WO2013190839A1 - 樹脂フィルム及びこれを用いた突板シート並びに自動車内装部材 - Google Patents

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resin film
veneer
film
layer
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勝志 神野
藤田　貴
佑太郎 菅
美藤　望
速都 篠原
山下　実
望 鶴田
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日泉化学株式会社
高知県
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Definitions

  • the present invention relates to a resin film laminated on a natural wood veneer, particularly a resin film suitable for manufacturing a veneer sheet for automobile interior, and a veneer sheet and an automobile interior member using the resin film.
  • the main processing of the resin molded product has heretofore been performed in the following steps. That is, first, a veneer is bonded to the surface of a resin molded product molded into a predetermined shape using an adhesive. Subsequently, an undercoat and an intermediate coat made of a transparent resin or the like are sequentially applied to the surface of the stuck veneer, and polishing and buffing are performed. Then, after overcoating, polishing and buffing are performed, and the surface is finished in a mirror surface to be completed.
  • Patent Document 1 describes that a veneer, a conduit and a wood portion of the veneer are filled and impregnated, and welded to both the front and back surfaces of the veneer.
  • a three-dimensional moldable natural wood veneer comprising a transparent thermoplastic film for filling, and a transparent stretchable film having a degree of elongation of 400% or more that is heat-pressed on both sides of the thermoplastic film for filling, ie, a veneer
  • a “projection plate sheet” in which a resin film and a resin film are integrated is disclosed. If such a veneer sheet is set in an injection mold having a predetermined shape and a base resin is injection molded, a resin molded product having a main surface processed on its surface can be easily and efficiently manufactured. become.
  • Patent Document 1 discloses polyamide-based, polyurethane-based, polyester-based, and EVA-based thermoplastic resins as resins constituting the filling thermoplastic film and the stretchable film. Due to its relatively high humidity and oxygen permeability, deterioration and fading of the veneer that decorates the surface of the resin molded product has progressed, especially when used in automobile interior applications that are exposed to environments where humidity and temperature change greatly. I am concerned that it will be easier. Also, EVA thermoplastic resins are unsuitable for automotive interior applications because of their low heat resistance.
  • Patent Document 2 if a polyolefin resin having extremely low moisture permeability and oxygen permeability is used as the resin film to be thermocompression bonded to the projecting plate, the above problems of deterioration and fading can be solved. Can do. Further, the polyolefin resin has a heat resistance of 100 ° C. or higher, which is necessary for automobile interior use.
  • the polyolefin resins are chemically stable plastics composed of carbon and hydrogen and having a low polarity. As described above, the moisture permeability and oxygen permeability are extremely low compared to other resins, but the surface of the resin is not. Since the wettability is poor, it is extremely difficult to bond with other materials or other plastics, and generally it is not bonded.
  • Patent Document 2 it is impossible to manufacture a highly durable veneer sheet in which the veneer and the resin film are firmly bonded by simply thermocompression bonding of the veneer and the polyolefin resin film. There was a problem.
  • the main problem of the present invention is to provide a resin film that can be firmly bonded to a natural wood veneer, has extremely low moisture permeability and oxygen permeability, and can impart excellent automotive interior suitability to the veneer. That is.
  • the further subject of this invention is providing the protrusion board sheet
  • the first invention in the present invention is: A resin film 10 attached to the surface of a natural wood veneer 18, Melt flow rate (MFR: test condition is 170 ° C., 2.1 kg load) is made of olefin resin with 2.5 to 33.0 g / 10 min min, and the olefin resin contains a modified polyolefin resin.
  • Layer 12 A resin film 10 comprising a functional layer 14 made of a thermoplastic resin and laminated on the surface of the molten adhesive filling layer 12.
  • the melt flow rate (MFR: test condition is 170 ° C., 2.1 kg load) is 2.5 to 33.0 g / 10 min and the resin film 10 is melt-bonded with an olefin resin containing a modified polyolefin resin. Since the filling layer 12 is formed, when the resin film 10 and the projecting plate 18 are thermocompression bonded, the molten adhesive filling layer 12 penetrates into the deep portion of the projecting plate 18 constituted by a conduit, a wood part, etc., mainly due to the anchor effect. The resin film 10 and the protruding plate 18 are firmly bonded.
  • the melt flow rate of the olefin resin constituting the melt adhesion filling layer 12 is in the range of 2.5 to 33.0 g / 10 min as described above.
  • the melt flow rate is less than 2.5 g / 10 minutes, the impregnation property and adhesion of the molten adhesive filling layer 12 to the projecting plate 18 become inferior, and conversely, when the melt flow rate is larger than 33.0 g / 10 minutes. This is because the film-forming property is deteriorated, and the film-forming in the inflation molding is particularly deteriorated.
  • an intermediate layer 16 made of an olefin-based polymer alloy or polymer blend is further interposed between the melt adhesion filling layer 12 and the functional layer 14.
  • the functional layer 14 is formed of a resin other than the olefin-based resin as will be described later, the molten adhesive filling layer 12 and the functional layer 14 are firmly bonded. Will be able to.
  • the thermoplastic resin forming the functional layer 14 is polymethyl methacrylate resin (PMMA), polycarbonate resin (PC), polypropylene resin (PP), ABS resin (ABS), polyester resin, It is preferably at least one selected from the group consisting of polyethylene resin (PE), polystyrene resin (PS), and polyurethane resin (PU). In this case, the function of each resin can be imparted to the functional layer 14.
  • PMMA polymethyl methacrylate resin
  • PC polycarbonate resin
  • PP polypropylene resin
  • ABS resin ABS resin
  • polyester resin It is preferably at least one selected from the group consisting of polyethylene resin (PE), polystyrene resin (PS), and polyurethane resin (PU).
  • PE polyethylene resin
  • PS polystyrene resin
  • PU polyurethane resin
  • an electromagnetic wave having a wavelength of 380 to 700 nm, more preferably an ultraviolet ray having a wavelength of 380 to 400 nm, and a wavelength of 400 to 500 nm are applied to at least one of the melt adhesion filling layer 12 and the intermediate layer 16. It is preferable to mix a colored material that absorbs or diffuses visible light that approximates ultraviolet rays.
  • a light-resistant formulation for plastics containing an ultraviolet absorber absorbs or diffuses ultraviolet light having a wavelength of 380 nm or less.
  • a colored material that absorbs or diffuses electromagnetic waves having a wavelength of 380 to 700 nm In combination with the conventional light-resistant prescription, it is possible to absorb or diffuse ultraviolet rays in a wider wavelength range, visible light similar to this, or the like, and further discolor and deteriorate the protruding plate 18 to which the resin film 10 is bonded. It can be effectively prevented.
  • a colored material that absorbs or diffuses electromagnetic waves having a wavelength of 380 to 700 nm is blended in at least one of the melt adhesion filling layer 12 and the intermediate layer 16, the resin film 10 is applied to the projecting plate 18.
  • the functional layer 14 that becomes the outermost surface when pasted is transparent and excellent in glossiness. For this reason, in addition to being able to give light-proof coloring to the veneer 18 only by sticking such a resin film 10 on the surface of the veneer 18, it is possible to finish the surface of the veneer 18 in a mirror shape. become.
  • Cold material that absorbs or diffuses electromagnetic waves with a wavelength of 380 to 700 nm includes tea-based or black-based dyes and pigments including reddish brown, maroon, dark red, inorganic ultraviolet absorbers, iron oxides, etc. An ultraviolet absorber etc. can be illustrated.
  • a veneer sheet 20 in which a thermoplastic resin film is thermocompression bonded to both the front and back surfaces of the natural wood veneer 18, and at least on the surface side of the natural wood veneer 18, A veneer sheet 20 for automobile interior, wherein the resin film 10 according to any one of the above is thermocompression bonded at a temperature equal to or higher than the melting point of the melt adhesion filling layer 12.
  • the heat treatment is performed between the back surface of the natural wood projecting plate 18 and the resin film 11 that is thermocompression bonded to the back surface side, or on the back surface of the natural wood projecting plate 18. It is preferable to interpose or laminate a nonwoven fabric 34 mainly composed of fibers capable of maintaining a shape at a temperature higher than the melting point of the resin film 11 on the outer surface side of the resin film 11.
  • the third invention in the present invention is an automobile interior member 32 obtained by injection molding using the veneer sheet 20 of the second invention.
  • the resin film 10 of the present invention is attached to the surface of a natural wood veneer 18 (see FIG. 2) to protect and decorate the veneer 18 and, as shown in FIG. 1B and a structure in which an intermediate layer 16 is interposed between the melt adhesion filling layer 12 and the functional layer 14 as shown in FIG. 1B. is there.
  • the thickness of the resin film 10 is not particularly limited, but is preferably in the range of 30 to 500 ⁇ m. When the thickness of the resin film 10 is less than 30 ⁇ m, it becomes difficult to maintain sufficient strength necessary as a protective / decorative material for the surface of the protrusion 18, and conversely, when the thickness of the resin film 10 is greater than 500 ⁇ m. This is because the resin film 10 becomes too rigid, and the flexibility (curved surface followability) necessary as a material for protecting and decorating the surface of the protruding plate 18 is impaired.
  • melt adhesion filling layer 12 is a layer that is thermally melted and permeated into the veneer 18, and is filled between the conduit and the wood part of the veneer 18.
  • the melt flow rate (MFR: test condition is 170 ° C., 2.1 kg load) measured in accordance with JIS K6922-2 is 2.5 to 33.0 g / 10 min, preferably 3.0 to 10.0 g. / 10 minutes, more preferably 4.0 to 7.0 g / 10 minutes.
  • the impregnation property and adhesiveness of the melt adhesion filling layer 12 with respect to the protruding plate 18 become inferior, and conversely, when the MFR exceeds 33.0 g / 10 minutes, The film-forming property is deteriorated, and particularly the film formation in the inflation molding is remarkably deteriorated.
  • the polyolefin resin is a chemically stable plastic with low polarity, and even if the MFR is increased to increase the fluidity at the time of heat melting, the surface wettability is poor. 18 and other resins are extremely difficult to bond. Therefore, in the resin film 10 of the present invention, the olefin resin or the olefin resin and another resin are used as the olefin resin constituting the melt adhesion filling layer 12 in order to improve the adhesion to the protruding plate 18 and other resins.
  • a copolymer with ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid or a derivative thereof for example, acrylic acid or methyl acrylate
  • an alicyclic carboxylic acid or a derivative thereof for example, maleic anhydride
  • graft modification for example, graft modification
  • This modified polyolefin resin introduces a polar group into a non-polar polyolefin resin and imparts adhesiveness to different materials such as the veneer 18 and other resins, and is an olefin-based material that forms the melt-bonded filling layer 12.
  • the blending ratio of the modified polyolefin resin in the entire resin is preferably in the range of 2% by weight to 80% by weight, and more preferably in the range of 5% by weight to 20% by weight.
  • the blending ratio of the acid-modified polyolefin resin in the entire olefin resin forming the melt adhesion filling layer 12 is less than 2% by weight, the conformity to the veneer becomes worse and the impregnation property also decreases.
  • the functional layer 14 is a layer disposed on the most front side (or most back side) when the resin film 10 is attached to the projecting plate 18 to form the projecting plate sheet 20.
  • the functional layer 14 is a layer for exhibiting functions and properties unique to the resin forming the functional layer 14.
  • the functional layer 14 is made of polymethyl methacrylate resin (PMMA), polycarbonate resin (PC), polypropylene resin (PP), ABS resin (ABS), Polyethylene terephthalate resin (PET), Polybutylene terephthalate and other polyester-based resins such as ester elastomer, polyethylene resin (PE), polystyrene resin (PS), polyurethane resin (PU) It is preferable to form at least one selected from the group consisting of For example, when the functional layer 14 is formed of a polyurethane resin, the surface feel is improved, and when the functional layer 14 is formed of an ABS resin, the impact resistance is improved. Thus, a function unique to each of the above-described resins can be imparted to the surface of the resin film 10 (and thus the surface of the protruding plate sheet 20).
  • PMMA polymethyl methacrylate resin
  • PC polycarbonate resin
  • PP polypropylene resin
  • ABS resin ABS resin
  • PET Polyethylene terephthalate resin
  • PET Polybut
  • the functional layer 14 is By making the constituting resin and the base resin 30 to be bonded to the functional layer 14 the same or the same kind, the protruding plate sheet 20 and the base resin 30 can be firmly bonded and integrated with high interlayer strength. become able to.
  • the intermediate layer 16 is a layer interposed between the melt adhesion filling layer 12 and the functional layer 14 as necessary, as shown in FIG.
  • the olefin-based resin is a low-polarity chemically stable plastic, and even if a modified polyolefin resin is blended in the melt-adhesive filling layer 12, depending on the type of resin constituting the functional layer 14, In some cases, sufficient interlayer strength cannot be ensured between the melt adhesion filling layer 12 and the functional layer 14. In such a case, it is preferable to interpose an intermediate layer 16 made of an olefin-based polymer alloy or polymer blend between the melt adhesion filling layer 12 and the functional layer 14.
  • the raw material resin to be blended with the olefin-based polymer alloy or polymer blend together with the olefin-based resin it is preferable to use the same or the same type of resin as that constituting the functional layer 14. By doing so, the melt adhesion filling layer 12 and the functional layer 14 can be firmly bonded with high interlayer strength via the intermediate layer 16.
  • the resin film 10 composed of the respective layers 12, 14, and 16 As described above, a known film manufacturing method such as an inflation method, a T-die method, or a tubular method can be employed. In addition, in order to improve the manufacturing efficiency, reduce the burden of inventory management, etc., and improve the handleability of the product, it is preferable to stack and integrate the layers 12, 14, and 16 simultaneously with the film formation. When the layers 12, 14, and 16 are manufactured separately and attached to the surface of the protruding plate 18, they may be laminated and thermocompression bonded in a predetermined order.
  • each layer 12, 14, and 16 forming the resin film 10 includes an anti-blocking agent, a lubricant, an ultraviolet absorber, a weathering stabilizer, a flame retardant, and an electromagnetic wave having a wavelength of 380 to 700 nm as necessary. You may add additives, such as a colored material which absorbs or diffuses.
  • the resin film 10 is a colored material that absorbs or diffuses electromagnetic waves having a wavelength of 380 to 700 nm, that is, ultraviolet rays having a wavelength of 380 to 400 nm and visible light having a wavelength of 400 to 700 nm.
  • tea-based or black-based dyes and pigments including maroon and dark red, inorganic UV absorbers, iron oxide UV absorbers, etc.
  • at least one of the melt adhesion filling layer 12 or the intermediate layer 16 It is preferable to add to either.
  • the functional layer 14 remains transparent and excellent in gloss.
  • the resin film 10 configured as described above can be colored with light resistance only by thermocompression bonding to the surface of the projecting plate 18, and the surface of the projecting plate 18 can be mirror-finished. Become.
  • the veneer sheet 20 of the present invention is the one in which the resin film 10 is attached to at least the surface side of the natural wood veneer 18 among the surfaces of the natural wood veneer 18 that are attached to the front and back surfaces (both front and back surfaces).
  • the surface of the protruding plate 18 is protected and decorated.
  • the resin film 10 of the present invention is attached to both the front and back surfaces of the natural wood veneer 18, further effects such as suppression of the warp of the veneer sheet 20 can be exhibited.
  • the natural wood projecting plate 18 is a thin plate material having a thickness of about 0.1 to 2.0 mm obtained by slicing or rotary processing a natural raw wood or a laminated material obtained by assembling a single plate of raw wood.
  • a typical raw wood manufactured on the veneer 18 persimmon, hiba, persimmon, oak, tamo, paulownia, cedar, mahogany, walnut, oak, teak, rosewood, tochi, rosewood, ebony, elm, bamboo And maple.
  • a heat roll 22 as shown in FIG. 2 is used. Specifically, after laminating the resin film 10 on at least one surface of the projecting plate 18, a pair of upper and lower heat rolls 22 in which the laminated sheet is heated to a temperature equal to or higher than the melting point of the resin constituting the molten adhesive filling layer 12. As shown in FIG. 3, the molten adhesive filling layer 12 penetrates into the inside of the veneer 18 and is firmly bonded to each other, as shown in FIG. 20 is completed.
  • FIG. 2 shows a case where the resin film 10 having a two-layer structure without the intermediate layer 16 is laminated on the upper side of the protruding plate 18 and the resin film 10 having a three-layer structure having the intermediate layer 16 on the lower side is laminated.
  • the combination of the protruding plate 18 and the resin film 10 is not limited to this.
  • the manufacturing method of the veneer sheet 20 is not only the method of manufacturing the veneer sheet 20 continuously using the pair of upper and lower heat rolls 22 as described above, but also the resin film 10 and the veneer plate 18 cut to a predetermined length.
  • a method (batch type) or the like in which layers are laminated and thermocompression-bonded with a flat press machine may be used.
  • the resin film 10 is laminated on the surface of the protruding plate 18, and the resin film 11 for the back surface is formed on the back surface of the protruding plate 18 (of course, this resin film 11 is the resin film of the present invention. 10).
  • the laminate is laminated and thermocompression bonded with the heat roll 22
  • the melting point of the resin film 11 is between the back surface of the protruding plate 18 and the resin film 11 thermocompression bonded to the back surface side.
  • a nonwoven fabric 34 mainly composed of fibers capable of maintaining a shape at a high temperature is interposed. Then, as shown in FIG.
  • the non-woven fabric 34 is arranged from the entire inside of the resin film 11 for the back side to the outer surface, and the resin film 11 is as if it is FRP (Fiber Reinforced). Plastics).
  • FRP Fiber Reinforced
  • Plastics Plastics
  • the automobile interior member 32 is manufactured using injection molding as described later, it is formed on the outer surface side of the resin film 11 by the heat, pressure, or flow of the base resin 30 in a heated / molten state. Further, it is possible to prevent the adhesive layer (with the base resin 30) from melting and flowing out, and to prevent poor adhesion between them.
  • an anchor effect is exhibited between the nonwoven fabric 34 and the base resin 30 scattered on the outer surface of the resin film 11, and both can be firmly bonded.
  • the resin film 11 has a structure like FRP as described above, rigidity can be imparted to the veneer sheet 20.
  • the resin film 10 is laminated on the surface of the projecting plate 18, and the resin film 11 for the back surface is formed on the rear surface of the projecting plate 18 (of course, this resin film 11 is also the resin of the present invention.
  • the fiber capable of maintaining the shape on the outer surface side of the resin film 11 at a temperature higher than the melting point of the resin film 11.
  • a non-woven fabric 34 mainly composed of is laminated. Then, as shown in FIG. 5 (b), the nonwoven fabric 34 is arranged from the inside on the outer surface side of the resin film 11 to the outer surface.
  • the outer surface side of the resin film 11 depends on the heat, pressure, or flow of the base resin 30 in a heated / molten state.
  • the adhesive layer (with the base resin 30) formed on the substrate it is possible to prevent poor adhesion between the two. Since many nonwoven fabrics 34 are arrange
  • the nonwoven fabric 34 is laminated
  • a bird's eye maple having a thickness of 200 ⁇ m is prepared as the protruding plate 20, and a resin film 10 having a thickness of 150 ⁇ m is prepared.
  • the resin film 11 is a resin film having a three-layer structure composed of a veneer adhesive layer, an intermediate layer, and a functional layer, and has a thickness of 100 ⁇ m including an ester elastomer having polybutylene terephthalate as a hard segment in all layers.
  • a spunlace nonwoven fabric product number 7840A manufactured by Shinwa Co., Ltd.
  • the nonwoven fabric 34 is limited to “non-woven fabric 34 mainly composed of fibers capable of maintaining the shape at a temperature higher than the melting point of the resin film 11”, but “higher than the melting point of the resin film 11.
  • Fibers capable of maintaining shape at temperature are not limited to thermoplastic fibers having a melting point higher than that of the resin film 11, but include, for example, regenerated cellulose fibers such as rayon and lyocell, and cotton linters. It is.
  • the manufacturing method of the nonwoven fabric 34 can employ any of dry and wet methods.
  • the veneer sheet 20 having the resin film 10 thermocompression bonded on both sides is mounted on the first mold 26 (female mold) of the injection molding apparatus 24.
  • the protruding plate sheet 20 may be formed in advance in a predetermined shape along the inner surface of the first mold 26 by vacuum forming or the like.
  • the base resin 30 heated and melted into the cavity A is extruded from the nozzle of the injection unit (not shown) through the gate 28a provided in the second mold 28, The first mold 26 and the second mold 28 are clamped.
  • the automobile interior member 32 is completed, as shown in FIG.
  • the automobile interior member 32 is released from the cavity A.
  • the functional layer 14 of the resin film 10 located on the surface of the projecting plate sheet 20 on the side in contact with the base resin 30 and the base resin 30 bonded to the functional layer 14 are the same. Or it is preferable to make it the same kind. By doing so, the protruding plate sheet 20 and the base resin 30 can be firmly joined and integrated with high interlayer strength.
  • the mirror surface is transferred to the surface of the completed automobile interior member 32, so that the trouble of separately performing mirror finishing on the automobile interior member 32 is omitted. be able to.
  • the resin composition of the composition constituting the melt adhesion filling layer is used as an inner layer, and a polypropylene resin (Random polypropylene: Wintech WFX4TA manufactured by Nippon Polychem Co., Ltd.) is used as an intermediate layer and an outer layer.
  • a three-layer coextruded blown film was prepared at 190 ° C.
  • the laminate forming speed was set to 8 m / min. Each of the blown film forming processes was visually observed for blown workability and evaluated in four stages: ⁇ (excellent), ⁇ (good), ⁇ (possible), and ⁇ (impossible).
  • Impregnation property The film of the example or comparative example having a thickness of 0.05 mm serving as a melt adhesion filling layer is set on both upper and lower surfaces of a natural wood veneer (bird's eye maple) having a thickness of 0.20 mm, and further on the outside thereof.
  • a polypropylene film (functional layer) having a thickness of 0.10 mm was overlaid and thermocompression bonded at 180 ° C. and 1 MPa for 30 seconds using a hot press. Then, it cooled to normal temperature with pressing, and obtained the veneer sheet.
  • Example 1 Wintech (registered trademark; product number WFX4TA) manufactured by Nippon Polypro Co., Ltd. as a highly transparent polypropylene resin, PP2100 manufactured by Niizumi Chemical Co., Ltd. as a high MFR polypropylene resin for molecular weight adjustment, and Sanyo Kasei Kogyo Co., Ltd. as a maleic acid-modified polypropylene resin Umex (registered trademark; product number 1010) manufactured by the company was prepared. Then, 49% by weight of highly transparent polypropylene resin, 41% by weight of high MFR polypropylene resin for molecular weight adjustment, and 10% by weight of maleic acid-modified polypropylene resin were mixed.
  • Absorbent Adekastab (registered trademark; product number 1413) and 0.5 parts by weight of an antioxidant IRGANOX (registered trademark; product number 1010) manufactured by BASF (formerly Ciba Japan) were added, and the mixture was added to 80 mesh.
  • a 35 mm ⁇ vented extruder equipped with a wire mesh was used to extrude into strands at a temperature of 170 ° C., and the strands were cooled with water and then cut to prepare a compound for a melt adhesion packed layer. The obtained compound was dried at 90 ° C. for 8 hours, and then a part of the compound was subjected to the evaluation of the production characteristics of the above-mentioned melt-adhesive filling layer film.
  • this compound was put into a 35 mm ⁇ air-cooled inflation film forming machine set at a film forming temperature of 200 ° C. to form a 50 ⁇ m thick melt-adhesive packed layer film.
  • Table 1 shows the physical property evaluation results of the obtained film and the evaluation results of the film production characteristics in the prescription.
  • Example 2 As a modified polyolefin resin, Modick (registered trademark; product number F534A) manufactured by Mitsubishi Chemical Co., Ltd., and PP2100 manufactured by Hizumi Chemical Co., Ltd. as a high MFR polypropylene resin for adjusting the molecular weight are prepared. Except for preparing a compound for melt adhesion filling layer by mixing with 20% by weight of high MFR polypropylene resin, the production characteristics of the melt adhesion filling layer film and evaluation of the obtained film properties were evaluated in the same manner as in Example 1. I did it. The obtained results are shown in Table 1.
  • Example 1 A melt adhesive filling layer film was prepared in the same manner as in Example 1 except that a compound for melt adhesive filling layer was prepared only with Wintech (registered trademark; product number WFX4TA) manufactured by Nippon Polypro, which is a highly transparent polypropylene resin. Manufacturing characteristics and physical properties of the obtained film were evaluated. The obtained results are shown in Table 1.
  • melt adhesion filling layer films of the examples both have good manufacturability and functions as a melt adhesion filling layer.
  • Comparative Example 1 in which the MFR of the resin constituting the melt-adhesion filling layer is less than the lower limit of the present invention, although the film has good manufacturability, the obtained film does not function as a melt-adhesion filling layer at all. I can hear that.
  • the MFR of the resin constituting the melt-adhesive filling layer greatly exceeds the upper limit of the present invention, it can be seen that mainly the productivity of the film is significantly deteriorated.
  • a test sample having a width of 10 mm and a length of 200 mm was cut out from each sheet, and using a Shimadzu precision universal testing machine autograph, conditions of room temperature 15 ⁇ 5 ° C., humidity 30 ⁇ 5%, speed 1 mm / min, gauge distance 100 mm
  • a tensile test was conducted to measure the elongation rate.
  • the fiber direction of the natural wood veneer is about 2 times, and the direction perpendicular to the fiber direction is about 4 to 5 times. It became clear that the elongation rate was high.
  • the elongation rate is high as described above, and the anisotropy is relaxed, and the elongation rate between the fiber direction of the veneer plate and the direction perpendicular thereto. Since the difference between the two is almost eliminated, the followability to the mold is remarkably improved, and it is possible to cope with a shape with high curvature and deep unevenness, which was impossible with conventional (i.e., only natural wood veneer). I was frightened.

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Abstract

　天然木突板と強固に接着できると共に、透湿性や酸素透過性が極めて低く、当該突板に対して優れた自動車内装適性を賦与することができる樹脂フィルムを提供する。　本発明の樹脂フィルム１０は、メルトフローレート（ＭＦＲ：試験条件は１７０℃，２．１ｋｇ荷重）が２．５～３３．０ｇ／１０分のオレフィン系樹脂からなり、該オレフィン系樹脂が変性ポリオレフィン樹脂を含有する溶融接着充填層１２と、熱可塑性樹脂からなり、前記溶融接着充填層１２の表面に積層される機能層１４とで構成されていることを特徴とする。

Description

樹脂フィルム及びこれを用いた突板シート並びに自動車内装部材
　本発明は、天然木突板にラミネートする樹脂フィルム、とりわけ自動車内装用の突板シートの製造に好適な樹脂フィルムと、これを用いた突板シート並びに自動車内装部材とに関する。
　近年、天然木の優れた意匠性に着目し、自動車の内装部品、家具、或いは家電製品等において、天然木突板(以下、単に「突板」とも云う。)を使用して表面に美しい木目柄を施した(所謂「本杢加工」を施した)樹脂成形品が使用されている。
　上記樹脂成形品の本杢加工は、従来、次のような工程で行われていた。すなわち、まず始めに、所定の形状に成形した樹脂成形品の表面に接着剤を用いて突板を貼り合わせる。続いて、貼り合わせた突板の表面に透明樹脂等からなる下塗り及び中塗りを順次施し、研磨・バフ掛けを行なう。そして、上塗りを施した後、研磨・バフ掛けを行い、表面を鏡面状に仕上げて完成させる。
　このように、従来の本杢加工では、塗装や研磨を繰り返し行なう必要があるため、手間が掛かり、製造コストが高くなると云う問題が有った。
　そこで、塗装や研磨の煩雑さやそれに伴う製造コストの問題を解決し得る技術として、特許文献１には、突板と、その突板の導管及び木質部に充填含浸されて、該突板の表裏両面に溶着された透明の充填用熱可塑性フィルムと、この充填用熱可塑性フィルムの両面に加熱圧着された伸度が４００％以上の透明の伸展性フィルムとからなる三次元成型可能な天然木突板、すなわち、突板と樹脂フィルムとが一体化された「突板シート」が開示されている。このような突板シートを所定形状の射出成形金型にセットして、基材樹脂を射出成形すれば、表面に本杢加工が施された樹脂成形品を簡単に効率よく製造することができるようになる。
　ここで、特許文献１では、充填用熱可塑性フィルムや伸展性フィルムを構成する樹脂として、ポリアミド系、ポリウレタン系、ポリエステル系及びＥＶＡ系の熱可塑性樹脂が開示されているが、これらの樹脂は透湿性や酸素透過性が比較的高いことから、特に湿度や温度が大きく変化する環境に長期間曝される自動車内装用途に使用した場合、樹脂成形品の表面を装飾する突板の劣化や退色が進み易くなると云ったことが懸念される。また、ＥＶＡ系の熱可塑性樹脂については耐熱性が低いことから自動車内装用途には不向きである。
　そこで、突板に熱圧着する樹脂フィルムとして、特許文献２に示すように、熱可塑性樹脂の中で透湿性や酸素透過性が極めて低いポリオレフィン樹脂を用いれば、上記劣化や退色の問題を解決することができる。また、ポリオレフィン樹脂は自動車内装用途として必要な１００℃以上の耐熱性を有している。
特許第３９３０４９１号公報 特開２０１１－２５５５４２号公報
　しかしながら、ポリオレフィン樹脂は、その殆どが炭素と水素からなる極性の低い化学的に安定なプラスチックであり、上述したように、他の樹脂に比べて透湿性や酸素透過性が極めて低い反面、表面の濡れ性が悪いために他の材料或いは他のプラスチックとの接着が極めて難しく、一般的には接着しないとされている。
　つまり、特許文献２に記載のように、突板とポリオレフィン樹脂フィルムとを単に熱圧着させただけでは、突板と樹脂フィルムとが強固に接着された耐久性の高い突板シートを製造することができないという問題が有った。
　そこで、本発明の主たる課題は、天然木突板と強固に接着できると共に、透湿性や酸素透過性が極めて低く、当該突板に対して優れた自動車内装適性を賦与することができる樹脂フィルムを提供することである。また、本発明の更なる課題は、このような樹脂フィルムを用いた自動車内装用途に特に好適な突板シートと自動車内装部材とを提供することである。
　本発明における第１の発明は、
　天然木突板１８の表面に取着される樹脂フィルム１０であって、
　メルトフローレート（ＭＦＲ：試験条件は１７０℃，２．１ｋｇ荷重）が２．５～３３．０ｇ／１０分minのオレフィン系樹脂からなり、該オレフィン系樹脂が変性ポリオレフィン樹脂を含有する溶融接着充填層１２と、
　熱可塑性樹脂からなり、前記溶融接着充填層１２の表面に積層される機能層１４とで構成されていることを特徴とする樹脂フィルム１０である。
　この発明では、メルトフローレート（ＭＦＲ：試験条件は１７０℃，２．１ｋｇ荷重）が２．５～３３．０ｇ／１０分で且つ変性ポリオレフィン樹脂を含有するオレフィン系樹脂で樹脂フィルム１０の溶融接着充填層１２が形成されているので、樹脂フィルム１０と突板１８とを熱圧着させると、導管や木質部などで構成された突板１８の深部にまで溶融接着充填層１２が侵入し、主としてアンカー効果によって樹脂フィルム１０と突板１８とが強固に接着される。
　ここで、溶融接着充填層１２を構成するオレフィン系樹脂のメルトフローレートは、上述のように２．５～３３．０ｇ／１０分の範囲内であるのが好ましい。メルトフローレートが２．５ｇ／１０分未満の場合には、突板１８に対する溶融接着充填層１２の含浸性や接着性が劣るようになり、逆に同３３．０ｇ／１０分よりも大きい場合には、フィルム製膜性が悪くなり、とりわけインフレーション成形でのフィルム製膜が著しく悪化するようになるからである。
　上記の発明においては、溶融接着充填層１２と機能層１４との間に、オレフィン系のポリマーアロイもしくはポリマーブレンドからなる中間層１６を更に介層するが好ましい。このような中間層１６を介層することによって、後述するように機能層１４をオレフィン系樹脂以外の樹脂で形成した場合であっても、溶融接着充填層１２と機能層１４とを強固に接合することができるようになる。
　また、本発明においては、上記機能層１４を形成する熱可塑性樹脂が、ポリメタクリル酸メチル樹脂(ＰＭＭＡ)，ポリカーボネート樹脂(ＰＣ)，ポリプロピレン樹脂(ＰＰ)，ＡＢＳ樹脂(ＡＢＳ)，ポリエステル系樹脂，ポリエチレン樹脂(ＰＥ)，ポリスチレン樹脂(ＰＳ)，ポリウレタン樹脂(ＰＵ)からなる群より選ばれた少なくとも１種であることが好ましい。この場合、上記の機能層１４に各樹脂それぞれが有する機能を賦与することができる。
　さらに、本発明においては、前記溶融接着充填層１２又は中間層１６の少なくとも何れか一方に、波長が３８０～７００ｎｍの電磁波、より好ましくは波長が３８０～４００ｎｍの紫外線と波長が４００～５００ｎｍの前記紫外線に近似する可視光線とを吸収或いは拡散させる有色材料を配合するのが好ましい。
　通常、紫外線吸収剤を配合する一般的なプラスチックの耐光処方では３８０ｎｍ以下の波長の紫外線を吸収或いは拡散させるが、「波長が３８０～７００ｎｍの電磁波を吸収或いは拡散させる有色材料を配合する」ことにより、従来の耐光処方と併用することで、より幅広い波長域の紫外線やこれに近似する可視光線等を吸収或いは拡散させることができ、樹脂フィルム１０が接着された突板１８の変色や劣化をより一層効果的に防止することができる。また、「波長が３８０～７００ｎｍの電磁波を吸収或いは拡散させる有色材料」を溶融接着充填層１２又は中間層１６の少なくとも何れか一方に配合するようにしているので、当該樹脂フィルム１０を突板１８に貼着した際に最表面側となる機能層１４は透明で光沢感に優れたままとなる。このため、このような樹脂フィルム１０を突板１８の表面に貼着するだけで、突板１８に耐光性の彩色を施すことができるのに加え、突板１８の表面を鏡面状に仕上げることができるようになる。
　なお、「波長が３８０～７００ｎｍの電磁波を吸収或いは拡散させる有色材料」としては、赤褐色，マルーン，えんじ色なども含む茶系の或いは黒系の染料や顔料、無機系紫外線吸収剤、酸化鉄系紫外線吸収剤などを例示することができる。
　本発明における第２の発明は、天然木突板１８の表裏両面に熱可塑性の樹脂フィルムを熱圧着した突板シート２０であって、前記天然木突板１８の少なくとも表面側に、請求項１乃至４の何れかに記載の樹脂フィルム１０が、その溶融接着充填層１２の融点以上の温度で熱圧着されていることを特徴とする自動車内装用の突板シート２０である。
　ここで、本発明(第２の発明)においては、前記天然木突板１８の裏面と該裏面側に熱圧着される樹脂フィルム１１との間、或いは、前記天然木突板１８の裏面に熱圧着された樹脂フィルム１１の外表面側に、当該樹脂フィルム１１の融点よりも高い温度での形状維持が可能な繊維を主体とした不織布３４を介装、或いは、積層するのが好ましい。
　また、本発明における第３の発明は、上記第２の発明の突板シート２０を用い、射出成形して得たことを特徴とする自動車内装部材３２である。
　本発明によれば、天然木突板と強固に接着できると共に、透湿性や酸素透過性が極めて低く、当該突板に対して優れた自動車内装適性を賦与することができる樹脂フィルムを提供することができる。また、本発明の樹脂フィルムを用いれば、自動車内装用途に特に好適な突板シートと自動車内装部材とを提供することができる。
本発明における一実施例の樹脂フィルムの構造を示す模式図であり、（ａ）は中間層を有さない２層構造のものを示し、（ｂ）は中間層を有する３層構造のものを示す。 本発明の樹脂フィルムを用いた突板シート製造工程の一例を示した説明図である。 本発明の第１実施態様の突板シートの木口面を拡大したＳＥＭ写真(図面代用写真)である。 本発明の第２実施態様の突板シートを示す図であり、（ａ）はその製造工程の一例を示した説明図であり、（ｂ）は該工程で得られる突板シートの木口面を拡大したＳＥＭ写真(図面代用写真)である。 本発明の第３実施態様の突板シートを示す図であり、（ａ）はその製造工程の一例を示した説明図であり、（ｂ）は該工程で得られる突板シートの木口面を拡大したＳＥＭ写真(図面代用写真)である。 本発明の突板シートを用いた自動車内装部材製造工程の一例を示した説明図である。 突板シートの射出成形時における金型への追従性評価の際に作成した樹脂成形サンプルを示す図面代用写真で、（ａ）はその表面全体を示し、（ｂ）はその表面状態を部分的に拡大したものである。
　以下、本発明の樹脂フィルム及びこれを用いた突板シート並びに自動車内装部材について、図面を参照しながら説明する。
　本発明の樹脂フィルム１０は、天然木突板１８(図２参照)の表面に取着され、当該突板１８を保護・装飾するためのもので、図１(ａ)に示すように、溶融接着充填層１２と機能層１４とで構成されたものと、図１(ｂ)に示すように、溶融接着充填層１２と機能層１４との間に中間層１６が介層された構造のものとがある。
　樹脂フィルム１０の厚みは、特に限定されるものではないが、３０～５００μｍの範囲であることが好ましい。樹脂フィルム１０の厚みが３０μｍ未満の場合には、突板１８表面の保護・装飾用材料として必要な十分な強度を維持するのが困難になり、逆に、樹脂フィルム１０の厚みが５００μｍより大きい場合には、当該樹脂フィルム１０が剛直になり過ぎて突板１８表面の保護・装飾用材料として必要な柔軟性(曲面追従性)が損なわれるようになるからである。
　溶融接着充填層１２は、樹脂フィルム１０を天然木突板１８の表面に取着する際に、熱溶融させて突板１８の内部へと浸透させ、該突板１８の導管や木質部の間に充填させる層で、ＪＩＳ　Ｋ６９２２－２に準拠して測定したメルトフローレート（ＭＦＲ：試験条件は１７０℃，２．１ｋｇ荷重）が２．５～３３．０ｇ／１０分、好ましくは３．０～１０．０ｇ／１０分、より好ましくは４．０～７．０ｇ／１０分のオレフィン系樹脂で形成されている。上述したように、ＭＦＲが２．５ｇ／１０分未満では、突板１８に対する溶融接着充填層１２の含浸性や接着性が劣るようになり、逆にＭＦＲが３３．０ｇ／１０分を超えると、フィルム製膜性が悪くなり、とりわけインフレーション成形でのフィルム製膜が著しく悪化するようになる。
　ここで、上述したように、ポリオレフィン樹脂は極性の低い化学的に安定なプラスチックであり、仮にＭＦＲを高くして熱溶融時の流動性を上げたとしても、表面の濡れ性が悪いため、突板１８や他の樹脂との接着が極めて難しい。そこで、本発明の樹脂フィルム１０では、突板１８や他の樹脂に対する接着性を向上させるために、溶融接着充填層１２を構成するオレフィン系樹脂に、該オレフィン系樹脂或いはオレフィン系樹脂と他の樹脂との共重合体を、α、β－不飽和カルボン酸やその誘導体(例えばアクリル酸やアクリル酸メチル)、または脂環族カルボン酸やその誘導体(例えば無水マレイン酸)などで変性(例えばグラフト変性)させた変性ポリオレフィン樹脂を配合している。
　この変性ポリオレフィン樹脂は、無極性のポリオレフィン樹脂に極性基を導入し、突板１８や他の樹脂と云った異素材との接着性を付与するものであり、溶融接着充填層１２を形成するオレフィン系樹脂全体に占めるこの変性ポリオレフィン樹脂の配合割合は２重量％～８０重量％の範囲であるのが好ましく、より好ましくは５重量％～２０重量％の範囲である。溶融接着充填層１２を形成するオレフィン系樹脂全体に占める酸変性ポリオレフィン樹脂の配合割合が２重量％未満の場合には、突板へのなじみが悪くなり含浸性も低下するようになるからであり、逆に８０重量％を超える場合には、含浸性が極めて良くなる反面、突板表面に残る樹脂の量が少なくなり機能層１４(或いは中間層１６)との接着強度が低下するようになる虞があるからである。
　機能層１４は、樹脂フィルム１０を突板１８に取着して突板シート２０を構成する際に、最も表側(或いは最も裏側)に配設される層である。この機能層１４は、これを形成する樹脂に固有の機能や性質を発揮させるための層である。したがって、本発明の樹脂フィルム１０を用いて製造した突板シート２０を自動車内装用途で使用する場合には、この機能層１４をポリメタクリル酸メチル樹脂(ＰＭＭＡ)，ポリカーボネート樹脂(ＰＣ)，ポリプロピレン樹脂(ＰＰ)，ＡＢＳ樹脂(ＡＢＳ)，ポリエチレンテレフタレート樹脂(ＰＥＴ)やポリブチレンテレフタレートをハードセグメントとしたエステルエラストマーなどのポリエステル系樹脂，ポリエチレン樹脂(ＰＥ)，ポリスチレン樹脂(ＰＳ)，ポリウレタン樹脂(ＰＵ)からなる群より選ばれた少なくとも１種で形成するのが好ましい。例えば、機能層１４をポリウレタン樹脂で形成した場合には表面の肌触りが良くなり、機能層１４をＡＢＳ樹脂で形成した場合には耐衝撃性が向上すると云ったように、この機能層１４を介して、樹脂フィルム１０の表面(ひいては突板シート２０の表面)に、上記の各樹脂それぞれに固有の機能を賦与することができる。
　また、後述するように、本発明の樹脂フィルム１０を用いて製造した突板シート２０と基材樹脂３０とを接合させて自動車内装部材３２を製造する際に(図６参照)、機能層１４を構成する樹脂とその機能層１４に接合される基材樹脂３０とを同一或いは同種のものにすることによって、突板シート２０と基材樹脂３０とを高い層間強度で強固に接合一体化させることができるようになる。
　中間層１６は、図１(ｂ)に示すように、必要に応じて、溶融接着充填層１２と機能層１４との間に介層される層である。上述したようにオレフィン系樹脂は、極性の低い化学的に安定なプラスチックであり、仮に溶融接着充填層１２に変性ポリオレフィン樹脂を配合したとしても、機能層１４を構成する樹脂の種類などによっては、溶融接着充填層１２と機能層１４との間に十分な層間強度を確保することが出来ない場合がある。そのような場合、溶融接着充填層１２と機能層１４との間にオレフィン系のポリマーアロイもしくはポリマーブレンドからなる中間層１６を介層するのが好ましい。
　ここで、オレフィン系のポリマーアロイもしくはポリマーブレンドに、オレフィン系樹脂と共に配合する原料樹脂としては、機能層１４を構成する樹脂と同じか或いは同種のものを用いるのが好ましい。そうすることで、この中間層１６を介して、溶融接着充填層１２と機能層１４とを高い層間強度で強固に接合することができるようになる。
　以上のような各層１２，１４，１６で構成された樹脂フィルム１０を製造する際には、インフレーション法、Ｔダイ法又はチューブラー法など公知のフィルム製造方法を採用することができる。また、製造効率を向上させると共に、在庫管理などの負担を軽減させ、製品の取扱性を向上させるためには、各層１２，１４，１６を製膜と同時に積層・一体化させるのが好ましいが、各層１２，１４，１６をそれぞれ別体で製造し、突板１８の表面に取着する際に、所定の順番で積層して熱圧着するようにしてもよい。
　なお、樹脂フィルム１０を形成する各層１２，１４，１６には、原料樹脂のほか、必要に応じてブロッキング防止剤，滑剤，紫外線吸収剤，耐候安定剤，難燃剤，波長が３８０～７００ｎｍの電磁波を吸収或いは拡散させる有色材料などの添加剤を添加してもよい。
　ここで、樹脂フィルム１０に、波長が３８０～７００ｎｍの電磁波、すなわち波長が３８０～４００ｎｍの紫外線と波長が４００～７００ｎｍの可視光線とを吸収或いは拡散させる有色材料、より具体的には、赤褐色，マルーン，えんじ色なども含む茶系の或いは黒系の染料や顔料、無機系紫外線吸収剤、酸化鉄系紫外線吸収剤などを添加する場合には、溶融接着充填層１２又は中間層１６の少なくとも何れか一方に添加するのが好ましい。有色であるこれらの薬剤を溶融接着充填層１２又は中間層１６の少なくとも何れか一方に配合することにより、機能層１４は透明で光沢感に優れたままとなる。そうすると、このように構成した樹脂フィルム１０を突板１８の表面に熱圧着するだけで、突板１８に耐光性の彩色を施すことができると共に、突板１８の表面を鏡面状に仕上げることができるようになる。
　次に、図２を参照しつつ、以上のように構成される樹脂フィルム１０を用いて「突板シート２０」の製造する方法について説明する。
　本発明の突板シート２０とは、天然木突板１８の表裏の各表面(表裏両面)に樹脂フィルムを取着したもののうち、少なくとも天然木突板１８の表面側に上記の樹脂フィルム１０を取着して当該突板１８の表面を保護・装飾したものである。ここで、天然木突板１８の表裏両面に上記本発明の樹脂フィルム１０を取着した場合には、突板シート２０の反りを抑制できる等の更なる効果を発揮することができる。
　天然木突板１８は、天然の原木或いは原木の単板を集成した集成材をスライス加工又はロータリー加工して得た厚さ０．１～２．０ｍｍ程度の薄板材である。ここで、突板１８に製造される代表的な原木としては、桧、ヒバ、欅、ナラ、タモ、桐、杉、マホガニー、ウォルナット、オーク、チーク、ローズウッド、トチ、紫檀、黒檀、ニレ、竹、楓(メープル)などを挙げることができる。
　上記の突板１８と前述の樹脂フィルム１０とを積層一体化させて突板シート２０を製造する際には、図２に示すような熱ロール２２を用いる。具体的には、少なくとも突板１８の片面に樹脂フィルム１０を積層した後、この積層したシートを、溶融接着充填層１２を構成する樹脂の融点もしくはそれ以上の温度に加熱した上下一対の熱ロール２２の間に送り込み所定の圧力を加えながら熱圧着し、その後冷却することによって、図３に示すように、突板１８の内部に溶融接着充填層１２が浸透し、両者が強固に接着された突板シート２０が完成する。
　なお、図２では、突板１８の上側に中間層１６を有さない２層構造の樹脂フィルム１０を積層し、下側に中間層１６を有する３層構造の樹脂フィルム１０を積層する場合を示しているが、突板１８と樹脂フィルム１０との組合せはこれに限定されるものではない。
　また、突板シート２０の製造方法は、上記のように上下一対の熱ロール２２を用いて連続的に突板シート２０を製造する方法のみならず、所定の長さに断裁した樹脂フィルム１０及び突板１８を積層して平面プレス機で熱圧着する方法(バッチ式)などであってもよい。
　さらに、突板シート２０を製造する際には、必要に応じて次のような改良を加えるのが好適である。すなわち、図４(ａ)に示すように、突板１８の表面に樹脂フィルム１０を積層すると共に、突板１８の裏面に裏面側用の樹脂フィルム１１(勿論、この樹脂フィルム１１が本発明の樹脂フィルム１０であってもよい。)を積層して熱ロール２２で熱圧着する際に、突板１８の裏面と該裏面側に熱圧着される樹脂フィルム１１との間に、当該樹脂フィルム１１の融点よりも高い温度での形状維持が可能な繊維を主体とした不織布３４を介装させる。すると、この不織布３４が、図４(ｂ)に示すように、裏面側用の樹脂フィルム１１の内部全体から外表面に亘って配置されるようになり、当該樹脂フィルム１１があたかもＦＲＰ(Fiber Reinforced Plastics)のような構造となる。その結果、後述するように射出成形を用いて自動車内装部材３２を製造する際に、加熱・溶融状態の基材樹脂３０が有する熱や圧力、或いは流れによって樹脂フィルム１１の外表面側に形成された(当該基材樹脂３０との)接着層が溶融・流出するのを防止して、両者の間で接着不良が生じるのを防止することができる。加えて、樹脂フィルム１１の外表面に散在する不織布３４と基材樹脂３０との間でアンカー効果が発揮され、両者を強固に接合させることができるようになる。また、上述したように、樹脂フィルム１１がＦＲＰのような構造になっていることから、突板シート２０に剛性を付与することもできるようになる。
　また更に、図５(ａ)に示すように、突板１８の表面に樹脂フィルム１０を積層すると共に、突板１８の裏面に裏面側用の樹脂フィルム１１(勿論、この樹脂フィルム１１も本発明の樹脂フィルム１０であってもよい。)を積層して熱ロール２２で熱圧着する際に、樹脂フィルム１１の外表面側に、当該樹脂フィルム１１の融点よりも高い温度での形状維持が可能な繊維を主体とした不織布３４を積層させる。すると、この不織布３４が、図５(ｂ)に示すように、樹脂フィルム１１外表面側の内部から外表面に亘って配置されるようになる。その結果、上述の場合と同様に、射出成形を用いて自動車内装部材３２を製造する際に、加熱・溶融状態の基材樹脂３０が有する熱や圧力、或いは流れによって樹脂フィルム１１の外表面側に形成された(当該基材樹脂３０との)接着層が溶融・流出するのを防止して、両者の間で接着不良が生じるのを防止することができるのに加え、上述の場合よりも樹脂フィルム１１の外表面により多くの不織布３４が配置されていることから、不織布３４と基材樹脂３０との間でより多くのアンカー効果が発揮され、両者をより一層強固に接合させることができるようになる。なお、このように不織布３４を樹脂フィルム１１の外表面側に積層した場合、突板シート２０の剛性を上げることはあまり期待できないが、突板シート２０の柔軟性を損なうことはない。
　なお、図４(ｂ)及び図５(ｂ)に示した例では、突板２０として厚さ２００μｍのバーズアイメイプルを用意し、樹脂フィルム１０として厚さ１５０μｍのものを用意した。また、樹脂フィルム１１として突板接着層と中間層と機能層とからなる三層構造の樹脂フィルムであって、全層にポリブチレンテレフタレートをハードセグメントとしたエステルエラストマーが含まれる厚さ１００μｍのものを用意した。更に、不織布３４としてＰＥＴ繊維からなる目付け４０ｇ／ｍ2のスパンレース不織布(シンワ（株）社製 品番７８４０Ａ)を用意した。そして、これらを図４(ａ)又は図５(ａ)の順で積層し、１７０℃の熱ロールで熱圧着して突板シート２０を得た。
　また、上述の説明では、不織布３４を「樹脂フィルム１１の融点よりも高い温度での形状維持が可能な繊維を主体とした」ものに限定しているが、「樹脂フィルム１１の融点よりも高い温度での形状維持が可能な繊維」とは、単に樹脂フィルム１１よりも融点が高い熱可塑性繊維に限られるものではなく、例えば、レーヨンやリヨセル等の再生セルロース繊維やコットンリンターなども含まれる概念である。更に、不織布３４の製造方法も乾式及び湿式の何れの方法も採用することができる。
　次に、図６を参照しつつ、突板１６の表裏両面に本発明の樹脂フィルム１０が熱圧着された図３の突板シート２０を用いて「自動車内装部材３２」を製造する方法について説明する。
　まず始めに、図６(ａ)に示すように、両面に樹脂フィルム１０が熱圧着された突板シート２０を、射出成形装置２４の第１型２６(雌型)に装着する。なお、この突板シート２０は、予め真空成形等で第１型２６の内面に沿う所定の形状に成形しておいてもよい。
　続いて、図６(ｂ)に示すように、図示しない射出ユニットのノズルから第２型２８に設けられたゲート２８ａを介してキャビティＡ内に加熱・溶融された基材樹脂３０を押し出し、第１型２６と第２型２８とを型締めする。
　そして、突板シート２０からなる表面保護・装飾部分と、基材樹脂３０からなる本体部分とを冷却・硬化させて自動車内装部材３２を完成させた後、図６(ｃ)に示すように、完成した自動車内装部材３２をキャビティＡから離型する。
　この自動車内装部材３２の製造方法において、突板シート２０の基材樹脂３０と接する側の表面に位置する樹脂フィルム１０の機能層１４と、この機能層１４に接合される基材樹脂３０とを同一或いは同種のものにしておくのが好ましい。こうすることにより、突板シート２０と基材樹脂３０とを高い層間強度で強固に接合一体化させることができるようになるからである。
　また、第１型２６の表面を鏡面仕上げしておけば、完成する自動車内装部材３２の表面にその鏡面が転写されるので、自動車内装部材３２に対して別途、鏡面加工を施す手間を省略することができる。
　以下、本発明の樹脂フィルムについて、具体的な実施例及び比較例を掲げて説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
　　　
　なお、実施例及び比較例の各樹脂フィルム(より具体的には、溶融接着充填層フィルム)の特性評価は以下の方法で行なった。
１．樹脂フィルムの特性評価
（１）溶融接着充填層フィルムの製造特性の評価
(ａ)溶融接着充填層を構成する樹脂のＭＦＲ：ＪＩＳ　Ｋ６９２２－２に準拠して、１７０℃，２．１ｋｇ荷重の試験条件で測定した。
(ｂ)Ｔダイ加工性：溶融接着充填層を構成する組成の樹脂物混合物を、スクリュー直径３５ｍｍの単軸押出し機を使用して、ダイス内の溶融樹脂の流れが均一になるように設計した幅４００ｍｍのＴダイに導入し、ダイス出口の樹脂温度１７０℃の条件で押出した。なお、リップギャップは１．０ｍｍとした。そして、ダイスからでてきた溶融樹脂フィルムを３０℃の冷却ロールで冷却し、層厚みが５０μｍのオレフィン系フィルムを得ると共に、Ｔダイ加工性を目視により観察し、◎(優)、○(良)、△(可)、×(不可)の４段階で評価した。
(ｃ)インフレーション加工性：単層フィルムを成形する場合として、溶融接着充填層を構成する組成の樹脂組成物を、３５ｍｍ押出機を用い、押出温度２００℃、吐出量５ｋｇ／ｈｒで溶融混練し、周長１５７ｍｍ（直径５０ｍｍφ）、リップクリアランス０．５ｍｍの円形リップより筒状に押出し、エアーを当てながら冷却し、厚み５０μｍのインフレーションフィルムを作製した。又、多層フィルムを成形する場合として、溶融接着充填層を構成する組成の樹脂組成物を内層とし、ポリプロピレン樹脂（ランダムポリプロピレン：日本ポリケム株式会社製　ウインテックＷＦＸ４ＴＡ）を中間層及び外層として、ダイス温度１９０℃にて三層の共押出インフレーションフィルムを作製した。なお、押出機口径は、内層／中間層／外層＝４５／４５／４５(単位：ｍｍφ)で、層構成比は、内層／中間層／外層＝１／１／１（総厚さ＝１５０μｍ）、積層体成形速度は８ｍ／分に設定した。そして、各インフレーションフィルム成形過程について、インフレーション加工性を目視により観察し、◎(優)、○(良)、△(可)、×(不可)の４段階で評価した。
（２）溶融接着充填層フィルムの物性評価
(ａ)含浸性：厚さ０．２０ｍｍの天然木突板(バーズアイメープル)の上下両面に溶融接着充填層となる厚さ０．０５ｍｍの実施例又は比較例のフィルムをセットし、更にその外側に厚さ０．１０ｍｍのポリプロピレンフィルム(機能層)を重ね合わせ、ホットプレスを用いて１８０℃、１ＭＰａで３０秒間熱圧着させた。その後、プレスしたまま常温まで冷却し、突板シートを得た。　得られた突板シートの略中央部分から幅３０ｍｍ×長さ１００ｍｍの試料を切り出し、木口面を２００倍に拡大したＳＥＭ写真を撮り、突板内部に対する溶融接着充填層の浸透具合を目視により観察し、◎(優)、○(良)、△(可)、×(不可)の４段階で評価した。
(ｂ)密着性：上記含浸性評価と同じ方法で作成した試料を用い、表裏両面のポリプロピレンフィルムそれぞれを引張試験機のクランプにセットし、このポリプロピレンフィルムを引っ張り、突板とポリプロピレンフィルムの剥離強度を測定した。そして、得られた結果を◎(優)、○(良)、△(可)、×(不可)の４段階で評価した。
[実施例１]
　高透明ポリプロピレン樹脂として日本ポリプロ社製のウィンテック(登録商標；品番ＷＦＸ４ＴＡ)を、分子量調整用高ＭＦＲポリプロピレン樹脂として日泉化学社製のＰＰ２１００を、また、マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂として三洋化成工業社製のユーメックス(登録商標；品番１０１０)を準備した。そして、高透明ポリプロピレン樹脂４９重量％、分子量調整用高ＭＦＲポリプロピレン樹脂４１重量％、及びマレイン酸変性ポリプロピレン樹脂１０重量％を混合し、更に、上記樹脂混合物１００重量部に対してアデカ社製の紫外線吸収剤アデカスタブ(登録商標；品番１４１３)、ＢＡＳＦ(旧チバ・ジャパン)社製の酸化防止剤ＩＲＧＡＮＯＸ(登録商標；品番１０１０)をそれぞれ０．５重量部加え、これらの混合体を、８０メッシュの金網を装着した３５ｍｍφのベント付きの押出機を用いて温度１７０℃でストランド状に押出し、ストランドを水冷した後カットして溶融接着充填層用のコンパウンドを調製した。得られたコンパウンドは９０℃で８時間乾燥させた後、その一部を上述した溶融接着充填層フィルムの製造特性の評価に供した。
　続いて、このコンパウンドを２００℃の製膜温度に設定した３５ｍｍφの空冷インフレーション成膜機に投入し、厚さ５０μｍの溶融接着充填層フィルムを成形した。
　得られたフィルムの物性評価結果及び係る処方でのフィルム製造特性の評価結果を表１に示す。
[実施例２]
　変性ポリオレフィン系樹脂として三菱化学社製のモディック(登録商標；品番Ｆ５３４Ａ)を、分子量調整用高ＭＦＲポリプロピレン樹脂として日泉化学社製のＰＰ２１００を準備し、変性ポリオレフィン系樹脂８０重量％と分子量調整用高ＭＦＲポリプロピレン樹脂２０重量％とを混合して溶融接着充填層用のコンパウンドを調製したこと以外は、実施例１と同様の方法で溶融接着充填層フィルムの製造特性及び得られるフィルム物性の評価を行なった。得られた結果を表１に示す。
[比較例１]
　高透明ポリプロピレン樹脂である日本ポリプロ社製のウィンテック(登録商標；品番ＷＦＸ４ＴＡ)のみで溶融接着充填層用のコンパウンドを調製したこと以外は、実施例１と同様の方法で溶融接着充填層フィルムの製造特性及び得られるフィルム物性の評価を行なった。得られた結果を表１に示す。
[比較例２]
　分子量調整用高ＭＦＲポリプロピレン樹脂である日泉化学社製のＰＰ２１００のみで溶融接着充填層用のコンパウンドを調製したこと以外は、実施例１と同様の方法で溶融接着充填層フィルムの製造特性及び得られるフィルム物性の評価を行なった。得られた結果を表１に示す。
[比較例３]
　分子量調整用高ＭＦＲポリプロピレン樹脂として日泉化学社製のＰＰ２１００を、マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂として三洋化成工業社製のユーメックス(登録商標；品番１０１０)を準備し、分子量調整用高ＭＦＲポリプロピレン樹脂８０重量％とマレイン酸変性ポリプロピレン樹脂２０重量％とを混合して溶融接着充填層用のコンパウンドを調製したこと以外は、実施例１と同様の方法で溶融接着充填層フィルムの製造特性及び得られるフィルム物性の評価を行なった。得られた結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示すように、実施例の溶融接着充填層フィルムでは、製造性及び溶融接着充填層としての機能が共に良好であることが窺える。これに対し、溶融接着充填層を構成する樹脂のＭＦＲが本発明の下限未満である比較例１では、フィルムの製造性は良好で有るものの、得られたフィルムは溶融接着充填層として全く機能しないことが窺える。また逆に、溶融接着充填層を構成する樹脂のＭＦＲが本発明の上限を大きく超える場合には、主にフィルムの製造性が著しく悪化するようになることが窺える。
２．突板シートの特性評価
（１）突板シートの伸張率について
　厚さ０．２０ｍｍの天然木突板(バーズアイメープル)の表裏両面に、上記実施例１の溶融接着充填層フィルムを介して厚さ０．０５ｍｍのポリプロピレンフィルムを熱圧着して、厚さ０．３５ｍｍの突板シートを得た。この突板シートと、樹脂フィルムがラミネートされていない厚さ０．２０ｍｍの天然木突板(バーズアイメープル)とについて、以下の方法で伸張率を測定した。
　すなわち、各シートから幅１０ｍｍ×長さ２００ｍｍの試験試料を切り出し、島津精密万能試験機オートグラフを用い、室温１５±５℃、湿度３０±５％、速度１ｍｍ／分、標点距離１００ｍｍの条件で引張試験を行い、伸張率を測定した。
　その結果、天然木突板を溶融接着充填層フィルムとポリプロピレンフィルムとからなる樹脂フィルムでラミネートすることにより、天然木突板の繊維方向で２倍程度、該繊維方向に直交する方向で４～５倍程度、伸張率が高くなることが明らかとなった。
（２）突板シートを射出成形に用いる際の金型への追従性について
　上記伸張率の測定に用いたものと同様の突板シートを準備し、この突板シートを日精樹脂工業製の射出成型機ＮＳ－６０-９Ａに装着したテスト金型(凹凸部の深さや曲率などを変えた数種類のものを使用)にセットした。そして、射出樹脂温度２００℃、射出圧力６０ＭＰａの条件で、突板シートの裏面側にポリプロピレン樹脂を射出成形し、図７に示すような金型への追従性評価用の樹脂成形サンプルを得た。なお、比較として、突板シートの代わりに樹脂フィルムでラミネートしていない厚さ０．２０ｍｍの天然木突板(バーズアイメープル)を用いたものでも樹脂成形サンプルを作成した。そして、各樹脂成形サンプルの段差部分ならびに凸部平面に突板の割れの有無を確認して金型への追従性を評価した。
　その結果、樹脂フィルムでラミネートした突板シートでは、上述したように伸張率が高くなっており、又、異方性が緩和され、突板の繊維方向とこれに直交する方向との間での伸張率の差が殆ど無くなっていることから、金型への追従性が著しく向上しており、従来(すなわち天然木突板のみ)では不可能であった曲率の高い形状や深い凹凸等にも対応できることが窺えた。
１０…樹脂フィルム
１１…（天然木突板の裏面側に熱圧着される）樹脂フィルム
１２…溶融接着充填層
１４…機能層
１６…中間層
１８…天然木突板（突板）
２０…突板シート
２２…熱ロール
２４…射出成形装置
２６…第１型（雌型）
２８…第２型
３０…基材樹脂
３２…自動車内装部材
３４…不織布

Claims (8)

  1. 　天然木突板(１８)の表面に取着される樹脂フィルム(１０)であって、
    　メルトフローレート（ＭＦＲ：試験条件は１７０℃，２．１ｋｇ荷重）が２．５～３３．０ｇ／１０分のオレフィン系樹脂からなり、該オレフィン系樹脂が変性ポリオレフィン樹脂を含有する溶融接着充填層(１２)と、
    　熱可塑性樹脂からなり、前記溶融接着充填層(１２)の表面に積層される機能層(１４)とで構成されていることを特徴とする樹脂フィルム(１０)。
  2. 　前記溶融接着充填層(１２)と前記機能層(１４)との間に、オレフィン系のポリマーアロイもしくはポリマーブレンドからなる中間層(１６)が更に介層されていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂フィルム(１０)。
  3. 　前記機能層(１４)を形成する熱可塑性樹脂が、ポリメタクリル酸メチル樹脂，ポリカーボネート樹脂，ポリプロピレン樹脂，ＡＢＳ樹脂，ポリエステル系樹脂，ポリエチレン樹脂，ポリスチレン樹脂，ポリウレタン樹脂からなる群より選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂フィルム(１０)。
  4. 　前記溶融接着充填層(１２)又は中間層(１６)の少なくとも何れか一方に、波長が３８０～７００ｎｍの電磁波を吸収或いは拡散させる有色材料が配合されていることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の樹脂フィルム(１０)。
  5. 　天然木突板(１８)の表裏両面に熱可塑性の樹脂フィルムを熱圧着した突板シート(２０)であって、
    　前記天然木突板(１８)の少なくとも表面側に、請求項１乃至４の何れかに記載の樹脂フィルム(１０)が、その溶融接着充填層の融点以上の温度で熱圧着されていることを特徴とする自動車内装用の突板シート(２０)。
  6. 　請求項５に記載の自動車内装用の突板シート(２０)において、
    　前記天然木突板(１８)の裏面と該裏面側に熱圧着される樹脂フィルム(１１)との間に、当該樹脂フィルム(１１)の融点よりも高い温度での形状維持が可能な繊維を主体とした不織布(３４)が介装されていることを特徴とする突板シート(２０)。
  7. 　請求項５に記載の自動車内装用の突板シート(２０)において、
    　前記天然木突板(１８)の裏面に熱圧着された樹脂フィルム(１１)の外表面側に、当該樹脂フィルム(１１)の融点よりも高い温度での形状維持が可能な繊維を主体とした不織布が積層されていることを特徴とする突板シート(２０)。
  8. 　請求項５乃至７に記載の突板シート(２０)を用い、射出成形して得たことを特徴とする自動車内装部材(３２)。
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