WO2011029697A1 - Sitzträger in cantilever-ausführung - Google Patents

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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B60N2/005—Arrangement or mounting of seats in vehicles, e.g. dismountable auxiliary seats
    • B60N2/015—Attaching seats directly to vehicle chassis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/24—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles for particular purposes or particular vehicles
    • B60N2/242—Bus seats
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
    • B61D33/00—Seats
    • B61D33/0057—Seats characterised by their mounting in vehicles
    • B61D33/0064—Seats characterised by their mounting in vehicles not adjustably mounted; supports therefor

Definitions

  • the invention relates to a seat carrier in
  • a cantilever seat connection is characterized by the fact that typically two connections of the seat support to a side wall of a vehicle are established.
  • conventional seat connections have at least one
  • a seat carrier typically serves to realize two passenger seats which are arranged side by side in the longitudinal direction of the seat carrier.
  • two suitably shaped seat shells on a support structure of the seat carrier are provided.
  • Vehicle seat is a necessary height for the cleaning of the floor is free. This has the consequence that no straight-line connection between a lower articulation point of the seat carrier on the side wall and the seat surface of the inner passenger seat can be created. Rather, it is necessary that a bottom of a support structure of the seat support has a curved contour, in such a way that, taking into account strength requirements for the seat support, the free height below the support structure for each distance from the side wall is maximally possible.
  • One Another advantage of the cantilever seat support is that it allows a flexible positioning of the rows of seats in the longitudinal direction of the vehicle as well as a simple and acoustically effective vehicle floor.
  • the invention has the object, the seat support described above in the manner to
  • Beulsteifmaschine as well as the impressing of Beulsteifen.
  • the seat carrier consists of at most five
  • the seat support consists of two components produced in a thermoforming process, which are then to be joined together.
  • a first component of the seat carrier may be formed by a holding plate for bearing against a side wall of the vehicle and a second component may be formed by a support structure to be welded to the holding plate, wherein the
  • Holding plate and the support structure in the circumferential direction of the holding plate facing edge of the support structure are welded together, so that a weld is in a plane defined by the holding plate.
  • the two components can also be present in such a way that the seat support through its middle
  • Sheet metal for use especially such, from
  • a laser welding method is preferably used.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a cantilever
  • FIG. 2 shows a perspective view of a cantilever
  • FIG. 3 is a perspective view of a cantilever
  • FIG. 4 is a perspective view of a cantilever
  • FIG. 1 shows the known external shape of a cantilever seat support 1, which is made in the art, for example, from folded sheets. In the present cantilever seat support 1, however, components produced predominantly by thermoforming are used. In Figure 1 any welds are not shown.
  • the cantilever seat support 1 is about two upper
  • An underside of a support structure 7 of the seat support 1 is curved, so that an extensive
  • the underside of the support structure 7 extends from the inside to the outside initially at a smaller angle obliquely toward the side wall. At a predetermined distance from the side wall, the underside bends downwards and ends in the region of the lower attachment points 4.
  • Attachment points 2, 3, 4 provided at each end of the associated tabs, which are located either at the top or at the bottom of the seat support 1 in the longitudinal direction of the
  • the seat support 1 is constructed according to the embodiments of Figures 2 to 4 respectively of two main components, which are joined together by means of a laser welding process. At least one major component is each made in a deep drawing process.
  • Holding plate 8 is formed, the latter having the attachment points 2, 3, 4.
  • the carrying structure 7 is fixed to the holding plate 8 by laser welding. A dividing plane between the two
  • Main components in this embodiment extends in the longitudinal direction of the rail vehicle.
  • the two main components of the seat support 1 by a middle
  • the two halves 9, 10 each have an upper and a lower attachment point and are in one
  • Main components is divided, which extends above the upper attachment points 2, 3 of the seat support 1.
  • the two main components of the seat support 1 are now formed by a metal sheet 11, which forms the top of the seat support 1, and a substructure 12th
  • thermoformed components thermoformed components.
  • particularly favorable courses of the laser weld seams are possible.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Seats For Vehicles (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Sitzträger (1) in Cantilever-Ausführung für ein Fahrzeug, der ausschließlich Anbindungen an eine Seitenwand des Fahrzeugs aufweist, wobei er überwiegend aus Komponenten (7, 8) besteht, die in einem Tiefziehverfahren hergestellt sind.

Description

Beschreibung
Sitzträger in Cantilever-Ausführung
Die Erfindung bezieht sich auf einen Sitzträger in
Cantilever-Ausführung für ein Fahrzeug, der ausschließlich Anbindungen an eine Seitenwand des Fahrzeugs aufweist. Eine Cantilever-Sitzanbindung zeichnet sich dadurch aus, dass typischer Weise zwei Anbindungen des Sitzträgers an einer Seitenwand eines Fahrzeugs etabliert sind. Demgegenüber weisen herkömmliche Sitzanbindungen mindestens eine
Sitzanbindung am Fußboden auf. Gerade in Bussen und Bahnen wird der Cantilever-Sitzträger immer häufiger eingesetzt, denn sein Prinzip gestattet eine erhöhte Reinigungsfreundlichkeit des Fahrzeugs. Der Entfall der Sitzanbindungen am Fußboden erleichtert nämlich erheblich die Reinigung der Bodenfläche des Fahrzeugs und beschleunigt sie zudem.
Ein Sitzträger dient typischer Weise zur Verwirklichung von zwei Fahrgastsitzen, die nebeneinander in Längsrichtung des Sitzträgers angeordnet sind. Dazu werden zwei geeignet ausgeformte Sitzschalen auf einer Tragstruktur des
Sitzträgers angebracht. Im Hinblick auf die
Reinigungsfreundlichkeit der Cantilever-Sitzträger-Struktur ist zu beachten, dass auch unter einem wandseitigen
Fahrzeugsitz eine notwendige Höhe für die Reinigung des Fußbodens freizulassen ist. Dies hat zur Folge, dass keine geradlinige Verbindung zwischen einem unteren Anlenkungspunkt des Sitzträgers an der Seitenwand und der Sitzfläche des inneren Fahrgastsitzes geschaffen werden kann. Vielmehr ist es erforderlich, dass eine Unterseite einer Tragstruktur des Sitzträgers eine gekrümmte Kontur aufweist, und zwar in der Art, dass unter Beachtung von Festigkeitsanforderungen für den Sitzträger die freie Höhe unterhalb der Tragstruktur für jeden Abstand zur Seitenwand möglichst maximal ist. Ein weiterer Vorteil des Cantilever-Sitzträgers ist es, dass er eine flexible Positionierung der Sitzreihen in Längrichtung des Fahrzeugs sowie auch einen einfachen und akustisch wirkungsvollen Fahrzeugfußboden ermöglicht.
Herkömmliche Cantilever-Sitzträger sind jedoch deutlich schwerer und teurer als Sitzträger mit konventionellen
Sitzanbindungen im Fußboden. Dabei führen bisher bekannte Ansätze, das Gewicht zu reduzieren, zu Mehrkosten, während alle Ansätze, die Stückkosten zu senken, ein Mehrgewicht nach sich ziehen.
Herkömmlicher Weise werden Cantilever-Sitzträger als
Schweißkonstruktionen aus gekanteten Blechen oder aus
Profilen ausgeführt. Die Anforderungen nach hoher
Biegesteifigkeit, d.h. geringe Absenkung des Sitzes in vertikaler Richtung bei Belastung, Torsionssteifigkeit , d.h. geringe Auslenkung der Sitzlehne in Fahrzeuglängsrichtung bei Belastung, Energieaufnahmevermögen, d.h. kontrollierte
Verformung im Falle eines Crashs, hauptsächlich in
Längrichtung, sowie günstige Einmalkosten, wobei als
Halbzeuge Bleche und Normprofile verwendet werden, werden mit diesen Umsetzungen zufriedenstellend erfüllt. Das bereits oben angesprochene Problem von Sitzträgern in Cantilever-Ausführung gegenüber solchen Trägern mit
herkömmlichen Bodenanbindungen im Hinblick auf Gewicht und Stückkosten wird noch dadurch erschwert, dass die gekrümmte Kontur an der Unterseite der Tragstruktur für eine günstige Reinigung des Fußbodens erforderlich ist. Aus diesem Grund ist eine Realisierung des Cantilever-Sitzträgers mit wenigen und einfachen Teilen und Fügestellen mit gekanteten Blechen oder Profilen schwierig. Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, den eingangs beschriebenen Sitzträger in der Weise zu
verbessern, dass er ein reduziertes Gewicht aufweist, wobei er gleichzeitig in einem Verfahren herstellbar sein soll, das geringe Stückkosten ermöglicht.
Diese Aufgabe wird bei dem bekannten Sitzträger in
Cantilever-Ausführung dadurch gelöst, dass er überwiegend aus Komponenten besteht, die in einem Tiefziehverfahren
hergestellt sind. Der Einsatz von Tiefziehteilen ermöglicht es insbesondere, die für die günstige Reinigung des Fußbodens erforderliche gekrümmte Kontur der Unterseite der
Tragstruktur des Sitzträgers bei geringen Stückkosten
herzustellen. Außerdem ermöglicht diese Technologie eine beanspruchungsgerechte Variation des Querschnitts des
Sitzträgers für eine optimierte Biege-, Torsions- und
Beulsteifigkeit, sowie das Einprägen von Beulsteifen.
Zwar ergeben sich für den Sitzträger, der überwiegend aus Tiefziehkomponente hergestellt ist, höhere Einmalkosten im Vergleich mit einer Umsetzung aus gekanteten Blechen oder Profilen. Dies ist jedoch bei den für Sitzträger typischen Stückzahlen nur von untergeordneter Bedeutung.
Bevorzugt besteht der Sitzträger aus höchstens fünf
Komponenten, so dass sich der Aufwand zur Verbindung der Komponenten miteinander durch geeignete Befestigungsmittel bzw. Fügeverfahren gering ist.
Bevorzugt besteht der Sitzträger aus zwei in einem Tiefzieh- Verfahren hergestellten Komponenten, die dann miteinander zu fügen sind.
Dabei kann eine erste Komponente des Sitzträgers von einer Halteplatte zur Anlage an einer Seitenwand des Fahrzeugs und eine zweite Komponente von einer mit der Halteplatte zu verschweißenden Tragestruktur gebildet sein, wobei die
Halteplatte und die Tragestruktur in Umfangsrichtung des der Halteplatte zugewandeten Randes der Tragestruktur miteinander verschweißt sind, so dass eine Schweißnaht in einer von der Halteplatte definierten Ebene liegt. Dabei liegt die Halteplatte als Blech vor, während die Tragestruktur mit gekrümmter Kontur an ihrer Unterseite in einem
Tiefziehverfahren hergestellt ist. Alternativ können die zwei Komponenten auch in der Weise vorliegen, dass der Sitzträger durch seine mittlere
Längsebene in zwei tiefgezogene Komponenten aufgeteilt ist und diese miteinander verschweißt sind. Bei einer weiteren Ausführungsform ist es möglich, dass der
Sitzträger durch eine Horizontalebene in die zwei Komponenten aufgeteilt ist und diese miteinander verschweißt sind. In Fortgestaltung dieser Ausführungsform kann die
Horizontalebene oberhalb oberer Anlenkpunkte des Sitzträgers für eine Seitenwand des Fahrzeugs angeordnet sein.
Zur Herstellung des Sitzträgers kommt typischer Weise
Blechmaterial zum Einsatz, insbesondere solches, aus
hochfestem Stahl.
Zum Fügen der einzelnen Komponenten des Sitzträgers wird bevorzugt ein Laser-Schweißverfahren eingesetzt. Andere
Befestigungs- oder Fügeverfahren sind jedoch möglich. Ausführungsbeispiele der Erfindung nachstehend anhand der weiteren Beschreibung noch näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine perspektivische Ansicht eines Cantilever-
Sitzträgers ,
Figur 2 eine perspektivische Ansicht eines Cantilever-
Sitzträgers aus zwei Komponenten in einer ersten Ausführungsform,
Figur 3 eine perspektivische Ansicht eines Cantilever-
Sitzträgers aus zwei Komponenten in einer zweiten Ausführungsform und
Figur 4 eine perspektivische Ansicht eines Cantilever-
Sitzträger aus zwei Komponenten gemäß einer dritten Ausführungsform. Figur 1 zeigt die bekannte äußere Form eines Cantilever- Sitzträgers 1, die im Stand der Technik z.B. aus gekanteten Blechen hergestellt ist. Bei dem vorliegenden Cantilever- Sitzträger 1 werden jedoch überwiegend im Tiefziehverfahren hergestellte Komponenten eingesetzt. In Figur 1 sind etwaige Schweißnähte nicht dargestellt.
Der Cantilever-Sitzträger 1 ist über zwei obere
Befestigungspunkte 2, 3 und zwei untere Befestigungspunkte 3 (der vierte Befestigungspunkt ist in der Figur nicht
dargestellt) an einer gestrichelt wiedergegebene Seitenwand eines Schienenfahrzeugs zu befestigen. Ebenfalls gestrichelt dargestellt sind Fahrgassitze 5, 6, die auf den Cantilever- Sitzträger 1 montiert sind.
Eine Unterseite einer Tragestruktur 7 des Sitzträgers 1 ist gekrümmt ausgebildet, so dass sich eine weitgehende
Bodenfreiheit ergibt, welche die günstigen
Reinigungseigenschaften des Fahrzeugs gewährleistet. Während die Oberseite der Tragestruktur 7 horizontal verläuft, erstreckt sich die Unterseite der Tragestruktur 7 von innen nach außen zunächst in einem geringeren Winkel schräg in Richtung auf die Seitenwand. In einem vorgegebenen Abstand zur Seitenwand knickt die Unterseite nach unten ab und endet im Bereich der unteren Befestigungspunkte 4.
Im Ausführungsbeispiel von Figur 1 sind die
Befestigungspunkte 2, 3, 4 jeweils an Enden zugehöriger Laschen vorgesehen, die sich entweder am oberen oder am unteren Ende des Sitzträgers 1 in Längsrichtung des
Schienenfahrzeugs erstrecken.
Der Sitzträger 1 ist nach den Ausführungsbeispielen der Figuren 2 bis 4 jeweils aus zwei Hauptkomponenten aufgebaut, die mit Hilfe eines Laser-Schweißverfahrens miteinander gefügt sind. Wenigstens eine Hauptkomponente ist jeweils in einem Tiefziehverfahren hergestellt. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 2 werden die beiden Hauptkomponenten von der Tragestruktur 7 und einer
Halteplatte 8 gebildet, wobei letztere die Befestigungspunkte 2, 3, 4 aufweist. In der Ebene der Halteplatte 8 ist die Tragestruktur 7 an der Halteplatte 8 durch Laserschweißen befestigt. Eine Trennebene zwischen den beiden
Hauptkomponenten verläuft bei diesem Ausführungsbeispiel in Längsrichtung des Schienenfahrzeugs. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 3 werden die beiden Hauptkomponenten des Sitzträgers 1 durch eine mittlere
Längsebene des Sitzträgers 1 in zwei Hälften aufgeteilt, die wiederum durch Laserschweißen miteinander verschweißt sind. Die beiden Hälften 9, 10 weisen jeweils einen oberen und einen unteren Befestigungspunkt auf und sind in einem
Tiefziehverfahren hergestellt.
Aus Figur 4 geht ein Ausführungsbeispiel hervor, bei dem der Sitzträger 1 durch eine Horizontalebene in zwei
Hauptkomponenten aufgeteilt ist, welche oberhalb der oberen Befestigungspunkte 2, 3 des Sitzträgers 1 verläuft. Die beiden Hauptkomponenten des Sitzträgers 1 werden nunmehr von einem Blech 11 gebildet, das die Oberseite des Sitzträgers 1 bildet, sowie einer Unterstruktur 12.
Allen Ausführungsbeispielen ist gemeinsam, dass sie, bezogen auf das Volumen des Sitzträgers 1, überwiegend aus
tiefgezogenen Komponenten bestehen. Bei den Darstellungen nach den Figuren 2 bis 4 sind besonders günstige Verläufe der Laser-Schweißnähte möglich.
Die durch den Einsatz von Tiefziehteilen zur erwartenden höheren Einmalkosten spielen gegenüber einer Umsetzung aus Kantteilen oder Profilen bei den für Sitzträger typischen Stückzahlen nur eine untergeordnete Rolle. Durch die
Verwendung hochfester Stahlbleche lässt sich ein erhebliches Leichtbaupotential erzielen. Um die Stückkosten zur
Herstellung des Sitzträgers 1 zu senken, wird die Anwendung eines automatisierbaren Laser-Schweißverfahrens für die wenigen Schweißnähte als sinnvoll erachtet, wobei auch die Anwendung von Laserschweißtechnik selbst weiteres
Leichtbaupotential erschließt.

Claims

Patentansprüche
Sitzträger (1) in Cantilever-Ausführung für ein
Fahrzeug, der ausschließlich Anbindungen an eine
Seitenwand des Fahrzeugs aufweist,
dadurch gekennzeichnet, dass
er überwiegend aus Komponenten (7, 8; 9, 10; 11, 12) besteht, die in einem Tiefziehverfahren hergestellt sind .
Sitzträger (1) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
er aus höchstens fünf Komponenten besteht.
Sitzträger (1) nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
er aus zwei Komponenten besteht.
Sitzträger (1) nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine erste Komponente des Sitzträgers von einer
Halteplatte (8) zur Anlage an einer Seitenwand des Fahrzeugs und eine zweite Komponente von einer mit der Halteplatte zu verschweißenden Tragestruktur (7) gebildet ist,
wobei die Halteplatte (8) und die Tragestruktur (7) in Umfangsrichtung des der Halteplatte (8) zugewandten Randes der Tragestruktur miteinander verschweißt sind, so dass eine Schweißnaht in einer von der Halteplatte (8) definierten Ebene liegt.
Sitzträger (1) nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
er durch seine mittlere Längsebene in die zwei
Komponenten (9, 10) aufgeteilt ist und diese
miteinander verschweißt sind.
6. Sitzträger (1) nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
er durch eine Horizontalebene in die zwei Komponenten (11, 12) aufgeteilt ist und diese miteinander
verschweißt sind.
7. Sitzträger (1) nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Horizontalebene oberhalb oberer Anlenkpunkte (2, 3) für eine Seitenwand des Fahrzeugs angeordnet ist.
8. Sitzträger (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
zur Herstellung des Sitzträgers Blechmaterial zum
Einsatz kommt.
9. Sitzträger (1) nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Blechmaterial aus hochfestem Stahl besteht.
10. Sitzträger (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Komponenten wenigstens teilweise im Wege eines Laser-Schweißverfahrens miteinander verbunden sind.
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