WO2011074349A1 - 回転位置決め方法及び回転位置決めシステム - Google Patents

回転位置決め方法及び回転位置決めシステム Download PDF

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rotational
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良典 正岡
克典 福岡
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グンゼ株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a rotational positioning method and a rotational positioning system in which a work such as a container transported by a conveyor is rotated around a central axis in a transport direction by a rotational positioning device and directed in a certain direction.
  • rotary positioning devices start rotation of the loaded workpiece, detect the mark on the workpiece surface with a sensor, rotate the workpiece by a fixed positioning angle from the time of detection, and stop the workpiece in a certain direction. It can.
  • rotational positioning by the rotary positioning device requires time from the start of rotation of the workpiece to mark detection, and time from mark detection to rotation after stopping at a certain positioning angle. There was a limit to efficiency.
  • it is considered to use two rotational positioning devices.
  • a method of arranging two rotational positioning devices in parallel and a method of arranging them in series can be considered.
  • two rotational positioning devices are arranged in parallel, a diverter and a merger are required, and the cost increases. Therefore, it is preferable to arrange them in series.
  • one rotational positioning device arranged at the rear in the conveying direction performs the rotational positioning of the odd-numbered workpiece
  • the other rotational positioning devices are arranged at the front in the conveying direction.
  • the rotational positioning device can perform rotational positioning of the even-numbered workpieces, thereby improving rotational positioning efficiency.
  • the workpiece rotates at a constant speed until it rotates at a constant speed, rotates at a constant speed until a mark is detected, detects the workpiece, rotates at a fixed positioning angle, and stops the workpiece.
  • the rotational positioning method of the present invention is a rotational positioning method in which a workpiece conveyed by a conveyor is rotated around a rotation center axis parallel to the conveyance direction and directed in a fixed direction.
  • a rotational positioning method in which two rotation positioning devices that rotate around an axis and stop when the rotated workpiece is oriented in a certain direction are arranged in series in the conveyance direction, and are arranged behind the conveyance direction.
  • the other rotational positioning device that has been rotated rotates the workpiece whose rotation has been stopped by a predetermined positioning angle, and then stops the rotation of the workpiece. Characterized in that it comprises a step of, the.
  • the rotational positioning method of the present invention is characterized in that, in the rotational positioning method, the rotational direction of the workpiece by the one rotational positioning device is opposite to the rotational direction of the workpiece by the other rotational positioning device. .
  • the one rotational positioning device arranged rearward in the transport direction rotates the workpiece around the rotation center axis, and marks the surface of the workpiece.
  • the rotation of the workpiece is stopped after rotating by a predetermined excessive angle from the time when the sensor detects, and another rotation positioning device arranged in front of the transport direction moves the workpiece whose rotation has been stopped before the rotation center axis.
  • the rotation of the workpiece is stopped after rotating a fixed positioning angle after the sensor detects the mark on the surface of the workpiece.
  • the rotational positioning system of the present invention is a rotational positioning system in which a workpiece conveyed by a conveyor is rotated around a rotation center axis parallel to the conveyance direction and directed in a certain direction.
  • Two rotation positioning devices that rotate around the rotation center axis and stop when the rotated workpiece is oriented in a certain direction are arranged in series in the conveyance direction, and are arranged behind the conveyance direction.
  • One rotation positioning device rotates the workpiece around the rotation center axis, stops the rotation of the workpiece by detecting a mark on the surface of the workpiece, and moves the other workpiece arranged forward in the conveyance direction.
  • the rotation positioning device is configured to stop the rotation of the work after the rotation of the work has been stopped by rotating the work by a predetermined positioning angle. And butterflies.
  • the rotational direction of the workpiece by the one rotational positioning device is opposite to the rotational direction of the workpiece by the other rotational positioning device.
  • the one rotational positioning device arranged rearward in the transport direction rotates the workpiece around the rotation center axis, and marks the surface of the workpiece.
  • the rotation of the workpiece is stopped after rotating by a predetermined excessive angle from the time when the sensor detects, and another rotation positioning device arranged in front of the conveyance direction causes the workpiece whose rotation has been stopped to be
  • the rotation of the workpiece is stopped after rotating by a fixed positioning angle after the sensor detects the mark on the surface of the workpiece.
  • the one rotational positioning device arranged rearward in the transport direction rotates the workpiece around the rotation center axis, and marks the surface of the workpiece.
  • the rotation of the workpiece is stopped after rotating by a predetermined excessive angle from the time when the sensor detects, and another rotation positioning device arranged in front of the conveyance direction causes the workpiece whose rotation has been stopped to be
  • the rotation of the workpiece is stopped after rotating by a fixed positioning angle after the sensor detects the mark on the surface of the workpiece.
  • the one rotational positioning device arranged rearward in the transport direction rotates the workpiece around the rotation center axis, and marks the surface of the workpiece.
  • the rotation of the workpiece is stopped after rotating by a predetermined excessive angle from the time when the sensor detects, and another rotation positioning device arranged in front of the conveyance direction causes the workpiece whose rotation has been stopped to be
  • the rotation of the workpiece is stopped after rotating by a fixed positioning angle after the sensor detects the mark on the surface of the workpiece.
  • one rotational positioning device performs acceleration rotation until the workpiece rotates at a constant speed, performs constant rotation until a mark is detected, and until the workpiece stops. While rotating at a reduced speed, the other rotary positioning devices perform accelerated rotation until the workpiece rotates at a constant speed, rotate at a fixed positioning angle, and perform reduced rotation until the workpiece stops.
  • the positioning time can be shortened and work efficiency can be improved.
  • workpieces in the same direction are conveyed, so it is sufficient to rotate them by a fixed positioning angle.
  • acceleration rotation is performed until the workpiece rotates at a constant speed, rotation is performed at a constant speed until a mark is detected, workpiece is detected, rotation is performed at a certain positioning angle, and the workpiece is rotated.
  • the rotational positioning time of the workpiece can be reduced as compared with the case where the decelerated rotation is performed until it stops.
  • the length of the workpiece conveyance path (guide roller etc.) of one rotation positioning device can be shortened, and the space can be reduced. Further, it is possible to prevent the rotation positioning from becoming impossible because a plurality of workpieces are placed on one workpiece conveyance path (guide roller or the like), and the rotation positioning operation can be performed reliably.
  • FIG. 1 It is a figure which shows the rotational positioning apparatus used for the rotational positioning method and rotational positioning system of this invention
  • the figure (a) is a top view
  • the figure (b) is a side view.
  • the figure (a) is a figure which shows the workpiece
  • the figure (b) is another rotation. It is a figure which shows the workpiece
  • reference numeral 100 denotes a rotational positioning system of the present invention.
  • Reference numerals 10 (a) and 10 (b) are rotational positioning devices used in the rotational positioning method and rotational positioning system 100 of the present invention, and the containers (workpieces) 14 transported by the conveyor 12 are transported in the transport direction (X-axis). Rotation positioning device that rotates around a rotation center axis C1 parallel to the direction) and directs it in a certain direction.
  • the rotational positioning device 10 rotates the drive roller 16 (a) brought into contact with the transported container 14 (a) around the rotation center axis C2 to cause the container 14 (a) to move around the rotation center axis C1.
  • Rotating means 18 (a) that rotates around, and when the sensor 21 (a) detects a mark on the surface of the workpiece 14 (a), the rotation of the container 14 (a) is stopped 20 (a), and the container 14 (a)
  • the drive roller 16 (a) brought into contact with the drive roller 16 is caused to follow the conveyor 12 by electrical control of a servo motor, and the follow drive means 22 (a) for maintaining the contact of the container 14 (a) with the drive roller 16 (a). ) And.
  • the rotational positioning device 10 rotates the drive roller 16 (b) brought into contact with the container 14 (b) being conveyed around the rotation center axis C2 to move the container 14 (b) about the rotation center axis C1.
  • follow-up drive means 22 (b) for keeping the container 14 (b) in contact with the drive roller 16 (b) by following the conveyor 12 by electrical control of the servo motor.
  • the rotational positioning method according to the present invention is a rotational positioning method in which two rotational positioning devices 10 (a) and 10 (b) are arranged in the conveying direction of the conveyor 12.
  • the rotational positioning system 100 of the present invention is a rotational positioning system that rotates a container (workpiece) 14 being conveyed by the conveyor 12 around a rotation center axis C1 parallel to the conveying direction and directs the container 14 in a certain direction.
  • Rotation positioning devices 10 (a) and 10 (b) that rotate the container 14 being conveyed around the rotation center axis C1 and stop when the container 14 to be rotated is directed in a certain direction are connected in series in the conveyance direction. It is arranged and arranged.
  • One rotational positioning device 10 (a) disposed rearward in the transport direction rotates the container 14 (a) around the rotation center axis C1, and the sensor 21 (a) marks the mark on the surface of the container 14 (a).
  • the other rotation positioning device 10 (b) disposed in front of the conveyance direction stops the rotation by the one rotation positioning device 10 (a).
  • the rotation of the container 14 (b) is stopped after the container 14 (b) is rotated by a certain positioning angle.
  • the rotation direction of the container 14 (a) by one rotational positioning device 10 (a) is opposite to the rotation direction of the container 14 (b) by another rotational positioning device 10 (b).
  • the conveyor 12 includes a guide bar 24 on which the container 14 is placed, a chain 25 that is rotated by a rotation driving unit (not shown), and a hook 26 that moves the container 14 by pressing the container 14 in the X-axis direction by the rotation of the chain 25. It is prepared for.
  • the hooks 26 are fixed to the chain 25 at equal intervals, so that the plurality of containers 14 can be conveyed at equal intervals.
  • the rotation means 18 (a) includes a drive roller 16 (a), a rotation drive mechanism including a rotation servomotor 17 (a) for rotating the drive roller 16 (a) about the rotation center axis C2, and a guide bar. 24 and the rotational positioning device 10 (b), the container 14 (a) can be transferred, and a guide roller (work transport path) 27 (a) that can freely rotate around the rotation center axis C3. I have. By rotating the drive roller 16 (a) in contact with the container 14 (a) and rotating the guide roller 27 (a) around the rotation center axis C3, the container 14 (a) is rotated around the rotation center axis C1. Can be rotated around.
  • the rotating means 18 (b) has the same configuration as the rotating means 18 (a).
  • the stopping means 20 (a) is composed of a servo motor 17 (a) for rotation and a sensor 21 (a) for detecting a mark attached to a fixed position on the outer peripheral side surface of the container 14 (a).
  • the stopping means 20 (b) is composed of a rotating servo motor 17 (b).
  • the aspect of sensor 21 (a) is not specifically limited, such as a reflective fiber sensor or a photoelectric sensor.
  • the tracking drive means 22 (a) detects the amount of rotation of the chain 25 of the conveyor 12 and transmits it to the control means 32, and moves the drive roller 16 (a) in the X-axis direction.
  • the X-axis servomotor 30 (a) to be controlled, and the control means 32 for controlling the X-axis servomotor 30 (a) based on detection by the encoder 28.
  • the control means 32 also controls a Z-axis servomotor 34 (a) that moves the drive roller 16 (a) in the Z-axis direction.
  • the follower drive unit 22 (b) has the same configuration as the follower drive unit 22 (a).
  • FIG. 3 shows the operation of the rotational positioning device 10 (a)
  • FIG. 4 shows the operation of the rotational positioning device 10 (b). .
  • the chain 25 When positioning the plurality of containers 14, when the rotational positioning process including the rotational positioning devices 10 (a) and 10 (b) is operated, the chain 25 is driven to rotate, and the plurality of containers 14 are spaced at regular intervals by the hooks 26. It is sent in the positive direction of the X-axis while being arranged, and is sent to the top of the guide rollers 27 (a) and 27 (b).
  • a detection means such as a sensor (not shown) detects the containers 14 (a) and 14 (b) being carried in
  • the control means 32 causes the X-axis servomotors 30 (a) and 30 (b) and the Z-axis servomotor 34 (a).
  • the driving roller 16 (a) located at the origin approaches the container 14 (a) and comes into contact with the driving roller 16 located at the origin as shown in FIGS. 3 and 4.
  • (B) approaches and contacts container 14 (b).
  • the control means 32 calculates the moving speed of the chain 25 based on the rotation amount of the chain 25 transmitted from the encoder 28, and the driving roller 16 (a) at the same speed as this moving speed in the X-axis direction. And 16 (b) are preferably moved. As shown in FIG.
  • the driving rollers 16 (a) and 16 (b) move obliquely downward to approach the containers 14 (a) and 14 (b), and the containers 14 (a) and 16 (b) The impact at the time of contact with 14 (b) is alleviated.
  • the control means 32 drives the rotation servomotor 17 (a) to drive the drive roller 16 (a) to rotate, thereby causing the container 14 to rotate. Rotate (a). Further, the X-axis servo motor 30 (a) is driven to start the movement of the driving roller 16 (a) in the positive X-axis direction. At this time, the control means 32 calculates the moving speed of the chain 25 based on the rotation amount of the chain 25 transmitted from the encoder 28, and moves the driving roller 16 (a) at the same speed as this moving speed, The drive roller 16 (a) is caused to follow the conveyor 12.
  • the control means 32 stops the rotation of the driving roller 16 (a) and the container 14 (a). Stop rotating.
  • the rotational operation is unstable due to sliding with the driving roller 16 (a), etc., so that the mark detection is not performed during the acceleration and the mark detection is performed during the rotation at a constant speed.
  • h11 is a time required for acceleration of the rotational drive of the drive roller 16 (a)
  • h12 is a sensor after the drive roller 16 (a) starts rotating at a constant speed.
  • h13 is the driving roller 16 (a) after the sensor 21 (a) detects the mark on the surface of the container 14 (a). Is the time until the rotational drive is completely stopped.
  • the control means 32 drives the rotation servomotor 17 (b) to drive the drive roller 16 (b) to the drive roller 16 (b) as shown in FIG.
  • the container 14 (b) sent from the rotational positioning device 10 (a) is rotated in the opposite direction to the container 14 (a) of the rotational positioning device 10 (a) by being driven to rotate in the opposite direction to a).
  • the X-axis servomotor 30 (b) is driven to start the movement of the driving roller 16 (b) in the positive X-axis direction.
  • the control means 32 calculates the moving speed of the chain 25 based on the rotation amount of the chain 25 transmitted from the encoder 28, and moves the driving roller 16 (b) at the same speed as this moving speed, The driving roller 16 (b) is caused to follow the conveyor 12.
  • the control means 32 stops the rotation of the drive roller 16 (b) after rotating the drive roller 16 (b) by a fixed positioning angle in the opposite direction to the drive roller 16 (a).
  • the constant positioning angle is an angle for orienting the container 14 (b) in a constant direction, and is set in advance in the memory of the control means 32.
  • h22 is a time required for acceleration of the rotational drive of the drive roller 16 (b), and h22 is controlled after the drive roller 16 (b) starts rotating at a constant speed. This is the time until the means 32 commands rotation stop, and h23 is from when the control means 32 commands the drive roller 16 (b) to stop rotation until the drive roller 16 (b) completely stops the rotation drive. Is the time.
  • one rotational positioning device 10 (a) rotates the container 14 (a) around the rotation center axis C1, and the container 14 (a) detects the mark on the surface of the container 14 (a) when the sensor 21 (a) detects the mark. If the configuration is such that the rotation of (a) is stopped and the rotation positioning device 10 (b) stops the rotation of the container 14 (b) after rotating the container 14 (b) by a certain positioning angle.
  • the position A of the mark when the sensor 21 (a) detects the mark of the container 14 (a) coincides with the position D at which the container 14 (b) begins to rotate at a fixed positioning angle, which is theoretically accurate.
  • the rotational positioning method as described above may be used.
  • the container 14 is transferred from the rotational positioning device 10 (a) to the rotational positioning device 10 (b), the container 14 is rotated at some angle by vibration, that is, the orientation of the container 14 is changed.
  • the following rotational positioning method using the sensor 21 (b) is employed for the reason that it may be mutated.
  • the container 14 (a) is stopped after being rotated by a fixed angle, and the rotational positioning device 10 is stopped.
  • a rotational positioning method in which the container 14 (b) is stopped after the sensor 21 (b) has detected a mark on the surface of the container 14 (b) and then has been rotated by a fixed positioning angle may be employed. That is, in the rotation positioning device 10 (a), the container 14 (a) is not stopped at the moment when the sensor 21 (a) detects the mark on the surface of the container 14 (a), but is excessively rotated by a predetermined excessive angle. It is.
  • the driving roller 16 (a) is selected if the sensor 21 (a) detects a mark on the surface of the container 14 (a) and the constant excess angle from the stop of the container 14 (a) is less than half rotation. ) And the drive roller 16 (b) rotate in the opposite direction, so that in the rotational positioning device 10 (b), the sensor 21 (b) marks the mark on the surface of the container 14 (b) within a short time less than the counter-rotation amount. Can be detected quickly.
  • the constant excessive angle for extra rotation may be an angle determined by the operator himself or an angle inevitably determined experimentally from a variation in the orientation of the container 14 caused by vibration or inertia.
  • the constant excessive angle is equal to or greater than the counter rotation.
  • the driving roller 16 (a) and the driving roller 16 (b) may be rotated in the same direction.
  • the sensor 21 (b) is more sensitive to the surface of the container 14 (b) when the drive roller 16 (a) and the drive roller 16 (b) are rotated in the same direction. This is because the mark can be detected quickly within a short time less than the counter-rotation.
  • the control means 32 drives the Z-axis servo motors 34 (a) and 34 (b) as shown in FIG. 1 (b).
  • the X-axis servo motors 30 (a) and 30 (b) are driven to drive the driving rollers 16 (a) and 16 (b). Is moved in the negative direction of the X axis to return the driving rollers 16 (a) and 16 (b) to the origin.
  • the drive roller 14 (a) is rotated until the rotational positioning device 10 (a) detects the mark on the surface of the container 14 (a) as described above. Since the rotational positioning device 10 (b) in the subsequent process rotates the container 14 (b) until it faces a certain direction, the two rotational positioning devices 10 (a) and 10 (b) arranged in series can 14 rotational positioning can be performed sequentially.
  • the other rotational positioning device causes the workpiece to move in a certain direction. Since the two rotary positioning devices arranged in series are rotated until they face, the rotational positioning of a plurality of workpieces can be performed sequentially in an efficient and reliable manner.
  • one rotational positioning device arranged at the rear in the transport direction performs rotational positioning of the workpiece loaded odd, and the other rotational positioning device disposed at the front in the transport direction rotates the workpiece loaded even.
  • the processing time per rotational positioning device is reduced. For this reason, it can utilize widely for the rotation positioning operation
  • this invention can be utilized for packaging the container after arrange
  • Rotating positioning device 12 Conveyor 14 (a), 14 (b): Container (workpiece) 16 (a), 16 (b): Drive rollers 17 (a), 17 (b): Servo motors for rotation 18 (a), 18 (b): Rotating means 20 (a), 20 (b): Stopping means 21 (a), 21 (b): sensors 22 (a), 22 (b): follow-up drive means 24: guide bar 25: chain 26 (a), 26 (b): hooks 27 (a), 27 (b) ): Guide roller (work transfer route) 28: Encoder 30 (a), 30 (b): X-axis servo motor 32: Control means 34 (a), 34 (b): Z-axis servo motor 100: Rotation positioning system C1, C2, C3: Rotation center axis

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Attitude Control For Articles On Conveyors (AREA)
  • Control Of Conveyors (AREA)

Abstract

　本発明は、回転位置決めの効率化及び確実性の向上を図ることができる回転位置決め方法及び回転位置決めシステムを提供することを目的とする。　本発明に係る回転位置決め方法及び回転位置決めシステムは、この回転位置決め装置（１０（ａ））及び（１０（ｂ））をコンベヤ（１２）の搬送方向に２個配列して行う回転位置決め方法及びシステムであり、搬送方向後方に配置された一の回転位置決め装置（１０（ａ））が、容器（１４（ａ））を回転中心（Ｃ１）のまわりに回転させ、容器（１４（ａ））の表面のマークをセンサ（２１（ａ））が検知した時に容器（１４（ａ））の回転を停止させ、搬送方向前方に配置された他の回転位置決め装置（１０（ｂ））が、マーク検知した時に一の回転位置決め装置（１０（ａ））により回転を停止させられた容器（１４（ｂ））を一定角度回転させた後に容器（１４（ｂ））の回転を停止させる方法及びシステムである。

Description

回転位置決め方法及び回転位置決めシステム
　本発明は、コンベヤにより搬送されて来る容器等のワークを、回転位置決め装置により搬送方向の中心軸のまわりに回転させて一定の方向に向ける回転位置決め方法及び回転位置決めシステムに関する。
　従来から、コンベヤにより搬送されて来る複数のワークを搬送方向（水平方向）と平行な回転中心軸のまわりに回転させて一定方向に向ける横型の回転位置決め装置及びその装置を用いた回転位置決め方法が案出されている（例えば、特許文献１参照。）。また、ワークを回転させるための駆動ローラーを機械的にコンベヤに追従させて駆動ローラーへのワークの接触を維持する回転位置決め装置及びその装置を用いた回転位置決め方法も案出されている（例えば、特許文献２参照。）。
　これら回転位置決め装置は、搬入されたワークの回転を開始させてワーク表面のマークをセンサで検知し、検知した時から一定位置決め角度回転させて停止させることにより、ワークを一定の方向に向けることができる。ところが、回転位置決め装置によって回転位置決めするには、ワークの回転開始からマーク検出までの時間、及びマーク検出から一定位置決め角度回転させて停止させるまでの時間が必要であり、回転位置決め装置による回転位置決めの効率化には限界があった。一方で、回転位置決めの効率化のために、回転位置決め装置を２個使用することが考えられている。回転位置決め装置を２個使用する場合には、２個の回転位置決め装置を並列に配置する方法と直列に配置する方法とが考えられる。２個の回転位置決め装置を並列に配置する場合には、分流機及び合流機が必要となり、コストが大きくなるため、直列に配置する方が好ましい。
　２個の回転位置決め装置を直列に配置した場合には、搬送方向後方に配置された一の回転位置決め装置が奇数番目に搬入されたワークの回転位置決めを行い、搬送方向前方に配置された他の回転位置決め装置が偶数番目に搬入されたワークの回転位置決めを行うことにより、回転位置決めの効率化を図ることができる。この１個の回転位置決め装置においては、ワークが一定速度で回転するまで加速回転を行い、マークを検出するまで一定速回転を行い、ワークを検出してから一定位置決め角度回転を行い、ワークが停止するまで減速回転を行う。しかし、搬入されたワークのマークの位置は不規則であるため、マークを検出するまでの一定速回転を一回転行う必要が生じる場合がある。さらに、ワークを検出してからの一定位置決め角度回転の回転量は、ワークのデザイン等を考慮して０～１回転の中から選択されて予め設定されるため、選択によっては一回転となることがある。このため、回転位置決めに要する時間は、最大で、（加速時間）＋（一回転時間）＋（一回転時間）＋（減速時間）の時間が必要であった。そこで、回転位置決めの効率化を図る必要がある。また、上流の回転位置決め装置によって既に位置決めされたワークが下流の回転位置決め装置を通る時に、振動によって、既に位置決めされたワークが位置ずれするおそれがあった。このため、回転位置決めの確実性の向上を図る必要もある。
実開昭５４－６２２８３号公報 特開平４－１７３６１６号公報
　本発明は、回転位置決めの効率化及び確実性の向上を図ることができる回転位置決め方法及び回転位置決めシステムを提供することを目的とする。
　本発明の回転位置決め方法は、コンベヤにより搬送されているワークを搬送方向に平行な回転中心軸のまわりに回転させて一定の方向に向ける回転位置決め方法において、前記搬送されているワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、前記回転させられるワークが一定方向に向いた時に停止させる回転位置決め装置を、該搬送方向に直列に２個配置して行う回転位置決め方法であり、前記搬送方向後方に配置された一の回転位置決め装置が、前記ワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、該ワーク表面のマークをセンサが検知することにより該ワークの回転を停止させるステップと、前記搬送方向前方に配置された他の回転位置決め装置が、前記回転を停止させられたワークを一定位置決め角度回転させた後に該ワークの回転を停止させるステップと、を含むことを特徴とする。
　また、本発明の回転位置決め方法は、前記回転位置決め方法において、前記一の回転位置決め装置によるワークの回転方向と、前記他の回転位置決め装置によるワークの回転方向とが逆であることを特徴とする。
　また、本発明の回転位置決め方法は、前記回転位置決め方法において、前記搬送方向後方に配置された一の回転位置決め装置が、前記ワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、該ワーク表面のマークをセンサが検知した時から一定過分角度回転させた後に該ワークの回転を停止させ、前記搬送方向前方に配置された他の回転位置決め装置が、前前記回転を停止させられたワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、該ワーク表面のマークをセンサが検知してから一定位置決め角度回転させた後に該ワークの回転を停止させることを特徴とする。
　また、本発明の回転位置決めシステムは、コンベヤにより搬送されているワークを搬送方向に平行な回転中心軸のまわりに回転させて一定の方向に向ける回転位置決めシステムにおいて、前記搬送されているワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、前記回転させられるワークが一定方向に向いた時に停止させる回転位置決め装置が、該搬送方向に直列に２個配置されて構成され、前記搬送方向後方に配置された一の回転位置決め装置は、前記ワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、該ワーク表面のマークをセンサが検知することにより該ワークの回転を停止させ、前記搬送方向前方に配置された他の回転位置決め装置は、前記回転を停止させられたワークを一定位置決め角度回転させた後に該ワークの回転を停止させることを特徴とする。
　また、本発明の回転位置決めシステムは、前記回転位置決めシステムにおいて、前記一の回転位置決め装置によるワークの回転方向と、前記他の回転位置決め装置によるワークの回転方向とが逆であることにある。
　また、本発明の回転位置決めシステムは、前記回転位置決めシステムにおいて、前記搬送方向後方に配置された一の回転位置決め装置は、前記ワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、該ワーク表面のマークをセンサが検知した時から一定過分角度回転させた後に該ワークの回転を停止させ、前記搬送方向前方に配置された他の回転位置決め装置は、前記回転を停止させられたワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、該ワーク表面のマークをセンサが検知してから一定位置決め角度回転させた後に該ワークの回転を停止させることにある。
　また、本発明の回転位置決めシステムは、前記回転位置決めシステムにおいて、前記搬送方向後方に配置された一の回転位置決め装置は、前記ワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、該ワーク表面のマークをセンサが検知した時から一定過分角度回転させた後に該ワークの回転を停止させ、前記搬送方向前方に配置された他の回転位置決め装置は、前記回転を停止させられたワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、該ワーク表面のマークをセンサが検知してから一定位置決め角度回転させた後に該ワークの回転を停止させることにある。
　また、本発明の回転位置決めシステムは、前記回転位置決めシステムにおいて、前記搬送方向後方に配置された一の回転位置決め装置は、前記ワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、該ワーク表面のマークをセンサが検知した時から一定過分角度回転させた後に該ワークの回転を停止させ、前記搬送方向前方に配置された他の回転位置決め装置は、前記回転を停止させられたワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、該ワーク表面のマークをセンサが検知してから一定位置決め角度回転させた後に該ワークの回転を停止させることにある。
　本発明の回転位置決め方法及び回転位置決めシステムによれば、一の回転位置決め装置は、ワークが一定速度で回転するまで加速回転を行い、マークを検出するまで一定速回転を行い、ワークが停止するまで減速回転を行う一方で、他の回転位置決め装置は、ワークが一定速度で回転するまで加速回転を行い、一定位置決め角度回転を行い、ワークが停止するまで減速回転を行うため、一個の回転位置決め装置の位置決め時間が短くなり、作業効率を向上できる。特に、他の回転位置決め装置においては、同一向きのワークが搬送されて来るため、一定位置決め角度回転させれば足りる。このため、１個の回転位置決め装置において、ワークが一定速度で回転するまで加速回転を行い、マークを検出するまで一定速回転を行い、ワークを検出してから一定位置決め角度回転を行い、ワークが停止するまで減速回転を行う場合に対して、ワークの回転位置決め時間の減少を図ることができる。また、一個の回転位置決め装置のワーク搬送経路（ガイドローラー等）の長さを短くでき、スペースの削減を図ることができる。また、一個のワーク搬送経路（ガイドローラー等）上に複数のワークが載置されて回転位置決めが不可能になるのを防止して、確実に回転位置決め作業を行うことができる。
本発明の回転位置決め方法及び回転位置決めシステムに使用する回転位置決め装置を示す図であり、同図（ａ）は平面図であり、同図（ｂ）は側面図である。 図１の回転位置決め装置を示す構成図である。 一の回転位置決め装置の作動を説明するためのフローチャートである。 他の回転位置決め装置の作動を説明するためのフローチャートである。 本発明の回転位置決め方法及び回転位置決めシステムの作用を説明するためのグラフである。 本発明の回転位置決め方法及び回転位置決めシステムの作用を理論的に説明する図であり、同図（ａ）は一の回転位置決め装置におけるワークを示す図であり、同図（ｂ）は他の回転位置決め装置におけるワークを示す図である。
　次に、本発明に係る回転位置決め方法及び回転位置決めシステムの実施の形態について、図面に基づいて詳しく説明する。
　図１において、符号１００は、本発明の回転位置決めシステムである。符号１０（ａ）及び１０（ｂ）は、本発明の回転位置決め方法及び回転位置決めシステム１００に使用する回転位置決め装置であり、コンベヤ１２により搬送されている容器（ワーク）１４を搬送方向（Ｘ軸方向）と平行な回転中心軸Ｃ１のまわりに回転させて一定の方向に向ける回転位置決め装置である。
回転位置決め装置１０（ａ）は、搬送されている容器１４（ａ）に接触させた駆動ローラー１６（ａ）を回転中心軸Ｃ２のまわりに回転させて容器１４（ａ）を回転中心軸Ｃ１のまわりに回転させる回転手段１８（ａ）と、センサ２１（ａ）がワーク１４（ａ）表面のマークを検知した時に容器１４（ａ）の回転を停止手段２０（ａ）と、容器１４（ａ）に接触させた駆動ローラー１６（ａ）をサーボモーターの電気的制御によりコンベヤ１２に追従させて、駆動ローラー１６（ａ）への容器１４（ａ）の接触を維持する追従駆動手段２２（ａ）と、を備えている。回転位置決め装置１０（ｂ）は、搬送されている容器１４（ｂ）に接触させた駆動ローラー１６（ｂ）を回転中心軸Ｃ２のまわりに回転させて容器１４（ｂ）を回転中心軸Ｃ１のまわりに回転させる回転手段１８（ｂ）と、容器１４（ｂ）が一定方向に向いた時に停止させる停止手段２０（ｂ）と、容器１４（ｂ）に接触させた駆動ローラー１６（ｂ）をサーボモーターの電気的制御によりコンベヤ１２に追従させて、駆動ローラー１６（ｂ）への容器１４（ｂ）の接触を維持する追従駆動手段２２（ｂ）と、を備えている。
　本発明に係る回転位置決め方法は、この回転位置決め装置１０（ａ）及び１０（ｂ）をコンベヤ１２の搬送方向に２個配列して行う回転位置決め方法である。また、本発明の回転位置決めシステム１００は、コンベヤ１２により搬送されている容器（ワーク）１４を搬送方向に平行な回転中心軸Ｃ１のまわりに回転させて一定の方向に向ける回転位置決めシステムであり、搬送されている容器１４を回転中心軸Ｃ１のまわりに回転させ、回転させられる容器１４が一定方向に向いた時に停止させる回転位置決め装置１０（ａ）及び（ｂ）が、搬送方向に直列に２個配置されて構成される。搬送方向後方に配置された一の回転位置決め装置１０（ａ）は、容器１４（ａ）を回転中心軸Ｃ１のまわりに回転させ、容器１４（ａ）の表面のマークをセンサ２１（ａ）が検知することにより容器１４（ａ）の回転を停止させ、搬送方向前方に配置された他の回転位置決め装置１０（ｂ）は、マーク検知した時に一の回転位置決め装置１０（ａ）により回転を停止させられた容器１４（ｂ）を一定位置決め角度回転させた後に容器１４（ｂ）の回転を停止させる。一の回転位置決め装置１０（ａ）による容器１４（ａ）の回転方向と、他の回転位置決め装置１０（ｂ）による容器１４（ｂ）の回転方向とは、逆である。
　コンベヤ１２は、容器１４が載置されるガイドバー２４と、図示しない回転駆動手段によって回転するチェーン２５と、チェーン２５の回転によって容器１４をＸ軸方向に押圧して移動させるフック２６と、を備えて構成されている。フック２６は、等間隔でチェーン２５に固定されることにより、複数の容器１４を等間隔で搬送できる。
　回転手段１８（ａ）は、駆動ローラー１６（ａ）と、駆動ローラー１６（ａ）を回転中心軸Ｃ２のまわりに回転駆動させる回転用サーボモーター１７（ａ）を含む回転駆動機構と、ガイドバー２４及び回転位置決め装置１０（ｂ）との間で容器１４（ａ）の受け渡しが可能であり、回転中心軸Ｃ３のまわりに自由回転可能なガイドローラー（ワーク搬送経路）２７（ａ）と、を備えている。駆動ローラー１６（ａ）を容器１４（ａ）に接触させて回転駆動させることにより、ガイドローラー２７（ａ）を回転中心軸Ｃ３のまわりに回転させながら、容器１４（ａ）を回転中心軸Ｃ１のまわりに回転させることができる。回転手段１８（ｂ）も、回転手段１８（ａ）と同様の構成である。
　停止手段２０（ａ）は、回転用サーボモーター１７（ａ）と、容器１４（ａ）の外周側面の一定位置に付したマークを検知するセンサ２１（ａ）とから構成されている。停止手段２０（ｂ）は、回転用サーボモーター１７（ｂ）から構成されている。なお、センサ２１（ａ）の態様は、反射式のファイバセンサ又は光電センサ等、特に限定されない。
　追従駆動手段２２（ａ）は、図２に示すように、コンベヤ１２のチェーン２５の回転量を検知して制御手段３２へ伝達するエンコーダー２８と、駆動ローラー１６（ａ）をＸ軸方向に移動させるＸ軸サーボモーター３０（ａ）と、エンコーダー２８による検知に基づいてＸ軸サーボモーター３０（ａ）を制御する制御手段３２と、から構成されている。制御手段３２は、駆動ローラー１６（ａ）をＺ軸方向に移動させるＺ軸サーボモーター３４（ａ）をも制御する。追従駆動手段２２（ｂ）も、追従駆動手段２２（ａ）と同様の構成である。
　このような回転位置決め装置１０（ａ）及び１０（ｂ）を用いた本発明の回転位置決め方法及び回転位置決めシステムの作用について、図３及び図４のフローチャートに従って以下に説明する。なお、以下の作用は、制御手段３２に記憶されたプログラムに基づいて達成され、図３は回転位置決め装置１０（ａ）の作動を示し、図４は回転位置決め装置１０（ｂ）の作動を示す。
　複数の容器１４の位置決めをする場合、回転位置決め装置１０（ａ）及び１０（ｂ）を含む回転位置決め工程を稼動させると、チェーン２５が回転駆動し、複数の容器１４がフック２６によって一定間隔に配列されながらＸ軸正方向に送られ、ガイドローラー２７（ａ）及び２７（ｂ）上まで送られて来る。図示しないセンサ等の検知手段が容器１４（ａ）及び１４（ｂ）の搬入を検知すると、制御手段３２がＸ軸サーボモーター３０（ａ）及び３０（ｂ）並びにＺ軸サーボモーター３４（ａ）及び３４（ｂ）を駆動させて、図３及び図４に示すように、原点に位置する駆動ローラー１６（ａ）が容器１４（ａ）へ接近して接触し、原点に位置する駆動ローラー１６（ｂ）が容器１４（ｂ）へ接近して接触する。この時，制御手段３２は、エンコーダー２８から伝達されるチェーン２５の回転量に基づいてチェーン２５の移動速度を計算し、Ｘ軸方向に関しては、この移動速度と同一速度で駆動ローラー１６（ａ）及び１６（ｂ）を移動させることが好ましい。駆動ローラー１６（ａ）及び１６（ｂ）は、図１（ｂ）に示すように、斜め下方向に移動して容器１４（ａ）及び１４（ｂ）へ接近し、容器１４（ａ）及び１４（ｂ）に接触した時の衝撃は緩和される。
　次に、回転位置決め装置１０（ａ）においては、制御手段３２は、図３に示すように、回転用サーボモーター１７（ａ）を駆動させて駆動ローラー１６（ａ）を回転駆動させて容器１４（ａ）を回転させる。また、Ｘ軸サーボモーター３０（ａ）を駆動させて駆動ローラー１６（ａ）のＸ軸正方向への移動を開始させる。この時、制御手段３２は、エンコーダー２８から伝達されるチェーン２５の回転量に基づいてチェーン２５の移動速度を計算し、この移動速度と同一速度で駆動ローラー１６（ａ）を移動させることにより、駆動ローラー１６（ａ）をコンベヤ１２に追従させる。次に、センサ２１（ａ）が容器１４（ａ）表面のマークを検知すると、図３に示すように、制御手段３２は、駆動ローラー１６（ａ）の回転を停止させて容器１４（ａ）の回転を停止させる。なお、容器１４（ａ）の加速中は駆動ローラー１６（ａ）との滑り等によって回転動作が不安定であるため、加速中はマーク検知を行わず、一定速度での回転中にマーク検知を行う。ここで、図５（ａ）において、ｈ１１は、駆動ローラー１６（ａ）の回転駆動の加速に要する時間であり、ｈ１２は、駆動ローラー１６（ａ）が一定速度で回転を開始してからセンサ２１（ａ）が容器１４（ａ）表面のマークを検知するまでの時間であり、ｈ１３は、センサ２１（ａ）が容器１４（ａ）表面のマークを検知してから駆動ローラー１６（ａ）が回転駆動を完全に停止するまでの時間である。
　一方、後工程の回転位置決め装置１０（ｂ）においては、制御手段３２は、図４に示すように、回転用サーボモーター１７（ｂ）を駆動させて駆動ローラー１６（ｂ）を駆動ローラー１６（ａ）と反対方向に回転駆動させて、チェーン２５により回転位置決め装置１０（ａ）から送られてきた容器１４（ｂ）を回転位置決め装置１０（ａ）の容器１４（ａ）と反対方向に回転させる。また、Ｘ軸サーボモーター３０（ｂ）を駆動させて駆動ローラー１６（ｂ）のＸ軸正方向への移動を開始させる。この時、制御手段３２は、エンコーダー２８から伝達されるチェーン２５の回転量に基づいてチェーン２５の移動速度を計算し、この移動速度と同一速度で駆動ローラー１６（ｂ）を移動させることにより、駆動ローラー１６（ｂ）をコンベヤ１２に追従させる。次に、図４に示すように、制御手段３２は、駆動ローラー１６（ｂ）を、駆動ローラー１６（ａ）と反対方向に一定位置決め角度回転させた後に回転停止させる。一定位置決め角度とは、容器１４（ｂ）を一定方向へ向けるための角度であり、予め制御手段３２のメモリに設定されている。ここで、図５（ｂ）において、ｈ２２は、駆動ローラー１６（ｂ）の回転駆動の加速に要する時間であり、ｈ２２は、駆動ローラー１６（ｂ）が一定速度で回転を開始してから制御手段３２が回転停止を指令するまでの時間であり、ｈ２３は、制御手段３２が駆動ローラー１６（ｂ）に回転停止を指令してから駆動ローラー１６（ｂ）が回転駆動を完全に停止するまでの時間である。
　ここで、回転位置決め装置１０（ａ）における容器１４（ａ）の回転方向と回転位置決め装置１０（ｂ）における容器１４（ｂ）の回転方向とは逆であるため、図６に示すように、センサ２１（ａ）が容器１４（ａ）のマークを検知した時のマークの位置Ａは、容器１４（ｂ）が一定位置決め角度の回転を始める位置Ｄと一致する。このため、正確な位置決めができる。図６において、Ｂは容器１４（ａ）が回転を完全に停止した時のマークの位置であり、Ｃは容器１４（ｂ）が逆回転の加速を始める時のマークの位置である。すなわち、一の回転位置決め装置１０（ａ）が、容器１４（ａ）を回転中心軸Ｃ１のまわりに回転させ、容器１４（ａ）の表面のマークをセンサ２１（ａ）が検知した時に容器１４（ａ）の回転を停止させ、回転位置決め装置１０（ｂ）が、容器１４（ｂ）を一定位置決め角度回転させた後に容器１４（ｂ）の回転を停止させるという構成であれば、理論的には、センサ２１（ａ）が容器１４（ａ）のマークを検知した時のマークの位置Ａは、容器１４（ｂ）が一定位置決め角度の回転を始める位置Ｄと一致し、理論的には正確な位置決めができ、原則的には、上述のような回転位置決め方法でよい。しかし、現実には、容器１４が回転位置決め装置１０（ａ）から回転位置決め装置１０（ｂ）へ移転する時に、振動により容器１４が幾らかの角度で回転してしまう、すなわち容器１４の向きが変異してしまうことがある等の理由により、センサ２１（ｂ）を用いた以下のような回転位置決め方法が採用される。
まず、回転位置決め装置１０（ａ）において、センサ２１（ａ）が容器１４（ａ）表面のマークを検知してから一定過分角度回転させた後に容器１４（ａ）を停止させ、回転位置決め装置１０（ｂ）において、センサ２１（ｂ）が容器１４（ｂ）表面のマークを検知してから一定位置決め角度回転させた後に容器１４（ｂ）を停止させる回転位置決め方法が採用され得る。すなわち、回転位置決め装置１０（ａ）において、センサ２１（ａ）が容器１４（ａ）表面のマークを検知した瞬間に容器１４（ａ）を停止させるのではなく一定過分角度だけ余分に回転させる方法である。この方法の場合、センサ２１（ａ）が容器１４（ａ）表面のマークを検知してから容器１４（ａ）が停止するまでの一定過分角度が半回転未満であれば、駆動ローラー１６（ａ）と駆動ローラー１６（ｂ）とが逆方向に回転することにより、回転位置決め装置１０（ｂ）において、センサ２１（ｂ）が容器１４（ｂ）表面のマークを反回転分未満の短時間内で迅速に検知できる。余分に回転させる一定過分角度は、作業者が自ら決定する角度であっても、振動や慣性力により生じる容器１４の向きの変異から試験的に必然的に決定される角度であってもよい。
なお、このセンサ２１（ａ）が容器１４（ａ）表面のマークを検知した瞬間から容器１４（ａ）を一定過分角度だけ余分に回転させる方法において、この一定過分角度が反回転以上である場合、駆動ローラー１６（ａ）と駆動ローラー１６（ｂ）とを同方向に回転させてもよい。余分に回転させる一定過分角度が反回転以上である場合、駆動ローラー１６（ａ）と駆動ローラー１６（ｂ）とを同方向に回転させる方が、センサ２１（ｂ）は容器１４（ｂ）表面のマークを反回転分未満の短時間内で迅速に検知できるからである。
　次に、回転位置決め装置１０（ａ）及び１０（ｂ）においては、制御手段３２は、図１（ｂ）に示すように、Ｚ軸サーボモーター３４（ａ）及び３４（ｂ）を駆動させて駆動ローラー１６（ａ）及び１６（ｂ）をＺ軸正方向に移動させた後、Ｘ軸サーボモーター３０（ａ）及び３０（ｂ）を駆動させて駆動ローラー１６（ａ）及び１６（ｂ）をＸ軸負方向に移動させることにより、駆動ローラー１６（ａ）及び１６（ｂ）を原点復帰させる。
　本発明の回転位置決め方法及び回転位置決めシステムによれば、以上のようにして、回転位置決め装置１０（ａ）が容器１４（ａ）表面のマークを検知するまで駆動ローラー１４（ａ）を回転させ、後工程の回転位置決め装置１０（ｂ）が容器１４（ｂ）を一定の方向を向くまで回転させるため、直列に配置された２個の回転位置決め装置１０（ａ）及び１０（ｂ）により、容器１４の回転位置決めを順次行っていくことができる。
　以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、本発明は図示したものには限定されない。例えば、本発明の回転位置決め方法及び回転位置決めシステムにより回転位置決めを行うワークの形状は特に限定されない。その他、本発明の技術的範囲には、その趣旨を逸脱しない範囲で当業者の知識に基づき種々なる改良、修正、変形を加えた態様も含まれる。また、同一の作用又は効果が生じる範囲内で、いずれかの発明特定事項を他の技術に置換した形態で実施しても良い。
　本発明の回転位置決め方法及び回転位置決めシステムによれば、一の回転位置決め装置がワーク表面のマークを検知するまで駆動ローラーを回転させている間に、他の回転位置決め装置がワークを一定の方向を向くまで回転させるため、直列に配置された２個の回転位置決め装置により、効率的かつ確実に複数のワークの回転位置決めを順次行っていくことができる。また、搬送方向後方に配置された一の回転位置決め装置が奇数番目に搬入されたワークの回転位置決めを行い、搬送方向前方に配置された他の回転位置決め装置が偶数番目に搬入されたワークの回転位置決めを行う回転位置決め方法に対して、一個の回転位置決め装置あたりの処理時間が少なくなる。このため、ワークの回転位置決め作業のために広く利用できる。また、本発明は、本装置の下流側にピロー包装機を配置して、回転位置決めした後の容器を包装することに利用できる。
１０（ａ），１０（ｂ）：回転位置決め装置
１２：コンベヤ
１４（ａ），１４（ｂ）：容器（ワーク）
１６（ａ），１６（ｂ）：駆動ローラー
１７（ａ），１７（ｂ）：回転用サーボモーター
１８（ａ），１８（ｂ）：回転手段
２０（ａ），２０（ｂ）：停止手段
２１（ａ），２１（ｂ）：センサ
２２（ａ），２２（ｂ）：追従駆動手段
２４：ガイドバー
２５：チェーン
２６（ａ），２６（ｂ）：フック
２７（ａ），２７（ｂ）：ガイドローラー（ワーク搬送経路）
２８：エンコーダー
３０（ａ），３０（ｂ）：Ｘ軸サーボモーター
３２：制御手段
３４（ａ），３４（ｂ）：Ｚ軸サーボモーター
１００：回転位置決めシステム
Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３：回転中心軸

Claims (8)

  1. コンベヤにより搬送されているワークを搬送方向に平行な回転中心軸のまわりに回転させて一定の方向に向ける回転位置決め方法において、
    前記搬送されているワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、前記回転させられるワークが一定方向に向いた時に停止させる回転位置決め装置を、該搬送方向に直列に２個配置して行う回転位置決め方法であり、
    前記搬送方向後方に配置された一の回転位置決め装置が、前記ワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、該ワーク表面のマークをセンサが検知することにより該ワークの回転を停止させるステップと、
    前記搬送方向前方に配置された他の回転位置決め装置が、前記回転を停止させられたワークを一定位置決め角度回転させた後に該ワークの回転を停止させるステップと、
    を含む回転位置決め方法。
  2. 前記一の回転位置決め装置によるワークの回転方向と、前記他の回転位置決め装置によるワークの回転方向とが逆である請求項１に記載する回転位置決め方法。
  3. 前記搬送方向後方に配置された一の回転位置決め装置が、前記ワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、該ワーク表面のマークをセンサが検知した時から一定過分角度回転させた後に該ワークの回転を停止させ、
    前記搬送方向前方に配置された他の回転位置決め装置が、前記回転を停止させられたワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、該ワーク表面のマークをセンサが検知してから一定位置決め角度回転させた後に該ワークの回転を停止させる請求項１に記載する回転位置決め方法。
  4. 前記搬送方向後方に配置された一の回転位置決め装置が、前記ワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、該ワーク表面のマークをセンサが検知した時から一定過分角度回転させた後に該ワークの回転を停止させ、
    前記搬送方向前方に配置された他の回転位置決め装置が、前記回転を停止させられたワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、該ワーク表面のマークをセンサが検知してから一定位置決め角度回転させた後に該ワークの回転を停止させる請求項２に記載する回転位置決め方法。
  5. コンベヤにより搬送されているワークを搬送方向に平行な回転中心軸のまわりに回転させて一定の方向に向ける回転位置決めシステムにおいて、
    前記搬送されているワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、前記回転させられるワークが一定方向に向いた時に停止させる回転位置決め装置が、該搬送方向に直列に２個配置されて構成され、
    前記搬送方向後方に配置された一の回転位置決め装置は、前記ワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、該ワーク表面のマークをセンサが検知することにより該ワークの回転を停止させ、
    前記搬送方向前方に配置された他の回転位置決め装置は、前記回転を停止させられたワークを一定位置決め角度回転させた後に該ワークの回転を停止させる、
    回転位置決めシステム。
  6. 前記一の回転位置決め装置によるワークの回転方向と、前記他の回転位置決め装置によるワークの回転方向とが逆である請求項５に記載する回転位置決めシステム。
  7. 前記搬送方向後方に配置された一の回転位置決め装置は、前記ワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、該ワーク表面のマークをセンサが検知した時から一定過分角度回転させた後に該ワークの回転を停止させ、
    前記搬送方向前方に配置された他の回転位置決め装置は、前記回転を停止させられたワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、該ワーク表面のマークをセンサが検知してから一定位置決め角度回転させた後に該ワークの回転を停止させる請求項５に記載する回転位置決めシステム。
  8. 前記搬送方向後方に配置された一の回転位置決め装置は、前記ワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、該ワーク表面のマークをセンサが検知した時から一定過分角度回転させた後に該ワークの回転を停止させ、
    前記搬送方向前方に配置された他の回転位置決め装置は、前記回転を停止させられたワークを前記回転中心軸のまわりに回転させ、該ワーク表面のマークをセンサが検知してから一定位置決め角度回転させた後に該ワークの回転を停止させる請求項６に記載する回転位置決めシステム。
     
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