WO2013088952A1 - 端子金具 - Google Patents

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core wire
terminal fitting
wire
barrel
crimped
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武史 相澤
悟史 森川
義裕 内山
和亜希 武田
貴志 外崎
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株式会社オートネットワーク技術研究所
住友電装株式会社
住友電気工業株式会社
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    • H01R43/048—Crimping apparatus or processes

Definitions

  • the present invention relates to a terminal fitting that is crimped to an electric wire having a core wire in which a plurality of strands are combined.
  • An aluminum electric wire has, for example, a structure in which a core wire made of a twisted wire obtained by twisting a plurality of aluminum strands is covered with an insulating coating, and when a harness is formed, a terminal fitting is generally connected to the end of the electric wire. Specifically, the terminal end of the aluminum wire is peeled off to expose the end of the core wire, and the wire barrel (electric wire connecting portion) provided in the terminal fitting is crimped to the exposed end of the core wire. An insulation barrel provided behind the wire barrel is crimped and connected to the remaining end of the insulation coating (see, for example, Patent Document 1). Such terminal fittings are formed by pressing a metal plate having good conductivity.
  • the present invention has been completed on the basis of the above-described circumstances, and an object thereof is to eliminate the disconnection of the core wire and to make it less susceptible to the influence of the spring back.
  • the present invention is a terminal fitting to be crimped to an electric wire having a core wire in which a plurality of strands are combined, and a bottom plate portion on which the core wire is placed and a bottom plate portion so as to wrap the core wire placed on the bottom plate portion.
  • each overlapped portion has a feature of contacting each other without entering between the strands.
  • the thickness of the tip portion of the crimp piece is larger than when the overlap portion is not formed. Therefore, when compressing a core wire with a predetermined compression rate, it becomes difficult to deform
  • the following configuration is preferable as an embodiment of the present invention. It is good also as a structure by which the one side abutting surface which contacts the other overlap part in a surface is formed in the folding
  • the other side abutting surface which contacts a surface with respect to one side abutting surface is formed in the folding
  • the one-side abutting surface and the other-side abutting surface may be in close contact with each other. According to such a configuration, since the opening of each crimping piece can be regulated by bringing the one-side abutting surface into contact with the other-side abutting surface, the influence of the spring back can be further reduced.
  • the plate members constituting the overlapping portion may be in close contact with each other. According to such a configuration, there is no room for the strands to enter between the plate members constituting the overlapped portion, so that the core wire can be prevented from being cut.
  • the overlapping portion may have a configuration in which the plate material is folded back to the core wire side. According to such a configuration, since the overlapping portion can be brought into close contact with the core wire, the contact resistance can be further reduced.
  • Each overlapping portion has an inscribed surface that extends in the circumferential direction of the core wire and contacts the outermost surface of the same core wire, and the contacted surface that contacts the inscribed surface among the outermost surfaces of the core wire is the pressing direction of each crimping piece. It is good also as a structure arrange
  • the overlapping portion may be configured such that the plate material is folded back on the side opposite to the core wire. According to such a configuration, there is no room for the overlapped portion to enter between the stranded wires, so that the core wire breakage can be further eliminated.
  • Sectional drawing which shows the part corresponded to a wire barrel among the metal materials used as the base material of a terminal metal fitting
  • Embodiment 1 of the present invention will be described with reference to the drawings of FIGS.
  • the aluminum electric wire has a structure in which a core wire 12 is formed by a stranded wire obtained by twisting a plurality of strands 11 made of aluminum or aluminum alloy, and the core wire 12 is covered with an insulating coating (not shown) made of a synthetic resin. ing.
  • the female terminal fitting 20 is formed by pressing a metal plate made of copper alloy or the like having excellent conductivity, and has a substantially rectangular tube shape that is electrically connected to a mating male terminal fitting (not shown).
  • a wire barrel 25 and an insulation barrel 26 are provided behind the terminal connection portion 21.
  • An elastic contact piece 23 is provided inside the terminal connection portion 21 so as to be folded back from the front edge of the bottom plate portion 22, and the tab of the mating male terminal fitting described above is forward of the terminal connection portion 21.
  • the male terminal fitting and the female terminal fitting 20 are electrically connected to each other by being elastically contacted with the elastic contact piece 23.
  • the wire barrel 25 is an open barrel type, and a pair of left and right wide barrel pieces 25L and 25R are connected to the bottom plate portion 22 so as to rise from the left and right side edges of the bottom plate portion 22 so as to face each other. ing.
  • the wire barrel 25 is crimped to the end of the core wire 12 of the aluminum electric wire by crimping the barrel pieces 25L and 25R from above and below. For example, as shown in FIG. 25L and 25R are crimped to the core wire 12 in a flat shape so as to wrap around the entire circumference of the end of the core wire 12 while abutting each folded portion.
  • the insulation barrel 26 is also of an open barrel type, and a pair of left and right barrel pieces 26L and 26R that are narrower and taller than the barrel pieces 25L and 25R on the wire barrel 25 side are also provided on the left and right sides of the bottom plate portion 22.
  • the bottom plate portion 22 is continuously provided so as to stand up from the edge so as to face each other.
  • the insulation barrel 26 is crimped by crimping the barrel pieces 26L and 26R from above and below to the ends of the above-described insulation coating of the aluminum electric wires.
  • both the barrel pieces 26L and 26R are respectively connected to the insulation barrel 26. While overlapping the protruding ends, the outer periphery of the terminal of the insulating coating is embraced from both the left and right sides, so that it can be caulked into a so-called overlap type.
  • overlapping portions 24L and 24R are formed at the tip portions of the barrel pieces 25L and 25R of the wire barrel 25, respectively.
  • the overlapping portions 24L and 24R are obtained by folding the metal plates forming the barrel pieces 25L and 25R by contact bending and stacking a plurality of the metal plates.
  • the overlapping portions 24L and 24R of this embodiment are obtained by stacking two metal plates. Further, the overlapping portions 24L and 24R of the present embodiment are formed by folding the metal plate toward the core wire 12 side.
  • the upper and lower metal plates constituting the overlapping portions 24L and 24R are in close contact with each other.
  • the mating surfaces of the metal plates are arranged perpendicular to the axis passing through the axis of the core wire 12 in the vertical direction.
  • Each overlapping portion 24L, 24R has an inscribed surface 30 that extends in the circumferential direction of the core wire 12 and contacts the outermost surface of the core wire 12.
  • the outermost surface of the core wire 12 includes a contacted surface 31 in contact with the inscribed surface 30 and an adjacent surface 32 adjacent to the contacted surface 31.
  • the contacted surface 31 is disposed above the adjacent surface 32. Accordingly, the overlapping portions 24L and 24R are brought into contact with each other without entering between the strands 11 by pressure bonding, and are in close contact with the core wire 12.
  • a rounded arc-shaped surface 33 is formed at the tip of the lower metal plate of each barrel piece 25L, 25R by hitting the upper corner.
  • the arcuate surface 33 is in close contact with the lower surface of the upper metal plate of each barrel piece 25L, 25R. Therefore, the tip portions of the barrel pieces 25L and 25R do not enter between the strands 11 by pressure bonding.
  • a flat one side abutting surface 27L is formed in the folded portion of the left overlapping portion 24L, and a flat other side abutting surface 27R is formed in the folded portion of the right overlapping portion 24R.
  • the abutting surfaces 27L and 27R are flattened in a close contact state when the folded portions of the overlapping portions 24L and 24R are strongly pressed from the left and right sides at the time of pressure bonding.
  • Each abutting surface 27L, 27R is arranged along an axis passing through the axis of the core wire 12 in the vertical direction. Further, the abutting surfaces 27L and 27R are in contact with each other, and the vertical dimension of the contact surface is substantially equal to the thickness of one metal plate.
  • each overlapping portion 24L, 24R has a thickness of two metal plates, its rigidity is high and it is difficult to deform. Thereby, the spring back of the wire barrel 25 can be prevented. Furthermore, when the spring back is about to occur in the wire barrel 25, the abutting surfaces 27L and 27R are in surface contact with each other, so that the barrel pieces 25L and 25R are restricted from opening upward. Springback of the wire barrel 25 can be prevented. As a result, no gap is formed between the barrel pieces 25L, 25R and the core wire 12, and the initial contact resistance and pressure bonding strength can be maintained.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing the wire barrel 25 in the unfolded state, in which a metal plate serving as a base material of the female terminal fitting 20 is punched into a predetermined shape.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a state in which the arcuate surface 33 is formed by hitting the upper corner portion at the tip of each barrel piece 25L, 25R.
  • each barrel piece 25L, 25R is raised in an opposing state by bending the bottom plate portion 22 into a substantially U shape.
  • the wire barrel 25 shown in FIG. 1 is formed, and the female terminal fitting 20 is completed.
  • the core wire 12 is placed on the bottom plate portion 22 of the wire barrel 25, and the barrel pieces 25L and 25R are crimped and crimped so as to wrap the core wire 12.
  • the overlapping portions 24L and 24R of the barrel pieces 25L and 25R do not enter between the strands 11, and the core wire 12 is not cut.
  • the folded portions of the overlapping portions 24L and 24R are pressed from both the left and right sides to form the abutment surfaces 27L and 27R, and at the same time, the overlapping portions 24L and 24R are also pressed from both the upper and lower sides. Accordingly, the abutting surfaces 27L and 27R are in close contact with each other in a surface contact state, and the overlapping portions 24L and 24R are in close contact with the core wire 12.
  • the upper and lower metal plates constituting the overlapping portions 24L and 24R are also in close contact with each other, and the lower surface of the upper metal plate is in close contact with the arcuate surfaces 33 and 33.
  • the inscribed surfaces 30 and 30 of the overlapping portions 24L and 24R are formed as flat surfaces. Since the core wire 12 is caulked below the inscribed surfaces 30 and 30, the overlapping portions 24 ⁇ / b> L and 24 ⁇ / b> R do not enter the inside of the core wire 12.
  • the overlapping portions 24L and 24R are less likely to be deformed, and thus can counter the force in the opening direction.
  • the abutting surfaces 27L and 27R of the overlapping portions 24L and 24R are in surface contact with each other, the abutting surfaces 27L and 27R act more strongly against each other by the force in the opening direction. Therefore, the opening of each barrel piece 25L, 25R is restricted, and spring back does not actually occur.
  • polymerization part 24L and 24R was formed by folding a board
  • Embodiment 2 of the present invention will be described with reference to the drawing of FIG.
  • the female terminal fitting of the present embodiment is obtained by changing the configuration of the wire barrel 25 of the first embodiment, and the other configurations are the same as those of the first embodiment, and thus description thereof is omitted. That is, in the wire barrel 28 of this embodiment, the overlapping portions 29L and 29R formed by folding the metal plate to the opposite side (upward) from the core wire 12 are provided at the tip portions of the barrel pieces 28L and 28R. . Further, a pair of upper and lower corners are left at the tip of each barrel piece 28L, 28R, and the arcuate surface 33 of the first embodiment is not formed. According to the overlapping portions 29L and 29R, there is no room for the barrel pieces 28L and 28R to enter between the strands 11, and the core wire 12 breakage can be reliably controlled.
  • the present invention is not limited to the embodiments described with reference to the above description and drawings.
  • the following embodiments are also included in the technical scope of the present invention.
  • the abutting surfaces of the overlapping portions are in contact with each other.
  • the abutting surfaces may be in line contact with each other.
  • the one side abutting surface 27L is illustrated as being in surface contact with the other side abutting surface 27R.
  • the one side abutting surface 27L is located at any position of the other side overlapping portion. The contact position is not limited as long as it is in contact.
  • the overlapping portion is formed by stacking two metal plates, according to the present invention, the overlapping portion may be formed by stacking three or more metal plates.
  • the present invention may be applied to a copper electric wire having a core wire made of a copper alloy or the like.
  • the female terminal metal fitting is illustrated in the said embodiment, according to this invention, you may apply to the male terminal metal fitting which has a tab.
  • the strand wire is illustrated in the said embodiment, according to this invention, you may apply to the straight-shaped core wire which has not twisted each strand.

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  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)

Abstract

　本発明は，芯線切れをなくすとともにスプリングバックの影響を受けにくくした端子金具を提供することを目的とする。端子金具（２０）は，複数の素線（１１）が合わされた芯線（１２）を有するアルミ電線に圧着される。 端子金具（２０）は，芯線（１２）が載置される底板部（２２）と，底板部（２２）に載置される芯線（１２）を包むように底板部（２２）に連接されて芯線（１２）に圧着される一対のバレル片（２５Ｌ，２５Ｒ）と，を備える。バレル片（２５Ｌ，２５Ｒ）の先端部には，バレル片（２５Ｌ，２５Ｒ）をを形成する板材が折り返されて重ねられた重合部（２４Ｌ，２４Ｒ）がそれぞれ形成されている。バレル片（２５Ｌ，２５Ｒ）が芯線（１２）にかしめ圧着されると，重合部（２４Ｌ，２４Ｒ）が素線（１１）の間に入り込まないで互いに当接する。

Description

端子金具
　本発明は、複数の素線が合わされた芯線を有する電線に圧着される端子金具に関する。
　近年、自動車のワイヤハーネス等の分野においても、軽量化等を目的としてアルミ電線を使用するようになった。アルミ電線は例えば、複数本のアルミ素線を撚り合わせた撚り線からなる芯線を絶縁被覆で覆った構造であって、ハーネス化される場合は一般に、電線の端末に端子金具が接続される。具体的には、アルミ電線の被覆の端末が皮剥ぎされて芯線の端末が露出され、この露出された芯線の端末に対して、端子金具に設けられたワイヤバレル（電線接続部）が圧着され、残った絶縁被覆の端末に、ワイヤバレルの後方に設けられたインシュレーションバレルが圧着されて接続されるようになっている（例えば、特許文献１参照）。このような端子金具は、導電性のよい金属板をプレス加工することによって形成されている。
特開２００５－５０７３６号公報
　しかしながら、上記の端子金具では、ワイヤバレルの先端が撚り線間に押し込まれるものであるため、高圧縮で圧着を行った場合には、芯線切れを生じさせるおそれがある。また、スプリングバック（各ワイヤバレルが上方に開こうとする現象）が生じようとした場合、最も力を受けやすい天板部が上記の金属板１枚分の厚さしかないため、スプリングバックの影響を受けやすいものとなっている。特にアルミ電線を使用した場合、ワイヤバレルにスプリングバックが生じて応力が緩和されると、芯線がワイヤバレルに追従しにくく、芯線とワイヤバレルとの間に隙間が生じ、所望の接触抵抗および圧着強度を得られないおそれがある。
　本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、芯線切れをなくすとともにスプリングバックの影響を受けにくくすることを目的とする。
　本発明は、複数の素線が合わされた芯線を有する電線に圧着される端子金具であって、芯線が載置される底板部と、底板部に載置される芯線を包むように同底板部に連設されて同芯線に圧着される一対の圧着片と、を備え、各圧着片の先端部には、同圧着片を形成する板材が折り返されて同板材が重ねられた重合部がそれぞれ形成されており、各圧着片が芯線に圧着されると、各重合部が各素線間に入り込まないで互いに当接する構成としたところに特徴を有する。
　このような構成によると、圧着片の先端部に重合部が形成されているため、重合部を形成しない場合よりも圧着片の先端部の厚みが大きくなっている。そのため、芯線を所定の圧縮率で圧縮する際に、重合部を形成しない場合に比べて変形しにくくなっている。これにより、圧着片のスプリングバックを抑制して、圧着当初の接触抵抗および圧着強度を維持することができる。また、各重合部が各素線間に入り込まないで互いに当接するから、芯線切れを生じさせないで圧着接続することができる。
　本発明の実施の態様として、以下の構成が好ましい。
　一方の重合部の折り返し部には、他方の重合部に対して面で接触する一側突当面が形成されている構成としてもよい。
　このような構成によると、一側突当面と他方の重合部とを面接触させることで各圧着片の開きを規制できるため、スプリングバックの影響をより少なくできる。
　他方の重合部の折り返し部には、一側突当面に対して面で接触する他側突当面が形成されている構成としてもよい。また、一側突当面と他側突当面は、互いに密着している構成としてもよい。
　このような構成によると、一側突当面と他側突当面とを面接触させることで各圧着片の開きを規制できるため、スプリングバックの影響をさらに少なくできる。
　重合部を構成する各板材は、互いに密着している構成としてもよい。
　このような構成によると、重合部を構成する各板材間に素線が入り込む余地がないため、芯線切れを防止できる。
　重合部は、板材が芯線側に折り返されている構成としてもよい。
　このような構成によると、重合部を芯線に密着させることができるため、接触抵抗をより下げることができる。
　各重合部は、芯線の周方向に延びて同芯線の最外面に当接する内接面を有し、芯線の最外面のうち内接面と接する被当接面は、各圧着片の圧着方向に関して被当接面に連なる隣接面と面一あるいはこの隣接面よりも外方に配されている構成としてもよい。
　このような構成によると、芯線の被当接面が各圧着片の圧着方向に関して芯線の隣接面と面一あるいはこの隣接面よりも外方に配されるため、各重合部が各芯線間に入り込むことはない。
　各圧着片の先端部における板材と当接する側には、叩かれることで丸みを帯びた弧状面が形成されており、この弧状面に板材を密着させるようにして重合部が形成されている構成としてもよい。
　このような構成によると、各圧着片の先端部に形成された弧状面に板材が密着して重合部が形成されているため、各圧着片の先端部が各芯線間に入り込むことはない。
　重合部は、板材が芯線とは反対側に折り返されている構成としてもよい。
　このような構成によると、重合部が撚り線間に入り込む余地がないため、芯線切れをよりなくすことができる。
　本発明によれば、芯線切れをなくすとともにスプリングバックの影響を受けにくくすることができる。
実施形態１における端子金具を示す斜視図 端子金具の母材となる金属材のうちワイヤバレルに相当する部分を示す断面図 図２の状態から各バレル片の先端部における上側角部を叩くことで丸みを帯びた当接局面を形成した状態を示す断面図 図３の状態から各バレル片の先端部を折り返すことで重合部を形成した状態を示す断面図 図４の状態から各バレル片を略Ｕ字状に折り曲げることによりワイヤバレルを形成した状態を示す断面図 図５の状態からワイヤバレルを芯線に圧着した状態を示す断面図 実施形態２におけるワイヤバレルを芯線に圧着した状態を示す断面図
　＜実施形態１＞
　本発明の実施形態１を図１ないし図６の図面を参照しながら説明する。本実施形態では、図１に示すように、アルミ電線（図示せず）の端末に接続される雌端子金具２０を例示している。アルミ電線は、アルミニウムまたはアルミニウム合金製の素線１１を複数本撚り合わされた撚り線によって芯線１２を形成し、この芯線１２が合成樹脂製の絶縁被覆（図示せず）によって覆われた構造となっている。
　雌端子金具２０は、銅合金等からなる導電性に優れた金属板をプレス加工することで形成され、相手の雄端子金具（図示せず）と電気的に接続される略角筒形をなす端子接続部２１の後方に、ワイヤバレル２５とインシュレーションバレル２６とが設けられた構造である。
　端子接続部２１の内部には、底板部２２の前縁から折り返されるようにして弾性接触片２３が設けられており、同端子接続部２１に対して上記した相手の雄端子金具のタブが前方から挿入され、弾性接触片２３と弾性的に接触することにより、雄端子金具と雌端子金具２０とが電気的に接続されるようになっている。
　ワイヤバレル２５は、オープンバレル形式であって、左右一対の幅広のバレル片２５Ｌ，２５Ｒが、底板部２２の左右の側縁から互いに対向するようにして立ち上がる形態で同底板部２２に連設されている。ワイヤバレル２５は、各バレル片２５Ｌ，２５Ｒを上下方向から圧着することで上記したアルミ電線の芯線１２の端末にかしめ圧着されるものであって、例えば、図６に示すように、両バレル片２５Ｌ，２５Ｒがそれぞれの折り返し部同士を突き当てつつ、芯線１２の端末の全周を包むように扁平形状をなして芯線１２に圧着されるようになっている。
　インシュレーションバレル２６は、同じくオープンバレル形式であって、ワイヤバレル２５側のバレル片２５Ｌ，２５Ｒよりも幅狭で背が高い左右一対のバレル片２６Ｌ，２６Ｒが、同じく底板部２２の左右の側縁から互いに対向するようにして立ち上がる形態で同底板部２２に連設されている。インシュレーションバレル２６は、各バレル片２６Ｌ，２６Ｒを上下方向から圧着することで上記したアルミ電線の絶縁被覆の端末にかしめ圧着されるものであって、例えば、両バレル片２６Ｌ，２６Ｒがそれぞれの突出端を重ね合わせつつ、絶縁被覆の端末の外周を左右両側から抱き込むようにして、いわゆるオーバラップ型にかしめられるようになっている。
　さて、ワイヤバレル２５の各バレル片２５Ｌ，２５Ｒの先端部には、重合部２４Ｌ，２４Ｒがそれぞれ形成されている。この重合部２４Ｌ，２４Ｒは、バレル片２５Ｌ，２５Ｒを形成する金属板が密着曲げにより折り返されて同金属板が複数重ねられたものである。本実施形態の重合部２４Ｌ，２４Ｒは、２枚の金属板が重ねられたものである。また、本実施形態の重合部２４Ｌ，２４Ｒは、金属板を芯線１２側に折り返すことで形成されている。
　各重合部２４Ｌ，２４Ｒを構成する上下の各金属板は、互いに密着している。各金属板同士の合わせ面は、芯線１２の軸心を上下方向に通る軸線に対して直交する配置とされている。各重合部２４Ｌ，２４Ｒは、芯線１２の周方向に延びて芯線１２の最外面に当接する内接面３０を有している。一方、芯線１２の最外面は、内接面３０と接する被当接面３１と、この被当接面３１に隣接する隣接面３２とを備えて構成されている。被当接面３１は、隣接面３２よりも上方に配されている。これにより、重合部２４Ｌ，２４Ｒは、圧着により各素線１１間に入り込まないで互いに当接するとともに、芯線１２に密着するようになっている。
　また、各バレル片２５Ｌ，２５Ｒの下側の金属板の先端部には、上側の角部が叩かれることで丸みを帯びた弧状面３３が形成されている。この弧状面３３は、各バレル片２５Ｌ，２５Ｒの上側の金属板の下面に密着している。したがって、各バレル片２５Ｌ，２５Ｒの先端部が圧着により各素線１１間に入り込むことはない。
　左側の重合部２４Ｌの折り返し部には、平坦な一側突当面２７Ｌが形成されており、右側の重合部２４Ｒの折り返し部には、平坦な他側突当面２７Ｒが形成されている。各突当面２７Ｌ，２７Ｒは、圧着時に各重合部２４Ｌ，２４Ｒの折り返し部が左右両側から強く押し当てられることで密着状態となって平坦化されたものである。各突当面２７Ｌ，２７Ｒは、芯線１２の軸心を上下方向に通る軸線に沿って配されている。また、各突当面２７Ｌ，２７Ｒは、互いに面で接触するようになっており、その接触面の上下寸法は、ほぼ金属板１枚分の板厚と等しくなっている。
　各重合部２４Ｌ，２４Ｒは、金属板２枚分の厚さを有しているため、その剛性が高くなっており、変形しにくくなっている。これによって、ワイヤバレル２５のスプリングバックを防ぐことができる。さらに、ワイヤバレル２５にスプリングバックが生じようとした場合、各突当面２７Ｌ，２７Ｒが互いに面接触することで、各バレル片２５Ｌ，２５Ｒが上方へ開くことが規制されるため、これによっても、ワイヤバレル２５のスプリングバックを防ぐことができる。この結果、各バレル片２５Ｌ，２５Ｒと芯線１２との間に隙間が形成されることはなく、圧着当初の接触抵抗および圧着強度を維持することができる。
　続いて、雌端子金具２０のワイヤバレル２５の製造工程および圧着工程を図２ないし図６の図面を参照しながら簡単に説明する。図２は、展開状態におけるワイヤバレル２５を示した断面図であって、雌端子金具２０の母材となる金属板を所定の形状に打ち抜いたものである。図３は、各バレル片２５Ｌ，２５Ｒの先端における上側角部を叩くことで弧状面３３を形成した状態を示す断面図である。
　次に、図４に示すように、各バレル片２５Ｌ，２５Ｒの先端部を折り返すことで各重合部２４Ｌ，２４Ｒを形成する。次に、図５に示すように、底板部２２を略Ｕ字状に折り曲げることにより各バレル片２５Ｌ，２５Ｒを対向状態で立ち上げる。この結果、図１に示すワイヤバレル２５が形成され、雌端子金具２０が完成する。
　この後、ワイヤバレル２５の底板部２２に芯線１２を載置し、その芯線１２を包むように各バレル片２５Ｌ，２５Ｒをかしめて圧着する。このとき、各バレル片２５Ｌ，２５Ｒの各重合部２４Ｌ，２４Ｒが各素線１１間に入り込むことはなく、芯線１２切れを生じさせることはない。
　詳細に説明すると、各重合部２４Ｌ，２４Ｒの折り返し部が左右両側から押し当てられて各突当面２７Ｌ，２７Ｒが形成されると同時に、各重合部２４Ｌ，２４Ｒは上下両側からも押し込まれる。したがって、各突当面２７Ｌ，２７Ｒは互いに面接触状態で密着し、各重合部２４Ｌ，２４Ｒが芯線１２に対して密着することになる。同時に、各重合部２４Ｌ，２４Ｒを構成する上下の各金属板も互いに密着し、各弧状面３３，３３に対して上側の金属板の下面が密着することになる。この結果、各重合部２４Ｌ，２４Ｒの各内接面３０，３０は、平坦面として形成される。芯線１２は、各内接面３０，３０よりも下方においてかしめられるため、各重合部２４Ｌ，２４Ｒが芯線１２の内部に入り込むことはない。
　ここで、ワイヤバレル２５にスプリングバックを生じさせる開き方向の力が作用した場合、各重合部２４Ｌ，２４Ｒが変形しにくくなっているため、開き方向の力に対抗することができる。また、各重合部２４Ｌ，２４Ｒの各突当面２７Ｌ，２７Ｒが互いに面接触しているため、開き方向の力により各突当面２７Ｌ，２７Ｒがより強く当たり合って踏ん張るように作用する。したがって、各バレル片２５Ｌ，２５Ｒの開きは規制され、実際にスプリングバックが生じることはない。
　以上のように本実施形態では、各バレル片２５Ｌ，２５Ｒの先端部に各重合部２４Ｌ，２４Ｒを形成してその変形を防ぐようにしたから、芯線１２切れをなくすとともにスプリングバックを防ぐことができる。また、各突当面２７Ｌ，２７Ｒが面接触するようにしたから、スプリングバックをより効率良く防ぐことができる。また、板材を芯線１２側に折り返すことで各重合部２４Ｌ，２４Ｒを形成したから、各重合部２４Ｌ，２４Ｒと芯線１２とを密着させることができる。
　＜実施形態２＞
　次に、本発明の実施形態２を図７の図面を参照しながら説明する。本実施形態の雌端子金具は、実施形態１のワイヤバレル２５の構成を変更したものであって、他の構成については実施形態１と同じであるため、その説明を省略する。すなわち、本実施形態のワイヤバレル２８では、各バレル片２８Ｌ，２８Ｒの先端部に、金属板を芯線１２とは反対側（上方）に折り返すことで形成した重合部２９Ｌ，２９Ｒが備えられている。また、各バレル片２８Ｌ，２８Ｒの先端部には、上下一対の角部が残された状態となっており、実施形態１の弧状面３３は形成されていない。各重合部２９Ｌ，２９Ｒによると、各バレル片２８Ｌ，２８Ｒが素線１１間に入り込む余地はなく、芯線１２切れを確実に規制できる。　
　＜他の実施形態＞
　本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
　（１）上記実施形態では各重合部の各突当面が互いに面接触するものを例示しているものの、本発明によると、各突当面が互いに線接触するものとしてもよい。
　（２）上記実施形態では一側突当面２７Ｌが他側突当面２７Ｒに面接触するものを例示しているものの、本発明によると、一側突当面２７Ｌが他側重合部のいずれかの位置に接触していればよく、その接触位置は問わない。
　（３）上記実施形態では２枚の金属板が重ねられた重合部とされているものの、本発明によると、３枚以上の金属板が重ねられた重合部としてもよい。
　（４）上記実施形態ではアルミ電線を例示しているものの、本発明によると、銅合金等からなる芯線を有する銅電線に適用してもよい。また、上記実施形態では雌端子金具を例示しているものの、本発明によると、タブを有する雄端子金具に適用してもよい。また、上記実施形態では撚り線を例示しているものの、本発明によると、各素線を撚り合わせていないストレート形状の芯線に適用してもよい。
　１１…素線
　１２…芯線
　２０…雌端子金具
　２２…底板部
　２４Ｌ，２４Ｒ…重合部
　２５…ワイヤバレル
　２５Ｌ、２５Ｒ…バレル片（圧着片）
　２７Ｌ…一側突当面
　２７Ｒ…他側突当面
　２８…ワイヤバレル
　２８Ｌ，２８Ｒ…バレル片（圧着片）
　２９Ｌ，２９Ｒ…重合部
　３０…内接面
　３１…被当接面
　３２…隣接面

Claims (9)

  1. 　複数の素線が合わされた芯線を有する電線に圧着される端子金具であって、
    　前記芯線が載置される底板部と、
    　前記底板部に載置される前記芯線を包むように同底板部に連設されて同芯線に圧着される一対の圧着片と、を備え、
    　各圧着片の先端部には、同圧着片を形成する板材が折り返されて同板材が重ねられた重合部がそれぞれ形成されており、前記各圧着片が芯線に圧着されると、各重合部が各素線間に入り込まないで互いに当接する端子金具。
  2. 　一方の前記重合部の折り返し部には、他方の前記重合部に対して面で接触する一側突当面が形成されている請求項１に記載の端子金具。
  3. 　他方の前記重合部の折り返し部には、前記一側突当面に対して面で接触する他側突当面が形成されている請求項２に記載の端子金具。
  4. 　前記一側突当面と前記他側突当面は、互いに密着している請求項３に記載の端子金具。
  5. 　前記重合部を構成する各板材は、互いに密着している請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の端子金具。
  6. 　前記重合部は、前記板材が前記芯線側に折り返されている請求項１ないし請求項５のいずれか一項に記載の端子金具。
  7. 　前記各重合部は、前記芯線の周方向に延びて同芯線の最外面に当接する内接面を有し、前記芯線の最外面のうち前記内接面と接する被当接面は、前記各圧着片の圧着方向に関して前記被当接面に連なる隣接面と面一あるいはこの隣接面よりも外方に配されている請求項６に記載の端子金具。
  8. 　前記各圧着片の先端部における前記板材と当接する側には、叩かれることで丸みを帯びた弧状面が形成されており、この弧状面に前記板材を密着させるようにして前記重合部が形成されている請求項７に記載の端子金具。
  9. 　前記重合部は、前記板材が前記芯線とは反対側に折り返されている請求項１ないし請求項５のいずれか一項に記載の端子金具。
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