WO2013146162A1

WO2013146162A1 - 偏光板の製造方法

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Publication number: WO2013146162A1
Application number: PCT/JP2013/056268
Authority: WO
Inventors: 弘明高畑; 梓廣岩
Original assignee: 住友化学株式会社
Priority date: 2012-03-29
Filing date: 2013-03-07
Publication date: 2013-10-03
Also published as: TW201346352A; KR101920107B1; KR20150002586A; JP5988649B2; JP2013205741A; TWI603121B

Abstract

　偏光フィルムに接着剤を介して光学フィルムを貼合し、偏光板を製造する方法であって、（Ａ）接着剤の塗布厚制御手段を有する塗工機を用いて、光学フィルムに接着剤を塗布する塗工工程、（Ｂ）放射線膜厚計により、塗工工程前後のフィルム厚さを計測し、その差の絶対値から塗布された接着剤の厚さをインラインで求める計測工程、（Ｃ）光学フィルムの接着剤面に偏光フィルムを重ねて加圧する貼合工程、および（Ｄ）接着剤の設定厚さＹに対する、得られた接着剤の計測厚さＸとＹとの差の絶対値の割合が所定値以上となったときに、塗布厚制御手段を制御する制御工程を備える偏光板の製造方法が提供される。

Description

偏光板の製造方法

　本発明は、液晶表示部材として使用される偏光板の製造方法に関する。

　液晶表示装置の中核をなす液晶パネルは通常、液晶セルの両面に偏光板を配置して構成される。一般に偏光板は、ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムの一方の面に、接着剤を介して透明樹脂からなる保護フィルムが貼合された構造になっている。偏光フィルムのもう一方の面にも、接着剤を介して透明樹脂フィルムを貼合することが多く、こちら側の透明樹脂フィルムは、反対側の保護フィルムと同様、偏光フィルムに対する保護機能のみを有するもののほか、保護機能に加えて、液晶セルの光学補償や視野角補償を目的に、面内および／または厚み方向の位相差が付与されたいわゆる位相差フィルムであることもある。本明細書では、偏光フィルムに接着剤を介して貼合されるこのような保護フィルムや位相差フィルムなどを、「光学フィルム」と呼ぶことにする。偏光フィルムへの光学フィルムの貼合に用いられる接着剤は、一般に液状のものであり、その液状接着剤の硬化反応により、偏光フィルムと光学フィルムとの間で接着力を発現する。

　近年、テレビをはじめとする液晶表示装置の価格低下が激しく、それを構成する部材への低価格化の要求が強くなる一方で、品質への要求も一層強くなってきている。この流れの中で、偏光板の製造に用いられる接着剤も、適用できる光学フィルムの種類がセルロース系樹脂フィルムなど特定の樹脂フィルムに限られる水系接着剤から、適用できる光学フィルムの種類が多い活性エネルギー線硬化型接着剤へと変更されつつある。活性エネルギー線硬化型接着剤を用いた偏光フィルムと光学フィルムの貼合は、たとえば、特開２００４－２４５９２５号公報（特許文献１）に提案されている。

　活性エネルギー線硬化型接着剤は液状で用意され、被塗布物にその液状接着剤を直接塗布するダイコーターや、表面に形成された凹溝に液状接着剤を担持してそれを被塗布物表面に転写するグラビアロールを用いて、光学フィルムの偏光フィルムへの貼合面に予め塗工される。そして、その接着剤塗工面に偏光フィルムを重ね、紫外線や電子線などの活性エネルギー線を照射し、接着剤を硬化させて、接着力が発現される。このような活性エネルギー線硬化型接着剤を用いる方式は、適用できる光学フィルムが多く、非常に有効な方法である。

　活性エネルギー線硬化型接着剤を用いた偏光板の製造方法として、たとえば、特開２００９－１３４１９０号公報（特許文献２）には、偏光フィルムの両面にそれぞれ接着剤を介して保護フィルムを重ね合わせて積層体を得、この積層体の搬送方向に沿って円弧状に形成された凸曲面の外表面にその積層体を密着させながら活性エネルギー線を照射する方法が開示されている。この方法によれば、得られる偏光板に発生しやすい逆カールおよびウエーブカールを抑制でき、良好な性能を有する偏光板を製造できる。

　特許文献２の方法においては、保護フィルム上に形成される接着剤層の厚さは、製造される偏光板の逆カールおよびウエーブカールに大きな影響を与えないため、接着剤の塗工厚さを管理する必要性は多くないと考えられる。しかしながら、接着剤層の厚さが振れることによって、大半が問題とならないレベルではあるが、気泡などの欠陥を生じることがあり、その欠陥が大きい場合には、偏光板の歩留まりを低下させてしまうことがあった。さらに、安価でより高性能な偏光板を安定的に製造するにあたって、活性エネルギー線硬化型接着剤は、従来の水系接着剤よりも厚く塗工されることが多く、また、それ自体が高価であることや、偏光板自体の薄肉化も望まれることから、振れ幅を考慮した必要最低限の厚さとなるように接着剤層の厚さを管理することが望まれている。

　塗工厚さをインラインで管理するためにその厚さを測定する機器として、赤外線膜厚計が知られている。しかし、赤外線膜厚計は、分解能に限界があるため、偏光板製造ラインのように、連続的に搬送されているフィルム上に数μｍ程度で形成された塗工層（接着剤層）の厚さを正確に測定することは困難であった。具体的に説明すると、偏光板製造ラインにおいては後述する図１に示すとおり、偏光フィルムとその少なくとも一方の面に貼合される光学フィルムとがそれぞれ、格別な支持体を持たずに連続的に搬送され、あるところで貼り合わされるようになっているが、このように連続的に搬送されるフィルムには、厚み方向と張力がかかる方向（流れ方向）で微妙なゆれが生じており、このようなゆれがある状態で赤外線膜厚計により塗工層厚さを測定しようとすると、±１μｍ程度の精度しか得られず、それをもとに塗工厚さを管理することは事実上不可能であった。

　また、光学フィルム上に形成された接着剤層の厚さを赤外線膜厚計で測定しようとすると、光学フィルムが与える赤外線吸収ピークと接着剤が与える赤外線吸収ピークとが明確に区別されなければならないという制限があるのに対し、光学フィルムの種類によっては両者のピークが重なってしまい、測定値自体が得られないこともあった。

　以上の理由からこれまでは、液状接着剤を用いた偏光板の製造において、フィルム上に塗布された液状接着剤の厚さをインラインで検査することは行なわれていなかった。

特開２００４－２４５９２５号公報特開２００９－１３４１９０号公報

　そこで、本発明の課題は、偏光フィルムに活性エネルギー線硬化型接着剤を代表例とする液状接着剤を介して光学フィルムを貼合する際、接着剤の塗工厚さをインラインで管理することによってその厚さの振れを少なくすることができ、もって接着剤層における気泡などの欠陥の発生を抑制しつつ、安価に偏光板を製造しうる方法を提供することにある。

　本発明者らは、上記課題を解決するべく鋭意研究を行なった結果、液状の接着剤を光学フィルム上に塗工し、その塗工層に偏光フィルムを貼合して偏光板を製造する際、塗工された接着剤の厚さを特定の方法で計測することにより、その厚さが正確に求められ、その結果に基づいて塗工時の接着剤塗布厚さを制御することにより、接着剤の厚さが均一で、欠陥の少ない偏光板を製造できることを見出し、本発明を完成するに至った。

　すなわち本発明は以下のものを含む。
　［１］　ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムに接着剤を介して、熱可塑性樹脂からなる光学フィルムを貼合し、偏光板を製造する方法であって、
　（Ａ）前記接着剤の塗布厚制御手段を有する塗工機を用いて、前記光学フィルムの偏光フィルムへの貼合面に前記接着剤を塗布する塗工工程、
　（Ｂ）放射線膜厚計により、前記塗工工程の前に前記光学フィルムの厚さを計測するとともに、前記塗工工程の後で前記光学フィルムと塗布された前記接着剤との合計厚さを計測し、それらの計測値の差の絶対値から塗布された前記接着剤の厚さをインラインで求める計測工程、
　（Ｃ）前記塗工工程で塗布され、前記計測工程を経た接着剤面に前記偏光フィルムを重ねて加圧する貼合工程、および
　（Ｄ）０．５～５μｍの範囲内で設定される接着剤の設定厚さＹに対する、前記計測工程で得られた接着剤の計測厚さＸと前記Ｙとの差の絶対値の割合が所定値以上となったときに、前記塗布厚制御手段を制御する制御工程、
を備える、偏光板の製造方法。

　［２］　前記制御工程（Ｄ）において、接着剤の設定厚さＹに対する、前記計測工程で得られた接着剤の計測厚さＸと前記Ｙとの差の絶対値の割合が５％以上となったときに、前記塗布厚制御手段を制御する、［１］に記載の偏光板の製造方法。

　［３］　前記接着剤は、液状の活性エネルギー線硬化型接着剤である、［１］に記載の偏光板の製造方法。

　［４］　前記貼合工程（Ｃ）の後に、活性エネルギー線の照射により前記接着剤を硬化させる硬化工程（Ｅ）をさらに備える、［３］に記載の偏光板の製造方法。

　本発明によれば、偏光フィルムに接着剤を介して光学フィルムを貼合する際、所定の膜厚計を用いて塗工工程前後のフィルム厚さを計測することにより、光学フィルム上に形成された接着剤の厚さをインラインで瞬時に計測し、その結果を塗工機が有する接着剤の塗布厚制御手段に伝え、接着剤の塗布厚を制御するようにしているので、接着剤の厚さが均一な偏光板を製造することができる。その結果、接着剤の厚さがばらつくことに起因して生じやすい気泡などの欠陥を抑えることができる。

本発明において好適に用いられる製造装置の一例を示す概略側面図である。本発明における各工程間の関係を示すブロック図である。実施例で用いた製造装置を示す概略側面図である。

　本発明では、ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムに、接着剤を介して熱可塑性樹脂からなる光学フィルムを貼合し、偏光板を製造する。光学フィルムは、偏光フィルムの片面にのみ貼合してもよいし、偏光フィルムの両面に貼合してもよい。偏光フィルムの両面に光学フィルムを貼合する場合、一方の光学フィルムの貼合に本発明の方法を適用してもよいし、両方の光学フィルムの貼合に本発明の方法を適用してもよい。

　［偏光フィルム］
　偏光フィルムは、ポリビニルアルコール系樹脂からなり、そのフィルムに入射する光のうち、ある方向の振動面を有する光を透過し、それと直交する振動面を有する光を吸収する性質を有するフィルムであり、典型的には、ポリビニルアルコール系樹脂に二色性色素が吸着配向しているフィルムである。

　偏光フィルムを構成するポリビニルアルコール系樹脂は、ポリ酢酸ビニル系樹脂をケン化することにより得られる。ポリビニルアルコール系樹脂の原料となるポリ酢酸ビニル系樹脂は、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルのほか、酢酸ビニルおよびこれと共重合可能な他の単量体との共重合体であってもよい。

　ポリビニルアルコール系樹脂からなるフィルムに、一軸延伸処理、二色性色素による染色処理、および染色後のホウ酸架橋処理を施すことによって、偏光フィルムが得られる。二色性色素としては、ヨウ素や二色性の有機染料が用いられる。一軸延伸は、二色性色素による染色の前に行なってもよいし、二色性色素による染色と同時に行なってもよいし、二色性色素による染色の後、たとえばホウ酸架橋処理中に行なってもよい。

　かくして製造され、二色性色素が吸着配向しているポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムが、偏光板の原料の一つとなる。

　［光学フィルム］
　偏光フィルムに、熱可塑性樹脂からなる光学フィルムを貼合し、偏光板を製造する。光学フィルムは、温度２０℃でＤ線により測定される屈折率が１．４～１．７の範囲にあることが好ましい。光学フィルムの屈折率は、ＪＩＳ　Ｋ　００６２：１９９２「化学製品の屈折率測定方法」に準拠して測定される。光学フィルムがこの範囲の屈折率を有すれば、製造される偏光板を液晶パネルに組み込んだときの表示特性に優れたものとなる。同様な理由で光学フィルムの好ましい屈折率は、１．４５～１．６７の範囲である。

　光学フィルムは、そのヘーズ値が０．００１～１０％程度の範囲にあることが、得られる偏光板のコントラストを向上させ、特に液晶パネルに組み込んで黒表示としたときに、輝度低下などの不具合を生じる可能性が少なくなることから、好ましい。ヘーズ値は、（拡散透過率／全光線透過率）×１００（％）で定義される値であって、ＪＩＳ　Ｋ　７１３６：２０００「プラスチック－透明材料のヘーズの求め方」に準拠して測定される。

　光学フィルムを構成する熱可塑性樹脂として、たとえば次のようなものを挙げることができ、ここでは、温度２０℃でＤ線により測定される屈折率をｎ_D（２０℃）として併せて表示する。

　シクロオレフィン系樹脂〔ｎ_D（２０℃）＝１．５１～１．５４程度〕、
　結晶性ポリオレフィン系樹脂〔ｎ_D（２０℃）＝１．４６～１．５０程度〕、
　ポリエステル系樹脂〔ｎ_D（２０℃）＝１．５７～１．６６程度〕、
　ポリカーボネート系樹脂〔ｎ_D（２０℃）＝１．５７～１．５９程度〕、
　アクリル系樹脂〔ｎ_D（２０℃）＝１．４９～１．５１程度〕、
　トリアセチルセルロース系樹脂〔ｎ_D（２０℃）＝１．４８前後〕など。

　シクロオレフィン系樹脂は、ノルボルネンの如きシクロオレフィン系モノマーを主な構成単位とする重合体であって、シクロオレフィン系モノマーの開環重合体を水素添加して得られる樹脂、シクロオレフィン系モノマーと、エチレンやプロピレンの如き炭素数２～１０の鎖状オレフィン系モノマーおよび／またはスチレンの如き芳香族ビニルモノマーとの付加重合体などが包含される。

　結晶性ポリオレフィン系樹脂は、炭素数２～１０の鎖状オレフィン系モノマーを主な構成単位とする重合体であって、鎖状オレフィン系モノマーの単独重合体、２種類以上の鎖状オレフィン系モノマーを用いた二元または三元以上の共重合体が包含される。具体的には、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、エチレン－プロピレン共重合体、４－メチル－１－ペンテンの単独重合体、または４－メチル－１－ペンテンとエチレンもしくはプロピレンとの共重合体などが包含される。

　ポリエステル系樹脂は、ポリエチレンテレフタレート系樹脂やポリエチレンナフタレート系樹脂の如き芳香族ポリエステルのほか、脂肪族ポリエステルも包含する。

　ポリカーボネート系樹脂は、典型的にはビスフェノールＡとホスゲンとの反応によって得られ、主鎖にカーボネート結合－Ｏ－ＣＯ－Ｏ－を有する重合体である。

　アクリル系樹脂は、典型的にはメタクリル酸メチルを主な構成単位とする重合体であって、メタクリル酸メチルの単独重合体のほか、メタクリル酸メチルと他のメタクリル酸エステルおよび／またはアクリル酸エステルとの共重合体なども包含される。

　トリアセチルセルロース系樹脂は、セルロースの酢酸エステルである。
　これらの熱可塑性樹脂から、溶剤キャスト法や溶融押出法などによってフィルムに製膜し、本発明に用いる光学フィルムとすることができる。また、製膜後さらに一軸または二軸に延伸したものを、本発明に用いる光学フィルムとすることもできる。光学フィルムは偏光フィルムへの貼合に先立って、その貼合面に、ケン化処理、コロナ処理、プラズマ処理、プライマー処理またはアンカーコーティング処理の如き、易接着処理が施されてもよい。また、光学フィルムの偏光フィルムへの貼合面と反対側の面に、ハードコート層、反射防止層または防眩層の如き、各種の処理層を設けてもよい。

　光学フィルムは、通常５～２００μｍ程度の厚さを有することが好ましい。光学フィルムが薄すぎると、ハンドリング性に欠け、偏光板製造ライン中で破断したり、皺の発生を誘発したりする可能性が高くなる。一方、厚すぎると、得られる偏光板が厚くなり、重量も大きくなることから、商品性を損なうことがある。これらの理由から、光学フィルムのより好ましい厚さは１０～１２０μｍ、さらに好ましい厚さは１０～８５μｍである。

　［接着剤］
　偏光フィルムに光学フィルムを貼合するにあたり、まず光学フィルムの偏光フィルムへの貼合面に接着剤を塗布する。接着剤の厚さは、０．５～５μｍの範囲で所定値に設定される。その厚さが０．５μｍを下回ると、接着強度にムラが生じることがある。一方、その厚さが５μｍを超えると、製造コストが増大するだけでなく、接着剤の種類によっては偏光板の色相に影響することもある。上記の範囲内で比較的厚め、たとえば３．５μｍ以上、とりわけ４μｍ以上とすれば、その厚さが多少変動しても、それに起因する気泡などの欠陥が現れにくくなるが、一方で、このように厚くすることはコストの増加につながりかねないので、可能な範囲で薄くすることが望まれる。これらの理由から、接着剤の好ましい厚さは、１～４μｍ、さらには１．５～３．５μｍの範囲である。

　接着剤は、液状の塗布可能な状態で供給される限りにおいて、従来から偏光板の製造に使用されている各種のものであることができるが、耐候性や重合性などの観点から、カチオン重合性の化合物、たとえばエポキシ化合物、より具体的には、先の特許文献１（特開２００４－２４５９２５号公報）に記載されるような、分子内に芳香環を有しないエポキシ化合物を、活性エネルギー線硬化性成分の一つとして含有する活性エネルギー線硬化型接着剤が好ましい。

　上記エポキシ化合物は、たとえば、ビスフェノールＡのジグリシジルエーテルを代表例とする芳香族エポキシ化合物の原料である芳香族ポリヒドロキシ化合物を核水添し、それをグリシジルエーテル化して得られる水素化エポキシ化合物、脂環式環に結合するエポキシ基を分子内に少なくとも１個有する脂環式エポキシ化合物、脂肪族ポリヒドロキシ化合物のグリシジルエーテルを代表例とする脂肪族エポキシ化合物などであることができる。

　また、活性エネルギー線硬化型接着剤には、エポキシ化合物を代表例とするカチオン重合性化合物のほか、通常は重合開始剤、特に活性エネルギー線の照射によりカチオン種またはルイス酸を発生し、カチオン重合性化合物の重合を開始させるための光カチオン重合開始剤が配合される。さらに、加熱によって重合を開始させる熱カチオン重合開始剤、その他、光増感剤などの各種添加剤が配合されていてもよい。

　偏光フィルムの両面に光学フィルムを貼合する場合、それぞれの光学フィルムに適用される接着剤は、同じであっても異なっていてもよいが、生産性の観点からは、適度の接着力が得られるという前提で、両面とも同じ接着剤とするほうが好ましい。

　［偏光板の製造方法］
　本発明では、以上説明したポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムに接着剤を介して光学フィルムを貼合し、偏光板を製造する。この際、以下の（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）および（Ｄ）の各工程を経る。

　（Ａ）接着剤の塗布厚制御手段を有する塗工機を用いて、光学フィルムの偏光フィルムへの貼合面に接着剤を塗布する塗工工程、
　（Ｂ）放射線膜厚計により、塗工工程の前に光学フィルムの厚さを計測するとともに、塗工工程の後で光学フィルムと塗布された接着剤との合計厚さを計測し、それらの計測値の差の絶対値から塗布された接着剤の厚さをインラインで求める計測工程、
　（Ｃ）上記塗工工程で塗布され、上記計測工程を経た接着剤面に偏光フィルムを重ねて加圧する貼合工程、および
　（Ｄ）０．５～５μｍの範囲内で設定される接着剤の設定厚さＹに対する、上記計測工程で得られた接着剤の計測厚さＸと前記Ｙとの差の絶対値の割合が所定値以上となったときに、上記の塗布厚制御手段を制御する制御工程。

　図１は、本発明に好適に用いられる製造装置の一例を概略的に示す側面図であり、図２は、本発明における各工程間の関係を示すブロック図である。以下、これらの図も参照しながら、偏光板の製造方法について詳細に説明する。

　図１に示す製造装置は、偏光フィルム１を連続的に搬送しながら、その一方の面に第一の光学フィルム２を貼合し、もう一方の面には第二の光学フィルム３を貼合して、偏光板４を製造し、これを巻取りロール３０に巻き取るように構成されている。この図に示すとおり、典型的には偏光フィルム１の両面にそれぞれ光学フィルムが貼合されるが、偏光フィルム１の一方の面にのみ光学フィルムを貼合する形態も、もちろん本発明に包含される。その場合の形態は、以下の説明からもう一方の光学フィルムに関する説明を除くことにより、当業者であれば容易に実施可能な程度に理解できるであろう。

　第一の光学フィルム２はまず、第一の放射線膜厚計１４により、その厚さが計測され、ついで偏光フィルム１へ貼合される面に第一の塗工機１０から接着剤が塗布される。その後、第二の放射線膜厚計１５により、第一の光学フィルム２と塗布された接着剤との合計厚さが計測され、２つの放射線膜厚計１４，１５による計測値の差の絶対値から塗布された接着剤の厚さが求められる。同様に、第二の光学フィルム３はまず、第三の放射線膜厚計１６により、その厚さが計測され、ついで偏光フィルム１へ貼合される面に第二の塗工機１２から接着剤が塗布される。その後、第四の放射線膜厚計１７により、第二の光学フィルム３と塗布された接着剤との合計厚さが計測され、２つの放射線膜厚計１６，１７による計測値の差の絶対値から塗布された接着剤の厚さが求められる。

　接着剤塗工前後の厚さが計測された後の第一の光学フィルム２および第二の光学フィルム３は、それぞれの接着剤塗布面が偏光フィルム１の両面に重ね合わされ、貼合用ニップロール２０，２１で挟まれることにより厚み方向に加圧される。次に活性エネルギー線照射装置１８からの活性エネルギー線の照射を受けて接着剤が硬化される。その後、得られた偏光板４は、巻取り前ニップロール２２，２３を経て、巻取りロール３０に巻き取られる。

　第一の塗工機１０および第二の塗工機１２は、それぞれに設けられたグラビアロール１１，１３から、第一および第二の光学フィルム２，３に接着剤を塗布するように構成されている。偏光フィルム１の一方の面や、第一の光学フィルム２および第二の光学フィルム３のそれぞれ接着剤が塗布される面と反対側の面には、搬送用のガイドロール２４が適宜設けられる。上述のとおり、偏光フィルム１の一方の面にのみ光学フィルムを貼合する場合には、図１に示される第一の光学フィルム２および第二の光学フィルム３のうち、一方だけ（たとえば、第一の光学フィルム２だけ）が適用されるようにすればよい。図中の直線矢印はフィルムの流れ方向を意味し、曲線矢印はロールの回転方向を意味する。

　偏光フィルム１は、図示しない偏光フィルム製造工程において、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムに、一軸延伸処理、二色性色素による染色処理、および染色後のホウ酸架橋処理を経て製造された状態でそのまま供給されることが多いが、もちろん、偏光フィルム製造工程において製造された偏光フィルムを一旦ロールに巻き取った後、改めて繰出し機から繰り出すようにしても構わない。一方、第一の光学フィルム２および第二の光学フィルム３は、それぞれ図示しないロールから繰出し機により繰り出される。それぞれのフィルムは、同じライン速度で、たとえば１０～５０ｍ／分程度のライン速度で、流れ方向が同じになるように搬送される。第一の光学フィルム２および第二の光学フィルム３は、流れ方向に５０～１０００Ｎ／ｍ程度の張力をかけながら繰り出される。

　そして、第一の塗工機１０および第二の塗工機１２によって、先述した塗工工程（Ａ）が行なわれ、第一、第二の放射線膜厚計１４，１５および第三、第四の放射線膜厚計１６，１７によって、先述した計測工程（Ｂ）が行なわれ、貼合用ニップロール２０，２１によって、先述した貼合工程（Ｃ）が行なわれ、放射線膜厚計１４，１５，１６，１７での計測結果を塗工機１０，１２に折り返すことによって、先述した制御工程（Ｄ）が行なわれる。塗工機１０，１２が有するグラビアロール１１，１３は、凹溝を有するロールであって、その凹溝に予め接着剤が充填され、その状態で第一、第二の光学フィルム２，３上を回転することにより、第一、第二の光学フィルム２，３上に接着剤を転写する。その回転速度を調整することで、第一、第二の光学フィルム２，３上への接着剤の供給量、延いては塗布厚さを制御することができ、これが、第一、第二の塗工機１０，１２の塗布厚制御手段となる。

　これら各工程の関係を、図２のブロック図に基づいて説明する。まず、設定（０）で、上記の塗工工程（Ａ）において塗布される接着剤の厚さにつき、予め０．５～５μｍの範囲内で設定厚さＹを設定しておく。そして、計測工程（Ｂ）の前半工程として、第一、第三の放射線膜厚計１４，１６によって予め第一、第二の光学フィルム２，３の厚さを計測しておいた後、第一、第二の塗工機１０，１２の塗布厚制御手段の初期条件を設定し、塗工工程（Ａ）を稼動させる。

　ついで、計測工程（Ｂ）の後半工程として、第二、第四の放射線膜厚計１５，１７によって光学フィルムと塗布された接着剤との合計厚さを計測し、前半工程の計測値と後半工程の計測値との差の絶対値から塗布された接着剤の厚さを求めて、計測厚さＸとして出力する。この計測厚さＸの如何にかかわらず、接着剤が塗布された第一、第二の光学フィルム２，３は貼合工程（Ｃ）において、それぞれの接着剤塗布面で偏光フィルム１の両面に貼合される。

　一方で、制御工程（Ｄ）においては、上記の計測厚さＸと上記の設定厚さＹとを対比する。そして、計測厚さＸと設定厚さＹとの差の絶対値が、設定厚さＹに対して所定値以上、たとえば５％以上となったときには、第一、第二の塗工機１０，１２の塗布厚制御手段を稼動して、両者の差が絶対値として小さくなるように、好ましくは計測厚さＸと設定厚さＹとの差の絶対値が、設定厚さＹに対して５％未満となるように制御する。ここで、計測厚さＸと設定厚さＹとの差の絶対値が、設定厚さＹに対して５％以上ということは、下式（Ｉ）を満たすことを意味し、図２では、この式を満たすか否かにより、制御手段で条件を変更するか否かが決定されるように表示している。

　以下、本発明の方法を構成する塗工工程（Ａ）、計測工程（Ｂ）、貼合工程（Ｃ）および制御工程（Ｄ）について詳しく説明する。また、活性エネルギー線硬化型接着剤を用いた場合には、以上の各工程を経た後、硬化工程（Ｅ）が施されるので、この工程についても説明する。

　（Ａ）塗工工程
　塗工工程（Ａ）では、計測工程（Ｂ）の前半工程（光学フィルム自体の厚さを計測する工程）を経た第一、第二の光学フィルム２，３の偏光フィルム１への貼合面に接着剤が塗布される。ここで用いる塗工機は、塗布厚さを制御する手段を有するものであれば特に限定されないが、図１を参照して説明したグラビアロール１１，１３を用いる方式が代表的である。

　グラビアロールを用いる塗工機には、たとえば、ダイレクトグラビアコーター、チャンバードクターコーター、オフセットグラビアコーター、グラビアロールを用いたキッスコーター、複数本のロールで構成されるリバースロールコーターなどがある。その他にも、円筒状のブレードを有し、塗布部に接着剤を供給してブレードで掻き落としつつ塗布するコンマコーター、スロットダイなどを応用して直接接着剤を供給するダイコーター、液溜めを作って、ナイフで余分な液を掻き落としつつ塗布するナイフコーターなど、種々の塗工機が利用できる。これらのうち、薄膜塗工であることやパスラインの自由度などを考慮すると、グラビアロールを用いる塗工機の中でも、ダイレクトグラビアコーター、チャンバードクターコーター、オフセットグラビアコーターなどが好ましく、またグラビアロール以外では、スロットダイを用いるダイコーターも好ましい。偏光板の広幅化に対応しやすいことや、液体で供給される接着剤の臭気を放出しにくいことから、チャンバードクターコーターがさらに好ましい。

　ここで、チャンバードクターコーターとは、液状の塗料（接着剤）を吸液したチャンバードクターにグラビアロールを当接させて、チャンバードクター中の塗料（接着剤）をグラビアロールの凹溝に移し、これを被塗布物である第一、第二の光学フィルム２，３に転写する方式の塗工機である。コンパクトに設計されたものは、マイクロチャンバードクターコーターとも呼ばれる。

　グラビアロールを用いて接着剤を塗布する場合、接着剤層の厚さはライン速度に対するグラビアロールの速度比によって調整することができる。第一、第二の光学フィルム２，３のライン速度を１０～５０ｍ／分とし、グラビアロールを第一、第二の光学フィルム２，３の搬送方向に対して逆向きに回転させ、グラビアロールの回転周速度を１０～５００ｍ／分とすることで、接着剤の塗布厚さが０．５～５μｍとなるように調整できる。このときの塗布厚さは、グラビアロール表面の空隙率によっても影響を受けるので、事前に設定厚さＹに適した表面の空隙率を有するグラビアロールを選択しておくことが好ましい。なお、第一、第二の光学フィルム２，３の搬送方向に対してグラビアロールを逆向きに回転させる方式は、リバースグラビアとも呼ばれる。

　（Ｂ）計測工程
　塗工工程（Ａ）の前に実施される計測工程（Ｂ）の前半工程では、光学フィルム自体の厚さを、塗工工程（Ａ）の後に実施される計測工程（Ｂ）の後半工程では、光学フィルムと塗布された接着剤との合計厚さを放射線膜厚計により計測する。前半工程の計測値と後半工程の計測値との差の絶対値から、塗布された接着剤の厚さが求められる。図１に示されるように、第一～第四の放射線膜厚計１４，１５，１６，１７はそれぞれ、第一～第四の放射線源１４ａ，１５ａ，１６ａ，１７ａと第一～第四の検出器１４ｂ、１５ｂ、１６ｂ、１７ｂとからなり、これらは計測される光学フィルムを介して対向するように配置される。

　放射線膜厚計１４，１５，１６，１７は、その放射線源１４ａ，１５ａ，１６ａ，１７ａにより光学フィルムに向けて放射線を照射し、光学フィルムを透過した放射線を検出器１４ｂ、１５ｂ、１６ｂ、１７ｂによって検出する。照射された放射線は、光学フィルムを透過する際に減衰する。放射線膜厚計１４，１５，１６，１７は、その減衰量から光学フィルムの秤量を求め、厚みに換算する。放射線の減衰量は、光学フィルムの密度の影響を受け得るが、大凡、光学フィルムの膜厚が大きいほど大きくなる。

　計測工程（Ｂ）の前半工程においては、接着剤が塗布される前の光学フィルムに放射線を透過させ、減衰量を求めることによって計測される膜厚値を出力し、計測工程（Ｂ）の後半工程においては、接着剤が塗布された光学フィルムに放射線を透過させ、減衰量を求めることにより、接着剤層と光学フィルムとを合わせた膜厚値を出力し、この両者の膜厚値の差の絶対値として接着剤の厚さが求められる。このような放射線膜厚計を用いた膜厚計測方法によれば、接着剤の厚さをインラインで精度良く求めることができる。

　放射線膜厚計を用いた膜厚計測方法は、光学フィルムと接着剤との屈折率差の有無にかかわらず、また、赤外線吸収スペクトルの特徴的な吸収に差が見られない場合においても接着剤の厚さを求めることができるという利点も有している。さらに、放射線膜厚計を用いた膜厚計測方法によれば、光干渉式膜厚計を用いた膜厚計測方法とは異なり、光学フィルムの透明性、配向の程度および配向方向など、光学フィルムの光学特性の影響を受けにくく、安定した膜厚計測が可能となる。

　放射線の減衰量を光学フィルムまたは接着剤層付き光学フィルムの厚さに換算するにあたっては、これらの関係をあらかじめ測定し検量線を作成しておく。放射線の減衰量は通常、検出器により、電流値または電圧値として得られるので、このような場合、厚さの異なる同素材の光学フィルムについて電流値または電圧値をそれぞれ測定しておき、厚み変化に対する電流値または電圧値の検量線を作成する。検量線作成時に使用する光学フィルムは、実際に偏光板を製造する際に使用する光学フィルムより厚い同素材の光学フィルムと、実際に偏光板を製造する際に使用する光学フィルムより薄い同素材の光学フィルムとを含むことが、より精度の高い厚さ測定ができるという点で好ましい。接着剤層付き光学フィルムについても同様にして検量線を作成する。

　また、接着剤の厚さの計測精度をより向上させるために、厚さの異なる同素材の光学フィルムについての放射線減衰量および厚さの異なる同素材の接着剤層付き光学フィルムについての放射線減衰量をそれぞれ測定し、接着剤層付き光学フィルムの厚さと光学フィルムの厚さとの差の絶対値として求められる接着剤の厚さの変化に対する放射線減衰量の検量線を作成するようにしてもよい。

　放射線膜厚計としては、Ｘ線、β線またはγ線などの放射線を利用する膜厚計を用いることができる。測定対象である光学フィルムおよび接着剤層付き光学フィルムの厚さに鑑みれば（上述のように光学フィルムの厚さは通常、５～２００μｍであり、接着剤の厚さは０．５～５μｍである）、Ｘ線またはβ線を利用する放射線膜厚計を用いることが好ましい。

　Ｘ線を利用する放射線膜厚計（Ｘ線膜厚計）は通常、チタンターゲットやタングステンターゲットなどを用いたＸ線源管を有しており、これに電圧をかけることによりＸ線を生じさせる。β線を利用する放射線膜厚計（β線膜厚計）は通常、Ｐｍ１４７、クリプトン８５またはＳｒ９０を線源としてβ線を生じさせる。接着剤の厚さをより精度良く計測する観点から、β線膜厚計のなかではＰｍ１４７を線源とするβ線膜厚計を用いることが好ましい。

　Ｘ線膜厚計は、β線膜厚計に比べて、光学フィルムに放射線を透過させたときの放射線減衰量が光学フィルムの種類（素材）に依存しやすい傾向にある。したがって、光学フィルム自体の厚さを上記検量線から求めるとき、光学フィルムの種類によっては検量線を新規に作成するか、または異なる種類の光学フィルムのそれぞれについて検量線を作成しておく必要が生じる場合がβ線膜厚計に比べて高い。よって、偏光フィルムの一方の面に貼合する第一の光学フィルムと他方の面に貼合する第二の光学フィルムの種類が異なる場合や、同じ製造ラインで、異なる種類の光学フィルムを有する異種の偏光板を製造する場合などにおいては、接着剤のより高い厚さ計測精度を得るためにβ線膜厚計を用いる方が好ましい場合がある。

　接着剤の厚さをより精度良く計測する観点から、放射線膜厚計による測定スポット（光学フィルムへの放射線照射領域の面積）は、直径１０～３０ｍｍ程度であることが好ましい。また、放射線膜厚計のインラインでの測定精度は±０．１５μｍ以下であることが好ましく、±０．１μｍ以下であることがより好ましい。かかる測定精度を達成するために、放射線膜厚計の放射線源としては、エネルギー強度が高いものを用いることが好ましく、より高精度な測定が可能になることから、半減期に達していない放射線源を用いることがより好ましい。

　また、接着剤の厚さ計測値の安定性という観点から、放射線膜厚計は、０．００５～１秒、とりわけ０．０１～０．５秒の計測間隔で一回の計測が可能であるものが好ましく、得られるデータから連続する１０～５００００点の計測値に関して移動平均を求めて、出力できるものであることがより好ましい。たとえば、５００００点を超える計測値に関して移動平均を求め、かつ計測間隔が０．５秒を超える場合には、計測値と実際の厚さとのズレが大きくなることがある。同様の理由から、０．００５～１秒の計測間隔で一回の計測を行ない、得られるデータから連続する１００～５００００点の計測値に関して移動平均を出力するようになっている膜厚計を用いることが、より一層好ましい。

　接着剤の厚さの計測精度を向上させるために、塗工工程（Ａ）前の光学フィルム自体の厚さを計測する放射線膜厚計の設置位置と、塗工工程（Ａ）後の光学フィルムと接着剤との合計厚さを計測する放射線膜厚計の設置位置とは、光学フィルムの幅方向に関して一致していることが好ましい。また、同様の理由から、光学フィルムの長手方向（搬送方向）に関して、厚み計測点を一致させることが好ましい。さらに同様の理由から、２つの放射線膜厚計の設置間隔は、光学フィルムの長手方向に沿って１０ｍ以内とすることが好ましく、１～５ｍとすることがより好ましい。

　（Ｃ）貼合工程
　以上の塗工工程（Ａ）および計測工程（Ｂ）を経た後、第一、第二の光学フィルム２，３のそれぞれの接着剤塗布面に、偏光フィルム１を重ねて加圧する貼合工程（Ｃ）が行なわれる。この工程の加圧には、公知の手段を用いることができるが、連続搬送しながらの加圧が可能であるという観点からは、図１に示すように、一対のニップロール２０，２１により挟む方式が好ましい。この場合、偏光フィルム１に第一、第二の光学フィルム２，３を重ね合わせるタイミングと、一対のニップロール２０，２１によって加圧するタイミングは、同じであることが望ましく、たとえ違っても、両者のタイミングの差は短いほうが好ましい。一対のニップロール２０，２１の組合せは、金属ロール／金属ロール、金属ロール／ゴムロール、ゴムロール／ゴムロールなど、いずれであってもよい。加圧時の圧力は、一対のニップロール２０，２１により挟む場合の線圧で１５０～５００Ｎ／ｃｍ程度とするのが好ましい。

　（Ｄ）制御工程
　本発明では、上で説明した計測工程（Ｂ）の結果に基づいて、塗工工程（Ａ）における接着剤の塗布厚さを制御する制御工程（Ｄ）が設けられる。すなわち、塗工工程（Ａ）で塗布される接着剤の厚さは、接着剤の温度や周囲環境温度、また第一、第二の光学フィルム２，３の表面張力やそこにかかる張力などによって、若干変動することがあり、所望の塗布厚さ（設定厚さＹ）からのズレを伴うことがある。このような塗布厚さのズレを修正するため、計測工程（Ｂ）において放射線膜厚計により計測される塗布厚さ（計側厚さＸ）をもとに、塗工機が有する塗布厚制御手段を制御する。

　たとえば、塗工機がダイコーターであれば、計測厚さＸが設定厚さＹより大きいときには、ポンプなどからダイへ送液する能力を低下させ、逆に計測厚さＸが設定厚さＹより小さいときには、ダイへ送液する能力を高めることにより、塗布厚さを制御することができる。また、塗工機がグラビアロールを用いるチャンバードクターコーターであれば、計測厚さＸが設定厚さＹより大きいときには、リバースグラビアの回転数を大きくして回転周速度を上げることで接着剤の転写量を少なくし、逆に計測厚さＸが設定厚さＹより小さいときには、リバースグラビアの回転数を小さくして回転周速度を下げることで接着剤の転写量を多くすることにより、塗布厚さを制御できる。

　膜厚制御の程度は、実験的にその時々の環境因子、接着剤の粘度、光学フィルムの表面形状などにより、任意に設定される。実際の制御は、コンピューターを用いて行なってもよいし、手動で行なってもよい。

　（Ｅ）硬化工程
　以上のようにして、偏光フィルム１に第一、第二の光学フィルム２，３を貼合した後、接着剤が活性エネルギー線硬化型であれば、活性エネルギー線の照射によりその接着剤を硬化させる硬化工程（Ｅ）を経て偏光板４が製造される。図１に示す例では、この硬化工程（Ｅ）は、偏光フィルム１に第一、第二の光学フィルム２，３が貼合された積層体に、活性エネルギー線照射装置１８から活性エネルギー線を照射することにより行なわれる。この工程では、活性エネルギー線硬化型接着剤を硬化させるために必要なエネルギーが、第一の光学フィルム２越しに照射される。

　活性エネルギー線として具体的には、電子線や紫外線が用いられ、接着剤の硬化反応機構によって選択される。電子線照射装置は、発生する電子線が外部に漏れないよう遮蔽する必要性から、装置のサイズや重量が大きくなる。一方、紫外線照射装置は、比較的コンパクトな構造を有するため、紫外線照射による硬化が好ましく用いられる。

　図１に示す例では、接着剤を介して偏光フィルム１と第一、第二の光学フィルム２，３とが貼合された積層体への活性エネルギー線の照射が、活性エネルギー線照射装置１８の前後にあるニップロール２０，２１と巻取り前ニップロール２２，２３との間で積層体に張力をかけた状態で行なわれるようになっている。これに限らず、たとえば先の特許文献２（特開２００９－１３４１９０号公報）に開示されるような、搬送方向に沿って円弧状に形成された凸曲面、典型的にはロールの外周面に支持された状態で、活性エネルギー線を照射するのも好ましい。特に、活性エネルギー線の照射により熱が発生し、製品に悪影響を及ぼす可能性があるときは、後者のように積層体がロールの外周面に支持された状態でそこに活性エネルギー線を照射するのが好ましく、この場合、積層体を支持するロールは、１０～６０℃程度の範囲で温度調節できるようになっていることが好ましい。また、活性エネルギー線照射装置は、照射部位に１個だけ設けてもよいが、積層体の流れ方向に沿って２個以上設け、複数光源から照射することも、積算光量を効果的に高めるうえで有効である。

　紫外線を照射して接着剤を硬化させる場合、用いる紫外線光源は特に限定されないが、波長４００ｎｍ以下に発光分布を有する、たとえば、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、ケミカルランプ、ブラックライトランプ、マイクロウェーブ励起水銀灯、メタルハライドランプなどを用いることができる。エポキシ化合物を活性エネルギー線硬化性成分とする接着剤を用いる場合、一般的な重合開始剤が示す吸収波長を考慮すると、４００ｎｍ以下の光を多く有する高圧水銀灯またはメタルハライドランプが、紫外線光源として好ましく用いられる。

　エポキシ化合物を硬化性成分とする接着剤に紫外線を照射して硬化させるにあたって、積層体のライン速度は特に限定されないが、一般には、塗工工程（Ａ）や貼合工程（Ｃ）におけるライン速度がほぼそのまま維持される。また、積層体の長手方向（搬送方向）に１００～１０００Ｎ／ｍの張力をかけながら、重合開始剤の活性化に有効な波長領域の照射量が、積算光量（積層体に照射されるトータルエネルギー）で１００～１５００ｍＪ／ｃｍ²となるように紫外線を照射することが好ましい。接着剤へ照射される紫外線の積算光量が少なすぎると、活性エネルギー線硬化型接着剤の硬化反応が不足し、十分な接着強度が発現されにくくなり、一方でその積算光量が大きすぎると、光源から輻射される熱および接着剤が重合するときに発生する熱により、活性エネルギー線硬化型接着剤の黄変や偏光フィルムの劣化を引き起こす可能性がある。

　また、１回の紫外線照射で必要な積算光量を達成しようとすると、発熱によりフィルムが１５０℃を超える高温になることもあり、その場合には偏光フィルムの劣化などを引き起こす可能性がある。このような事態を避けるうえでも、先に述べたように紫外線照射装置をフィルムの搬送方向に沿って複数設け、複数回に分けて照射することが有効である。目安として、１個所の紫外線照射装置からの照射量は、積算光量で６００ｍＪ／ｃｍ²以下とし、最終的に上記した１００～１５００ｍＪ／ｃｍ²の積算光量が得られるようにすることが好ましい場合がある。

　以上のようにして製造される偏光板は、接着剤の厚さが設定された範囲内に制御され、偏光板を構成するフィルム間における接着強度のばらつきが小さく、接着剤層における気泡欠陥なども少なく、製品としての品質安定性にも優れている。

　以下に実施例および比較例を示して、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。なお、以下に示す実験は、本発明による効果を確認するために行なったものであって、たとえば、偏光フィルムを挟んで、厚さが測定される接着剤とは反対側に塗布される接着剤の厚さは、そこに欠陥が発生しないよう、実操業で採用される最適な値よりは厚めの設定にしていることを付記する。

　図３は、以下の実施例および比較例で用いた製造装置を概略的に示す側面図である。図３に示される製造装置は、先に説明した図１に比べ、以下の２点が異なるだけであり、相違点以外の部位には図１と同じ符号を付しているので、それらの部位の詳しい説明は、図１の説明を参照されたい。

　〔図１に対する図３の相違点〕
　（１）偏光フィルム１の両面にそれぞれ第一の光学フィルム２および第二の光学フィルム３を貼合した後の積層体に活性エネルギー線（紫外線）を照射する際、その積層体の第二の光学フィルム３側を照射用巻付けロール２６の外周面に密着させながら、その積層体を挟んで巻付けロール２６の反対側に配置された活性エネルギー線（紫外線）照射装置１８から、積層体の第一の光学フィルム２側に紫外線を照射するようにした点、および、
　（２）放射線膜厚計を１式（２台）しか持ち合わせていないため、第一の光学フィルム２に塗布された接着剤の厚さを第一、第二の放射線膜厚計１４，１５で計測し、第二の光学フィルム３に塗布された接着剤の厚さは計測しなかった点。

　第一、第二の放射線膜厚計１４，１５として、ナノグレイ（株）製の表示付き認証機器であるβ線膜厚計「ＳＢ－１１００」（β線源：Ｐｍ－１４７）を用いた。このβ線膜厚計は、放射線を光学フィルム透過させたときの減衰量から膜厚を測定するものであり、インラインでのフィルム膜厚の測定精度は約±０．１μｍとされている。そして、予め設定された計測間隔毎に被測定物の膜厚を計測し、同じく予め設定された計測回数毎に、上で計測された個別の膜厚値を移動平均し、その間の平均膜厚を出力するようになっており、かつ、予め設定された回数の計測値のうち、異常値と判定されたデータは自動的に除外して平均膜厚を出力するようになっている。

　［実施例１］
　（０）実験に用いた材料
　この例では、第一の光学フィルム２として、厚さが４０μｍ、幅が１３３０ｍｍで、ロールから供給されるトリアセチルセルロースからなる二軸配向性位相差フィルム「ＫＣ４ＦＲ－１」〔コニカミノルタオプト（株）から入手、屈折率１．４８〕を用い、第二の光学フィルム３として、厚さが８０μｍ、幅が１３３０ｍｍで、やはりロールから供給されるトリアセチルセルロースフィルム「ＫＣ８ＵＸ２ＭＷ」〔コニカミノルタオプト（株）から入手、屈折率１．４８〕を用いた。偏光フィルム１と第一の光学フィルム２との接着に用いた接着剤、および偏光フィルム１と第二の光学フィルム３との接着に用いた接着剤は、いずれも、エポキシ化合物と光重合開始剤を含み、実質的に溶剤を含まないエポキシ系光硬化型接着剤である。

　（Ａ）塗工工程
　ポリビニルアルコールにヨウ素が吸着配向している厚さ２５μｍの偏光フィルム１、第一の光学フィルム２である上記位相差フィルム、および第二の光学フィルム３である上記トリアセチルセルロースフィルムを、それぞれ１５ｍ／分のライン速度で流れ方向が同じになるように供給した。後述する計測工程（Ｂ）の前半工程（光学フィルム自体の厚さを計測する工程）を経た位相差フィルム２の偏光フィルム１へ貼合される面には、グラビアロール１１を備える第一の塗工機１０〔富士機械（株）製の「マイクロチャンバードクター」〕を用いて、上記のエポキシ系光硬化型接着剤を塗布した。また、トリアセチルセルロースフィルム３の偏光フィルム１へ貼合される面にも、グラビアロール１３を備える第二の塗工機１２〔同じく富士機械（株）製の「マイクロチャンバードクター」〕を用いて、上記のエポキシ系光硬化型接着剤を塗布した。

　第一、第二の塗工機１０，１２に設けられたグラビアロール１１，１３は、フィルムの搬送方向に対して逆向きに回転させた。そして、トリアセチルセルロースフィルム３側の第二の塗工機１２では、それが備えるグラビアロール１３の回転周速度を１５ｍ／分とし、フィルム上に約４．５μｍの厚さで接着剤が塗布されるように設定した。これは、第二の塗工機１２で塗布された接着剤の厚さを計測せず、したがってその膜厚制御も行なわないため、ほぼ欠陥が現れない厚さで接着剤が塗布されるようにしたものである。一方、位相差フィルム２側では、第一の塗工機１０が備えるグラビアロール１１の回転周速度を２１ｍ／分の初期設定とし、約２．５μｍの厚さで接着剤が塗布されるようにした。

　（Ｂ）計測工程
　第一の塗工機１０の上流側に第一の放射線膜厚計１４を配置し、第一の塗工機１０の下流側には第二の放射線膜厚計１５を配置した。両塗工機のフィルム流れ方向に沿う間隔は１．６７ｍとした。そして、第一の放射線膜厚計１４により、位相差フィルム２の厚さを０．２秒の間隔で計測し、｛（２²）²｝²＝２⁶＝２５６回の連続する計測値（約５１．２秒間）毎に移動平均値が順次出力されるように設定した（前半工程）。

　また、上記の塗工工程を経た後に配置される第二の放射線膜厚計１５により、位相差フィルム２の接着剤塗工面側から、位相差フィルム２と接着剤の合計厚さをやはり０．２秒の間隔で計測し、２５６回の連続する計測値（約５１．２秒間）毎に移動平均値が順次出力されるように設定した（後半工程の１）。したがって、スタートしてから２５６回分の計測値が得られる約５１．２秒経過した後は、０．２秒毎に、第一の放射線膜厚計１４から位相差フィルム２の厚さの移動平均値が出力され、第二の放射線膜厚計１５から位相差フィルム２と接着剤の合計厚さの移動平均値が出力されるが、それぞれ１秒毎に値を抽出し、その時点における前者の値（位相差フィルム２の厚さの計測値＝Ａとする）と後者の値（位相差フィルム２と接着剤の合計厚さの計測値＝Ｂとする）の差（Ｂ－Ａ）が、計測厚さＸとして順次記録されるように設定した（後半工程の２）。そのうえで、後述する制御工程（Ｄ）を設けて上記の計測厚さＸを制御しながら約１５０分間操業を行ない、その間に得られた計測厚さＸ（データ数は、約１５０分×６０個／分で約９０００個）の平均値および標準偏差を求め、結果を表１に示した。

　（Ｃ）貼合工程
　接着剤が塗布された位相差フィルム２およびトリアセチルセルロースフィルム３のそれぞれの接着剤塗布面を偏光フィルム１に重ね合わせ、貼合用ニップロール２０，２１により２４０Ｎ／ｃｍの線圧で挟んだ。ニップロール２０，２１を通過した後の位相差フィルム２／偏光フィルム１／トリアセチルセルロースフィルム３の積層体は、そのトリアセチルセルロースフィルム３側が、２０℃に設定された照射用巻付けロール２６の外周面に密着するよう、長手方向に６００Ｎの張力をかけ、貼合前と同じライン速度１５ｍ／分でその位相差フィルム２側へ紫外線照射装置１８からの紫外線を照射しながら搬送した。紫外線照射装置１８は（株）ＧＳユアサ製であり、それが備える紫外線ランプである「ＥＨＡＮ１７００ＮＡＬ高圧水銀ランプ」２灯から紫外線を照射した。紫外線の積算光量は、２灯合わせて３３０ｍＪ／ｃｍ²であった。こうして接着剤層を硬化させ、偏光フィルム１の片面に位相差フィルム２が、他面にはトリアセチルセルロースフィルム３が貼合された偏光板４を作製し、巻取りロール３０に巻き取った。

　（Ｄ）制御工程
　制御工程では、上の計測工程（Ｂ）で求められる計測厚さＸが、設定厚さＹ＝２．５μｍに比べて５％以上離れている場合、すなわち｜Ｘ－Ｙ｜≧０．１２５μｍとなった場合に、第一の塗工機１０に設けられたグラビアロール１１の回転周速度を０．５ｍ／分単位で増減速しながら、接着剤の塗布厚さを制御した。

　［比較例１］
　実施例１において、制御工程（Ｄ）を設けることなく、すなわち、計測工程（Ｂ）で得られる計測厚さＸが変化しても第一の塗工機１０が備えるグラビアロール１１の回転速度を変えることなく、積層体を製造し、引き続き同様に紫外線照射を行なって偏光板を作製した。約１５０分間操業したときの計測厚さＸの平均値および標準偏差を表１に示した。

　［比較例２］
　実施例１において、第一の放射線膜厚計１４を設置することなく、かつ第二の放射線膜厚計１５の代わりに、大塚電子（株）製で分光波長域が２３０～８００ｎｍとされた反射分光膜厚計「ＦＥ－２９００ＣＣＤ」を設置し、計測工程（Ｂ）において、この反射分光膜厚計により接着剤の塗布厚みを直接計測することを試みたこと以外は、実施例１と同様にして偏光板を作製した。しかしながら、第一の光学フィルム２として用いたトリアセチルセルロースからなる位相差フィルムの屈折率（１．４８）が接着剤の屈折率（１．４９）に近かったため、接着剤の厚さは計測できず、したがって接着剤の塗布厚制御はできなかった。

　［実施例２］
　実施例１において、トリアセチルセルロースからなる二軸配向性位相差フィルム「ＫＣ４ＦＲ－１」の代わりに、厚さが３８μｍで幅が１３３０ｍｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム〔三菱樹脂（株）から入手、面内位相差値１０００ｎｍ〕を第一の光学フィルム２として用いた以外は、実施例１と同様にして偏光板を作製した。約１５０分間操業したときの計測厚さＸの平均値および標準偏差を表１に示した。

　［比較例３］
　実施例２において、制御工程（Ｄ）を設けることなく、すなわち、計測工程（Ｂ）で得られる計測厚さＸが変化しても第一の塗工機１０が備えるグラビアロール１１の回転速度を変えることなく、積層体を製造し、引き続き同様に紫外線照射を行なって偏光板を作製した。約１５０分間操業したときの計測厚さＸの平均値および標準偏差を表１に示した。

　［偏光板の欠陥評価試験］
　上の実施例および比較例において１３３０ｍｍ幅で得られた偏光板のうち、両端のそれぞれ４０ｍｍ幅部分を除く中央の１２５０ｍｍ幅部分を有効幅として、その有効幅内で流れ方向３３００ｍｍの長さにわたる面（１．２５ｍ×３．３ｍ≒４ｍ²）につき、目視観察で輝点となっているところをマークし、さらにそのマークしたところを拡大倍率１００倍のルーペで観察して気泡かどうかを確認したうえ、気泡であればその大きさを以下の要領で求めた。すなわち、観察される気泡が擬似楕円形（円を含む）であれば最も長い径を気泡の大きさとし、気泡が線状であればその線の長さを気泡の大きさとした。そして、大きさが１００μｍ以上である気泡の数を数え、その数が１ｍ²あたり０．３個より少ない場合、すなわち観察した４ｍ²の面積において０個または１個の場合を「ＯＫ」、その数が１ｍ²あたり０．３個以上の場合、すなわち観察した４ｍ²の面積において２個以上の場合を「ＮＧ」とし、結果を主な変数とともに表１にまとめた。

　表中、光学フィルムの欄にある「ＴＡＣ」はトリアセチルセルロースを、「ＰＥＴ」はポリエチレンテレフタレートを、それぞれ意味する。なお、ルーペで観察された１００μｍ以上の大きさの気泡は、それが入るようにフィルムを４０ｍｍ×４０ｍｍのサイズに切り出してマイクロスコープで観察したところ、いずれも、偏光フィルム１と第一の光学フィルム２との間に介在する接着剤層にあることを確認した。

　表１に示すとおり、制御工程（Ｄ）を設けなかった比較例１および３は、接着剤の計測厚さが変動し、それに伴って、得られた偏光板に気泡欠陥が見られたのに対し、制御工程（Ｄ）を設けて接着剤の計測厚さＸが設定厚さＹに比べて５％以上離れたときには塗布厚さを変えるようにした実施例１および２は、設定厚さＹに比べて計測厚さが概ね５％以内の変動に抑えられており、気泡欠陥も少ないことがわかる。一方、比較例２のように、分光波長域が８００ｎｍ以下の比較的広い範囲とされた反射分光膜厚計を用いると、接着剤の屈折率と光学フィルムの屈折率との差がほとんどない場合に、接着剤の塗布厚さを計測することができない。

　１　偏光フィルム、２　第一の光学フィルム、３　第二の光学フィルム、４　偏光板、１０　第一の塗工機、１１　グラビアロール、１２　第二の塗工機、１３　グラビアロール、１４　第一の放射線膜厚計、１４ａ　第一の放射線源、１４ｂ　第一の検出器、１５　第二の放射線膜厚計、１５ａ　第二の放射線源、１５ｂ　第二の検出器、１６　第三の放射線膜厚計、１６ａ　第三の放射線源、１６ｂ　第三の検出器、１７　第四の放射線膜厚計、１７ａ　第四の放射線源、１７ｂ　第四の検出器、１８　活性エネルギー線（紫外線）照射装置、２０，２１　貼合用ニップロール、２２，２３　巻取り前ニップロール、２４　ガイドロール、２６　照射用巻付けロール、３０　巻取りロール。

Claims

　ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムに接着剤を介して、熱可塑性樹脂からなる光学フィルムを貼合し、偏光板を製造する方法であって、
　（Ａ）前記接着剤の塗布厚制御手段を有する塗工機を用いて、前記光学フィルムの偏光フィルムへの貼合面に前記接着剤を塗布する塗工工程、
　（Ｂ）放射線膜厚計により、前記塗工工程の前に前記光学フィルムの厚さを計測するとともに、前記塗工工程の後で前記光学フィルムと塗布された前記接着剤との合計厚さを計測し、それらの計測値の差の絶対値から塗布された前記接着剤の厚さをインラインで求める計測工程、
　（Ｃ）前記塗工工程で塗布され、前記計測工程を経た接着剤面に前記偏光フィルムを重ねて加圧する貼合工程、および
　（Ｄ）０．５～５μｍの範囲内で設定される接着剤の設定厚さＹに対する、前記計測工程で得られた接着剤の計測厚さＸと前記Ｙとの差の絶対値の割合が所定値以上となったときに、前記塗布厚制御手段を制御する制御工程、
を備える、偏光板の製造方法。
　前記制御工程（Ｄ）において、接着剤の設定厚さＹに対する、前記計測工程で得られた接着剤の計測厚さＸと前記Ｙとの差の絶対値の割合が５％以上となったときに、前記塗布厚制御手段を制御する、請求項１に記載の偏光板の製造方法。
　前記接着剤は、液状の活性エネルギー線硬化型接着剤である、請求項１に記載の偏光板の製造方法。
　前記貼合工程（Ｃ）の後に、活性エネルギー線の照射により前記接着剤を硬化させる硬化工程（Ｅ）をさらに備える、請求項３に記載の偏光板の製造方法。