WO2010058502A1

WO2010058502A1 - 液晶表示装置及びその製造方法

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Publication number: WO2010058502A1
Application number: PCT/JP2009/004290
Authority: WO
Inventors: 川西浩之; 永田尚志; 近藤直人
Original assignee: シャープ株式会社
Priority date: 2008-11-20
Filing date: 2009-09-01
Publication date: 2010-05-27
Also published as: US20110222013A1; CN102209927A

Abstract

　互いに対向するように配置された第１基板及び第２基板と、第１基板と第２基板との間に設けられて第１基板及び第２基板を互いに接着する枠状のシール材と、シール材の内側に液晶材料が封入されてなる液晶層とを備え、シール材の内側に規定された画像表示を行う表示領域及び表示領域の外側に規定された非表示領域を有し、非表示領域はシール材の内周部にも設けられ、第１基板にはシール材の内周部に設けられた非表示領域にシール材に沿って延びると共に互いに離間するように複数の壁状部が設けられている。

Description

液晶表示装置及びその製造方法

　本発明は、液晶表示装置及びその製造方法に関するものである。

　液晶表示装置は、一対の基板が互いに対向するように枠状のシール材を介して貼り合わされている。そして、シール材の内側には液晶層が設けられており、そのシール材の内側に画像表示を行う表示領域が規定されている。この液晶表示装置を製造する方法として、一対の基板のうち一方の基板にシール材を枠状に形成し、その基板上のシール材に囲まれた領域にディスペンサによって所定量の液晶材料を滴下した後、真空引きした処理室内で一対の基板を互いに貼り合わせる、いわゆる滴下注入法が知られている。

　この滴下注入法による液晶表示装置の製造においては、未硬化のシール材の内側に滴下された液晶材料を介して一対の基板を互いに貼り合わせた後にシール材を硬化させるため、一対の基板を貼り合わせたときに液晶材料が未硬化のシール材側に押し広げられる。このとき、液晶材料が十分な粘性を有している場合には、一対の基板を加圧して所定の間隔にしても、すぐには液晶材料がシール材に到達するまでに広がらず、シール材の内側においてそのシール材近傍は真空状態にある。このようにシール材近傍が真空状態にある間にシール材に紫外線照射等の硬化処理を行えば、液晶材料が最終的にシール材に到達するまでにシール材が十分に硬化する。

　しかし、実際には、一対の基板を貼り合わせるときの加圧途中やシール材の硬化処理の途中で未硬化のシール材に液晶材料が接触する。そのことにより、未硬化のシール材が液晶層に混入してシミ状の表示欠陥が生じる等して表示品位が低下しやすく、またシール材に成分変化が生じてシール材が一対の基板間で硬化させた後も潰れやすくなったりシール材に硬化不良が生じやすくなる。

　これに対して、例えば特許文献１には、液晶表示装置を構成する一方の基板に対して、シール材に沿って液晶層とシール材とを分離する隔壁を液晶層の周囲全体を囲む枠状に形成することにより、シール材と液晶材料との接触を抑制することが開示されている。

特開２００８－２６５６６号公報

　しかしながら、特許文献１の液晶表示装置のように表示領域に隣接して液晶層の周囲全体を囲む枠状に隔壁を形成する場合には、ディスペンサの滴下量のばらつき等により液晶材料の滴下量が隔壁の内側の容積に合わせた適正量よりも少ないと、表示領域の液晶層中に微細な気泡状の真空部分が残りやすく、表示品位が低下しやすいため、改善の余地がある。

　本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、未硬化のシール材に液晶材料が接触することを抑制し、且つ表示領域の液晶層中に気泡状の真空部分が残ることを抑制することにある。

　上記の目的を達成するために、この発明では、非表示領域がシール材の内周部にも設けられ、一方の基板にはシール材の内周部に設けられた非表示領域にそのシール材に沿って延びると共に互いに離間するように複数の壁状部が設けられているようにした。

　具体的に、本発明に係る液晶表示装置は、互いに対向するように配置された第１基板及び第２基板と、上記第１基板と上記第２基板との間に設けられ、該第１基板及び第２基板を互いに接着する枠状のシール材と、上記シール材の内側に液晶材料が封入されてなる液晶層とを備え、上記シール材の内側に画像表示を行う表示領域、及び該表示領域の外側に非表示領域がそれぞれ規定された液晶表示装置であって、上記非表示領域は、上記シール材の内周部にも設けられ、上記第１基板には、上記シール材の内周部に設けられた非表示領域に上記シール材に沿って延びると共に互いに離間するように複数の壁状部が設けられていることを特徴とする。

　この構成によると、液晶表示装置の製造において、第１基板にシール材を枠状に形成し、その第１基板におけるシール材の内側の表示領域となる領域に液晶材料を滴下した後、第１基板と第２基板とを貼り合わせたときに、シール材における各壁状部が沿う部分への液晶材料の広がりが各壁状部によって妨げられるため、シール材を硬化させる前にシール材と液晶材料とが接触することが抑制される。

　そして、シール材を硬化させた後に、液晶材料が各壁状部の間からシール材に到達するように広がる。そのことにより、液晶材料の滴下量が適正量よりも少なくなったとしても、表示領域よりも後に液晶材料が充填されるシール材近傍の非表示領域に気泡状の真空部分が残ることになる。この気泡状の真空部分が残るシール材近傍は振動や衝撃等によって液晶層の厚さが変動し難いため、その気泡状の真空部分が表示領域に移動する虞は比較的低い。したがって、未硬化のシール材に液晶材料が接触することが抑制され、且つ表示領域の液晶層中に気泡状の真空部分が残ることが抑制される。

　ところで、紫外線の照射によって重合する重合性成分（モノマーやオリゴマー）を液晶材料に混入しておき、液晶層に所定の電圧を印加して液晶分子が傾斜した状態で重合性成分を重合させることにより、生成された重合物（ポリマー）の作用によって液晶分子に安定したプレチルト角を付与しておく、いわゆるＰＳＡ（Polymer Stabilized Alignment）技術を採用した液晶表示装置においては、未硬化のシール材に液晶材料が接触すると、シール材の硬化処理や重合性成分への紫外線の照射を行ったときに、重合物の成長や液晶分子のプレチルト角に異常が生じる虞がある。

　これに対して、本発明に係る液晶表示装置によると、未硬化のシール材に液晶材料が接触することが抑制されるため、上記ＰＳＡ技術を採用しても、液晶材料中の重合物の成長や液晶分子のプレチルト角に異常が生じることが抑制される。そのことにより、ＰＳＡ技術によって確実に表示品位を向上させることが可能になる。

　上記各壁状部と上記シール材とは、互いに離間するように設けられていることが好ましい。

　この構成によっても、未硬化のシール材の内側に滴下された液晶材料を介して第１基板と第２基板とを貼り合わせたときに、シール材の各壁状部が沿う部分への液晶材料の広がりが各壁状部によって妨げられ、そのシール材の各壁状部が沿う部分に液晶材料が到達するのが遅くなるため、シール材を硬化させる前にシール材と液晶材料とが接触することが抑制される。

　そして、シール材を硬化させた後に、液晶材料が各壁状部を回り込んで非表示領域となる各壁状部とシール材との隙間に広がる。そのことにより、液晶材料の滴下量が適正量よりも少なくなったとしても、表示領域よりも後に液晶材料が充填される各壁状部とシール材との隙間に気泡状の真空部分が残ることになる。この気泡状の真空部分が残るシール材近傍は振動や衝撃等によって液晶層の厚さが変動し難いことに加え、表示領域側に壁状部が配置されているため、その気泡状の真空部分が表示領域に移動する虞は可及的に低い。したがって、未硬化のシール材に液晶材料が接触することが抑制され、且つ表示領域の液晶層中に気泡状の真空部分が残ることが良好に抑制される。

　上記シール材は、矩形枠状に形成され、一方向に延びる一対の第１の辺と、該各第１の辺に直交する方向に延びる一対の第２の辺とを有し、上記複数の壁状部は、上記各第１の辺に沿って互いに対向する一対の第１壁状部と、上記各第２の辺に沿って互いに対向する一対の第２壁状部とを有していることが好ましい。

　この構成によると、液晶表示装置の製造において、第１基板の表示領域に液晶材料を滴下する工程にて一対の第１壁状部及び一対の第２壁状部に囲まれた領域に液晶材料を滴下することにより、シール材の各辺（第１の辺及び第２の辺）における液晶材料の滴下地点に近接する部分への液晶材料の広がりが各壁状部（第１壁状部及び第２壁状部）によって妨げられ、未硬化のシール材の各辺に液晶材料が接触することが良好に抑制される。

　また、上記シール材は、矩形枠状に形成され、上記複数の壁状部は、上記シール材の少なくとも１つの隅部をなす部分に沿って互いに直交する方向に延びる一対の隅壁状部を有していることが好ましい。

　この構成によっても、液晶表示装置の製造において、第１基板の表示領域に液晶材料を滴下する工程にて一対の隅壁状部の内側の領域に液晶材料を滴下することにより、シール材における液晶材料の滴下地点に近接する隅部をなす部分への液晶材料の広がりが各隅壁状部によって妨げられ、未硬化のシール材に液晶材料が接触することが良好に抑制される。ここで、一対の隅壁状部の内側の領域とは、シール材の各隅壁状部が沿う部分に対して各隅壁状部を介する位置に規定された領域のことである。

　上記各壁状部の上面は、必ずしも上記第２基板に当接している必要はないが、上記第２基板に当接していることが好ましい。

　この構成によると、第１基板と第２基板とを貼り合わせたときに、液晶材料が壁状部を乗り越えてシール材に到達することが抑制されるため、未硬化のシール材に液晶材料が接触することが良好に抑制される。

　そして、上記各壁状部は、上記液晶層の厚さを保持するためのスペーサであることが好ましい。

　この構成によると、各壁状部を形成する工程とは別個にスペーサを形成する工程を行う必要がないため、各壁状部を形成するための製造工程の増加が抑制されて製造コストが低減する。

　さらに、スペーサとして機能する各壁状部とは別個に柱状のスペーサを形成した場合にはそれら各壁状部とスペーサとの高さに差が生じることにより表示領域の外周部分と中央部分とで液晶層の厚さにばらつきが生じる虞があるのに対し、上記構成によると、各壁状部とは別個にスペーサを形成する必要がないため、液晶層の厚さにばらつきが生じることが抑制される。

　また、その他に、各壁状部を形成することによる製造工程の増加を抑制するために、具体的に以下の構成を採用していることが好ましい。

　上記第１基板には、上記液晶層の厚さを保持するための柱状のスペーサが設けられ、上記各壁状部は、上記スペーサと同じ材料によって形成されていることが好ましい。

　この構成によると、各壁状部をスペーサと同時に形成することが可能になるため、各壁状部を形成するために製造工程が増加することがなく製造コストが低減する。

　上記第１基板は、複数色のカラーフィルタを有するカラーフィルタ基板であり、上記各壁状部は、異なる色の上記カラーフィルタが積層されて構成されていることが好ましい。

　この構成によると、各壁状部を複数色のカラーフィルタと同時に形成することが可能になるため、各壁状部を形成するために製造工程が増加することがなく製造コストが低減する。

　また、本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、互いに対向するように配置された第１基板及び第２基板と、上記第１基板と上記第２基板との間に設けられ、該第１基板及び第２基板を互いに接着する枠状のシール材と、上記シール材の内側に液晶材料が封入されてなる液晶層とを備え、上記シール材の内側に画像表示を行う表示領域、及び該表示領域の外側に非表示領域がそれぞれ規定された液晶表示装置を製造する方法であって、上記シール材を配置するための枠状のシール領域が規定された基板に対し、上記シール領域の内周部の上記非表示領域の一部となる領域に上記シール領域に沿って延びると共に互いに離間するように複数の壁状部を形成して、上記第１基板を作製する壁状部形成工程と、上記第１基板のシール領域に上記シール材を形成するシール材形成工程と、上記各壁状部及びシール材が形成された第１基板の上記表示領域となる領域に上記液晶材料を滴下する滴下工程と、上記第１基板と上記第２基板とを上記シール材及び液晶材料を介して貼り合わせた後、上記シール材を硬化させる貼り合わせ工程とを含むことを特徴とする。

　この製造方法によると、壁状部形成工程において、上記シール材を配置するための枠状のシール領域が規定された第１基板に対し、シール領域の内周部における非表示領域の一部となる領域にシール領域に沿って延びると共に互いに離間するように複数の壁状部を形成する。そのことにより、貼り合わせ工程において第１基板と第２基板とを貼り合わせたときに、シール材の各壁状部が沿う部分への液晶材料の広がりが各壁状部によって妨げられるため、シール材を硬化させる前にシール材と液晶材料とが接触することが抑制される。

　そして、貼り合わせ工程においてシール材を硬化させた後に、液晶材料が各壁状部の間からシール材に到達するように広がる。そのことにより、滴下工程において液晶材料の滴下量が適正量よりも少なくなったとしても、表示領域よりも後に液晶材料が充填されるシール材近傍の非表示領域に気泡状の真空部分が残ることになる。この気泡状の真空部分が残るシール材近傍は振動や衝撃等によって液晶層の厚さが変動し難いため、その気泡状の真空部分が表示領域に移動する虞は比較的低い。したがって、未硬化のシール材に液晶材料が接触することが抑制され、且つ表示領域の液晶層中に気泡状の真空部分が残ることが抑制される。

　さらに、本発明に係る液晶表示装置の製造方法によると、未硬化のシール材に液晶材料が接触することが抑制されるため、いわゆるＰＳＡ技術を採用しても、液晶材料中の重合物の成長や液晶分子のプレチルト角に異常が生じることが抑制される。そのことにより、ＰＳＡ技術によって確実に表示品位を向上させることが可能になる。

　上記シール領域は、矩形枠状に規定され、一方向に延びる一対の第１の辺領域と、該各第１の辺領域に直交する方向に延びる一対の第２の辺領域とを有し、上記壁状部形成工程では、上記各第１の辺領域に沿って互いに対向する一対の第１壁状部、及び上記各第２の辺領域に沿って互いに対向する一対の第２壁状部を形成し、上記滴下工程では、上記一対の第１壁状部及び一対の第２壁状部に囲まれた領域に上記液晶材料を滴下することが好ましい。

　この製造方法によると、シール材の各辺における液晶材料の滴下地点に近接する部分への液晶材料の広がりが各壁状部（第１壁状部及び第２壁状部）によって妨げられ、未硬化のシール材の各辺に液晶材料が接触することが良好に抑制される。

　また、上記シール領域は、矩形枠状に規定され、上記壁状部形成工程では、上記シール領域の少なくとも１つの隅部をなす部分に沿って互いに直交する方向に延びる一対の隅壁状部を形成し、上記滴下工程では、上記一対の隅壁状部の内側の領域に上記液晶材料を滴下することが好ましい。

　この製造方法によっても、シール材における液晶材料の滴下地点に近接する隅部をなす部分への液晶材料の広がりが各隅壁状部によって妨げられ、未硬化のシール材に液晶材料が接触することが良好に抑制される。

　本発明によれば、非表示領域がシール材の内周部にも設けられ、第１基板にはシール材の内周部に設けられた非表示領域にそのシール材に沿って延びると共に互いに離間するように複数の壁状部が設けられているので、未硬化のシール材に液晶材料が接触することを抑制でき、且つ表示領域の液晶層中に気泡状の真空部分が残ることを抑制できる。その結果、液晶表示装置における表示品位を向上させることができると共に、シール材が潰れたり硬化不良を起こして不良品が発生することを抑制できる。

図１は、実施形態１の液晶表示装置を概略的に示す平面図である。図２は、図１のII－II線に沿って液晶表示装置の一部を概略的に示す断面図である。図３は、各壁状部が形成されたカラーフィルタ基板を概略的に示す平面図である。図４は、図３のIV－IV線に沿ってカラーフィルタ基板の一部を概略的に示す断面図である。図５は、シール材が形成されたカラーフィルタ基板を概略的に示す平面図である。図６は、図５のVI－VI線に沿ってカラーフィルタ基板の一部を概略的に示す断面図である。図７は、液晶材料が滴下されたカラーフィルタ基板を概略的に示す平面図である。図８は、カラーフィルタ基板と薄膜トランジスタ基板とを貼り合わせているときの状態を概略的に示す平面図である。図９は、図８のIX－IX線に沿ってカラーフィルタ基板と薄膜トランジスタ基板とを貼り合わせているときの状態を概略的に示す断面図である。図１０は、実施形態２の液晶表示装置の一部を概略的に示す断面図である。図１１は、実施形態３の液晶表示装置の一部を概略的に示す断面図である。図１２は、実施形態４の液晶表示装置の一部を概略的に示す断面図である。図１３は、実施形態５の液晶表示装置を概略的に示す平面図である。図１４は、実施形態５において、液晶材料が滴下されたカラーフィルタ基板を概略的に示す平面図である。図１５は、その他の実施形態の液晶表示装置を概略的に示す平面図である。

　以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、本発明は、以下の各実施形態に限定されるものではない。

　《発明の実施形態１》
　図１～図９は、本発明に係る液晶表示装置の実施形態１を示している。図１は、本実施形態の液晶表示装置Ｓを薄膜トランジスタ基板２０側から概略的に示す平面図である。図２は、図１のII－II線に沿って液晶表示装置Ｓの一部を概略的に示す断面図である。図３～図９は、後述する液晶表示装置Ｓの製造方法を説明するための図である。

　液晶表示装置Ｓは、図１及び図２に示すように、互いに対向するように配置された第１基板であるカラーフィルタ基板１０及び第２基板である薄膜トランジスタ基板２０と、これらカラーフィルタ基板１０と薄膜トランジスタ基板２０との間に設けられた液晶層２５とを備えており、複数の画素から構成されて画像表示を行う表示領域Ｄ、及び表示領域Ｄの外側に非表示領域Ｆがそれぞれ規定されている。

　カラーフィルタ基板１０及び薄膜トランジスタ基板２０は、図１に示すように例えば矩形状に形成され、図２に示すように液晶層２５側の表面に配向膜２６，２７がそれぞれ設けられていると共に、液晶層２５とは反対側に偏光板２８，２９がそれぞれ設けられている。これらカラーフィルタ基板１０と薄膜トランジスタ基板２０との間にはシール材３０が配置されており、このシール材３０によって両基板１０，２０が互いに接着されている。

　このシール材３０は、図１に示すように、カラーフィルタ基板１０の外縁に沿って延びるように例えば矩形枠状に形成され、カラーフィルタ基板１０の短辺方向（図中左右方向）に延びる一対の第１の辺３０ａと、これら各第１の辺３０ａに直交する長辺方向（図中上下方向）に延びる一対の第２の辺３０ｂとを有している。液晶表示装置Ｓには、図１及び図２に示すように、このシール材３０の内側に表示領域Ｄが規定されている。一方、非表示領域Ｆは、シール材３０の外側に設けられていると共に、シール材３０の内周部にも設けられている。

　そして、液晶表示装置Ｓには、シール材３０の内側に液晶材料２４が封入されていることによって液晶層２５が構成されている。液晶層２５には、重合物（ポリマー）が含まれ、その重合物の作用により液晶分子に安定したプレチルト角が付与されている。すなわち、本実施形態の液晶表示装置Ｓには、いわゆるＰＳＡ（Polymer Stabilized Alignment）技術が採用されており、そのことによって、画像表示を行う際の液晶分子の応答時間が比較的短く、且つ液晶分子の配向乱れが生じ難くなっている。

　カラーフィルタ基板１０は、図２に示すように、ガラス基板１１を有し、そのガラス基板１１上に各画素に対応して複数色のカラーフィルタ１２がマトリクス状に設けられている。これら複数色のカラーフィルタ１２は例えば赤色、緑色及び青色の３色のカラーフィルタ１２ｒ，１２ｇ，１２ｂによって構成され、これら各色のカラーフィルタ１２ｒ，１２ｇ，１２ｂは行方向に周期的に配列している。

　また、カラーフィルタ基板１０には、各カラーフィルタ１２を区画するようにブラックマトリクス１３が設けられており、さらに各カラーフィルタ１２を覆うようにＩＴＯ（Indium Tin Oxide）等からなる共通電極１４が形成されている。この共通電極１４上には樹脂材料等からなる複数の柱状のスペーサ１５がブラックマトリクス１３にそれぞれ重なるように所定の間隔で設けられており、これら各スペーサ１５の上面が薄膜トランジスタ基板２０に当接していることにより、液晶層２５の厚さが保持されている。

　そして、カラーフィルタ基板１０には、図１に示すように、シール材３０の内周部に設けられた非表示領域Ｆにシール材３０に沿って延びると共に互いに離間するように複数の壁状部１６が設けられている。これら複数の壁状部１６は、シール材３０の各第１の辺３０ａに沿って互いに対向する一対の第１壁状部１６ａと、各第２の辺３０ｂに沿って互いに対向する一対の第２壁状部１６ｂとで構成されている。

　これら各壁状部１６は、後述する滴下工程において液晶材料を滴下する滴下地点に合わせて配置されている。具体的に、一対の第１壁状部１６ａは、各第１の辺３０ａの中央部分に沿って１組設けられている。また、一対の第２壁状部１６ｂは、各第２の辺３０ｂに沿って並ぶように２組設けられており、シール材３０の内周部の非表示領域Ｆを各第２の辺３０ｂが延びる方向に中央で２分した各領域にそれぞれ配置されている。

　これら各壁状部１６とシール材３０とは互いに離間するように設けられており、各壁状部１６とシール材３０との間には隙間がそれぞれ形成され、これら各壁状部１６とシール材３０との隙間にも液晶材料２４が充填されている。また、各壁状部１６は、図２に示すように、各スペーサ１５と同じ樹脂材料によって形成されて上面が薄膜トランジスタ基板２０に当接しており、各スペーサ１５と共に液晶層２５の厚さを保持している。

　薄膜トランジスタ基板２０は、図２に示すガラス基板２１を有し、図示は省略するが、そのガラス基板２１上に互いに平行に延びるように複数のソース線が設けられていると共に、各ソース線に直交する方向に互いに平行に延びるように複数のゲート線が設けられている。これら各ソース線及び各ゲート線は、各画素を構成する領域を区画するように形成されている。これら各画素を構成する領域には、各ソース線と各ゲート線との交差部付近にこれら各交差部をなすソース線及びゲート線に接続された薄膜トランジスタ、及びその薄膜トランジスタに接続された図２に示す画素電極２２が設けられている。

　また、薄膜トランジスタ基板２０は、図１に示すように、カラーフィルタ基板１０よりも一方向（図中上下方向）に長く大面積に形成されており、カラーフィルタ基板１０よりも外側に突出した実装部２０ａを有している。この実装部２０ａには、図示は省略するが、薄膜トランジスタ等を駆動するための駆動回路チップ、及びこの駆動回路チップへの給電及び外部回路からの信号をカラーフィルタ基板１０及び薄膜トランジスタ基板２０に供給するためのフレキシブルプリント配線基板等が実装されている。

　このように、液晶表示装置Ｓは、外部回路から入力される所定の信号に応じて各薄膜トランジスタを介して各画素電極２２に所定の電荷を順次書き込み、各画素電極２２と共通電極１４との間で液晶層２５に所定の電圧を印加することにより、各画素毎に液晶分子の配向を制御して表示領域Ｄにて所望の画像表示を行うように構成されている。

　　－製造方法－
　次に、上記液晶表示装置Ｓの製造方法について、図３～図９を参照しながら説明する。

　図３は、各壁状部１６が形成されたカラーフィルタ基板１０を概略的に示す平面図である。図４は、図３のIV－IV線に沿ってカラーフィルタ基板１０を概略的に示す断面図である。図５は、シール材３０が形成されたカラーフィルタ基板１０を概略的に示す平面図である。図６は、図５のVI－VI線に沿ってカラーフィルタ基板１０を概略的に示す断面図である。図７は、液晶材料２４が滴下されたカラーフィルタ基板１０を概略的に示す平面図である。図８は、カラーフィルタ基板１０と薄膜トランジスタ基板２０とを貼り合わせている状態を概略的に示す平面図である。図９は、図８のIX－IX線に沿ってカラーフィルタ基板１０と薄膜トランジスタ基板２０とを貼り合わせている状態を概略的に示す断面図である。

　本実施形態の液晶表示装置Ｓの製造方法は、壁状部形成工程と、シール材形成工程と、滴下工程と、貼り合わせ工程とを含む。

　まず、非表示領域Ｆとなる領域Ｆ’が内周部にも設けられるようにシール材３０を配置するための矩形枠状のシール領域３１（後に参照する図３に示す）がそれぞれ規定された２枚のガラス基板１１，２１を準備する。ここで、シール領域３１は、シール材３０の各第１の辺３０ａを配置するための一対の第１の辺領域３１ａと、各第２の辺３０ｂを配置するための一対の第２の辺領域３１ｂとを有している。

　次に、一方のガラス基板１１上に、図４に示すように、ブラックマトリクス１３、各色のカラーフィルタ１２及び共通電極１４等を順に形成する。その後に、壁状部形成工程を行う。

　壁状部形成工程では、まず、共通電極１４の表面にスピンコート法等によって感光性を有する樹脂材料を塗布し、次いでプリベーク、露光、アルカリ溶液等による現像、及びポストベークを行うことにより、図３に示すように、シール領域３１の内周部の非表示領域Ｆの一部となる領域Ｆ’に、シール領域３１に沿って延びると共に互いに離間するように各壁状部１６を形成する。つまり、各第１の辺領域３１ａに沿って互いに対向するように一対の第１壁状部１６ａを形成すると共に、各第２の辺領域３１ｂに沿って互いに対向するように一対の第２壁状部１６ｂを形成する。このとき、図４に示すように、各壁状部１６と共に各スペーサ１５も形成する。こうして、カラーフィルタ基板１０が作製される。その後、カラーフィルタ基板１０の表面に印刷法等によって配向膜２６を形成する。

　また、他方のガラス基板２１上に、各配線（ソース線及びゲート線等）、薄膜トランジスタ及び画素電極２２等を形成して、薄膜トランジスタ基板２０を作製する。その後、薄膜トランジスタ基板２０の表面に印刷法等によって配向膜２７を形成する。

　次に行うシール材形成工程では、カラーフィルタ基板１０に対して、図５及び図６に示すように、例えばエポキシ樹脂及びアクリル樹脂を含んで熱硬化性と共に紫外線硬化性を有する未硬化のシール材３０をディスペンサによる描画やスクリーン印刷法によってシール領域３１に矩形枠状に形成する。

　次に行う滴下工程では、各壁状部１６及びシール材３０が形成されたカラーフィルタ基板１０の表示領域Ｄとなる領域Ｄ’に紫外線の照射によって重合する重合性成分（モノマーやオリゴマー）が混入された液晶材料２４をディスペンサにより所定量滴下する。具体的に、本実施形態では、図７に示すように、一対の第１壁状部１６ａと各一対の第２壁状部１６ｂとに囲まれた各領域、つまり、一対の第１壁状部１６ａ及び一方の一対の第２壁状部１６ｂに囲まれた領域と、一対の第１壁状部１６ａ及び他方の一対の第２壁状部１６ｂに囲まれた領域との２箇所に液晶材料２４をそれぞれ滴下する。

　次に行う貼り合わせ工程では、まず、真空引きされた処理室内において、カラーフィルタ基板１０及び薄膜トランジスタ基板２０の互いの表示領域Ｄとなる領域Ｄ’が重なり合うように両基板１０，２０を位置合わせして配置し、これら両基板１０，２０を未硬化のシール材３０の内側に滴下された液晶材料２４を介して互いに貼り合わせる。そして、両基板１０，２０を加圧して各スペーサ１５及び各壁状部１６を薄膜トランジスタ基板２０に当接させて所定の間隔にする。このとき、図８及び図９に示すように、両基板１０，２０の間で液晶材料２４が滴下地点を中心として同心円状に未硬化のシール材３０側に押し広げられる。

　続いて、シール材３０に紫外線の照射を行うことによってそのシール材３０を硬化させた後、さらにシール材３０に加熱処理を行うことによってそのシール材３０を完全に硬化させて、カラーフィルタ基板１０と薄膜トランジスタ基板２０とを互いに接着する。こうして、一対の基板１０，２０の間にシール材３０によって液晶材料２４が封入されることにより液晶層２５が構成される。

　次に、各画素電極２２と共通電極１４とに所定の信号を供給することによりそれら各画素電極２２と共通電極１４との間の液晶層２５に所定の電圧を印加して液晶分子を所定角度に傾斜させ、その液晶分子を傾斜させた状態において、液晶層２５に紫外線の照射を行って液晶材料２４中の重合性成分を重合させる。そのことにより、生成された重合物の作用によって液晶分子に安定したプレチルト角が付与される。

　その後、互いに貼り合わされた両基板１０，２０の外側表面に偏光板２８，２９をそれぞれ貼り付け、そして薄膜トランジスタ基板２０の実装部２０ａに対して駆動回路チップ及びフレキシブルプリント配線基板等を実装することにより、液晶表示装置Ｓが完成する。

　　－実施形態１の効果－
　したがって、この実施形態１の液晶表示装置Ｓによると、非表示領域Ｆがシール材３０の内周部にも設けられ、カラーフィルタ基板１０にはシール材３０の内周部に設けられた非表示領域Ｆにシール材３０に沿って延びると共に互いに離間するように１組の一対の第１壁状部１６ａ及び２組の一対の第２壁状部１６ｂで構成された複数の壁状部１６が設けられている。そして、この液晶表示装置Ｓの製造方法では、隔壁部形成工程にて、シール材３０を配置するための枠状のシール領域３１が規定された基板に対し、シール領域３１の内周部における非表示領域Ｆの一部となる領域Ｆ’に各壁状部１６ａ，１６ｂを形成して、カラーフィルタ基板１０を作製した後、シール材形成工程にてカラーフィルタ基板１０にシール材３０を形成し、次いで行う滴下工程で一対の第１壁状部１６ａ及び各一対の第２壁状部１６ｂに囲まれた各領域に液晶材料２４を滴下する。そのことにより、続いて行う貼り合わせ工程において、カラーフィルタ基板１０と薄膜トランジスタ基板２０とを貼り合わせたときに、図８及び図９に示すように、シール材３０の各辺３０ａ，３０ｂにおける液晶材料２４の滴下地点に近接する部分への液晶材料２４の広がりが各壁状部１６ａ，１６ｂによって妨げられ、シール材３０に液晶材料２４が到達するのを遅くできる。さらにこのとき、各壁状部１６の上面が薄膜トランジスタ基板２０に当接しているので、液晶材料２４が各壁状部１６を乗り越えてシール材３０に到達することを抑制できる。以上のことにより、紫外線の照射によって硬化させる前の未硬化のシール材３０の各辺３０ａ，３０ｂに液晶材料２４が接触することを良好に抑制できる。

　そして、各壁状部１６はシール材３０と離間して設けられているため、紫外線の照射によりシール材３０を硬化させた後に、液晶材料２４が各壁状部１６を回り込んで非表示領域Ｆとなる各壁状部１６とシール材３０との隙間に広がる。そのことにより、ディスペンサの滴下量のばらつき等により液晶材料２４の滴下量が適正量よりも少なくなったとしても、表示領域Ｄよりも後に液晶材料２４が充填される各壁状部１６とシール材３０との隙間に気泡状の真空部分が残ることになる。この気泡状の真空部分が残るシール材３０近傍は振動や衝撃によって液晶層２５の厚さが変動し難く、且つ表示領域Ｄ側に壁状部１６が配置されているため、その気泡状の真空部分が表示領域Ｄに移動する虞は可及的に低い。

　したがって、未硬化のシール材３０に液晶材料２４が接触することを抑制でき、且つ表示領域Ｄの液晶層２５中に気泡状の真空部分が残ることを良好に抑制できる。これにより、未硬化のシール材３０が液晶層２５に混入することや気泡状の真空部分が表示領域Ｄの液晶層２５中に残ることを抑制できるため、液晶表示装置Ｓにおける表示品位を向上させることができると共に、シール材３０が両基板１０，２０の間で硬化させた後も潰れたり硬化不良を起こして不良品が発生することを抑制できる。

　ところで、いわゆるＰＳＡ技術を採用した液晶表示装置においては、未硬化のシール材３０に液晶材料２４が接触すると、シール材３０の硬化処理や重合性成分への紫外線の照射を行ったときに、重合物の成長や液晶分子のプレチルト角に異常が生じる虞がある。これに対して、本実施形態の液晶表示装置Ｓによると、未硬化のシール材３０に液晶材料２４が接触することを抑制できるため、液晶材料２４中の重合物の成長や液晶分子のプレチルト角に異常が生じることを抑制できる。そのことにより、ＰＳＡ技術によって確実に表示品位を向上させることができる。

　また、各壁状部１６は各スペーサ１５と同じ樹脂材料によって形成されており、壁状部形成工程において各壁状部１６を各スペーサ１５と同時に形成するため、各壁状部１６を形成するために製造工程が増加することがなく製造コストを低減できる。

　《発明の実施形態２》
　図１０は、本発明に係る液晶表示装置Ｓの実施形態２を示している。尚、以降の各実施形態では、図１～図９と同じ部分については同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。図１０は、本実施形態の液晶表示装置Ｓの一部（図２に対応する箇所）を概略的に示す断面図である。

　上記実施形態１では、各壁状部１６が各スペーサ１５と同じ樹脂材料によって形成されいるとしたが、本実施形態では、各壁状部１６が異なる色のカラーフィルタ１２が積層されて構成されている。具体的に、本実施形態の各壁状部１６は、図１０に示すように、赤色及び緑色の各カラーフィルタ１２ｒ，１２ｇが順に積層されて構成されており、上記実施形態１と同様に、シール材３０とは離間するように設けられていると共に、上面が薄膜トランジスタ基板２０に当接している。

　この液晶表示装置Ｓを製造するには、カラーフィルタ基板１０の作製において、まず、赤色、緑色及び青色の各カラーフィルタ１２ｒ，１２ｇ，１２ｂを順に形成する。このとき、各赤色のカラーフィルタ１２ｒを形成すると共に各壁状部１６を配置する領域にも赤色のカラーフィルタ１２ｒを形成し、さらに各緑色のカラーフィルタ１２ｇを形成すると共に各壁状部１６を配置する領域に形成された赤色の各カラーフィルタ１２ｒに緑色のカラーフィルタ１２ｇを積層することにより、各壁状部１６を形成する。すなわち、本実施形態の壁状部形成工程は上記実施形態１で説明したブラックマトリクス１３を形成した後に行い、複数色のカラーフィルタ１２ｒ，１２ｇと同時に各壁状部１６を形成する。

　尚、本実施形態では、各壁状部１６が赤色及び緑色の各カラーフィルタ１２ｒ，１２ｇが積層されて構成されているとしているが、各壁状部１６は、緑色及び青色の各カラーフィルタ１２ｇ，１２ｂが積層されていてもよく、各色のカラーフィルタ１２ｒ，１２ｇ，１２ｂの形成順に応じて適宜他の異なる色の組み合わせで各カラーフィルタ１２が積層されて構成されていてもよい。また、各壁状部１６を構成するカラーフィルタ１２は２色に限らず、各壁状部１６は、所望の高さとなるように３色全ての各カラーフィルタ１２ｒ，１２ｇ，１２ｂが順に積層されて構成されていてもよい。

　これら各壁状部１６は、各スペーサ１５よりも体積が大きいため、両基板１０，２０の間で各スペーサ１５よりも押し潰され難い。各スペーサ１５はカラーフィルタ基板１０と薄膜トランジスタ基板２０との間で押し潰された状態で両基板１０，２０が所定の間隔となるので、各壁状部１６を各スペーサ１５と同じ高さで形成した場合には、表示領域Ｄの外周部分とその中央部分とで液晶層２５の厚さにばらつきが生じる虞がある。このことから、各壁状部１６は、各スペーサ１５よりも若干低くなるように形成することが好ましい。

　次いで、各カラーフィルタ１２を覆うように共通電極１４を形成してカラーフィルタ基板１０を作製し、そして上記実施形態１と同様に薄膜トランジスタ基板２０を作製した後、シール材形成工程、滴下工程及び貼り合わせ工程を行う。

　　－実施形態２の効果－
　したがって、この実施形態２によっても、貼り合わせ工程にてカラーフィルタ基板１０と薄膜トランジスタ基板２０とを貼り合わせたときに、未硬化のシール材３０に液晶材料２４が接触することを抑制でき、且つ表示領域Ｄの液晶層２５中に気泡状の真空部分が残ることを抑制できて、さらに各壁状部１６を複数色のカラーフィルタ１２ｒ，１２ｇと同時に形成することにより、各壁状部１６を形成するために製造工程が増加することがなく製造コストを低減できる。

　《発明の実施形態３》
　図１１は、本発明に係る液晶表示装置Ｓの実施形態３を示している。図１１は、本実施形態の液晶表示装置Ｓの一部（図２に対応する箇所）を概略的に示す断面図である。

　上記各実施形態では、カラーフィルタ基板１０が第１基板であり、薄膜トランジスタ基板２０が第２基板であり、カラーフィルタ基板１０に各壁状部１６が設けられているとしたが、本実施形態では、薄膜トランジスタ基板２０が第１基板であり、カラーフィルタ基板１０が第２基板であり、図１１に示すように、薄膜トランジスタ基板２０に各壁状部１６が設けられている。

　各壁状部１６は、カラーフィルタ基板１０と薄膜トランジスタ基板２０との間で上記実施形態１と同様の位置に配置されるように形成されており、上面がカラーフィルタ基板１０に当接している。また、本実施形態の薄膜トランジスタ基板２０には、上記実施形態１ではカラーフィルタ基板１０に形成されているとした各スペーサ１５がブラックマトリクス１３に重なるように形成されている。

　この液晶表示装置Ｓを製造するには、薄膜トランジスタ基板２０の作製において、各画素電極２２を形成した後に、各画素電極２２を覆うようにスピンコート法等によって感光性を有する樹脂材料を塗布し、次いでプリベーク、露光、アルカリ溶液等による現像、及びポストベークを行うことにより、各壁状部１６及び各スペーサ１５を形成する。こうして、各壁状部１６を有する薄膜トランジスタ基板２０が作製される。

　さらに、各スペーサ１５及び各壁状部１６が形成されていない点を除いて上記実施形態１と同様の構成を有するカラーフィルタ基板１０を作製する。そして、シール材形成工程において薄膜トランジスタ基板２０に未硬化のシール材３０を矩形枠状に形成し、次いで滴下工程においてシール材３０が形成された薄膜トランジスタ基板２０の表示領域Ｄに液晶材料２４を所定量滴下した後、貼り合わせ工程においてカラーフィルタ基板１０と薄膜トランジスタ基板２０とを貼り合わせてシール材３０を硬化させる。

　　－実施形態３の効果－
　したがって、この実施形態３によっても、カラーフィルタ基板１０及び薄膜トランジスタ基板２０の間で上記実施形態１と同様の位置に配置するように薄膜トランジスタ基板２０に各壁状部１６が形成されているため、貼り合わせ工程にてカラーフィルタ基板１０と薄膜トランジスタ基板２０とを貼り合わせたときに、未硬化のシール材３０に液晶材料２４が接触することを抑制でき、且つ表示領域Ｄの液晶層２５中に気泡状の真空部分が残ることを抑制できて、さらに壁状部形成工程にて各壁状部１６を各スペーサ１５と同時に形成するため、各壁状部１６を形成するために製造工程が増加することがなく製造コストを低減できる。

　《発明の実施形態４》
　図１２は、本発明に係る液晶表示装置Ｓの実施形態４を示している。図１２は、本実施形態の液晶表示装置Ｓの一部（図２に対応する箇所）を概略的に示す断面図である。

　上記実施形態１では、各スペーサ１５及び各壁状部１６によって液晶層２５の厚さが保持されているとしたが、本実施形態では、図１２に示すように、各壁状部１６のみが液晶層２５の厚さを保持するスペーサである。

　この液晶表示装置Ｓを製造する方法は、壁状部形成工程、シール材形成工程、滴下工程及び貼り合わせ工程を含み、壁状部形成工程において各壁状部１６と同時に柱状のスペーサ１５を形成しない点を除いて上記実施形態１と同様であるので、その説明を省略する。

　　－実施形態４の効果－
　したがって、この実施形態４によっても、貼り合わせ工程にてカラーフィルタ基板１０と薄膜トランジスタ基板２０とを貼り合わせたときに、未硬化のシール材３０に液晶材料２４が接触することを抑制でき、且つ表示領域Ｄの液晶層２５中に気泡状の真空部分が残ることを抑制できて、さらに各壁状部１６を形成する工程とは別個にスペーサを形成する工程が必要ないため、各壁状部１６を形成するために製造工程が増加することがなく製造コストを低減できる。

　そのことに加えて、スペーサとして機能する各壁状部１６とは別個に柱状のスペーサを形成した場合にはそれら各壁状部１６とスペーサとの高さに差が生じることにより表示領域Ｄの外周部分と中央部分とで液晶層２５の厚さにばらつきが生じる虞があるのに対し、本実施形態の液晶表示装置Ｓによると、各壁状部１６とは別個にスペーサを形成する必要がないため、液晶層２５の厚さにばらつきが生じることを抑制できる。

　《発明の実施形態５》
　図１３及び図１４は、本発明に係る液晶表示装置Ｓの実施形態５を示している。図１３は、本実施形態の液晶表示装置Ｓを概略的に示す平面図である。図１４は、本実施形態において、液晶材料２４が滴下されたカラーフィルタ基板１０を概略的に示す平面図である。

　上記実施形態１では、複数の壁状部１６はシール材３０の各第１の辺３０ａに沿って互いに対向する一対の第１壁状部１６ａと各第２の辺３０ｂに沿って互いに対向する一対の第２壁状部１６ｂとを有しているとしたが、本実施形態では、複数の壁状部１６は、図１３に示すように、シール材３０の隅部をなす部分に沿って互いに直交する方向に延びる一対の隅壁状部１６ｃを有している。この一対の隅壁状部１６ｃは、例えばシール材３０の一方の互いに対向する隅部（図１３中左上隅部及び右下隅部）をなす部分に沿ってそれぞれ設けられており、上記実施形態１と同様にシール材３０とは離間するように形成されていると共に、上面が薄膜トランジスタ基板２０に当接している。

　尚、本実施形態では、一対の隅壁状部１６ｃがシール材３０における一方の互いに対向する隅部をなす部分に沿って設けられているとしているが、一対の隅壁状部１６ｃは、シール材３０の四隅部全てに設けられていてもよく、１つの隅部のみに設けられていてもよい。

　この液晶表示装置Ｓを製造するには、壁状部形成工程において、各壁状部１６の形成位置が異なる点を除いては上記実施形態１と同様に各壁状部１６を形成する。すなわち、この壁状部形成工程では、シール領域３１における一方の互いに対向する隅部をなす部分に沿って互いに直交する方向に延びる一対の隅壁状部１６ｃをそれぞれ形成する。このとき、各壁状部１６と共に各スペーサ１５も形成する。こうしてカラーフィルタ基板１０を作製した後、そのカラーフィルタ基板１０の表面に配向膜２６を形成する。

　そして、上記実施形態１と同様に、薄膜トランジスタ基板２０を作製してその薄膜トランジスタ基板２０の表面に配向膜２７を形成し、シール材形成工程を行った後、滴下工程を行う。本実施形態の滴下工程では、図１４に示すように、各一対の隅壁状部１６ｃの内側の領域及び表示領域Ｄとなる領域Ｄ’の中央部分にディスペンサにより液晶材料２４を所定量それぞれ滴下する。ここで、一対の隅壁状部１６ｃの内側の領域とは、シール材３０の各隅壁状部１６ｃが沿う部分に対して各隅壁状部１６ｃを介する位置に規定された領域である。その後、上記実施形態１と同様に貼り合わせ工程を行う。

　　－実施形態５の効果－
　したがって、この実施形態５によっても、貼り合わせ工程にてカラーフィルタ基板１０と薄膜トランジスタ基板２０とを貼り合わせたときに、シール材３０における液晶材料２４の滴下地点に近接する隅部をなす部分への液晶材料の広がりが各一対の隅壁状部１６ｃによって妨げられるため、未硬化のシール材３０に液晶材料２４が接触することを良好に抑制でき、且つ表示領域Ｄの液晶層２５中に気泡状の真空部分が残ることを抑制できる。さらに、各壁状部１６を各スペーサ１５と同時に形成するため、各壁状部１６を形成するために製造工程が増加することがなく製造コストを低減できる。

　《その他の実施形態》
　上記実施形態１では、各壁状部１６とシール材３０とが互いに離間するように設けられているとしたが、本発明はこれに限られず、各壁状部１６とシール材３０とは互いに接触するように設けられていてもよい。このように構成されていても、カラーフィルタ基板１０と薄膜トランジスタ基板２０とを貼り合わせたときに、各壁状部１６によってシール材３０の各壁状部１６が沿う部分への液晶材料の広がりが妨げられるため、紫外線の照射によってシール材３０を硬化させる前にシール材３０と液晶材料２４とが接触することを抑制できる。

　そして、紫外線の照射によりシール材３０を硬化させた後に、液晶材料２４が各壁状部１６の間からシール材３０に到達するように広がる。そのことにより、液晶材料２４の滴下量が適正量よりも少なくなったとしても、表示領域Ｄよりも後に液晶材料２４が充填されるシール材３０近傍の非表示領域Ｆに気泡状の真空部分が残ることになる。この気泡状の真空部分が残るシール材３０近傍は振動や衝撃等によって液晶層２５の厚さが変動し難いため、その気泡状の真空部分が表示領域Ｄに移動する虞は比較的低い。したがって、未硬化のシール材３０に液晶材料２４が接触することを抑制でき、且つ表示領域Ｄの液晶層２５中に気泡状の真空部分が残ることを抑制できる。

　ところで、上述のように各壁状部１６とシール材３０とが互いに接触するように設けられている場合には、液晶表示装置Ｓの製造において、カラーフィルタ基板１０と薄膜トランジスタ基板２０とをシール材３０及び液晶材料２４を介して貼り合わせたときに、シール材３０の各壁状部１６が沿う部分は、シール材３０が各壁状部１６によって内側にはほとんど広がらずに略外側だけに広がって潰れるため、シール材３０の各壁状部１６が沿っていない他の部分よりも潰れ難い。そのことにより、表示領域Ｄにおける各壁状部１６付近の領域とその他の領域との液晶層２５の厚さにばらつきが生じる虞がある。

　このことから、各壁状部１６とシール材３０とを互いに接触するように設ける場合には、各壁状部１６を形成するための樹脂材料を露光するときの光の波長、その樹脂材料を現像した後のポストベークの温度及び時間を適宜調整することにより、各壁状部１６におけるシール材３０側の側面を上部に向かって表示領域Ｄ側に近づくように比較的大きく傾斜させることが好ましい。このようにすれば、カラーフィルタ基板１０と薄膜トランジスタ基板２０とを貼り合わせたときに、シール材３０の各壁状部１６が沿う部分も、各壁状部１６のシール材３０側の側面が傾斜している分シール材３０が内側にも良好に広がり、内側と外側の双方に広がって潰れるため、表示領域Ｄにおける各壁状部１６付近の領域とその他の領域との液晶層２５の厚さにばらつきが生じることを抑制することが可能になる。

　また、上記実施形態１では、複数の壁状部１６がシール材３０の各第１の辺３０ａに沿って互いに対向する一対の第１壁状部１６ａと各第２の辺３０ｂに沿って互いに対向する一対の第２壁状部１６ｂとを有しているとした。また、上記実施形態５では、複数の壁状部１６がシール材３０の隅部をなす部分に沿って互いに直交する方向に延びる一対の隅壁状部１６ｃを有しているとしたが、本発明はこれに限られず、複数の壁状部１６は、図１５に示すように、一対に設けられていなくてもよく、例えば、薄膜トランジスタ基板２０の一部に金属配線が密集して配置されていることによりそれら金属配線によってシール材３０を硬化させるための紫外線が遮断されるためにシール材３０の硬化が進行し難い部分への液晶材料２４の広がりを抑制する位置にそれぞれ設けられていてもよい。このように構成しても、シール材３０の硬化し難い部分に液晶材料２４が到達するのが遅くなるため、紫外線の照射によってシール材３０を硬化させる前にシール材３０と液晶材料２４とが接触することを抑制し、且つ表示領域Ｄの液晶層２５中に気泡状の真空部分が残ることを抑制することが可能になる。

　上記実施形態１、実施形態２及び実施形態５では、各壁状部１６の上面が薄膜トランジスタ基板２０に当接しているとした。また、上記実施形態３では、各壁状部１６の上面がカラーフィルタ基板１０に当接しているとした。このように上記各実施形態では、各壁状部１６が対向する基板に当接しているとしたが、本発明はこれに限られず、各壁状部１６は、対向する基板に当接していなくてもよい。このように各壁状部１６が対向する基板に当接していなくても、各壁状部１６によってシール材３０の各壁状部１６に沿う部分への液晶材料２４の広がりが抑制されるため、未硬化のシール材３０に液晶材料２４が接触することを抑制し、且つ表示領域Ｄの液晶層２５中に気泡状の真空部分が残ることを抑制することが可能になる。

　上記実施形態１、実施形態３及び実施形態５では、各壁状部１６を各スペーサ１５と同時に形成するとした。また、上記実施形態２では、各壁状部１６を複数色のカラーフィルタ１２ｒ，１２ｇと同時に形成するとしたが、本発明はこれに限られず、各壁状部１６は、各スペーサ１５や各カラーフィルタ１２を形成する工程とは別個独立の工程で形成してもよい。

　また、カラーフィルタ基板１０又は薄膜トランジスタ基板２０に、液晶分子の配向を制御するためのリベットが設けられている場合や、光を反射する反射領域及び光を透過させる透過領域を有するいわゆる半透過型の液晶表示装置において反射領域の液晶層の厚さを透過領域の液晶層の厚さよりも薄くするための調整層が設けられている場合には、それらリベットや調整層と同時に各壁状部１６を形成することが好ましい。このように各壁状部１６を既存の構造物と同時に形成するようにすれば、各壁状部１６を形成するために製造工程が増加することがなく製造コストを低減することが可能になる。

　上記各実施形態では、壁状部形成工程を行った後にシール材形成工程を行って液晶表示装置Ｓを製造するとして説明したが、本発明はこれに限られず、シール材形成工程を行った後に壁状部形成工程を行って液晶表示装置Ｓを製造してもよい。つまり、カラーフィルタ基板１０又は薄膜トランジスタ基板２０にシール材３０を形成した後、シール材３０が形成された基板に各壁状部１６を形成し、次いで滴下工程及び貼り合わせ工程を順に行って液晶表示装置Ｓを製造してもよい。このようにシール材形成工程の後に壁状部形成工程を行って液晶表示装置Ｓを製造しても、未硬化のシール材３０に液晶材料２４が接触することを抑制し、且つ表示領域Ｄの液晶層２５中に気泡状の真空部分が残ることを抑制することが可能になる。

　また、上記各実施形態では、熱硬化性及び紫外線硬化性の双方の性質を有するシール材３０でカラーフィルタ基板１０と薄膜トランジスタ基板２０を貼り合わせて液晶表示装置Ｓを製造するとしたが、本発明はこれに限られず、紫外線硬化性のみを有するシール材によってカラーフィルタ基板１０と薄膜トランジスタ基板２０とを貼り合わせて液晶表示装置Ｓを製造してもよい。

　以上説明したように、本発明は、液晶表示装置及びその製造方法について有用であり、特に、未硬化のシール材に液晶材料が接触することを抑制し、且つ表示領域の液晶層中に気泡状の真空部分が残ることを抑制することが要望される滴下注入法により製造された液晶表示装置及びその製造方法に適している。

　Ｓ　　液晶表示装置
　Ｄ　　表示領域
　Ｄ’　　表示領域となる領域
　Ｆ　　非表示領域
　Ｆ’　　非表示領域となる領域
　１０　　カラーフィルタ基板
　１２　　カラーフィルタ
　１２ｒ　　赤色のカラーフィルタ
　１２ｇ　　緑色のカラーフィルタ
　１２ｂ　　青色のカラーフィルタ
　１５　　スペーサ
　１６　　壁状部
　１６ａ　　第１壁状部
　１６ｂ　　第２壁状部
　１６ｃ　　隅壁状部
　２０　　薄膜トランジスタ基板
　２４　　液晶材料
　２５　　液晶層
　３０　　シール材
　３０ａ　　第１の辺
　３０ｂ　　第２の辺
　３１　　シール領域
　３１ａ　　第１の辺領域
　３１ｂ　　第２の辺領域

Claims

　互いに対向するように配置された第１基板及び第２基板と、
　上記第１基板と上記第２基板との間に設けられ、該第１基板及び第２基板を互いに接着する枠状のシール材と、
　上記シール材の内側に液晶材料が封入されてなる液晶層とを備え、
　上記シール材の内側に画像表示を行う表示領域、及び該表示領域の外側に非表示領域がそれぞれ規定された液晶表示装置であって、
　上記非表示領域は、上記シール材の内周部にも設けられ、
　上記第１基板には、上記シール材の内周部に設けられた非表示領域に上記シール材に沿って延びると共に互いに離間するように複数の壁状部が設けられている
ことを特徴とする液晶表示装置。
　請求項１に記載の液晶表示装置において、
　上記各壁状部と上記シール材とは、互いに離間するように設けられている
ことを特徴とする液晶表示装置。
　請求項１に記載の液晶表示装置において、
　上記シール材は、矩形枠状に形成され、一方向に延びる一対の第１の辺と、該各第１の辺に直交する方向に延びる一対の第２の辺とを有し、
　上記複数の壁状部は、上記各第１の辺に沿って互いに対向する一対の第１壁状部と、上記各第２の辺に沿って互いに対向する一対の第２壁状部とを有している
ことを特徴とする液晶表示装置。
　請求項１に記載の液晶表示装置において、
　上記シール材は、矩形枠状に形成され、
　上記複数の壁状部は、上記シール材の少なくとも１つの隅部をなす部分に沿って互いに直交する方向に延びる一対の隅壁状部を有している
ことを特徴とする液晶表示装置。
　請求項１に記載の液晶表示装置において、
　上記各壁状部の上面は、上記第２基板に当接している
ことを特徴とする液晶表示装置。
　請求項５に記載の液晶表示装置において、
　上記各壁状部は、上記液晶層の厚さを保持するためのスペーサである
ことを特徴とする液晶表示装置。
　請求項１に記載の液晶表示装置において、
　上記第１基板には、上記液晶層の厚さを保持するための柱状のスペーサが設けられ、
　上記各壁状部は、上記スペーサと同じ材料によって形成されている
ことを特徴とする液晶表示装置。
　請求項１に記載の液晶表示装置において、
　上記第１基板は、複数色のカラーフィルタを有するカラーフィルタ基板であり、
　上記各壁状部は、異なる色の上記カラーフィルタが積層されて構成されている
ことを特徴とする液晶表示装置。
　互いに対向するように配置された第１基板及び第２基板と、上記第１基板と上記第２基板との間に設けられ、該第１基板及び第２基板を互いに接着する枠状のシール材と、上記シール材の内側に液晶材料が封入されてなる液晶層とを備え、上記シール材の内側に画像表示を行う表示領域、及び該表示領域の外側に非表示領域がそれぞれ規定された液晶表示装置を製造する方法であって、
　上記シール材を配置するための枠状のシール領域が規定された基板に対し、上記シール領域の内周部の上記非表示領域の一部となる領域に上記シール領域に沿って延びると共に互いに離間するように複数の壁状部を形成して、上記第１基板を作製する壁状部形成工程と、
　上記第１基板のシール領域に上記シール材を形成するシール材形成工程と、
　上記各壁状部及びシール材が形成された第１基板の上記表示領域となる領域に上記液晶材料を滴下する滴下工程と、
　上記第１基板と上記第２基板とを上記シール材及び液晶材料を介して貼り合わせた後、上記シール材を硬化させる貼り合わせ工程とを含む
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
　請求項９に記載の液晶表示装置の製造方法において、
　上記シール領域は、矩形枠状に規定され、一方向に延びる一対の第１の辺領域と、該各第１の辺領域に直交する方向に延びる一対の第２の辺領域とを有し、
　上記壁状部形成工程では、上記各第１の辺領域に沿って互いに対向する一対の第１壁状部、及び上記各第２の辺領域に沿って互いに対向する一対の第２壁状部を形成し、
　上記滴下工程では、上記一対の第１壁状部及び一対の第２壁状部に囲まれた領域に上記液晶材料を滴下する
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
　請求項９に記載の液晶表示装置の製造方法において、
　上記シール領域は、矩形枠状に規定され、
　上記壁状部形成工程では、上記シール領域の少なくとも１つの隅部をなす部分に沿って互いに直交する方向に延びる一対の隅壁状部を形成し、
　上記滴下工程では、上記一対の隅壁状部の内側の領域に上記液晶材料を滴下する
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。