WO2013057972A1 - ワイヤーハーネス及びワイヤーハーネスの製造方法 - Google Patents

ワイヤーハーネス及びワイヤーハーネスの製造方法 Download PDF

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康宏 梶原
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住友電装株式会社
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    • B29C43/22—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of indefinite length
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    • H01B13/012—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables for manufacturing wire harnesses
    • H01B13/01263—Tying, wrapping, binding, lacing, strapping or sheathing harnesses

Definitions

  • This invention relates to a technique for protecting a wire harness.
  • Patent Document 1 a technique has been proposed in which a wire bundle is hot-pressed in a state of being covered with a non-woven fabric to form a wire protection member to protect and control the route.
  • an object of the present invention is to realize a configuration for attaching a wire harness to a vehicle while protecting and regulating the route with a less simple configuration.
  • a wire harness according to a first aspect is a hot press in a state where a wire harness main body portion including at least one electric wire and a non-woven member covers at least a part of the wire harness main body portion.
  • the second aspect is the wire harness according to the first aspect, wherein the outer peripheral side protection portion is softer than the inner peripheral side protection portion.
  • a 3rd aspect is a wire harness which concerns on a 1st or 2nd aspect, Comprising: The said outer peripheral side protection part is formed larger than the size of the said clearance gap in the range which can be press-fitted in the clearance gap which is an arrangement
  • a fourth aspect is a wire harness according to any one of the first to third aspects, and the outer peripheral side protection portion has a circular cross section.
  • a fifth aspect is the wire harness according to any one of the first to fourth aspects, wherein the outer peripheral side protection portion is provided at a plurality of positions at intervals in the extending direction of the inner peripheral side protection part. Is provided.
  • the 6th aspect is a manufacturing method of the wire harness which covered at least one part of the wire harness main-body part containing at least 1 electric wire with the protection member, Comprising: (a) The said wire A step of winding a first non-woven member around at least a part of the harness body, (b) a step of hot-pressing the first non-woven member to form an inner peripheral protection portion, and (c) the inner periphery A step of winding the second non-woven member around a part of the side protection portion in the extending direction; and (d) a step of hot pressing the second non-woven member to form the outer peripheral side protective portion.
  • the wire harness can be protected and route-regulated by the inner peripheral side protection portion.
  • a wire harness can be attached to a vehicle by press-fitting an outer peripheral side protection part in the clearance gap which is the arrangement
  • route control is realizable with a simpler structure.
  • the hot-pressed inner peripheral side protection portion is covered by the outer peripheral side protection portion, the inner peripheral side protection portion can be sufficiently hardened by hot pressing, and the protection performance and the path regulation performance are improved. Can do.
  • the outer peripheral side protection portion is softer than the inner peripheral side protection portion, the outer peripheral side protection portion is easily press-fitted into a gap that is an arrangement location in the vehicle, and the wire harness is attached to the vehicle. be able to.
  • the outer peripheral side protection portion can be press-fitted into the gap without play.
  • the outer peripheral side protection portion since the outer peripheral side protection portion has a circular cross section, the outer peripheral side protection portion can be easily pressed into the gap.
  • the plurality of outer peripheral side protection portions can be press-fitted into the gap, the wire harness can be firmly attached, and the inner peripheral side protection portion is attached to the vehicle between the plurality of outer peripheral side protection portions. Contact can be suppressed.
  • the outer peripheral side protection portion can be easily formed around the inner peripheral side protection portion formed by hot pressing the nonwoven member. And a wire harness can be protected and path
  • wire harness 10 according to the embodiment and the manufacturing method thereof will be described.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view showing a wire harness 10
  • FIGS. 2 and 3 are explanatory views showing a state in which the wire harness 10 is arranged in a vehicle.
  • the wire harness 10 includes a wire harness main body 12 and a protection member 20.
  • the wire harness main body 12 includes at least one electric wire.
  • the wire harness main-body part 12 is comprised by bundling a some electric wire.
  • the electric wire is a wiring material for electrically interconnecting various electric devices in a vehicle body or the like.
  • the wire harness main body 12 may include an optical cable or the like.
  • the protective member 20 has an inner peripheral side protective part 22 and an outer peripheral side protective part 24. These inner peripheral side protective part 22 and outer peripheral side protective part 24 are both hot-pressed on the nonwoven member. Is formed.
  • the non-woven member a material that can be hardened through a heating process can be used.
  • a material including a basic fiber and an adhesive resin (also called a binder) intertwined with the basic fiber can be used.
  • the adhesive resin is a resin having a melting point (for example, 110 ° C. to 115 ° C.) lower than the melting point of the basic fiber.
  • the adhesive resin is solidified in a state where the basic fibers are bonded to each other. Thereby, the nonwoven member becomes harder than the state before heating, and is maintained in the molded shape at the time of heating. Further, in a portion where the nonwoven members are in contact with each other, the molten adhesive resin is also infiltrated into the contact portion and solidifies. Thereby, the contact part of nonwoven members is joined.
  • the basic fiber may be any fiber that can maintain the fiber state at the melting point of the adhesive resin, and various fibers can be used in addition to the resin fiber.
  • the adhesive resin thermoplastic resin fibers having a melting point lower than that of the basic fiber can be used.
  • the adhesive resin may be granular or fibrous.
  • an adhesive resin layer may be formed on the outer periphery of the core fiber to form a binder fiber, which may be entangled with the basic fiber.
  • the core fiber in this case, the same material as the basic fiber can be used.
  • Examples of the combination of the basic fiber and the adhesive resin include an example in which the basic fiber is a resin fiber of PET (polyethylene terephthalate) and the adhesive resin is a copolymer resin of PET and PEI (polyethylene isophthalate).
  • the melting point of the basic fiber is approximately 250 ° C.
  • the melting point of the adhesive resin is 110 ° C. to 150 ° C.
  • the adhesive resin solidifies in the state which couple
  • hot pressing refers to performing a heat treatment on the non-woven member and a process of pressing the non-woven member into a mold to form a predetermined shape.
  • the heat treatment and the forming process into a predetermined shape may be performed simultaneously, or may be performed separately continuously.
  • the non-woven member can be maintained in the bent shape by being pressed against a predetermined mold and bent before being solidified by cooling.
  • An example of hot pressing suitable for manufacturing the protective member 20 according to this embodiment will be described in detail later.
  • the inner peripheral side protection portion 22 is formed by hot pressing in a state where the non-woven member covers at least a part of the wire harness main body 12.
  • the inner peripheral protection portion 22 may cover substantially the entire longitudinal direction of the wire harness main body 12 or may cover a part of the wire harness main body 12.
  • the entire outer peripheral surface of the inner peripheral side protection portion 22 is sufficiently compressed and cured by hot pressing to have a hardness that can protect the wire harness main body 12 and a shape maintainability that can maintain the path. is doing.
  • this inner peripheral side protection part 22 is formed in the shape (it may be linear or may be bent) according to the installation path
  • the inner peripheral side protection portion 22 is formed in a circular cross section, but may be formed in an elliptical cross section, a polygonal cross section, or the like. Further, a part of the inner peripheral side protection part 22 may not be hot pressed, but at least a part covered by the outer peripheral side protection part 24 is hot pressed.
  • the outer peripheral side protection part 24 is formed by hot pressing in a state where the nonwoven member covers a part of the extending direction of the inner peripheral side protection part 22.
  • the outer peripheral side protection portion 24 is provided at a plurality of locations (here, two locations) at intervals in the extending direction of the inner peripheral side protection portion 22.
  • only one outer peripheral side protection portion 24 may be provided.
  • the outer peripheral side protection portion 24 is formed in a circular cross section here.
  • the outer peripheral protection portion 24 is formed in an annular convex shape that protrudes at the same height in the entire circumferential direction of the inner peripheral protection portion 22.
  • the outer peripheral side protection portion 24 may be other than a circular cross section, for example, an elliptical cross section, a polygonal cross section, or the like.
  • the outer peripheral side protection portion 24 is formed to be larger than the size of the gap S within a range in which it can be press-fitted into the gap S as an arrangement location (see FIGS. 2 and 3). More specifically, if the location where the wire harness 10 is disposed is a gap S between the pair of panels P, the outer diameter L of the outer peripheral side protection portion 24 is larger than the interval SL of the gap S of the panel P. Is set. Thereby, the outer peripheral side protection part 24 can be press-fitted into the gap S without play. How much the outer diameter L of the outer peripheral side protection portion 24 should be larger than the interval SL of the gap S depends on the flexibility of the outer peripheral side protection portion 24.
  • the outer diameter L of the outer peripheral side protective part 24 can be set sufficiently larger than the interval SL of the gap S, and the outer peripheral side protective part 24 is formed harder.
  • the outer diameter L of the outer peripheral side protection portion 24 may be set to be slightly larger than the interval SL of the gap S.
  • the outer peripheral side protection portion 24 is softer than the inner peripheral side protection portion 22, and more specifically, considering the difference between the outer diameter L of the outer peripheral side protection portion 24 and the gap S, It is preferable that the outer peripheral side protection portion 24 is soft enough to press-fit the gap S and hold it without rattling. But the outer peripheral side protection part 24 may have the same hardness as the inner peripheral side protection part 22.
  • the wire harness 10 can be protected by the inner peripheral side protection portion 22 and the path can be regulated. Moreover, the wire harness 10 can be attached to a vehicle by press-fitting the outer peripheral side protection portion 24 into the gap S, which is an arrangement location in the vehicle. Thereby, the structure for attaching the wire harness 10 to the vehicle while protecting and regulating the path can be realized with a simpler structure. Moreover, since the hot-pressed inner peripheral protection portion 22 is covered by the outer peripheral protection portion 24, the inner peripheral protection portion 22 can be sufficiently hardened by hot pressing, and the outer peripheral protection portion 24 is formed. The protection performance and the path regulation performance can be improved even in the part where the head is located.
  • the inner peripheral side protection portion 22 can be disposed away from the panel P in a state where the outer peripheral side protection portion 24 is press-fitted into the gap S and the wire harness 10 is attached to the vehicle. Thereby, generation
  • outer peripheral side protection portion 24 itself can be formed into a shape that can be press-fitted into the gap S, in the above example, it can be formed into a circular cross section, the shape can be simplified.
  • the outer peripheral side protective part 24 is softer than the inner peripheral side protective part 22, the outer peripheral side protective part 24 can be easily press-fitted into the gap S and the wire harness 10 can be attached to the vehicle.
  • outer peripheral side protection portion 24 is formed in a circular cross section, when the outer peripheral side protection portion 24 is press-fitted into the gap S, it is not necessary to worry about strict directionality, and the press-fitting operation is facilitated. .
  • the wire harness 10 can be firmly attached so as not to shake more, and a plurality of outer peripheral side protections are provided. It can suppress that the inner peripheral side protection part 22 contacts a vehicle between the parts 24.
  • the first nonwoven member 30 is wound around at least a part of the wire harness main body 12.
  • a rectangular sheet-like nonwoven fabric is used as the first nonwoven member 30, and the first nonwoven member 30 is wound around the wire harness body 12 at least once.
  • FIG. 6 is an explanatory view showing a hot press mold 60
  • FIG. 7 is a schematic cross-sectional view of the hot press mold 60 during hot press processing.
  • the hot press mold 60 includes a lower mold 62 and an upper mold 70.
  • the lower mold 62 is a long member formed of a metal having excellent thermal conductivity, and the lower mold surface 63 is formed on one main surface (upper surface) thereof.
  • the lower mold surface 63 is generally formed in a groove shape having a semicylindrical surface shape at the bottom and opening upward.
  • the length of the lower mold surface 63 in the longitudinal direction is formed substantially the same as the length of the protection target portion (portion to be covered by the protection member 20) in the wire harness main body 12.
  • the lower mold surface 63 is formed in a shape extending according to a route when the protection target portion in the wire harness main body 12 is disposed on the vehicle body (in FIG. 6, it may be linear or curved).
  • the upper mold 70 is a long member formed of a metal or the like having excellent thermal conductivity.
  • the upper mold 70 has a groove-shaped upper mold that is open on the one main surface (lower surface) of which the upper portion has a semi-cylindrical surface shape.
  • a surface 72 is formed.
  • the upper mold surface 72 is formed with a width that can be disposed in the lower mold surface 63 while closing the upper opening of the lower mold surface 63. Further, the upper mold surface 72 is formed in a shape extending in accordance with the path according to the bent shape of the lower mold surface 63.
  • the lower mold 62 and the upper mold 70 are provided with a heating unit 66 such as a heater.
  • the first nonwoven member 30 is Heat is applied between the mold surface 63 and the upper mold surface 72 in a compressed state.
  • the surface of the first non-woven member 30 is cured in a shape corresponding to the shape of the lower die surface 63 and the upper die surface 72, thereby protecting the inner peripheral side. A portion 22 is formed.
  • the second non-woven member 32 is wound around a part in the extending direction of the inner peripheral side protection portion 22, that is, around a portion corresponding to the outer peripheral side protection portion 24. .
  • the second non-woven member 32 a strip-shaped non-woven fabric is wound.
  • the width of the strip-shaped nonwoven fabric as the second nonwoven member 32 is set to be equal to or smaller than the width of the outer peripheral side protection portion 24 to be formed.
  • the second nonwoven member 32 may be wound spirally.
  • the 2nd non-woven member 32 is wound in several places (two places) at intervals in the outer periphery of the inner peripheral side protection part 22. ing.
  • the second non-woven member 32 is hot pressed to form the outer peripheral side protection portion 24.
  • the hot press mold 160 is different in the size of the lower mold surface 163 corresponding to the lower mold surface 63 and the upper mold surface 172 corresponding to the upper mold surface 72. Except for this point, the same configuration as the hot pressing mold 60 can be used. That is, the lower mold surface 163 and the upper mold surface 172 of the hot press mold 160 are formed larger than the lower mold surface 63 and the upper mold surface 72. The space between the lower mold surface 163 and the upper mold surface 172 is larger than the inner peripheral protection portion 22 and can compress the wound second non-woven member 32, that is, the outer peripheral protection portion. A space capable of forming 24 is formed. 10 and 11, the same reference numerals are given to the same components as those of the hot press mold 60.
  • the molding die 160 for hot pressing forms the outer peripheral side protection portion 24, only the portion where the outer peripheral side protection portion 24 is provided is formed in a small length dimension that can be hot pressed. Alternatively, it may be configured such that only the outer peripheral side protection portion 24 can be heated.
  • the second non-woven member 32 has the lower mold surface 163 and Heat is applied between the upper mold surfaces 172 in a compressed state.
  • the surface of the second non-woven member 32 is hardened in a shape corresponding to the shape of the lower mold surface 163 and the upper mold surface 172, thereby the outer peripheral side protection portion. 24 is formed.
  • the outer peripheral side protective portion 24 can be easily formed around the inner peripheral side protective portion 22 formed by hot pressing the first nonwoven member 30.
  • the first non-woven member 30 and the second non-woven member 32 are described as separate examples.
  • the first non-woven member 30 corresponds to the first non-woven member 30 as in the modification shown in FIG.
  • An integrally formed member may be used so that a portion of the second nonwoven member 132 corresponding to the second nonwoven member 32 extends to one side edge of the portion of the first nonwoven member 130.
  • a portion of the second non-woven member 132 extends to one side edge portion of the portion of the first non-woven member 130 inside and at intervals from both ends thereof.
  • wire harness main-body part 12 is arrange
  • a portion of the first nonwoven member 130 is hot pressed using a hot press mold 260.
  • a lower mold surface 263 corresponding to the lower mold surface 63 is formed as the lower mold 262 corresponding to the lower mold 62, and also corresponding to the pair of second non-woven members 132. It is preferable to use a portion in which a pair of grooves 263h is formed in each portion.
  • the groove 263h has the same width as the second nonwoven member 132 and is formed in a shape reaching the bottom side of the lower mold surface 263.
  • the portion of the second non-woven member 132 is pulled out outward through the groove 263h, and the portion of the wound first non-woven member portion 130 is disposed in the lower mold surface 263. Similar to the embodiment, the first nonwoven member portion 130 is hot-pressed.
  • the portion of the second non-woven member 132 is wound around the outer periphery of the hot-pressed first non-woven member portion 130. Then, similarly to the above embodiment, when the portion around which the second non-woven member 132 is wound is hot-pressed using the hot pressing mold 160, a wire harness similar to the above embodiment is manufactured.
  • the number of types of parts can be reduced and manufacturing can be facilitated, and the winding position of the second non-woven member 132 can be reduced. There is also a merit that it is easy to arrange.

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Abstract

　ワイヤーハーネスを保護及び経路規制しつつ車両に取付けるための構成を、より少ない簡易な構成で実現できるようにすることを目的とする。ワイヤーハーネスは、少なくとも１本の電線を含むワイヤーハーネス本体部と、ワイヤーハーネス本体部を保護する保護部材とを備える。保護部材は、不織部材が前記ワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部を覆った状態でホットプレスされることにより形成された内周側保護部分と、不織部材が前記内周側保護部分の延在方向の一部を覆った状態でホットプレスされることにより形成された外周側保護部分とを有する。

Description

ワイヤーハーネス及びワイヤーハーネスの製造方法
　この発明は、ワイヤーハーネスを保護する技術に関する。
　従来、特許文献１のように、電線束を、不織布で覆った状態でホットプレスして電線用保護部材を形成して保護及び経路規制する技術が提案されている。
特開２０１１－１６０６１１号公報
　しかしながら、従来では、電線束を保護部材で覆ったワイヤーハーネスを車両に固定するためには、別途クリップ部品等の固定用部品を取付ける必要が生じる。
　そこで、本発明は、ワイヤーハーネスを保護及び経路規制しつつ車両に取付けるための構成を、より少ない簡易な構成で実現できるようにすることを目的とする。
　上記課題を解決するため、第１の態様に係るワイヤーハーネスは、少なくとも１本の電線を含むワイヤーハーネス本体部と、不織部材が前記ワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部を覆った状態でホットプレスされることにより形成された内周側保護部分と、不織部材が前記内周側保護部の延在方向の一部を覆った状態でホットプレスされることにより形成された外周側保護部分とを有する、保護部材とを備える。
　第２の態様は、第１の態様に係るワイヤーハーネスであって、前記外周側保護部分は、前記内周側保護部分よりも柔らかい。
　第３の態様は、第１又は第２の態様に係るワイヤーハーネスであって、前記外周側保護部分は、配設箇所である隙間に圧入可能な範囲で前記隙間のサイズよりも大きく形成されている。
　第４の態様は、第１～第３のいずれか１つの態様に係るワイヤーハーネスであって、前記外周側保護部分は、横断面円形状を呈する。
　第５の態様は、第１～第４のいずれか１つの態様に係るワイヤーハーネスであって、前記外周側保護部分は、前記内周側保護部の延在方向において間隔をあけて複数箇所に設けられている。
　また、上記課題を解決するため、第６の態様は、少なくとも１本の電線を含むワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部を保護部材で覆ったワイヤーハーネスの製造方法であって、(a)前記ワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部に第１不織部材を巻付ける工程と、(b)前記第１不織部材をホットプレスして内周側保護部分を形成する工程と、(c)前記内周側保護部分の延在方向の一部に第２不織部材を巻付ける工程と、(d)前記第２不織部材をホットプレスして外周側保護部分を形成する工程とを備える。
　第１の態様によると、内周側保護部分によってワイヤーハーネスを保護及び経路規制することができる。また、外周側保護部分を車両における配設箇所である隙間に圧入することで、ワイヤーハーネスを車両に取付けることができる。これにより、ワイヤーハーネスを保護及び経路規制しつつ車両に取付けるための構成を、より簡易な構成で実現できる。しかも、ホットプレスされた内周側保護部分を外周側保護部分によって覆っているため、内周側保護部分をホットプレスによって十分に硬くすることができ、保護性能及び経路規制性能を良好にすることができる。
　第２の態様によると、前記外周側保護部分は、前記内周側保護部分よりも柔らかいため、外周側保護部分を車両における配設箇所である隙間に容易に圧入してワイヤーハーネスを車両に取付けることができる。
　第３の態様によると、前記外周側保護部分を、隙間にガタ無く圧入できる。
　第４の態様によると、前記外周側保護部分は、横断面円形状を呈するため、外周側保護部分を隙間に容易に圧入することができる。
　第５の態様によると、複数の外周側保護部分を隙間に圧入することができ、ワイヤーハーネスをしっかりと取付けることができ、また、複数の外周側保護部分間で内周側保護部分が車両に接触することを抑制できる。
　第６の態様に係るワイヤーハーネスの製造方法によると、不織部材をホットプレスすることによって形成された内周側保護部分の周りに、外周側保護部分を容易に形成することができる。そして、内周側保護部分によってワイヤーハーネスを保護及び経路規制することができる。また、外周側保護部分を車両における配設箇所である隙間に圧入することで、ワイヤーハーネスを車両に取付けることができる。これにより、ワイヤーハーネスを保護及び経路規制しつつ車両に取付けるための構成を、より簡易な構成で実現できる。しかも、ホットプレスされた内周側保護部分を外周側保護部分によって覆っているため、内周側保護部分をホットプレスによって十分に硬くすることができ、保護性能及び経路規制性能を良好にすることができる。
実施形態に係るワイヤーハーネスを示す概略斜視図である。 同上のワイヤーハーネスを車両に配設した状態を示す説明図である。 同上のワイヤーハーネスを車両に配設した状態を示す説明図である。 ワイヤーハーネスの製造工程を示す説明図である。 ワイヤーハーネスの製造工程を示す説明図である。 ワイヤーハーネスの製造工程を示す説明図である。 ワイヤーハーネスの製造工程を示す説明図である。 ワイヤーハーネスの製造工程を示す説明図である。 ワイヤーハーネスの製造工程を示す説明図である。 ワイヤーハーネスの製造工程を示す説明図である。 ワイヤーハーネスの製造工程を示す説明図である。 変形例に係るワイヤーハーネスの製造工程を示す説明図である。 変形例に係るワイヤーハーネスの製造工程を示す説明図である。 変形例に係るワイヤーハーネスの製造工程を示す説明図である。 変形例に係るワイヤーハーネスの製造工程を示す説明図である。 変形例に係るワイヤーハーネスの製造工程を示す説明図である。
　以下、実施形態に係るワイヤーハーネス１０及びその製造方法について説明する。
　まず、ワイヤーハーネス１０について説明する。図１はワイヤーハーネス１０を示す概略斜視図であり、図２及び図３は同ワイヤーハーネス１０を車両に配設した状態を示す説明図である。
　ワイヤーハーネス１０は、ワイヤーハーネス本体部１２と、保護部材２０とを備えている。
　ワイヤーハーネス本体部１２は、少なくとも１本の電線を含んでいる。ここでは、ワイヤーハーネス本体部１２は、複数の電線が束ねられることにより構成されている。なお、電線は、車体等において各種電気機器間を電気的に相互接続する配線材である。ワイヤーハーネス本体部１２に、光ケーブル等が含まれていてもよい。
　保護部材２０は、内周側保護部分２２と外周側保護部分２４とを有しており、これらの内周側保護部分２２及び外周側保護部分２４は、共に不織部材をホットプレスすることによって形成されている。
　ここで、不織部材としては、加熱工程を経ることにより硬くなることが可能なものを用いることができる。このような不織部材として、基本繊維と、これと絡み合う接着樹脂（バインダとも呼ばれる）とを含むものを用いることができる。接着樹脂は、基本繊維の融点よりも低い融点（例えば、１１０℃～１１５℃）を有する樹脂である。不織部材を基本繊維の融点よりも低くかつ接着樹脂の融点よりも高い加工温度に加熱すると、接着樹脂が溶融して基本繊維間に染込む。その後、不織部材が接着樹脂の融点よりも低い温度になると、基本繊維同士を結合した状態で接着樹脂が固化する。これより、不織部材が加熱前の状態よりも硬くなり、加熱時の成形形状に維持される。また、不織部材同士が接触している部分では、当該接触部分にも溶融した接着樹脂が染込んで固化する。これにより、不織部材同士の接触部分が接合される。
　ただし、基本繊維は、接着樹脂の融点で繊維状態を保ち得る繊維であればよく、樹脂繊維の他、各種繊維を用いることができる。また、接着樹脂としては、基本繊維の融点よりも低い融点を持つ熱可塑性樹脂繊維を用いることができる。接着樹脂は、粒状であっても繊維状であってもよい。また、芯繊維の外周に接着樹脂層を形成してバインダ繊維を構成し、これを基本繊維と絡み合わせるようにしてもよい。この場合の芯繊維としては、上記基本繊維と同材料のものを用いることができる。
　基本繊維と接着樹脂の組み合わせとしては、基本繊維をＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）の樹脂繊維とし、接着樹脂をＰＥＴとＰＥＩ（ポリエチレンイソフタレート）の共重合樹脂とした例が挙げられる。この場合、基本繊維の融点はおよそ２５０℃であり、接着樹脂の融点は１１０℃～１５０℃である。このため、不織部材を１１０℃～２５０℃の温度に加熱すると、接着樹脂が溶融し、溶融せずに繊維状を保つ基本繊維間に染込む。そして、不織部材が接着樹脂の融点よりも低い温度になると、基本繊維同士を結合した状態で接着樹脂が固化し、上記成形形状の維持及び不織部材同士の接合を行う。
　また、ホットプレスとは、不織部材に対する加熱処理及び不織部材を型に押付けて所定形状に形成する処理を施すことをいう。加熱処理と所定形状への形成処理とは、同時に行われてもよいし、或は、連続的に別々に行われてもよい。例えば、不織部材を圧縮状態で加熱した後、冷却により固まる前に所定の型に押付けて曲げることで、当該曲げ形状に維持できる。この実施形態に係る保護部材２０を製造するのに適したホットプレス加工の例については後にさらに詳述する。
　内周側保護部分２２は、不織部材がワイヤーハーネス本体部１２の少なくとも一部を覆った状態でホットプレスされることにより形成されている。この内周側保護部分２２は、ワイヤーハーネス本体部１２の長手方向略全体を覆っていてもよいし、ワイヤーハーネス本体部１２の一部を覆っていてもよい。
　この内周側保護部分２２の外周表面全体は、ホットプレスによって十分に圧縮及び硬化され、ワイヤーハーネス本体部１２を保護できる程度の硬さ、及び、その経路を維持できる程度の形状維持性を有している。そして、この内周側保護部分２２がワイヤーハーネス本体部１２の車両等における布設経路に応じた形状（直線状であってもよいし、曲っていてもよい）に形成されることで、ワイヤーハーネス本体部１２が当該形状に規制される。なお、ここでは、内周側保護部分２２は、横断面円形状に形成されているが、横断面楕円形、横断面多角形状等に形成されていてもよい。また、内周側保護部分２２の一部はホットプレスされていなくてもよいが、少なくとも外周側保護部分２４により覆われる部分はホットプレスされている。
　外周側保護部分２４は、不織部材が内周側保護部分２２の延在方向の一部を覆った状態でホットプレスされることにより形成されている。ここでは、外周側保護部分２４は、内周側保護部分２２の延在方向において間隔をあけて複数箇所（ここでは２箇所）に設けられている。もっとも、外周側保護部分２４は、１つだけ設けられていてもよい。
　また、外周側保護部分２４は、ここでは、横断面円形状に形成されている。換言すれば、外周側保護部分２４は、内周側保護部分２２の周方向全体において同一高さで突出する環状凸形状に形成されている。もっとも、外周側保護部分２４は、横断面円形以外、例えば、横断面楕円状、横断面多角形状等であってもよい。
　また、外周側保護部分２４は、配設箇所である隙間Ｓに圧入可能な範囲で前記隙間Ｓのサイズよりも大きく形成されている（図２及び図３参照）。より具体的には、本ワイヤーハーネス１０の配設箇所が一対のパネルＰ間の隙間Ｓであるとすると、外周側保護部分２４の外径Ｌは、パネルＰの隙間Ｓの間隔ＳＬよりも大きく設定されている。これにより、外周側保護部分２４を隙間Ｓにガタ無く圧入できる。外周側保護部分２４の外径Ｌを、隙間Ｓの間隔ＳＬよりもどの程度大きくすればよいかについては、外周側保護部分２４の柔軟性にもよる。外周側保護部分２４を十分に柔らかく形成した場合には、外周側保護部分２４の外径Ｌを隙間Ｓの間隔ＳＬより十分に大きく設定することができ、外周側保護部分２４を硬めに形成した場合には、外周側保護部分２４の外径Ｌを隙間Ｓの間隔ＳＬよりも多少大きい程度に設定するとよい。
　いずれにせよ、外周側保護部分２４は、内周側保護部分２２よりも柔らかいことが好ましく、より具体的には、外周側保護部分２４の外径Ｌ及び上記隙間Ｓの差を考慮して、外周側保護部分２４を隙間Ｓに圧入してがたつきなく保持できる程度で柔らかいことが好ましい。もっとも、外周側保護部分２４は、内周側保護部分２２と同程度の硬さを有していてもよい。
　上記内周側保護部分２２と外周側保護部分２４とを作分ける具体例については、後に製造方法例と共に説明する。
　以上のように構成されたワイヤーハーネス１０によると、内周側保護部分２２によってワイヤーハーネス１０の保護し、また、経路規制を行うことができる。また、外周側保護部分２４を車両における配設箇所である隙間Ｓに圧入することで、ワイヤーハーネス１０を車両に取付けることができる。これにより、ワイヤーハーネス１０を保護及び経路規制しつつ車両に取付けるための構成を、より簡易な構成で実現できる。しかも、ホットプレスされた内周側保護部分２２を外周側保護部分２４によって覆っているため、内周側保護部分２２をホットプレスによって十分に硬くすることができ、外周側保護部分２４が形成された部分でも保護性能及び経路規制性能を良好にすることができる。
　また、上記のように外周側保護部分２４を隙間Ｓに圧入してワイヤーハーネス１０を車両に取付けた状態で、内周側保護部分２２をパネルＰから離して配設することができる。これにより、内周側保護部分２２がパネルＰと干渉することによる異音（打音）の発生及び摩耗を抑制することができる。
　また、外周側保護部分２４自体は、隙間Ｓに圧入可能な形状、上記例では、横断面円形状に形成すればよいため、形状の簡易化が可能となる。
　また、外周側保護部分２４は、内周側保護部分２２よりも柔いため、外周側保護部分２４を隙間Ｓに容易に圧入してワイヤーハーネス１０を車両に取付けることができる。
　また、外周側保護部分２４は横断面円形状に形成されているため、外周側保護部分２４を隙間Ｓに圧入する際に、厳密な方向性を気にしなくともよく、圧入作業が容易になる。
　さらに、外周側保護部分２４が間隔をあけて複数箇所（ここでは２箇所）に設けられているため、ワイヤーハーネス１０をより振れないように、しっかり取付けることができ、また、複数の外周側保護部分２４間で内周側保護部分２２が車両に接触することを抑制できる。
　上記保護部材２０を製造する方法について説明する。
　まず、図４及び図５に示すように、ワイヤーハーネス本体部１２の少なくとも一部に第１不織部材３０を巻付ける。ここでは、第１不織部材３０として方形シート状の不織布を用い、当該第１不織部材３０をワイヤーハーネス本体部１２に少なくとも１回巻付けている。もっとも、第１不織部材３０として細帯状の不織布を用い、これを螺旋状にワイヤーハーネス本体部１２に巻付けてもよい。
　次に、第１不織部材３０をホットプレスして内周側保護部分２２を形成する。ここで、ホットプレス用成形型の構成例について説明する。図６はホットプレス用成形型６０を示す説明図であり、図７はホットプレス加工中におけるホットプレス用成形型６０の概略横断面図である。
　ホットプレス用成形型６０は、下型６２と、上型７０とを備える。
　下型６２は、熱伝導性に優れた金属等により形成された長尺部材であり、その一主面（上面）に下型面６３が形成されている。下型面６３は、概略的には、底部が半円筒表面形状を呈しかつ上方に開口する溝形状に形成されている。下型面６３の長手方向の長さは、ワイヤーハーネス本体部１２における保護対象部分（保護部材２０で覆うべき部分）の長さと略同一に形成されている。また、下型面６３は、ワイヤーハーネス本体部１２における保護対象部分を車体に配設した場合の経路に応じて延びる形状に形成されている（図６では直線状、曲っていてもよい）。
　上型７０は、熱伝導性に優れた金属等により形成された長尺部材であり、その一主面（下面）に上部が半円筒表面形状を呈しかつした方に開口する溝形状の上型面７２が形成されている。上型面７２は、上記下型面６３の上方開口を塞ぎつつ当該下型面６３内に配設可能な幅に形成されている。また、上型面７２は、上記下型面６３の屈曲形状に応じて、経路に応じて延びる形状に形成されている。
　そして、この上型面７２が下型面６３内に配置されることにより、上型面７２と下型面６３との間で、内周側保護部分２２を形成可能なスペースが形成される。なお、下型６２及び上型７０には、ヒーター等の加熱部６６が設けられている。
　そして、ワイヤーハーネス本体部１２のうち第１不織部材３０が巻付けられた箇所を、下型面６３内に押込む。
　この後、上型７０の上型面７２を下型面６３内に挿入し、この状態で、下型６２及び上型７０を加熱してホットプレスを行うと、第１不織部材３０は下型面６３及び上型面７２間において圧縮状態で加熱される。
　この後、第１不織部材３０が冷却されると、第１不織部材３０の表面は下型面６３及び上型面７２の形状に応じた形状で硬化し、これにより、内周側保護部分２２が形成される。なお、第１不織部材３０が冷却して硬化する前に、次の工程を実施してもよい。
　次に、図８及び図９に示すように、内周側保護部分２２の延在方向の一部に、つまり、上記外周側保護部分２４に対応する部分に第２不織部材３２を巻付ける。
　ここでは、第２不織部材３２として細帯状の不織布を巻付けている。第２不織部材３２として細帯状の不織布の幅は、形成対象となる外周側保護部分２４の幅と同じかそれよりも小さく設定されている。第２不織部材３２として細帯状の不織布の幅が、形成対象となる外周側保護部分２４の幅よりも小さい場合、第２不織部材３２を螺旋状に巻付ければよい。
　なお、ここでは、上記のように複数の外周側保護部分２４を設けるため、内周側保護部分２２の外周に間隔をあけて複数箇所（２箇所）に、第２不織部材３２を巻付けている。
　次に、第２不織部材３２をホットプレスして外周側保護部分２４を形成する。
　ここでのホットプレス用成形型１６０としては、図１０及び図１１に示すように、下型面６３に対応する下型面１６３及び上型面７２に対応する上型面１７２の大きさが異なる点を除いて、上記ホットプレス用成形型６０と同様構成のものを用いることができる。すなわち、このホットプレス用成形型１６０の下型面１６３及び上型面１７２は、上記下型面６３及び上型面７２大きく形成されている。そして、下型面１６３と上型面１７２との間に、内周側保護部分２２よりも大きく、かつ、巻付けられた第２不織部材３２を圧縮可能なスペース、即ち、外周側保護部分２４を形成可能なスペースが形成される。なお、図１０及び図１１において、ホットプレス用成形型６０と同様構成部分については、同一符合を付している。
　もっとも、本ホットプレス用成形型１６０は、外周側保護部分２４を形成するものであるため、当該外周側保護部分２４が設けられた箇所だけをホットプレス可能な小さい長さ寸法に形成されていてもよいし、また、当該外周側保護部分２４だけを加熱可能な構成であってもよい。
　上記下型面１６３内に、ワイヤーハーネス本体部１２のうち第２不織部材３２が巻付けられた箇所を、下型面６３内に押込む。
　この後、上型面１７２を下型面１６３内に挿入し、この状態で、下型６２及び上型７０を加熱してホットプレスを行うと、第２不織部材３２は下型面１６３及び上型面１７２間において圧縮状態で加熱される。
　この後、第２不織部材３２が冷却されると、第２不織部材３２の表面は下型面１６３及び上型面１７２の形状に応じた形状で硬化し、これにより、外周側保護部分２４が形成される。
　この製造方法によると、第１不織部材３０をホットプレスすることによって形成された内周側保護部分２２の周りに、外周側保護部分２４を容易に形成することができる。
　なお、上記実施形態では、第１不織部材３０と第２不織部材３２とが別々である例で説明したが、図１２に示す変形例のように、第１不織部材３０に対応する第１不織部材１３０の部分の一側縁部に、第２不織部材３２に対応する第２不織部材１３２の部分が延出するように、一体形成されたものを用いてもよい。ここでは、第１不織部材１３０の部分の一側縁部に、その両端部より内側でかつ間隔をあけて第２不織部材１３２の部分が延出している。
　そして、第１不織部材１３０の部分の他側縁部に沿ってワイヤーハーネス本体部１２を配設して、図１３に示すように、第１不織部材１３０の部分をワイヤーハーネス本体部１２に巻付ける。
　この状態で、図１５及び図１６に示すように、ホットプレス成形型２６０を用いて、第１不織部材１３０の部分をホットプレスする。この際の、ホットプレス成形型２６０としては、下型６２に対応する下型２６２として、下型面６３に対応する下型面２６３が形成されると共に、一対の第２不織部材１３２に対応する各部分に一対の溝２６３ｈが形成されたものを用いるとよい。溝２６３ｈは、第２不織部材１３２と同幅でかつ下型面２６３の底部側方に達する形状に形成されている。
　そして、第２不織部材１３２の部分を当該溝２６３ｈを通じて外方に引出した状態で、巻付けられた第１不織部材部分１３０の部分を下型面２６３内に配設することにより、上記実施形態と同様に、第１不織部材部分１３０の部分をホットプレスする。
　この後、図１４に示すように、第２不織部材１３２の部分を、ホットプレスされた第１不織部材部分１３０の外周に巻付ける。そして、上記実施形態と同様に、ホットプレス用成形型１６０を用いて、第２不織部材１３２が巻付けられた部分をホットプレスすると、上記実施形態と同様のワイヤーハーネスが製造される。特に、この変形例によると、一枚の不織シートを用いて製造できるため、部品種類数の削減及び製造の容易化を図ることができ、また、第２不織部材１３２の巻付け箇所を揃えやすいというメリットもある。
　以上のようにこの発明は詳細に説明されたが、上記した説明は、すべての局面において、例示であって、この発明がそれに限定されるものではない。例示されていない無数の変形例が、この発明の範囲から外れることなく想定され得るものと解される。

Claims (6)

  1. 　少なくとも１本の電線を含むワイヤーハーネス本体部と、
    　不織部材が前記ワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部を覆った状態でホットプレスされることにより形成された内周側保護部分と、不織部材が前記内周側保護部の延在方向の一部を覆った状態でホットプレスされることにより形成された外周側保護部分とを有する、保護部材と、
    　を備えるワイヤーハーネス。
  2. 　請求項１記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記外周側保護部分は、前記内周側保護部分よりも柔らかい、ワイヤーハーネス。
  3. 　請求項１又は請求項２記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記外周側保護部分は、配設箇所である隙間に圧入可能な範囲で前記隙間のサイズよりも大きく形成されている、ワイヤーハーネス。
  4. 　請求項１～請求項３のいずれか１つに記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記外周側保護部分は、横断面円形状を呈する、ワイヤーハーネス。
  5. 　請求項１～請求項４のいずれか１つに記載のワイヤーハーネスであって、
    　前記外周側保護部分は、前記内周側保護部の延在方向において間隔をあけて複数箇所に設けられている、ワイヤーハーネス。
  6. 　少なくとも１本の電線を含むワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部を保護部材で覆ったワイヤーハーネスの製造方法であって、
    　(a)前記ワイヤーハーネス本体部の少なくとも一部に第１不織部材を巻付ける工程と、
    　(b)前記第１不織部材をホットプレスして内周側保護部分を形成する工程と、
    　(c)前記内周側保護部分の延在方向の一部に第２不織部材を巻付ける工程と、
    　(d)前記第２不織部材をホットプレスして外周側保護部分を形成する工程と、
    　を備えるワイヤーハーネスの製造方法。
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