WO2011055685A1 - 合わせガラスの製造方法 - Google Patents

合わせガラスの製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2011055685A1
WO2011055685A1 PCT/JP2010/069224 JP2010069224W WO2011055685A1 WO 2011055685 A1 WO2011055685 A1 WO 2011055685A1 JP 2010069224 W JP2010069224 W JP 2010069224W WO 2011055685 A1 WO2011055685 A1 WO 2011055685A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
temperature
holding
laminated glass
minutes
heat ray
Prior art date
Application number
PCT/JP2010/069224
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
有一 日野
健輔 藤井
Original Assignee
旭硝子株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 旭硝子株式会社 filed Critical 旭硝子株式会社
Publication of WO2011055685A1 publication Critical patent/WO2011055685A1/ja

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10174—Coatings of a metallic or dielectric material on a constituent layer of glass or polymer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10009—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets
    • B32B17/10036—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets comprising two outer glass sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
    • B32B17/10761—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer containing vinyl acetal

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a laminated glass, and more particularly to a method for producing a laminated glass capable of suppressing the occurrence of cracks in a heat ray reflective film and obtaining a good appearance.
  • a heat ray reflective film has been placed between a pair of glass substrates to block the transmission of heat rays (infrared rays) in sunlight, reducing indoor temperature rise and cooling load.
  • the heat ray reflective film is formed by, for example, forming a heat ray reflective film made of an oxide layer or a metal layer on a resin film as a base material, and a pair of glass substrates is formed by a pair of adhesive sheets disposed therebetween. They are integrated (for example, see Patent Document 1).
  • Such a laminated glass performs a laminating process in which a glass substrate, an adhesive sheet, a heat ray reflective film, an adhesive sheet, and a glass substrate, which are constituent members, are laminated in this order to form a laminate, and then mainly between the constituent members. It is manufactured by performing a pre-compression process for the purpose of deaeration, and further performing a main-compression process in which a glass substrate and a heat ray reflective film are sufficiently adhered by an adhesive sheet to form a final laminated glass (for example, Patent Document 2).
  • the pre-pressing step is performed, for example, by placing the laminate in a vacuum bag such as a rubber bag and heating it to a temperature of 70 ° C. or higher and 130 ° C. or lower while sucking under reduced pressure.
  • the main press bonding step is performed, for example, by putting the pre-bonded laminate in an autoclave and heating and pressing at a temperature of 120 ° C. or higher and 150 ° C. or lower.
  • the laminated glass is generally subjected to a laminating process in which its constituent members are laminated to form a laminate, and then a pre-compression process for degassing between the constituent members, and further to a glass substrate and a heat ray. It is manufactured by performing a main pressure bonding process in which the reflection film is sufficiently bonded to the reflection film.
  • the manufacturing method which can suppress the generation
  • the present invention has been made to solve the above-described problem, and can suppress the occurrence of cracks in the heat ray reflective film in the preliminary press-bonding step, and as a result can manufacture a laminated glass having a good appearance. It aims to provide a method.
  • the method for producing a laminated glass of the present invention includes a first glass substrate, a first adhesive sheet, a heat ray reflective film in which a heat ray reflective film is formed on a resin film, a second adhesive sheet, and a second glass substrate.
  • a pre-compression process for heating and pre-crimping the laminated body and a main-compression bonding process for heating and pressurizing the pre-compressed laminated body to make laminated glass.
  • the pre-crimping step has a holding step of holding at a temperature of 50 ° C. or higher and lower than 70 ° C. for 10 minutes or longer and 60 minutes or shorter.
  • the pre-pressing step further includes a high-temperature heating step of holding at a temperature of 70 ° C. to 130 ° C. for 10 minutes to 90 minutes after the holding step.
  • the resin film is preferably made of, for example, polyethylene terephthalate.
  • a holding step of holding at a temperature of at least 50 ° C. and less than 70 ° C. for 10 minutes or more and 60 minutes or less is performed.
  • a laminated glass having a good appearance can be produced.
  • the laminated glass manufacturing method of the present invention includes a first glass substrate, a first adhesive sheet, a heat ray reflective film in which a heat ray reflective film is formed on a resin film, a second adhesive sheet, and a second glass substrate.
  • a pre-crimping process for heating and pre-crimping the laminated body
  • a main crimping process for heating and pressurizing the pre-pressed laminated body to form laminated glass. It is what you have.
  • it is characterized by performing the holding process hold
  • the heat ray reflective film particularly the resin film constituting the heat-shrink, abruptly heat shrinks, and a large number of streak cracks are generated. There is.
  • the crack remains as it is or grows so as to become thicker, and as a result, a laminated glass having an excellent appearance is obtained.
  • a holding step of holding at least a predetermined temperature and time is performed, so that rapid thermal shrinkage of the resin film can be alleviated and cracking can be suppressed.
  • production of a crack is suppressed and it can have a favorable external appearance as a result.
  • the first glass substrate, the first adhesive sheet, the heat ray reflective film in which the heat ray reflective film is formed on the resin film, the second adhesive sheet, and the second glass substrate are stacked in this order. Combined to form a laminate.
  • the heat ray reflective film is not particularly limited as long as it is a film that reflects heat rays.
  • an oxide layer and a metal layer are alternately (2n + 1) layers (where n is 1 or more and 4) on a resin film as a base material.
  • a heat ray reflective film is formed by laminating.
  • a layer having another function such as a protective layer may be formed on the surface of the heat ray reflective film, that is, on the main surface not in contact with the resin film.
  • the resin film is not particularly limited as long as it is basically made of a transparent material.
  • polycarbonate polymethyl methacrylate (PMMA), polyethylene terephthalate (PET), polyethylene naphthalate, polyimide, polyethersulfone, poly It can consist of an arylate, nylon, a cycloolefin polymer, etc.
  • the resin film is preferably made of polyethylene terephthalate (PET) from the viewpoint of relatively high strength and suppressing damage during the production of laminated glass.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the thickness of the resin film is not necessarily limited, it is generally preferably 5 ⁇ m or more and 200 ⁇ m or less, and more preferably 20 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less.
  • the oxide layer constituting the heat ray reflective film generally has a refractive index (refractive index at a wavelength of 550 nm, the same shall apply hereinafter) of 1.7 to 2.6, particularly 1.8 to 2.6.
  • Metal oxides such as bismuth oxide, tin oxide, zinc oxide, tantalum oxide, niobium oxide, tungsten oxide, titanium oxide, zirconium oxide, indium oxide, or mixtures thereof, or tin, aluminum, chromium, titanium, silicon, It is made of zinc oxide containing boron, magnesium, indium, gallium or the like, or indium oxide containing tin.
  • zinc oxide or at least selected from tin, aluminum, chromium, titanium, silicon, boron, magnesium, indium, gallium, etc., from the point that the metal layer can be formed stably and with high crystallinity
  • zinc oxide containing one element particularly those made of zinc oxide containing aluminum and / or titanium are preferred.
  • Each oxide layer may be a single layer or multiple layers.
  • the metal layer is composed mainly of silver and is composed of only silver or an alloy composed mainly of silver.
  • Constituent components other than silver in the metal layer are, for example, palladium, gold, copper and the like.
  • the total content of these constituent components other than silver is preferably 0.3 atomic percent or more and 10 atomic percent or less.
  • each oxide layer is 5 nm to 100 nm
  • each metal layer is 5 nm to 20 nm
  • all oxide layers The total layer thickness of the metal layer and the metal layer is from 50 nm to 400 nm, more preferably from 150 nm to 300 nm.
  • the heat ray reflective film may be composed of a high refractive index layer and a low refractive index layer instead of the above-described oxide layer and metal layer.
  • the total number of the high refractive index layer and the low refractive index layer is 3 or more
  • the thickness of the high refractive index layer is 70 nm or more and 150 nm or less
  • the thickness of the low refractive index layer is 100 nm or more and 200 nm or less.
  • the high refractive index layer has a refractive index of, for example, 1.9 or more, preferably 1.9 or more and 2.5 or less.
  • high refractive index such as tantalum oxide, titanium oxide, zirconium oxide, and hafnium oxide is used. It consists of at least one selected from rate materials.
  • the low refractive index layer has a refractive index of 1.5 or less, preferably 1.2 or more and 1.5 or less.
  • the low refractive index layer is made of a low refractive index material such as silicon oxide and magnesium fluoride. It consists of at least one selected from the inside.
  • the first adhesive sheet and the second adhesive sheet can effectively bond the first glass substrate or the second glass substrate and the heat ray reflective film, and have sufficient visibility when used as a laminated glass. What can be ensured is preferable.
  • a resin composition mainly composed of a thermoplastic resin is formed into a sheet shape.
  • the thickness of the adhesive sheet is preferably about 0.1 mm to 1 mm, particularly about 0.2 mm to 0.5 mm.
  • thermoplastic resins examples include plasticized polyvinyl acetal resins, plasticized polyvinyl chloride resins, saturated polyester resins, plasticized saturated polyester resins, polyurethane resins, plasticized polyurethane resins, and ethylene-vinyl acetate copolymer systems.
  • a thermoplastic resin conventionally used for this kind of application such as a resin and an ethylene-ethyl acrylate copolymer resin, can be used.
  • plastics with excellent balance of various properties such as excellent transparency, weather resistance, strength, adhesion, penetration resistance, impact energy absorption, moisture resistance, heat insulation and sound insulation can be obtained.
  • a polyvinyl acetal resin is preferably used. These thermoplastic resins may be used alone or in combination of two or more. “Plasticization” in the plasticized polyvinyl acetal resin means that it is plasticized by adding a plasticizer. The same applies to other plasticized resins.
  • the polyvinyl acetal-based resin is a polyvinyl formal resin obtained by reacting polyvinyl alcohol (hereinafter sometimes referred to as “PVA” if necessary) and formaldehyde, and a narrow meaning obtained by reacting PVA and acetaldehyde.
  • PVB is preferably used because it has excellent balance of performance such as transparency, weather resistance, strength, adhesion, penetration resistance, impact energy absorption, moisture resistance, heat insulation, and sound insulation. It is done.
  • These polyvinyl acetal resins may be used alone or in combination of two or more.
  • the average polymerization degree of the PVA used for the synthesis of the polyvinyl acetal resin is preferably 200 or more and 5000 or less, more preferably 500 or more and 3000 or less.
  • the polyvinyl acetal resin preferably has an acetalization degree of 40 mol% or more and 85 mol% or less, more preferably 50 mol% or more and 75 mol% or less.
  • the polyvinyl acetal resin preferably has a residual acetyl group content of 30 mol% or less, more preferably 0.5 mol% or more and 24 mol% or less.
  • plasticizer used for plasticizing the thermoplastic resin preferably polyvinyl acetal resin
  • examples of the plasticizer used for plasticizing the thermoplastic resin, preferably polyvinyl acetal resin include organic acid ester plasticizers such as monobasic organic acid esters and polybasic organic acid esters, organic Examples include phosphoric acid plasticizers such as phosphoric acid and organic phosphorous acid.
  • the amount of plasticizer added to the thermoplastic resin varies depending on the average degree of polymerization of the thermoplastic resin, the average degree of polymerization of the polyvinyl acetal resin, the degree of acetalization, the amount of residual acetyl groups, etc.
  • the amount of the plasticizer is 10 to 80 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the thermoplastic resin, preferably polyvinyl acetal resin. If the amount of the plasticizer added is less than 10 parts by weight relative to 100 parts by weight of the thermoplastic resin, preferably the polyvinyl acetal resin, the thermoplastic resin, preferably the polyvinyl acetal resin is insufficiently plasticized. Conversely, if the amount of the plasticizer added exceeds 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the thermoplastic resin, preferably polyvinyl acetal resin, the strength of the resulting adhesive layer may be insufficient. .
  • thermoplastic resin composition is, for example, an adhesion modifier, a coupling agent, a surfactant, an antioxidant, a thermal stabilizer, a light stabilizer, an ultraviolet absorber, an infrared absorber, a fluorescent agent.
  • an adhesion modifier for example, an adhesion modifier, a coupling agent, a surfactant, an antioxidant, a thermal stabilizer, a light stabilizer, an ultraviolet absorber, an infrared absorber, a fluorescent agent.
  • additives such as a dehydrating agent, an antifoaming agent, an antistatic agent and a flame retardant may be contained.
  • the first glass substrate and the second glass substrate can be an organic transparent glass plate such as a polycarbonate plate or a polymethyl methacrylate plate in addition to a general inorganic transparent glass plate.
  • the type of glass plate is not necessarily limited as long as it is used for vehicles and the like, but it is preferable to use a float plate glass formed by a float process.
  • the thickness of the glass plate can be selected as appropriate, but is usually 1 to 4 mm, particularly preferably 1.8 mm to 2.5 mm.
  • the glass plate may be provided with a coating that imparts a water repellent function, a hydrophilic function, an antifogging function, and the like.
  • the first glass substrate, the first adhesive sheet, the heat ray reflective film, the second adhesive sheet, and the second glass substrate may be laminated by simply overlapping in this order, for example, both surfaces of the heat ray reflective film.
  • the intermediate may be sandwiched between the first and second glass substrates to form a laminate.
  • the pre-compression process mainly for the purpose of deaeration between the constituent members is performed on the laminate obtained in the lamination process.
  • the laminate obtained in the lamination step is placed in a vacuum bag such as a rubber bag, and this vacuum bag is connected to an exhaust system so that the pressure in the vacuum bag is about 36 to 1 kPa. Heat while degassing.
  • This pre-bonding step has a holding step of holding at a temperature of at least 50 ° C. and less than 70 ° C., particularly 65 ° C.
  • a holding process is performed in order to relieve rapid thermal contraction of a resin film and to suppress generation
  • the holding step can be performed by temporarily interrupting the temperature rise and holding at that temperature.
  • the resin film When the temperature of the holding step is less than 50 ° C., the resin film is not necessarily thermally contracted, so the effect of relaxing the thermal contraction is small, and the resin film rapidly contracts due to subsequent temperature rise, and cracks are generated. There is a fear. On the other hand, when the temperature in the holding step is 70 ° C. or higher, the resin film has already undergone rapid thermal contraction, and cracks may occur.
  • the glass transition point of polyethylene terephthalate is about 70 ° C., and cracks may occur due to rapid thermal contraction in the vicinity.
  • the temperature of the holding step is preferably 50 ° C. or higher and 65 ° C. or lower, particularly 55 ° C. or higher and 65 ° C. or lower from the viewpoint of more effectively relaxing the thermal shrinkage of the resin film and suppressing the generation of cracks.
  • the holding process time is less than 10 minutes, the holding time is too short, and thus there is a possibility that the heat shrinkage of the resin film cannot be sufficiently relaxed.
  • the time of the holding process exceeds 60 minutes, not only the productivity is lowered, but even if the temperature is within an appropriate range, the thermal shrinkage of the resin film may proceed excessively. In any case, it is not preferable because cracks may occur.
  • the time for the holding step is 15 minutes or more and 45 minutes or less from the viewpoint of suppressing the generation of cracks by suppressing the generation of cracks by effectively relaxing the thermal contraction of the resin film. Is preferred.
  • the temperature of the holding process does not necessarily have to be constant from the start to the end of the process, and may gradually rise or fall within the above temperature range.
  • the holding step may be at least 10 minutes and not more than 60 minutes, preferably not less than 15 minutes and not more than 45 minutes, and at least within the above temperature range.
  • the temperature is raised as it is and a high temperature heating step is performed.
  • the high-temperature heating process is substantially the same as the conventional pre-compression process, and is performed in order to effectively complete the pre-compression process.
  • the high-temperature heating step is preferably performed by quickly raising the temperature after completion of the holding step. If the time from the holding process to the high-temperature heating process becomes long, the thermal contraction of the resin film proceeds excessively and cracks may occur, which is not preferable.
  • the high temperature heating step is preferably performed, for example, by holding the laminate in the vacuum bag after the holding step as it is at a temperature of 70 ° C. to 130 ° C. for 10 minutes to 90 minutes. If the temperature of the high-temperature heating step is less than 70 ° C., pre-compression may not be sufficient. On the other hand, if the temperature of the high-temperature heating step exceeds 130 ° C., thermal shrinkage of the resin film proceeds excessively and cracks occur. There is a fear that it is not preferable.
  • the temperature of the high-temperature heating step is more preferably 90 ° C. or higher, and further preferably 110 ° C. or higher, from the viewpoint of more effectively pre-pressing.
  • time of the high-temperature heating process is less than 10 minutes, pre-compression may not be sufficient.
  • time of the high-temperature heating process exceeds 90 minutes, not only the productivity is lowered, but also the resin film This is not preferable because the heat shrinkage of the film proceeds excessively and cracks may occur in the heat ray reflective film.
  • the time of the high-temperature heating step is more preferably 20 minutes or longer and 60 minutes or shorter from the viewpoint of performing pre-pressing more effectively and efficiently.
  • the laminated body (preliminary pressure-bonded body) after the preliminary pressure-bonding process is subjected to a main pressure-bonding process in which heat and pressure are applied in order to sufficiently bond the first and second glass substrates and the heat ray reflective film with the adhesive sheet as in the conventional case.
  • the main press-bonding step can be performed, for example, by putting the laminate after the pre-bonding step into an autoclave and heating and pressurizing at a temperature of 120 ° C. to 150 ° C. and a pressure of 0.98 MPa to 1.47 MPa.
  • the main press-bonding step by performing heating and pressurization on the laminate in which the generation of cracks in the preliminary press-bonding step is suppressed, the generation of cracks is suppressed, and as a result, a laminated glass having a good appearance can be obtained.
  • Such a laminated glass can be suitably used for vehicles such as automobiles, railways, and ships, and can be particularly suitably used for automobiles.
  • the laminated glass produced by the production method of the present invention can be suitably used for these applications because cracks are particularly suppressed in the heat ray reflective film and it has a good appearance.
  • Examples 1 to 6, Comparative Examples 1 to 7 A PET film as a resin film (manufactured by Toyobo Co., Ltd., trade name: A4100, thickness 50 ⁇ m, glass transition point 70 ° C.) is cut into a size of 100 mm ⁇ 100 mm, and on this PET film, as shown below.
  • a heat ray reflective film is formed by alternately laminating seven oxide layers and four metal layers (oxide layer: four layers, metal layer: three layers) by a magnetron sputtering method, and further forming a protective film. It was.
  • a mixed gas in which 5% by volume of oxygen gas is mixed with argon gas is introduced, and a frequency of 20 kHz and power at a pressure of 0.1 Pa.
  • Pulse sputtering with a density of 3.8 W / cm 2 and an inversion pulse width of 5 ⁇ sec was performed to form a first oxide layer having a thickness of 35 nm made of zinc and titanium oxides.
  • first oxide layer while introducing argon gas using a silver alloy target mainly composed of silver added with 0.25% by mass of gold, a frequency of 20 kHz at a pressure of 0.1 Pa and a power density of 2. Pulse sputtering of 5 W / cm 2 and inversion pulse width of 5 ⁇ sec was performed to form a first metal layer made of silver and gold and having a thickness of 10 nm.
  • a mixture of 5% by volume of oxygen gas in argon gas using a gallium, indium, and tin oxide target (trade name: GIT target, manufactured by AGC Ceramics) on the fourth oxide layer While introducing the gas, pulse sputtering with a frequency of 20 kHz, a power density of 2.5 W / cm 2 and an inversion pulse width of 5 ⁇ sec was performed at a pressure of 0.1 Pa to form a protective layer having a thickness of 5 nm to obtain a heat ray reflective film .
  • the first glass substrate, the PVB sheet as the first adhesive sheet, the heat ray reflective film, the PVB sheet as the second adhesive sheet, and the second glass substrate are overlapped in this order, and the end portions are temporarily provided. It stopped and it was set as the laminated body (lamination process).
  • pre-compression step For those other than Comparative Example 1, during the temperature increase from room temperature, after temporarily holding at the temperature and time as shown in Table 1 (holding step), the temperature was quickly raised to 120 ° C., and at this temperature The pre-pressed body was held for 40 minutes (high temperature heating step). Moreover, about the comparative example 1, it heated up from room temperature to 120 degreeC rapidly, was hold
  • the obtained pre-bonded body was put into an autoclave, and a laminated glass was obtained by heating and pressing at a temperature of 135 ° C. and a pressure of 1.3 MPa for 60 minutes (main pressure bonding step).
  • a holding step of holding at a temperature of at least 50 ° C. and less than 70 ° C. for 10 minutes or more and 60 minutes or less is performed.
  • a laminated glass having a good appearance can be produced.

Landscapes

  • Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

　本発明は、第１のガラス基板、第１の接着シート、樹脂フィルム上に熱線反射膜が形成されてなる熱線反射フィルム、第２の接着シート、および第２のガラス基板をこの順に重ね合わせて積層体とする積層工程と、前記積層体を加熱して予備圧着する予備圧着工程と、前記予備圧着された積層体を加熱加圧して合わせガラスとする本圧着工程と、を有する合わせガラスの製造方法であって、前記予備圧着工程は、５０℃以上７０℃未満の温度で１０分以上６０分以下保持する保持工程を有することを特徴とする合わせガラスの製造方法に関する。

Description

合わせガラスの製造方法
　本発明は、合わせガラスの製造方法に係り、特に熱線反射フィルムにおけるクラックの発生を抑制し、良好な外観を有するものを得ることのできる合わせガラスの製造方法に関する。
　従来、車両等のフロントガラスに使用する合わせガラスとして、一対のガラス基板間に熱線反射フィルムを配置し、太陽光線中の熱線（赤外線）の透過を遮断し、室内の温度上昇や冷房負荷を低減するものが知られている。熱線反射フィルムは、例えば基材となる樹脂フィルム上に酸化物層や金属層からなる熱線反射膜を形成したものであり、一対のガラス基板とはこれらの間に配置される一対の接着シートによって一体化されている（例えば、特許文献１参照）。
　このような合わせガラスは、例えば構成部材であるガラス基板、接着シート、熱線反射フィルム、接着シート、ガラス基板をこの順に重ね合わせて積層体とする積層工程を行い、その後、主として各構成部材間の脱気を目的とする予備圧着工程を行い、さらにガラス基板と熱線反射フィルムとを接着シートにより十分に接着して最終的な合わせガラスとする本圧着工程を行うことにより製造されている（例えば、特許文献２参照）。
　予備圧着工程は、例えば積層体をゴムバッグのような真空バッグに入れ、減圧吸引しながら７０℃以上１３０℃以下の温度に加熱することにより行われる。また、本圧着工程は、例えば予備圧着された積層体をオートクレーブに入れ、１２０℃以上１５０℃以下の温度で加熱加圧することにより行われる。
日本国特公昭６２－６１５４５号公報 日本国特開平５－２３８７８４号公報
　上記したように、合わせガラスは、一般にその構成部材を重ね合わせて積層体とする積層工程を行った後、各構成部材間の脱気を目的とする予備圧着工程を行い、さらにガラス基板と熱線反射フィルムとを接着シートにより十分に接着する本圧着工程を行うことにより製造されている。
　しかしながら、従来の製造方法においては、予備圧着工程で熱線反射フィルムに多数の筋状のクラックが発生したり、本圧着工程後もクラックがそのままの状態で残り、あるいは太くなるように成長して残ったり、結果として外観に優れない合わせガラスとなることがある。このため、製造途中、特に予備圧着工程におけるクラックの発生を抑制し、良好な外観を有する合わせガラスを製造することのできる製造方法が重要である。
　本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、予備圧着工程における熱線反射フィルムへのクラックの発生を抑制し、結果として良好な外観を有する合わせガラスを製造することのできる製造方法を提供することを目的としている。
　本発明の合わせガラスの製造方法は、第１のガラス基板、第１の接着シート、樹脂フィルム上に熱線反射膜が形成されてなる熱線反射フィルム、第２の接着シート、および第２のガラス基板をこの順に重ね合わせて積層体とする積層工程と、前記積層体を加熱して予備圧着する予備圧着工程と、前記予備圧着された積層体を加熱加圧して合わせガラスとする本圧着工程とを有するものであって、前記予備圧着工程は、５０℃以上７０℃未満の温度で１０分以上６０分以下保持する保持工程を有することを特徴とする。
　前記予備圧着工程は、前記保持工程後、さらに７０℃以上１３０℃以下の温度で１０分以上９０分以下保持する高温加熱工程を有することが好ましい。前記樹脂フィルムは、例えばポリエチレンテレフタレートからなることが好ましい。
　本発明によれば、予備圧着工程において少なくとも５０℃以上７０℃未満の温度で１０分以上６０分以下保持する保持工程を行うものとすることで、予備圧着工程における熱線反射フィルムへのクラックの発生を抑制し、結果として良好な外観を有する合わせガラスを製造することができる。
　以下、本発明の合わせガラスの製造方法について説明する。
　本発明の合わせガラスの製造方法は、第１のガラス基板、第１の接着シート、樹脂フィルム上に熱線反射膜が形成されてなる熱線反射フィルム、第２の接着シート、および第２のガラス基板をこの順に重ね合わせて積層体とする積層工程と、この積層体を加熱して予備圧着する予備圧着工程と、この予備圧着された積層体を加熱加圧して合わせガラスとする本圧着工程とを有するものである。そして、本発明の合わせガラスの製造方法では、予備圧着工程において、少なくとも５０℃以上７０℃未満の温度で１０分以上６０分以下保持する保持工程を行うことを特徴としている。
　予備圧着工程中に所定の温度および時間で保持する保持工程を行うものとすることで、予備圧着工程における熱線反射フィルムへのクラックの発生を抑制し、結果として良好な外観を有する合わせガラスを製造することができる。
　すなわち、従来のように予備圧着工程において室温から速やかに予備圧着温度まで加熱した場合、熱線反射フィルム、特にこれを構成する樹脂フィルムが急激に熱収縮し、多数の筋状のクラックが発生することがある。このようなものに本圧着工程を行った場合、クラックがそのまま残り、あるいは太くなるように成長して残り、結果として外観に優れない合わせガラスとなる。
　本発明では、予備圧着工程において、少なくとも所定の温度および時間で保持する保持工程を行うものとすることで、樹脂フィルムの急激な熱収縮を緩和し、クラックの発生を抑制することができる。これにより、本圧着工程後の最終的な合わせガラスについても、クラックの発生が抑制され、結果として良好な外観を有するものとすることができる。
　以下、各工程について具体的に説明する。
　まず、積層工程では、第１のガラス基板、第１の接着シート、樹脂フィルム上に熱線反射膜が形成されてなる熱線反射フィルム、第２の接着シート、および第２のガラス基板をこの順に重ね合わせて積層体とする。なお、積層体には、上記基板やシート以外の別の基板やシートを重ね合わせてもよい。
　熱線反射フィルムは、熱線を反射する膜であれば特に限定されず、例えば基材となる樹脂フィルム上に、酸化物層と金属層とを交互に（２ｎ＋１）層（但し、ｎは１以上４以下の整数）積層することにより熱線反射膜を形成したものである。熱線反射膜の表面上、すなわち樹脂フィルムと接していない主面上には、例えば保護層などの別の機能を有する層が形成されていてもよい。
　樹脂フィルムは、基本的に透明材料からなるものであれば特に限定されるものではなく、例えばポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート、ポリイミド、ポリエーテルスルフォン、ポリアリレート、ナイロン、シクロオレフィンポリマー等からなるものとすることができる。
　比較的に高強度であり、合わせガラスの製造時の損傷を抑制する観点から、樹脂フィルムはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなることが好ましい。樹脂フィルムの厚さは、必ずしも限定されるものではないものの、一般に５μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましい。
　また、熱線反射膜を構成する酸化物層は、一般に屈折率（波長５５０ｎｍでの屈折率、以下同様）が１．７以上２．６以下、特に１．８以上２．６以下であればよく、例えば酸化ビスマス、酸化スズ、酸化亜鉛、酸化タンタル、酸化ニオブ、酸化タングステン、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化インジウム等の金属酸化物、あるいはこれらの混合物、またはスズ、アルミニウム、クロム、チタン、シリコン、ホウ素、マグネシウム、インジウム、ガリウム等を含有する酸化亜鉛、あるいはスズを含有する酸化インジウムからなるものである。
　これらの中でも、金属層を安定的に、かつ高い結晶性を有しながら形成できる点から、酸化亜鉛、またはスズ、アルミニウム、クロム、チタン、シリコン、ホウ素、マグネシウム、インジウム、ガリウム等から選ばれる少なくとも１種の元素を含有する酸化亜鉛からなるもの、特にアルミニウムおよび／またはチタンを含有する酸化亜鉛からなるものが好ましい。なお、各酸化物層は、単層であってもよいし、多層であってもよい。
　一方、金属層は、銀を主成分とするものであり、銀のみからなるもの、または銀を主成分とする合金からなるものである。金属層における銀以外の構成成分は、例えばパラジウム、金、銅等であり、これら銀以外の構成成分の含有量は合計で０．３原子％以上１０原子％以下であることが好ましい。
　酸化物層や金属層の厚さは、全体の層数や各層の構成材料によっても異なるが、例えば各酸化物層は５ｎｍ以上１００ｎｍ以下、各金属層は５ｎｍ以上２０ｎｍ以下、全ての酸化物層と金属層とを合わせた全体の層厚は５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、より好ましくは１５０ｎｍ以上３００ｎｍ以下である。
　なお、熱線反射膜は、上記した酸化物層と金属層とからなるものの代わりに、高屈折率層と低屈折率層とからなるものであってもよい。通常、高屈折率層と低屈折率層とを合計した層数は３以上であり、高屈折率層の厚さが７０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下、低屈折率層の厚さが１００ｎｍ以上２００ｎｍ以下である。
　高屈折率層は、例えば屈折率が１．９以上、好ましくは１．９以上２．５以下のものであり、具体的には酸化タンタル、酸化チタン、酸化ジルコニウム、および酸化ハフニウム等の高屈折率材料の中から選ばれる少なくとも１種からなるものである。
　また、低屈折率層は、例えば屈折率が１．５以下、好ましくは１．２以上１．５以下のものであり、具体的には酸化シリコン、およびフッ化マグネシウム等の低屈折率材料の中から選ばれる少なくとも１種からなるものである。
　第１の接着シート、第２の接着シートは、第１のガラス基板または第２のガラス基板と熱線反射フィルムとを有効に接着することができ、また合わせガラスとしたときに十分な視認性を確保することができるものが好ましく、例えば熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂組成物をシート状に成形したものである。接着シートの厚みは、０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下、特に０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下程度であることが好ましい。
　熱可塑性樹脂は、例えば可塑化ポリビニルアセタール系樹脂、可塑化ポリ塩化ビニル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、可塑化飽和ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、可塑化ポリウレタン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン－エチルアクリレート共重合体系樹脂等の従来からこの種の用途に用いられている熱可塑性樹脂とすることができる。
　これらの中でも、優れた透明性、耐候性、強度、接着力、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、耐湿性、遮熱性および遮音性等の諸性能のバランスに優れるものを得られることから、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂が好適に用いられる。これらの熱可塑性樹脂は、単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。上記可塑化ポリビニルアセタール系樹脂における「可塑化」とは、可塑剤の添加により可塑化されていることを意味する。
その他の可塑化樹脂についても同様である。
　上記ポリビニルアセタール系樹脂としては、ポリビニルアルコール（以下、必要に応じて「ＰＶＡ」と言うこともある）とホルムアルデヒドとを反応させて得られるポリビニルホルマール樹脂、ＰＶＡとアセトアルデヒドとを反応させて得られる狭義のポリビニルアセタール樹脂、ＰＶＡとｎ－ブチルアルデヒドとを反応させて得られるポリビニルブチラール樹脂（以下、必要に応じて「ＰＶＢ」と言うこともある）等が挙げられる。特に透明性、耐候性、強度、接着力、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、耐湿性、遮熱性、および遮音性等の諸性能のバランスに優れるものが得られることから、ＰＶＢが好適に用いられる。なお、これらのポリビニルアセタール系樹脂は、単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。
　上記ポリビニルアセタール系樹脂の合成に用いられるＰＶＡは、平均重合度が２００以上５０００以下のものが好ましく、より好ましくは５００以上３０００以下のものである。上記ポリビニルアセタール系樹脂は、アセタール化度が４０モル％以上８５モル％以下であるものが好ましく、より好ましくは５０モル％以上７５モル％以下のものである。上記ポリビニルアセタール系樹脂は、残存アセチル基量が３０モル％ 以下であるものが好ましく、より好ましくは０．５モル％以上２４モル％以下のものである。
　上記熱可塑性樹脂、好ましくはポリビニルアセタール系樹脂を可塑化するために用いられる可塑剤としては、一塩基性有機酸エステル系、多塩基性有機酸エステル系などの有機酸エステル系可塑剤や、有機リン酸系、有機亜リン酸系などのリン酸系可塑剤等が挙げられる。
　熱可塑性樹脂、好ましくはポリビニルアセタール系樹脂に対する可塑剤の添加量は、熱可塑性樹脂の平均重合度や、ポリビニルアセタール系樹脂の平均重合度やアセタール化度および残存アセチル基量等によっても異なり、特に限定されるものではないが、熱可塑性樹脂、好ましくはポリビニルアセタール系樹脂１００重量部に対し、可塑剤１０～８０重量部であることが好ましい。熱可塑性樹脂、好ましくはポリビニルアセタール系樹脂１００重量部に対する可塑剤の添加量が１０重量部未満であると、熱可塑性樹脂、好ましくはポリビニルアセタール系樹脂の可塑化が不十分となって、成形が困難となることがあり、逆に熱可塑性樹脂、好ましくはポリビニルアセタール系樹脂１００重量部に対する可塑剤の添加量が８０重量部を超えると、得られる接着層の強度が不十分となることがある。
　熱可塑性樹脂組成物は、上記熱可塑性樹脂の他、例えば接着性調整剤、カップリング剤、界面活性剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、蛍光剤、脱水剤、消泡剤、帯電防止剤、難燃剤等の各種添加剤の１種類もしくは２種類以上を含有していてもよい。
　第１のガラス基板、第２のガラス基板は、一般的な無機透明ガラス板の他、例えばポリカーボネート板やポリメチルメタクリレート板等の有機透明ガラス板とすることもできる。ガラス板の種類としては、車輌用等として使用されているものであれば必ずしも限定されるものではないが、フロート法で成形されたフロート板ガラスを用いることが好ましい。また、ガラス板の厚みは、適宜選択することができるが、通常は１～４ｍｍ、特に１．８ｍｍ以上２．５ｍｍ以下であることが好ましい。さらに、ガラス板には、撥水機能、親水機能、防曇機能等を付与するコーティングが施されていてもよい。
　第１のガラス基板、第１の接着シート、熱線反射フィルム、第２の接着シート、および第２のガラス基板は、単にこの順に重ね合わせることにより積層体としてもよいし、例えば熱線反射フィルムの両面に第１および第２のポリビニルブチラールフィルムを重ね合わせて加熱加圧することにより中間体とした後、この中間体を第１および第２のガラス基板で挟持するようにして積層体としてもよい。
　積層工程で得られた積層体には、主として各構成部材間の脱気を目的とする予備圧着工程を行う。予備圧着工程は、例えば積層工程で得られた積層体を、たとえばゴムバッグのような真空バッグに入れ、この真空バッグを排気系に接続し、真空バッグ内の圧力が約３６～１ｋＰａとなるように脱気しながら加熱を行う。
　この予備圧着工程では、少なくとも５０℃以上７０℃未満、特に６５℃以下の温度で１０分以上６０分以下保持する保持工程を有する。保持工程は、樹脂フィルムの急激な熱収縮を緩和し、クラックの発生を抑制するために行われる。通常、真空バッグに入れた積層体を室温から加熱していく際、一時的に昇温を中断し、その温度で保持することにより保持工程を行うことができる。
　保持工程の温度が５０℃未満の場合、必ずしも樹脂フィルムが熱収縮していないことから、熱収縮を緩和する効果が小さく、その後の昇温により樹脂フィルムが急激に熱収縮してクラックが発生するおそれがある。一方、保持工程の温度が７０℃以上の場合、既に樹脂フィルムが急激に熱収縮しており、クラックが発生しているおそれがある。
　特に、樹脂フィルムがポリエチレンテレフタレートからなる場合、ポリエチレンテレフタレートのガラス転移点が７０℃程度であり、この付近で急激に熱収縮することによりクラックが発生するおそれがある。上記温度で保持することにより、効果的に熱収縮を緩和し、クラックの発生を抑制することができる。保持工程の温度は、より効果的に樹脂フィルムの熱収縮を緩和し、クラックの発生を抑制する観点から、５０℃以上６５℃以下、特に５５℃以上６５℃以下とすることが好ましい。
　また、保持工程の時間が１０分未満の場合、保持時間が短すぎるために、樹脂フィルムの熱収縮を十分に緩和することができないおそれがある。一方、保持工程の時間が６０分を超える場合、生産性が低下するだけでなく、温度が適正範囲内にあったとしても、樹脂フィルムの熱収縮が過度に進行するおそれがある。いずれの場合についてもクラックが発生するおそれがあるために好ましくない。保持工程の時間は、樹脂フィルムの熱収縮を効果的に緩和することによりクラックの発生を抑制しつつ、過度な熱収縮によるクラックの発生も抑制する観点から、１５分以上４５分以下とすることが好ましい。
　なお、保持工程の温度については、必ずしも工程の開始から終了まで一定である必要はなく、上記温度範囲内において徐々に上昇あるいは上下等するものであってもよい。すなわち、保持工程は、１０分以上６０分以下、好ましくは１５分以上４５分以下、少なくとも上記温度範囲内となるものであればよい。
　通常、保持工程後は、そのまま昇温して高温加熱工程を行う。高温加熱工程は、従来の予備圧着工程と実質的に同様のものであり、予備圧着を有効に完結させるために行われる。高温加熱工程は、保持工程の終了後、すみやかに昇温して行うことが好ましい。保持工程から高温加熱工程までの時間が長くなると、樹脂フィルムの熱収縮が過度に進行し、クラックが発生するおそれがあり好ましくない。
　高温加熱工程は、例えば保持工程後の真空バッグに入った積層体をそのまま７０℃以上１３０℃以下の温度で１０分以上９０分以下保持することにより行うことが好ましい。高温加熱工程の温度が７０℃未満であると予備圧着が十分でなくなるおそれがあり、一方、高温加熱工程の温度が１３０℃を超えると樹脂フィルムの熱収縮が過度に進行し、クラックが発生するおそれがあり好ましくない。高温加熱工程の温度は、より効果的に予備圧着を行う観点から、より好ましくは９０℃以上であり、さらに好ましくは１１０℃以上である。
　また、高温加熱工程の時間が１０分未満であると、予備圧着が十分でなくなるおそれがあり、一方、高温加熱工程の時間が９０分を超えると、生産性が低下するだけでなく、樹脂フィルムの熱収縮が過度に進行し、熱線反射フィルムにクラックが発生するおそれがあり好ましくない。高温加熱工程の時間は、より効果的かつ効率的に予備圧着を行う観点から、より好ましくは２０分以上６０分以下である。
　予備圧着工程後の積層体（予備圧着体）には、従来と同様に第１および第２のガラス基板と熱線反射フィルムとを接着シートにより十分に接着するために加熱加圧する本圧着工程を行うことにより最終的な合わせガラスとすることができる。本圧着工程は、例えば予備圧着工程後の積層体をオートクレーブに入れ、温度を１２０℃以上１５０℃以下、圧力を０．９８ＭＰａ以上１．４７ＭＰａ以下として加熱加圧することにより行うことができる。
　本圧着工程では、予備圧着工程におけるクラックの発生が抑制された積層体に対して加熱加圧を行うことで、クラックの発生が抑制され、結果として良好な外観を有する合わせガラスを得ることができる。
　このような合わせガラスは、自動車、鉄道、船舶等の車輌に好適に用いることができ、特に自動車に好適に用いることができる。本発明の製造方法によって製造された合わせガラスは、特に熱線反射フィルムにおけるクラックの発生が抑制され、良好な外観を有することから、これらの用途に好適に用いることができる。
　以下、本発明について、実施例を参照してより詳細に説明する。
（実施例１～６、比較例１～７）
　樹脂フィルムとしてのＰＥＴフィルム（東洋紡績株式会社製、商品名：Ａ４１００、厚さ５０μｍ、ガラス転移点７０℃）を１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさに切り出し、このＰＥＴフィルム上に、以下に示すようにしてマグネトロンスパッタリング法により酸化物層と金属層とを交互に７層（酸化物層：４層、金属層：３層）積層して熱線反射膜を形成し、さらに保護膜を形成して熱線反射フィルムとした。
　まず、ＰＥＴフィルム上に、酸化チタンを１０質量％添加した酸化亜鉛ターゲットを用いてアルゴンガスに５体積％の酸素ガスを混合した混合ガスを導入しつつ、０．１Ｐａの圧力で周波数２０ｋＨｚ、電力密度３．８Ｗ／ｃｍ２、反転パルス幅５μｓｅｃのパルススパッタを行い、亜鉛およびチタンの酸化物からなる厚さ３５ｎｍの第１の酸化物層を形成した。
　第１の酸化物層上に、金を０．２５質量％添加した銀を主成分とする銀合金ターゲットを用いてアルゴンガスを導入しながら、０．１Ｐａの圧力で周波数２０ｋＫｚ、電力密度２．５Ｗ／ｃｍ２、反転パルス幅５μｓｅｃのパルススパッタを行い、銀および金からなる厚さ１０ｎｍの第１の金属層を形成した。
　第１の金属層上に、酸化チタンを１０質量％添加した酸化亜鉛ターゲットを用いてアルゴンガスに５体積％の酸素ガスを混合した混合ガスを導入しつつ、０．１Ｐａの圧力で周波数２０ｋＨｚ、電力密度３．８Ｗ／ｃｍ２、反転パルス幅５μｓｅｃのパルススパッタを行い、亜鉛およびチタンの酸化物からなる厚さ７０ｎｍの第２の酸化物層を形成した。
　第２の酸化物層上に、金を０．２５質量％添加した銀を主成分とする銀合金ターゲットを用いてアルゴンガスを導入しながら、０．１Ｐａの圧力で周波数２０ｋＫｚ、電力密度２．５Ｗ／ｃｍ２、反転パルス幅５μｓｅｃのパルススパッタを行い、銀および金からなる厚さ１２ｎｍの第２の金属層を形成した。
　第２の金属層上に、酸化チタンを１０質量％添加した酸化亜鉛ターゲットを用いてアルゴンガスに５体積％の酸素ガスを混合した混合ガスを導入しつつ、０．１Ｐａの圧力で周波数２０ｋＨｚ、電力密度３．８Ｗ／ｃｍ２、反転パルス幅５μｓｅｃのパルススパッタを行い、亜鉛およびチタンの酸化物からなる厚さ７０ｎｍの第３の酸化物層を形成した。
　第３の酸化物層上に、金を０．２５質量％添加した銀を主成分とする銀合金ターゲットを用いてアルゴンガスを導入しながら、０．１Ｐａの圧力で周波数２０ｋＫｚ、電力密度２．５Ｗ／ｃｍ２、反転パルス幅５μｓｅｃのパルススパッタを行い、銀および金からなる厚さ１０ｎｍの第３の金属層を形成した。
　第３の金属層上に、酸化チタンを１０質量％添加した酸化亜鉛ターゲットを用いてアルゴンガスに５体積％の酸素ガスを混合した混合ガスを導入しつつ、０．１Ｐａの圧力で周波数２０ｋＨｚ、電力密度３．８Ｗ／ｃｍ２、反転パルス幅５μｓｅｃのパルススパッタを行い、亜鉛およびチタンの酸化物からなる厚さ３５ｎｍの第４の酸化物層を形成した。
　さらに、第４の酸化物層上に、ガリウム、インジウム、およびスズの酸化物ターゲット（ＡＧＣセラミックス株式会社製、商品名：ＧＩＴターゲット）を用いてアルゴンガスに５体積％の酸素ガスを混合した混合ガスを導入しながら、０．１Ｐａの圧力で周波数２０ｋＨｚ、電力密度２．５Ｗ／ｃｍ２、反転パルス幅５μｓｅｃのパルススパッタを行い、厚さ５ｎｍの保護層を形成して熱線反射フィルムを得た。
　次に、第１のガラス基板、第１の接着シートとしてのＰＶＢシート、上記熱線反射フィルム、第２の接着シートとしてのＰＶＢシート、第２のガラス基板を、この順に重ね合わせて端部を仮止めして積層体とした（積層工程）。
　次に、得られた積層体を真空バッグに入れ、圧力が１００ｋＰａ以下となるように脱気しつつ、加熱を行って予備圧着を行った（予備圧着工程）。ここで、比較例１を除くものについては、室温から昇温する途中、表１に示すような温度、時間で一旦保持した後（保持工程）、１２０℃まで速やかに昇温し、この温度で４０分間保持して予備圧着体とした（高温加熱工程）。また、比較例１については、室温から速やかに１２０℃まで昇温し、この温度で４０分間保持して予備圧着体とした（高温加熱工程）。
　さらに、得られた予備圧着体をオートクレーブに入れ、温度を１３５℃、圧力を１．３ＭＰａとして６０分間の加熱加圧を行うことにより合わせガラスとした（本圧着工程）。
　このようにして得られた実施例および比較例の合わせガラスについて、光学顕微鏡（株式会社キーエンス製、商品名：ＶＨ－Ｓ３０）を用いて任意の２ｍｍ×２ｍｍの範囲を観察し、熱線反射フィルムに発生したクラックの本数、太さを測定した。結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１から明らかなように、室温から速やかに１２０℃へと昇温して予備圧着工程を行った比較例１の合わせガラスについては、多数の太いクラックが発生することが認められた。また、予備圧着工程において昇温途中で一旦保持する保持工程を行ったものの、温度または時間が本発明の範囲外となる比較例２～７の合わせガラスについては、クラックの本数や太さは若干減少するものの、依然としてクラックが発生することが認められる。
　これに対して、予備圧着工程において所定の温度および時間で保持する保持工程を行った実施例１～６の合わせガラスについては、予備圧着工程におけるクラックの発生が十分に抑制され、最終的に合わせガラスとしたときにもクラックの発生が十分に抑制されることが認められる。
　本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは、当業者にとって明らかである。
　本出願は、２００９年１１月４日出願の日本特許出願２００９－２５３１８０に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明によれば、予備圧着工程において少なくとも５０℃以上７０℃未満の温度で１０分以上６０分以下保持する保持工程を行うものとすることで、予備圧着工程における熱線反射フィルムへのクラックの発生を抑制し、結果として良好な外観を有する合わせガラスを製造することができる。

Claims (3)

  1. 　第１のガラス基板、第１の接着シート、樹脂フィルム上に熱線反射膜が形成されてなる熱線反射フィルム、第２の接着シート、および第２のガラス基板をこの順に重ね合わせて積層体とする積層工程と、
    　前記積層体を加熱して予備圧着する予備圧着工程と、
    　前記予備圧着された積層体を加熱加圧して合わせガラスとする本圧着工程と、を有する合わせガラスの製造方法であって、
    　前記予備圧着工程は、５０℃以上７０℃未満の温度で１０分以上６０分以下保持する保持工程を有することを特徴とする合わせガラスの製造方法。
  2. 　前記予備圧着工程は、前記保持工程後、さらに７０℃以上１３０℃以下の温度で１０分以上９０分以下保持する高温加熱工程を有することを特徴とする請求項１記載の合わせガラスの製造方法。
  3. 　前記樹脂フィルムはポリエチレンテレフタレートからなることを特徴とする請求項１または２記載の合わせガラスの製造方法。
PCT/JP2010/069224 2009-11-04 2010-10-28 合わせガラスの製造方法 WO2011055685A1 (ja)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2009253180A JP2013014440A (ja) 2009-11-04 2009-11-04 合わせガラスの製造方法
JP2009-253180 2009-11-04

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2011055685A1 true WO2011055685A1 (ja) 2011-05-12

Family

ID=43969925

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2010/069224 WO2011055685A1 (ja) 2009-11-04 2010-10-28 合わせガラスの製造方法

Country Status (2)

Country Link
JP (1) JP2013014440A (ja)
WO (1) WO2011055685A1 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8357451B2 (en) 2009-12-24 2013-01-22 Asahi Glass Company, Limited Laminated glass, and method for producing same

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101497454B1 (ko) * 2013-09-03 2015-03-03 (주)합동하이텍그라스 에바 필름을 이용한 접합 유리 제작 방법
KR101497455B1 (ko) * 2013-09-03 2015-03-03 (주)합동하이텍그라스 관통 블록이 결합된 접합 유리 제조 방법

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001130931A (ja) * 1999-10-29 2001-05-15 Sekisui Chem Co Ltd 熱可塑性樹脂膜及び合わせガラス用中間膜
JP2005001953A (ja) * 2003-06-13 2005-01-06 Bridgestone Corp 合わせガラス及びその製造方法
WO2008134594A1 (en) * 2007-04-29 2008-11-06 Solutia Incorporated Multiple layer polymer interlayers having an embossed surface

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001130931A (ja) * 1999-10-29 2001-05-15 Sekisui Chem Co Ltd 熱可塑性樹脂膜及び合わせガラス用中間膜
JP2005001953A (ja) * 2003-06-13 2005-01-06 Bridgestone Corp 合わせガラス及びその製造方法
WO2008134594A1 (en) * 2007-04-29 2008-11-06 Solutia Incorporated Multiple layer polymer interlayers having an embossed surface

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8357451B2 (en) 2009-12-24 2013-01-22 Asahi Glass Company, Limited Laminated glass, and method for producing same

Also Published As

Publication number Publication date
JP2013014440A (ja) 2013-01-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2011078137A1 (ja) 合わせガラスとその製造方法
EP2216304B1 (en) Process for producing laminated glass with inserted plastic film
WO2012008587A1 (ja) 赤外線反射基板および合わせガラス
JP6635174B2 (ja) 合わせガラスの製造方法
JP2001206742A (ja) 合わせガラス用中間膜及び合わせガラス
JPH05310449A (ja) 合わせガラス用中間膜及びそれを用いた合わせガラス
JP2001316140A (ja) 合わせガラス用中間膜及び合わせガラス
JP5948785B2 (ja) 合わせガラス
JP2001106556A (ja) 合わせガラス用中間膜及び合わせガラス
JP4511907B2 (ja) 熱可塑性樹脂シート、合わせガラスの製造方法及び合わせガラス
JP2015003388A (ja) ガラス積層体
JP2018161889A (ja) ポリビニルアセタール樹脂層と金属箔に基づく導電性構造体とを有するポリビニルアセタール樹脂フィルム、および前記フィルムを有する合わせガラス
WO2011055685A1 (ja) 合わせガラスの製造方法
JP2004050750A (ja) 積層体
JP5413314B2 (ja) 赤外線反射フィルムおよび合わせガラスの製造方法
WO2019101713A1 (en) Functionalized laminated safety glass and process of manufacturing the same
WO2020067082A1 (ja) 可塑剤が吸収されてなるポリビニルアセタール樹脂フィルムの製造方法
JP2005213068A (ja) 合わせガラスの製造方法およびこの方法により得られた合わせガラス
JPWO2020067082A5 (ja)
JP7377200B2 (ja) 合わせガラス用中間膜、及び合わせガラス
JP2011195416A (ja) 合わせガラスの製造方法
JP2004168646A (ja) 合わせガラス用中間膜、合わせガラスおよび合わせガラスの製造方法
JP2011144061A (ja) 合わせガラス
KR20210040825A (ko) 접합 유리용 중간막 및 접합 유리
JP2004099354A (ja) 熱可塑性樹脂多層シートの性能制御方法、熱可塑性樹脂多層シート、合わせガラス用中間膜および合わせガラス

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 10828245

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 10828245

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: JP