WO2009036985A1 - Vergasungsreaktor und verfahren zur flugstromvergasung - Google Patents

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WO2009036985A1
WO2009036985A1 PCT/EP2008/007841 EP2008007841W WO2009036985A1 WO 2009036985 A1 WO2009036985 A1 WO 2009036985A1 EP 2008007841 W EP2008007841 W EP 2008007841W WO 2009036985 A1 WO2009036985 A1 WO 2009036985A1
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Johannes Kowoll
Eberhard Kuske
Ralf Abraham
Max Heinritz-Adrian
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Uhde Gmbh
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    • Y02P20/141—Feedstock
    • Y02P20/145—Feedstock the feedstock being materials of biological origin

Definitions

  • the invention relates to a method and apparatus for the gasification of both finely divided fuels, such as dust-like fuels from coal, petroleum coke, biological waste or fuels, as well as liquid fuels, such as oil, tar, refinery residues and other liquid Residues that can be atomized in the gasifier, to produce crude synthesis gas, which consists mainly of carbon monoxide and hydrogen and is referred to below as the raw gas.
  • finely divided fuels such as dust-like fuels from coal, petroleum coke, biological waste or fuels
  • liquid fuels such as oil, tar, refinery residues and other liquid Residues that can be atomized in the gasifier
  • crude synthesis gas which consists mainly of carbon monoxide and hydrogen and is referred to below as the raw gas.
  • Methods and devices of this type are known in large numbers. For example, designs with slag drain in the bottom and gas outlet at the top are known.
  • US 3,963,457 describes a Koppers Totzek gasifier with horizontal, opposed burners, bottom slag effluent, gas effluent and gas quench above, and a recirculated cooled gas process.
  • EP 0 400 740 B1 describes a shell gasifier with a horizontal burner, bottom slag discharge, gas outlet at the top and gas quench upwards, equipped with a vertical mixing tube.
  • US 4,936,871 describes a Koppers carburettor with gas outlet top and upward gas quench, also equipped with vertical mixing tube.
  • 5,441,547 describes a PRENFLO carburetor, also with a gas outlet at the top and an upward gas quench, also equipped with a vertical mixing tube, and a deflection and heat exchanger downwards.
  • US 4,950,308 describes a Krupp-Koppers carburettor with horizontal burner, slag drain at the bottom, gas outlet at the top, further equipped with radiant cooler and gas quench. Most Koppers-Totzek carburetor had resulted in a water quench, the lung, a cooling down to about 1000 0 C, which was far away from the dew point of the generated gas, wherein a water spray created with nozzles.
  • US Pat. No. 4,494,963 describes a Texaco gasifier with the burner arranged at the top and the common exit of gas and slag at the bottom. Under the
  • Carburetor is a liquid quench consisting essentially of one with
  • Coolant e.g. Water
  • Coolant e.g. Water
  • EP 0 278 063 A2 describes how such a dip tube is additionally wetted internally with liquid. Further examples of similar embodiments are given in the documents
  • carburetor types in which both the synthesis gas produced and the slag are fed down, and for cooling a Sprühquench is provided.
  • DE 40 01 739 A1 describes such a carburetor. Under the carburetor, water is sprayed onto the hot gas at different levels in the form of spray cones. The cooled gas leaves the quench zone sideways and the slag falls into a water bath.
  • WO 98/45388 A2 A similar technology is also described in WO 98/45388 A2.
  • DE 10 2005 048 488 A1 describes a system with a plurality of symmetrically arranged burners on the reactor head; wherein produced raw gas and slag together in a quench cooler by water injection to the dew point, which is between 180 0 C and 240 0 C, or treated by partial cooling with heat recovery.
  • DE 10 2005 041 930 A1 describes how slag and crude gas are discharged together below, wherein one or more annular rows of nozzles inject condensate water; the slag is discharged through a water bath. The dust is removed at the end of the quench chamber.
  • DE 10 2005 041 931 A1 also describes a partial quenching by means of nozzles arranged in the jacket with condensate water with cooling to about 700-1100 ° C .; This is followed by a waste heat boiler.
  • DE 197 51 889 C1 describes a gasification process in which the gasifier leaving, hot raw gases are cooled by a quench. Ash leaves the reactor via an intensively cooled slag exhaust and is cooled and washed in the quench. The quench nozzle has a drainage edge for slag; intensive mixing is achieved by a constriction in the quench nozzle. The slag is then discharged and cleaned of soot.
  • EP 0 084 343 A1 describes a coal gasifier with a two-stage quench acting downwards against a water bath, the first quench being arranged directly after the gasifier.
  • US 2007 006 2117 A1 describes a similar method.
  • DE 10 2005 048 488 A1 describes a carburettor which acts against a water bath and in which a quenching with water spraying takes place.
  • a disadvantage of this method is that the downflowing hot gas jet and the water droplets from nozzles in the quench create intense circulation, whereby water droplets are distributed throughout the room.
  • the drops of water in the vicinity of the slag hole cool the slag so intensely that their surface solidifies and stalactites are formed.
  • the fine slag particles and water droplets form deposits on the walls, which are not wetted with a film of water, ie dry walls, ceiling, nozzles, especially in those places that are alternately moist and dry. Whenever water evaporates on the wall, deposits of impurities are formed.
  • the stalactites and deposits subsequently lead to significant operational problems.
  • the object of the invention is therefore to provide a simple and economical gasification process and a suitable apparatus for recovering raw gas by gasification of liquid or finely divided solid fuels under a pressure of 0.3 to 8 MPa at a temperature in the range from 1200 to 2000 0 C with oxygen-containing gaseous gasification agents in a cooled reactor, on whose walls liquid slag is deposited and which is located in a pressure vessel to provide, which no longer has the disadvantages described.
  • the invention solves the problem by
  • the raw gas produced is generated in a first reaction space arranged at the top of the reactor,
  • the second space is bounded by a film of water produced by suitable devices and released as a veil of water,
  • the generated and cooled synthesis gas is withdrawn from the pressure vessel.
  • the gasification is preferably carried out in the air at a low particle loading of less than 50 kg / m 3 - not in a fluidized bed - with oxygen-containing gasification agents and under elevated pressure at temperatures above the slag melting point, wherein the generated gas and out on walls - different slag leave the carburettor through an opening in the ground.
  • the gasification products pass through a hot, dry zone which is separated from the quench zone by means of a free-flowing water curtain to prevent circulation of the droplet-containing, cold gas from the quench zone to the vicinity of the slag drainage edge.
  • solid fuels coal, petroleum coke, biological waste, biofuels or plastics in crushed form.
  • the solid fuel diameter should not exceed 0.5 mm.
  • solids are pressurized in one or more parallel sluice devices by means of a non-condensable gas such as N 2 or CO 2 , which is 2 to 10 bar above the gasifier pressure.
  • the solids are pneumatically conveyed from one or more feed containers in the carburetor, preferably as dense phase conveying.
  • liquid fuels oil, tar, refinery residues or aqueous suspensions can be used.
  • liquid fuels can be pumped into the carburetor, but only with abrasive fluids is it preferable to transfer and increase the pressure with a compressed gas.
  • a mixture of solid and liquid fuels is also possible.
  • Flammable or pollutant gases can also be fed into the carburettor. At the high gasification temperatures, pollutants are thermally decomposed, with the solid reaction products being embedded in the glassy slag and the gaseous products leaving the gasifier as simple molecules such as H 2 , CO, N 2 , HCl or H 2 S.
  • the gasification reaction is carried out in a cloud of dust or drops.
  • the supply of the fuel and the gasifying agent into the gasifier may be effected by at least two burners mounted on the side wall of the first reaction space with separate fasteners, alternatively or additionally, the supply of the fuel and the gasifying agent into the gasifier may also be through at least one at the top of the gasification reactor located burner.
  • the gasification agents can be provided with a swirl prior to entry into the reactor by baffles or a special design of the burner.
  • the second space is bounded below by a funnel-shaped water film, which falls freely as a water veil and is torn only by the downwardly directed jet of the synthesis gas obtained.
  • the water film separating the second space from the third space is formed by a conical shape Water ramp accelerates.
  • the water ramp is protected by means of a shield against heat and dust.
  • This shield may be a cooled device which divides the second space from an exterior space and is acted upon from this exterior space by a gaseous cooling medium or by water wetting.
  • a closed film be it as a film, adjacent to the acceleration ramp or as a water curtain in free fall, no drops of water escape and the surface of the water film is smaller by several orders of magnitude, than that of a droplets generated by nozzle droplets, which predominantly by Evaporation caused cooling effect is weak.
  • the environment of Schlackeabtropfkante remains so that drops of water and hot, so that solidification of the slag can be excluded directly at the drip edge, which is an advantage of the invention. Since the gas atmosphere in the second room remains dry in this way, there are no deposits formed by evaporation of water on the wall there.
  • the third space is provided with a vertical partition wall and the recovered synthesis gas first flows downward in the inner area formed by the partition wall, then is deflected and flows upwards in the outer area formed by the partition wall, before it leaves the pressure vessel.
  • the partition should be wetted with water from inside and outside.
  • a circulation flow is generated in the water bath arranged below.
  • all the water used should be acidified.
  • the water is returned from the water bath with suitable pumping means in the third room and used for the formation of the water film.
  • the invention also relates to the gasification reactor for carrying out the method described, comprising
  • a first reaction space arranged at the top of the reactor, in the upper area of which a feed device for feedstocks is arranged,
  • a receiving device for a water bath which also has a take-off device for a water-slag mixture
  • At least two burners are mounted on the side wall of the first reaction space with separate fastenings.
  • the burners are preferably aligned in the space sekantial with a horizontal angle to 20 ° and a vertical angle to 45 °.
  • at least one burner is attached to the ceiling of the gasification reactor.
  • a conically executed water ramp is provided between the second and third space, wherein between the second reaction space and the water ramp, a device for shielding is mounted.
  • a vertical partition is attached in the third room.
  • the receiving device for the water bath has a central slag collecting container and an annular space for fine dust laden water.
  • Fig. 1 shows a gasification reactor according to the invention schematically in longitudinal section.
  • Fig. 2 shows an alternative design of the lower part of the gasification reactor according to the invention.
  • Fig. 3 shows a further design of the gasification reactor according to the invention.
  • the invention is not limited to these three embodiments.
  • the gasification of the fuel is carried out with an oxygen-containing gasification agent in the reaction chamber 2 under pressure (0.3 - 8 MPa) and above the ash melting point at temperatures of 1200 - 2500 ° C.
  • the cooled reaction vessel 3 protects the pressure vessel 4 from high temperatures.
  • a small stream of cold gas e.g. Nitrogen
  • the room is protected against ingress of the hot gas by a water lock 30. With rapid pressure increase in the reaction chamber 2, however, the hot gas can penetrate into the annular space 32.
  • its inner wall is thermally insulated. Fuel, reactants and optional wastes to be disposed of are fed via at least two laterally arranged burners 5.
  • Liquid slag deposited on the walls of the reaction vessel 3 flows along the wall to the outlet opening 6, separates from the drip edge 7 and drops as drop or jet into the water bath 21.
  • the generated dust-containing gas flows out of the reaction space 2 also through the opening 6 first through a hot and dry space 8 in the moist quench 15 to avoid a backflow of the cold, drop-containing gas from the quench 15 into the hot room 8, a water curtain 12 with the water manifold 28 and the generated conical acceleration ramp 11, which flows concentrically into the gas space.
  • This water curtain 12 is torn only by the flowing out of the opening 6 downwards hot gas or slag jet.
  • the acceleration ramp 11 and the space above it 10 is protected from high thermal load and from dust, whereby the formation of deposits in this room is largely avoided.
  • the inflow of water, which forms the water film on the acceleration ramp 11 and the water curtain 12 is always greater than the amount of water consumed by evaporation or evaporation.
  • the excess of water helps to moisten the partition wall 14 of the quenching chamber 15 and to wash out solid particles from the gas.
  • the vertical walls in this area can be additionally wetted by water from the water supply line 27 via an overflow and with the nozzles 16.
  • the cooling of the gas and the washing out of the fly ash can also be intensified.
  • nozzles 16 are integrated into the wall 14 there. Through the gap 19, the cooled gas is passed into the annular space 17.
  • the gas deflection by 180 ° and low upward speed in the annular space 17 favor the deposition of coarse fly ash particles and water droplets.
  • water spray is injected by means of the nozzles 18, mainly to wash out the dust.
  • a slag collecting tank 23 is installed in the water bath 21.
  • This is equipped with concentrically arranged nozzles 26, so that coarser slag particles can be additionally intensively cooled.
  • These nozzles 26 are supplied via a ring manifold 25 with water, which is arranged outside of the slag collecting tank 23 and induces a flow in the water bath 21 by means of a nozzle-like initiator circulation flow 24, so that deposits are avoided.
  • the slag is transferred via a Schlackebre- rather into a slag sluice, in this it is cooled using process water to about 60 0 C and then discharged through a Schlackeextraktor from the production process.
  • a total of 24 full cone nozzles 18 are installed in the annular space 17 in two levels with a total water throughput of 160 kg / s.
  • the water also passes into the water bath 21.
  • Fig. 2 shows an alternative construction of the second and third rooms.
  • a particularly steep acceleration ramp 11 is provided.
  • a shield of the acceleration ramp 11 can therefore be omitted, as well as the partition in the third room.
  • the free-falling water curtain 12 separates the hot and drip-free central space 8 from the cold, moist space 15, thereby preventing a circulation of the drop-containing raw gas into the environment of the slag drainage edge 7 and thus too intensive cooling of the slag hanging on the slag drainage edge 7.
  • the oval dashed lines in Figure 2 show the separate circulations in the hot and wet rooms.
  • the falling water curtain 12 has only a negligible radial velocity component, therefore, the hot, dry space 8 is closed only by propagation of the gas jet flowing out of the outlet opening 6, whereby this space is longer than with radially injected water film.
  • water may be sprayed through nozzles 18 mounted between the falling surface of the water film and the pressure vessel. Intensive radial injection of the quench water should take place only below the intersection of the falling surface of the water film with the lateral surface of the gas jet flowing out of the outlet opening 6.
  • Fig. 3 shows another design with a flow straightener 33 in the outlet region of the carburetor to attenuate the generated in the carburetor and reinforced by the constriction of the exit due to the pirouette effect swirl.
  • the Schlackeabtropfkante 7 is in this case below the flow straightener 33.
  • another upstream Abtropfkante 7a which is designed as a drip ring or drip drains, are provided from which a large part of the slag can proceed.
  • the slag is bundled and multiple slag jets are directed into the hot flow core. Slag remains so far away from the walls of the quench 15.
  • Water for the acceleration ramp 11 is directed into a circumferential channel 28 a, from which it flows tangentially through a plurality of slots. After each slot, the cross section of the channel is reduced by the slot cross-section, so that in the whole channel and in all slots approximately the same speed prevails.
  • the effluent from the slots water first passes into a circumferential channel 28a and from there through an underflow of set width in another channel, from which flows through a slot, the water on the acceleration ramp 11 and forms the freely falling water curtain 12 after acceleration.
  • the channel cascade is used to produce a uniform outflow of water.
  • the annular spaces 17 and 32 are separated by a separating plate 31 and a compensator.
  • the pressure equalization between these spaces via a compensation line 34, which can be accommodated inside or outside of the pressure vessel 4.
  • Purging gas is fed into the upper annular space 32 in order to avoid penetration of the moist gases during normal operation.

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Abstract

Verfahren und Vorrichtung zur Gewinnung von Synthesegas durch Vergasung von flüssigen oder fein zerteilten, festen Brennstoffen unter einem Druck von 0,3 bis 8 MPa im Temperaturbereich von 1200 bis 2000 °C mit sauerstoffhaltigen, gasförmigen Vergasungsmitteln in einem gekühlten Reaktor (3), wobei das Synthesegas in einem, oben im Reaktor angeordneten Reaktionsraum (2) erzeugt wird, in dessen oberen Bereich die Einsatzstoffe zugeführt werden, an dessen Seitenwänden flüssige Schlacke niedergeschlagen wird, die frei ablaufen kann, ohne dass ihre Oberfläche dabei erstarrt, und an dessen Unterseite sich eine Öffnung (6) mit einer Abtropfkante (7) befindet, aus der das gewonnene Synthesegas nach unten abgezogen wird und die flüssig herablaufende Schlacke abtropfen kann, sich unten an die Öffnung ein zweiter Raum (8) anschließt, in dem das Synthesegas trocken gehalten und abgekühlt wird, und der zweite Raum (8) durch einen frei fallenden Wasserfilm (12) begrenzt wird, der durch geeignete Vorrichtungen erzeugt ist, sich unten an den zweiten Raum (8) ein dritter Raum (15) anschließt, in dem das Synthesegas durch Zufuhr von Wasser abgekühlt wird, sich unten an den dritten Raum ein Wasserbad (21) anschließt, in welches die bereits erstarrten oder noch flüssigen Schlacketeilchen hineinfallen, und unten oder seitlich des dritten Raums (15), jedoch oberhalb des Wasserbades (21) das abgekühlte Synthesegas aus dem Druckbehälter (4) abgezogen wird.

Description

Vergasungsreaktor und Verfahren zur Flugstromvergasung
[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung für die Vergasung von sowohl fein zerteilten Brennstoffen, z.B. staubförmigen Brennstoffen aus Kohle, Petrolkoks, biologischen Abfällen bzw. Brennstoffen, als auch flüssigen Brennstoffen, wie Öl, Teer, Raffinerie-Rückständen und anderen flüssigen Rückständen, die im Vergaser zerstäubt werden können, zur Erzeugung von rohem Synthesegas, welches überwiegend aus Kohlenmonoxid und Wasserstoff besteht und im folgenden als Rohgas bezeichnet wird. [0002] Verfahren und Vorrichtungen dieser Art sind in großer Zahl bekannt. Beispielsweise bekannt sind Bauformen mit Schlackeablauf im Boden und Gasaustritt oben. Die US 3,963,457 beschreibt einen Koppers-Totzek-Vergaser mit waagerechten, gegenüberliegenden Brennern, Schlackeabfluss unten, Gasaustritt und Gasquench oben und ein Verfahren mit zurückgeführtem, gekühltem Gas. Die EP 0 400 740 B1 beschreibt einen Shell-Vergaser mit waagerechtem Brenner, Schlackeabfluss unten, Gasaustritt oben und Gasquench aufwärts, ausgestattet mit vertikalem Mischrohr. Die US 4,936,871 beschreibt einen Koppers-Vergaser mit Gasaustritt oben und aufwärts gerichtetem Gasquench, ausgestattet ebenfalls mit vertikalem Mischrohr. Die US 5,441 ,547 beschreibt einen PRENFLO-Vergaser mit ebenfalls einem Gasaustritt oben und aufwärts gerichtetem Gasquench, ausgestattet ebenfalls mit vertikalem Mischrohr, ferner einer Umlenkung und Wärmetauscher abwärts. Die US 4,950,308 beschreibt einen Krupp-Koppers-Vergaser mit waagerechtem Brenner, Schlackeabfluß unten, Gasaustritt oben, weiterhin ausgestattet mit Strahlungskühler und Gasquench. Die meisten Koppers-Totzek Vergaser hatten einen Wasserquench, der eine Abküh- lung bis ca. 10000C bewirkte, was weit vom Taupunkt des erzeugten Gases entfernt war, wobei mit Düsen ein Wasserspray erzeugt wurde.
[0003] Nachteilig an diesen Technologien waren die hohe Bauform sowie die mangelnde Eignung für weitergehende Abkühlung des erzeugten Rohgases. Hätte man einen Wasserquench mit Wasserüberschuss verwenden wollen, um eine Abkühlung des Synthesegases bis zum Taupunkt zu erreichen, hätte die Gefahr bestanden, dass Wasser in die unten befindliche Brennerebene hätte gelangen können, was sicherheitstechnisch sehr riskant gewesen wäre. Ferner wären thermodynamische Nachteile aufgetreten, wenn Quenchwasser in die Reaktionszone des Vergasers gelangt wäre.
[0004] Bekannt sind auch Bauformen mit Vergaser, bei denen der Austritt des Rohgases und der Schlacke durch ein Loch im Boden erfolgen und die mit einem Wasserquench mit Tauchrohr ausgestattet sind. Beispielsweise beschreibt die US 4,247,302 einen Texaco-Vergaser mit oben gelegenem Brenner und unten angeordnetem gemeinsamen Austritt von Gas und Schlacke. Unter dem Vergaser ist ein Trennbehälter, aus dem Schlacke abwärts in Schlackebad fällt, während das Synthe- segas seitwärts in einen Gasquenchbehälter strömt. Nachteilig ist, dass mehrere Behälter erforderlich sind und eine Neigung zur Verstopfung besteht, da heiße, noch nicht erstarrte Schlackepartikel gefördert werden müssen, insbesondere in der Rohrleitung vom Trennbehälter zum Quenchbehälter.
[0005] In der US 4,494,963 wird ein Texaco-Vergaser beschrieben mit oben ange- ordnetem Brenner und gemeinsamem Austritt von Gas und Schlacke unten. Unter dem
Vergaser befindet sich ein Flüssig-Quench, bestehend im Wesentlichen aus einem mit
Kühlflüssigkeit, z.B. Wasser, benetzten und im Bad eingetauchten Rohr. Ein ähnliches
Verfahren wird auch in der EP 0 278 063 A2 beschrieben. In der EP 0 374 324 A1 wird beschrieben, wie ein solches Tauchrohr zusätzlich innen mit Flüssigkeit benetzt wird. Weitere Beispiele für ähnliche Ausführungsformen werden in den Schriften
US 4,992,081 und US 5,744,067 dargestellt.
[0006] Durch den Einsatz eines mit einem Flüssigkeitsfilm benetzten Tauchrohres werden Ablagerungen verhindert. Dieser Flüssigkeitsfilm haftet an der Wand, bewegt sich vertikal, kühlt und verhindert Bildung von Ablagerungen. Nachteilig ist bei diesen Konzepten aber, dass die Quenchaustrittstemperatur von der Größe und der Verweilzeit der Gasblasen im Wasserbad abhängt, die wiederum durch mehrere Faktoren be- einflusst werden, z.B. Gasdurchsatz, Druck, Feststoffgehalt im Wasserbad, wodurch sich Schwankungen der Austrittstemperatur ergeben und sich keine effiziente Ausscheidung der Flugasche erreichen lässt. Ferner ist das untere Ende des eingetauch- ten Rohres abwechselnd mit sehr heißem Gas und mit Wasser in Kontakt, was zu schneller Materialermüdung und Bildung von Ablagerungen führt.
[0007] Bekannt sind auch Vergaserbauformen, bei denen sowohl das erzeugte Synthesegas als auch die Schlacke abwärts geführt werden, und zur Abkühlung ein Sprühquench vorgesehen wird. Beispielsweise beschreibt die DE 40 01 739 A1 einen solchen Vergaser. Unter dem Vergaser wird Wasser in unterschiedlichen Niveaus in Form von Sprühkegeln auf das heiße Gas gesprüht. Das abgekühlte Gas verlässt die Quenchzone seitwärts und die Schlacke fällt in ein Wasserbad. Eine ähnliche Technologie wird auch in der WO 98/45388 A2 beschrieben.
[0008] Die DE 10 2005 048 488 A1 beschreibt ein System mit mehreren, symmet- risch angeordneten Brennern am Reaktorkopf; wobei erzeugtes Rohgas und Schlacke gemeinsam in einem Quenchkühler durch Wassereinspritzung bis zum Taupunkt, der zwischen 1800C und 2400C liegt, oder durch Teilkühlung mit Abhitzenutzung behandelt werden. In der DE 10 2005 041 930 A1 wird beschrieben, wie Schlacke und Rohgas gemeinsam unten ausgeschleust werden, wobei eine oder mehrere ringförmig angeordnete Düsenreihen Kondensat-Wasser einspritzen; die Schlacke wird über ein Wasserbad ausgetragen. Die Staubabscheidung wird am Ende der Quenchkammer vorgenommen. In der DE 10 2005 041 931 A1 wird ferner ein Teilquenchen durch im Mantel angeordnete Düsen mit Kondensat-Wasser mit Abkühlung auf ca. 700-1100°C beschrieben; dem schließt sich ein Abhitzekessel an. [0009] Die DE 197 51 889 C1 beschreibt ein Vergasungsverfahren, bei dem den Vergaser verlassende, heiße Rohgase über eine Quenchdüse abgekühlt werden. Asche verlässt den Reaktor über einen intensiv gekühlten Schlackeablaufkörper und wird in der Quenchdüse gekühlt und gewaschen. Die Quenchdüse besitzt eine Ablaufkante für Schlacke; eine intensive Durchmischung wird durch eine Einschnürung in der Quenchdüse erreicht. Die Schlacke wird anschließend ausgeschleust und von Ruß gereinigt. In der EP 0 084 343 A1 wird ein abwärts gegen ein Wasserbad wirkender Kohlevergaser mit zweistufigem Quench beschrieben, der erste Quench ist direkt nach dem Vergaser angeordnet. Die US 2007 006 2117 A1 beschreibt ein ähnliches Verfahren. Ebenso beschreibt die DE 10 2005 048 488 A1 einen Vergaser, der gegen ein Wasserbad wirkt und bei dem eine Abquenchung mit Wasserversprühung erfolgt.
[0010] Nachteilig ist bei diesen Verfahren, dass der abwärtsströmende heiße Gasstrahl und die Wassertropfenstrahlen aus Düsen im Quenchraum intensive Zirkulation erzeugen, wodurch Wassertropfen im gesamten Raum verteilt werden. Die Wassertropfen in der Umgebung des Schlackeloches kühlen die Schlacke dabei so intensiv, dass ihre Oberfläche erstarrt und Stalaktite gebildet werden. Die feinen Schlackepartikel und Wassertropfen bilden Ablagerungen an den Wänden, die nicht mit einem Wasserfilm benetzt werden, also trockene Wände, Decke, Düsen, insbesondere an den Stellen, die abwechselnd feucht und trocken sind. Immer wenn Wasser an der Wand verdunstet, werden Ablagerungen aus Verunreinigungen gebildet. Die Stalaktite und Ablagerungen führen in der Folge zu erheblichen betrieblichen Problemen.
[0011] Es werden auch Vergasungsverfahren beschrieben, bei denen das erzeugte Synthesegas und die Schlacke separat voneinander abwärts geführt werden. Beispielsweise beschreibt die DE 197 18 131 A1 , wie entstehendes Vergasungsgas und Schmelze, speziell eine Salzschmelze als Sonderform einer Schlacke, getrennt abgeführt werden. Das Synthesegas wird dabei in einer Abführvorrichtung durch Ein- spritzen von Wasser bzw. Salzlösung über Düsen gekühlt. Die Schmelze wird in ein eigenes Bad geführt und entsprechend behandelt.
[0012] Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein einfaches und wirtschaftliches Vergasungsverfahren sowie eine hierzu passende Vorrichtung zur Gewinnung von Rohgas durch Vergasung von flüssigen oder fein zerteilten, festen Brennstoffen unter einem Druck von 0,3 bis 8 MPa bei einer Temperatur im Bereich von 1200 bis 20000C mit sauerstoffhaltigen, gasförmigen Vergasungsmitteln in einem gekühlten Reaktor, an dessen Wänden flüssige Schlacke abgeschieden wird und der sich in einem Druckbehälter befindet, bereitzustellen, welches die beschriebenen Nachteile nicht mehr auf- weist.
[0013] Die Erfindung löst die Aufgabe, indem
• das erzeugte Rohgas in einem ersten, oben im Reaktor angeordneten Reaktionsraum erzeugt wird,
• in dessen oberen Bereich die Einsatzstoffe zugeführt werden, • an dessen Seitenwänden flüssige Schlacke niedergeschlagen wird, die frei ablaufen kann, ohne dass die Oberfläche dieser Schlacke dabei erstarrt,
• und an dessen Unterseite sich eine Öffnung mit einer Abtropfkante befindet, aus der sowohl das gewonnene Synthesegas nach unten abgezogen wird, als auch die flüssig herablaufende Schlacke abtropfen kann, • sich unten an die Öffnung ein zweiter Raum anschließt, in dem das Synthesegas trocken gehalten und abgekühlt wird, und
• der zweite Raum durch einen Wasserfilm begrenzt wird, der durch geeignete Vorrichtungen erzeugt ist und als Wasserschleier frei fällt,
• sich unten an den zweiten Raum ein dritter Raum anschließt, in dem durch Zufuhr von Wasser in das Synthesegas eine Abkühlung vorgenommen wird,
• sich unten an den dritten Raum ein Wasserbad anschließt, in welches die abgetropften und bereits erstarrten oder noch flüssigen Schlacketeilchen hineinfallen,
• und unten oder seitlich des dritten Raums, jedoch oberhalb des Wasserbades das erzeugte und abgekühlte Synthesegas aus dem Druckbehälter abgezogen wird. [0014] Die Vergasung erfolgt dabei vorzugsweise in der Schwebe bei einer geringen Partikelbeladung von kleiner 50 kg/m3 - nicht in einer Wirbelschicht - mit sauerstoffhaltigen Vergasungsmitteln und unter erhöhtem Druck bei Temperaturen oberhalb des Schlackeschmelzpunktes, wobei das erzeugte Gas und die an Wänden ausge- schiedene Schlacke den Vergaser durch eine Öffnung im Boden verlassen. Unterhalb des Vergaserbodens strömen die Vergasungsprodukte durch eine heiße, trockene Zone, die mit Hilfe von einem frei fallenden Wasserschleier von der Quenchzone getrennt wird, um eine Zirkulation des tropfenhaltigen, kalten Gases aus der Quenchzone in die Umgebung der Schlackeabtropfkante zu verhindern.
[0015] In Ausgestaltungen der Erfindung ist vorgesehen, dass als feste Brennstoffe Kohle, Petrolkoks, biologische Abfälle, biologische Brennstoffe oder Kunststoffe in zerkleinerter Form eingesetzt werden. Die Durchmesser der festen Brennstoffe sollten 0,5 mm nicht übersteigen. Zuerst werden Feststoffe in einer oder mehreren paral- lelen Schleusvorrichtungen mit Hilfe eines nicht kondensierbaren Gases wie N2 oder CO2 auf Druck gebracht, der 2 bis 10 bar über dem Vergaserdruck liegt. Dann werden die Feststoffe pneumatisch aus einem oder mehreren Einspeisebehälter in den Vergaser gefördert, bevorzugt als Dichtstromförderung. Als flüssige Brennstoffe können Öl, Teer, Raffinerierückstände oder wässrige Suspensionen eingesetzt werden. Die meis- ten flüssigen Brennstoffe können in den Vergaser gepumpt werden, nur bei abrasiven Flüssigkeiten ist Schleusung und Druckerhöhung mit einem komprimierten Gas vorzuziehen. Eine Mischung fester und flüssiger Brennstoffe ist ebenfalls möglich. Auch brennbare oder schadstoffhaltige Gase können in den Vergaser eingespeist werden. Bei den hohen Vergasungstemperaturen werden Schadstoffe thermisch zerlegt, wobei die festen Reaktionsprodukte in die glasige Schlacke eingebettet werden und die gasförmigen Produkte den Vergaser als einfache Moleküle wie H2, CO, N2, HCl oder H2S verlassen.
[0016] In weiteren Ausgestaltungen der Erfindung ist vorgesehen, dass die Vergasungsreaktion in einer Staub- oder Tropfenwolke durchgeführt wird. Die Zufuhr des Brennstoffs und der Vergasungsmittel in den Vergaser kann durch mindestens zwei auf der Seitenwand des ersten Reaktionsraumes mit separaten Befestigungen angebrachten Brennern erfolgen, alternativ oder zusätzlich kann die Zufuhr des Brennstoffs und der Vergasungsmittel in den Vergaser auch durch mindestens einen an der Decke des Vergasungsreaktors befindlichen Brenner erfolgen. Die Vergasungsmittel können vor Eintritt in den Reaktor durch Leitbleche oder eine spezielle Gestaltung der Brenner mit einem Drall versehen werden.
[0017] In weiteren Ausgestaltungen der Erfindung ist vorgesehen, dass der zweite Raum nach unten durch einen trichterförmigen Wasserfilm begrenzt wird, der als Wasserschleier frei fällt und erst durch den nach unten gerichteten Strahl des gewonnenen Synthesegases zerrissen wird. Vorzugsweise wird der Wasserfilm, der den zweiten Raum von dem dritten Raum trennt, mittels einer konisch ausgeführten Wasserrampe beschleunigt. Hierzu sollte vorgesehen werden, dass die Wasserrampe mittels einer Abschirmung vor Wärme- und Staubbelastung geschützt wird. Diese Abschirmung kann eine gekühlte Vorrichtung sein, die den zweiten Raum von einem Außenraum abteilt und von diesem Außenraum aus durch ein gasförmiges Kühlmedium oder durch eine Wasserbenetzung beaufschlagt wird.
[0018] Aus einem geschlossenen Film, sei es als Film, anliegend auf der Beschleunigungsrampe oder als Wasserschleier im freien Fall, entweichen keine Wassertropfen und die Oberfläche des Wasserfilms ist um mehrere Größenordnungen kleiner, als die eines durch Düsen erzeugten Tropfenspektrums, wodurch der überwiegend durch Verdunstung verursachte Kühleffekt schwach ist. Die Umgebung der Schlackeabtropfkante bleibt damit Wassertropfen frei und heiß, so dass Erstarrung der Schlacke direkt an der Abtropfkante ausgeschlossen werden kann, was ein Vorteil der Erfindung ist. Da die Gasatmosphäre im zweiten Raum auf diese Weise trocken bleibt, werden dort auch keine Ablagerungen durch Wasserverdunstung an der Wand gebildet.
[0019] In weiteren Ausgestaltungen der Erfindung ist vorgesehen, dass der dritte Raum mit einer vertikalen Trennwand versehen wird und das gewonnene Synthesegas zunächst im durch die Trennwand gebildeten inneren Bereich abwärts strömt, dann umgelenkt wird und im durch die Trennwand gebildeten äußeren Bereich aufwärts strömt, bevor es den Druckbehälter verlässt. Die Trennwand sollte von innen und außen mit Wasser benetzt werden.
[0020] In weiteren Ausgestaltungen der Erfindung ist vorgesehen, dass im unten angeordneten Wasserbad eine Zirkulationsströmung erzeugt wird. Vorzugsweise sollte das gesamte verwendete Wasser angesäuert werden. Weiterhin kann vorgesehen werden, dass das Wasser aus dem Wasserbad mit geeigneten Pumpmittel in den dritten Raum zurückgeführt und für die Bildung des Wasserfilms verwendet wird.
[0021] Die Erfindung betrifft auch den Vergasungsreaktor zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens, aufweisend
• einen ersten, oben im Reaktor angeordneten Reaktionsraum, • in dessen oberen Bereich eine Zuführvorrichtung für Einsatzstoffe angeordnet ist,
• dessen Seitenwände mit Rohren mit Innenkühlung als Membranwand oder Rohrschlangen ausgestattet sind, an denen flüssige Schlacke frei ablaufen kann, ohne dass die Oberfläche dieser Schlacke dabei erstarrt, • und an dessen Unterseite eine Öffnung mit einer Abtropfkante vorgesehen wird,
• sich unten an die Öffnung ein zweiter Raum anschließt, in dem das Synthesegas trocken und heiß gehalten wird, und • eine Vorrichtung zur Erzeugung eines Wasserfilms vorgesehen wird,
• sich unten an den zweiten Raum ein dritter Raum anschließt, in dem Zuführeinrichtungen für Wasser vorgesehen sind,
• sich unten an den dritten Raum eine Aufnahmeeinrichtung für ein Wasserbad anschließt, welches auch eine Abzugsvorrichtung für eine Wasser-Schlacke-Ge- misch aufweist,
• und unten oder seitlich des dritten Raums eine Abzugsvorrichtung für Rohgas aus dem Reaktor vorgesehen ist.
[0022] In weiteren Ausgestaltungen der Erfindung ist vorgesehen, dass mindestens zwei Brenner auf der Seitenwand des ersten Reaktionsraumes mit separaten Be- festigungen angebracht sind. Die Brenner werden vorzugsweise in den Raum sekantial mit einem horizontalen Winkel bis 20° und einem vertikalen Winkel bis 45° ausgerichtet. Ferner kann vorgesehen werden, dass mindestens ein Brenner an der Decke des Vergasungsreaktors angebracht ist.
[0023] In weiteren Ausgestaltungen der Erfindung ist eine konisch ausgeführte Wasserrampe zwischen dem zweiten und dritten Raum vorgesehen, wobei zwischen dem zweiten Reaktionsraum und der Wasserrampe eine Vorrichtung zur Abschirmung angebracht ist.
[0024] In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass im dritten Raum eine vertikale Trennwand angebracht ist. [0025] In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Aufnahmevorrichtung für das Wasserbad einen zentralen Schlackesammelbehälter und einen Ringraum für feinstaubbeladenes Wasser aufweist.
[0026] Die Erfindung wird im Folgenden anhand von 3 Beispielen näher erläutert. Fig. 1 zeigt einen erfindungsgemäßen Vergasungsreaktor schematisch im Längsschnitt.
Fig. 2 zeigt eine alternative Bauform des unteren Teils des erfindungsgemäßen Vergasungsreaktors. Fig. 3 zeigt eine weitere Bauform des erfindungsgemäßen Vergasungsreaktors. Die Erfindung ist jedoch nicht auf diese drei Ausführungsbeispiele beschränkt.
[0027] Die Vergasung des Brennstoffs erfolgt mit einem sauerstoffhaltigen Vergasungsmittel im Reaktionsraum 2 unter Druck (0,3 - 8 MPa) und oberhalb des Asche- Schmelzpunktes bei Temperaturen von 1200 - 2500°C. Das gekühlte Reaktionsgefäß 3 schützt den Druckbehälter 4 vor hohen Temperaturen. In den Ringraum 32 wird im Dauerbetrieb ein kleiner Strom eines kalten Gases, z.B. Stickstoff, eingespeist. Der Raum ist vor Eindringen des heißen Gases durch ein Wasserschloss 30 geschützt. Bei schneller Druckerhöhung im Reaktionsraum 2 kann jedoch auch das heiße Gas in den Ringraum 32 eindringen. Um den Druckbehälter 4 vor Erwärmung bei einer vorübergehenden oder störfallbedingten Einströmung des heißen Gases zu schützen, ist seine Innenwand thermisch isoliert. Brennstoff, Reaktionsmittel und optional zu entsorgende Abfälle werden über mindestens zwei seitlich angeordnete Brenner 5 zugeführt.
[0028] Flüssige, an den Wänden des Reaktionsgefäßes 3 abgeschiedene Schla- cke fließt entlang der Wand zu der Austrittsöffnung 6, löst sich von der Abtropfkante 7 und fällt als Tropfen oder Strahl in das Wasserbad 21. Das erzeugte, staubhaltige Gas strömt aus dem Reaktionsraum 2 ebenfalls durch die Öffnung 6 zuerst durch einen heißen und trockenen Raum 8 in den feuchten Quenchraum 15. Um eine Rückströmung des kalten, tropfenhaltigen Gases aus dem Quenchraum 15 in den heißen Raum 8 zu vermeiden, wird ein Wasserschleier 12 mit dem Wasserverteiler 28 und der konischen Beschleunigungsrampe 11 erzeugt, der konzentrisch in den Gasraum einfließt. Dieser Wasserschleier 12 wird erst durch den aus der Öffnung 6 abwärts ausströmenden heißen Gas- bzw. Schlackestrahl zerrissen.
[0029] Mit der intern mit einem Kühlmedium oder extern durch einen anhaftenden Wasserfilm gekühlten und optional mit Klopfern gereinigten Abschirmung 9 wird die Beschleunigungsrampe 11 und der darüber befindliche Raum 10 vor hoher thermischen Belastung und vor Staub geschützt, womit die Bildung von Ablagerungen in diesem Raum weitgehend vermieden wird. Der einige Millimeter starke Wasserschleier 12 zerfällt in Tropfen, die verdunsten bzw. verdampft werden und das heiße Gas intensiv kühlen. Der Wasserzufluss, der den Wasserfilm auf der Beschleunigungsrampe 11 bzw. den Wasserschleier 12 bildet, ist immer größer als die durch Verdunstung bzw. Verdampfung verbrauchte Wassermenge. Der Wasserüberschuss hilft die Trennwand 14 des Quenchraums 15 zu befeuchten und Feststoffpartikel aus dem Gas auszuwaschen. [0030] Die vertikalen Wände in diesem Bereich können zusätzlich durch Wasser aus der Wasserzuleitung 27 über einen Überlauf sowie mit den Düsen 16 benetzt werden. Mit Düsen, die ein feines Tropfenspektrum erzeugen, kann auch die Abkühlung des Gases und das Auswaschen der Flugasche intensiviert werden. Um keine Stütz- fläche für Ablagerungen im Quenchraum 15 mit hoher Staubbeladung anzubieten, werden dort Düsen 16 in die Wand 14 integriert. Durch den Spalt 19 wird das abgekühlte Gas in den Ringraum 17 geleitet. Die Gasumlenkung um 180° und niedrige Aufwärtsgeschwindigkeit im Ringraum 17 begünstigen die Abscheidung von groben Flugaschepartikeln und Wassertropfen. Auch im Ringraum 17 wird Wasserspray mittels der Düsen 18 eingedüst, vorwiegend um den Staub auszuwaschen.
[0031] Aufgrund des Gasaustritts 13 durch Stutzen wird die Gasströmung im Quench- und Ringraum asymmetrisch, was lokal erhöhte Geschwindigkeiten im Ringraum 17 und einen erhöhten Austrag der Flugasche verursacht. Bei gleichmäßiger Eindüsung des Wassersprays in den Ringraum 17 verursachen die schwebenden Wassertropfen annähernd gleichen Druckverlust im gesamten Ringquerschnitt, was zur Vergleichmäßigung der Gasströmung im Ringraum 17 beiträgt.
[0032] Unterhalb der Strömungsumlenkung durch den Spalt 19 ist im Wasserbad 21 ein Schlackesammelbehälter 23 installiert. Dieser ist mit konzentrisch angeordneten Düsen 26 ausgestattet, so dass gröbere Schlackepartikel zusätzlich intensiv gekühlt werden können. Diese Düsen 26 werden über einen Ringverteiler 25 mit Wasser versorgt, welcher außerhalb des Schlackesammelbehälters 23 angeordnet ist und in das Wasserbad 21 mit Hilfe eines düsenartigen Initiators Umlaufströmung 24 eine Strömung induziert, so dass Ablagerungen vermieden werden.
[0033] Über den Schlackeaustrag 22 wird die Schlacke über einen Schlackebre- eher in eine Schlackeschleuse überführt, in dieser wird sie mit Hilfe von Prozesswasser auf ca. 600C abgekühlt und anschließend über einen Schlackeextraktor aus dem Pro- zess ausgeschleust.
[0034] In einem typischen Betriebsfall werden 50 kg/s getrocknete und gemahlene Braunkohle bei 40 bar und 1500 0C vergast, was einem chemischen Umsatz von 1 GW entspricht. Hierbei werden 85 kg/s Rohgas gewonnen, wobei 1 kg/s Flugasche und 3 kg/s flüssige Schlacke anfallen. Zum Quenchen werden 70 kg/s Wasser verdampft, in den Wasserschleier 12 werden 140 kg/s Wasser eingespeist, wobei das nicht verdampfte Wasser zusammen mit dem Wasser für die Benetzungen der nass zu haltenden Flächen in das Wasserbad 21 abläuft, über die Wasserabflussstutzen 20 abgezogen und mittels einer Umwälzpumpe zu den diversen Einspeisestellen 16, 18, 25, 27, 28 im Quenchbereich zurückgeführt wird. Zur Abscheidung der Flugasche werden im Ringraum 17 insgesamt 24 Vollkegeldüsen 18 in zwei Ebenen mit einem Wassergesamtdurchsatz von 160 kg/s eingebaut. Das Wasser läuft ebenfalls in das Wasserbad 21. [0035] Fig. 2 zeigt eine alternative Bauform des zweiten und dritten Raumes. Hierbei wird eine besonders steile Beschleunigungsrampe 11 vorgesehen. Eine Abschirmung der Beschleunigungsrampe 11 kann daher entfallen, ebenso wie die Trennwand im dritten Raum. Der frei fallende Wasserschleier 12 trennt den heißen und tropfenfreien zentralen Raum 8 vom kalten, feuchten Raum 15, wodurch eine Zirkulation des tropfenhaltigen Rohgases in die Umgebung der Schlackeabtropfkante 7 und damit eine zu intensive Abkühlung der an der Schlackeabtropfkante 7 hängenden Schlacke vermieden wird. Die ovalen, gestrichelten Linien in Fig. 2 zeigen die separaten Zirkulationen im heißen und im feuchten Raum. Der fallende Wasserschleier 12 hat nur eine vernachlässigende radiale Ge- schwindigkeitskomponente, daher wird der heiße, trockene Raum 8 nur durch Ausbreitung des aus der Austrittsöffnung 6 ausströmenden Gasstrahls geschlossen, wodurch dieser Raum länger als bei radial eingespeistem Wasserfilm ist. Optional kann Wasser eingesprüht werden durch Düsen 18, die zwischen der Fallfläche des Wasserfilms und dem Druckbehälter montiert sind. Intensive radiale Eindüsung des Quenchwassers soll erst unterhalb der Schnittlinie der Fallfläche des Wasserfilms mit der Mantelfläche des durch Ausbreitung des aus der Austrittsöffnung 6 ausströmenden Gasstrahls erfolgen.
[0036] Fig. 3 zeigt eine weitere Bauform mit einem Strömungsgleichrichter 33 im Austrittsbereich des Vergasers, um den im Vergaser erzeugten und durch die Einschnürung des Austritts aufgrund des Pirouette-Effekts verstärkten Drall abzuschwächen. Dadurch werden die auf die Schlackepartikel wirkenden Zentrifugalkräfte und die Verschmutzungsneigung der Wände des heißen Raumes 8 vermieden. Die Schlackeabtropfkante 7 befindet sich hierbei unterhalb des Strömungsgleichrichters 33. Optional kann auch eine weitere vorgeschaltete Abtropfkante 7a, die als Abtropfring oder als Abtropfrinnen ausgebildet ist, vorgesehen werden, von der ein Großteil der Schlacke ablaufen kann.
[0037] In einem anderen Ausführungsbeispiel wird die Schlacke gebündelt und mehrere Schlackestrahlen werden in den heißen Strömungskern geleitet. Schlacke bleibt damit von den Wänden des Quenchraums 15 weit entfernt. [0038] Wasser für die Beschleunigungsrampe 11 wird in einen umlaufenden Kanal 28a geleitet, aus dem es tangential durch mehrere Schlitze ausströmt. Nach jedem Schlitz wird der Querschnitt des Kanals um den Schlitzquerschnitt verringert, so dass im ganzen Kanal und in allen Schlitzen annähernd die gleiche Geschwindigkeit herrscht. Das aus den Schlitzen ausströmende Wasser gelangt zuerst in einen umlaufenden Kanal 28a und von dort durch einen Unterlauf mit eingestellter Breite in einen weiteren Kanal, von dem durch einen Schlitz das Wasser auf die Beschleunigungsrampe 11 ausströmt und nach Beschleunigung den frei fallenden Wasserschleier 12 bildet. Die Kanalkaskade wird angewandt, um eine gleichmäßige Wasserausströmung zu erzeugen.
[0039] Die Ringräume 17 und 32 werden mit einem Trennblech 31 und einem Kompensator getrennt. Der Druckausgleich zwischen diesen Räumen erfolgt über eine Ausgleichsleitung 34, die innerhalb oder außerhalb des Druckbehälters 4 untergebracht werden kann. In den oberen Ringraum 32 wird Spülgas eingespeist, um im Normalbetrieb Eindringen der feuchten Gase zu vermeiden.
[0036] Bezugszeichenliste
1 Mannloch
2 Reaktionsraum des Vergasers
3 Reaktorgefäß
4 Druckbehälter
5 Brenner
6 Austrittsöffnung für Vergasungsprodukte
7, 7c i Schlackeabtropfkante
8 Raum mit heißem trockenen Gas
9 Abschirmung
10 Raum mit kaltem Gas
11 Beschleunigungsrampe
12 Wasserschleier
13 Gasaustritt
14 Mit Wasser benetzte Trennwand
15 Quenchraum
16 Düse integriert in der Trennwand
17 Ringraum (unten)
18 Düsen
19 Spalt
20 Wasserabflussstutzen
21 Wasserbad
22 Schlackeaustrag
23 Schlackesammelbehälter
24 Initiator Umlaufströmung
25 Ringverteiler
26 Konzentrisch angeordnete Düsen
27 Wasserzuleitung für Wandfilm
28 Wasserzuleitung für Wasserfilm
28a umlaufender Kanal
29 Wasserzuleitung für Wasserschloss
30 Wasserschloss
31 Trennblech
32 Ringraum (oben)
33 Strömungsgleichrichter
34 Ausgleichsleitung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Gewinnung von Synthesegas durch Vergasung von flüssigen oder fein zerteilten, festen Brennstoffen unter einem Druck von 0,3 bis 8 MPa bei einer Temperatur im Bereich von 1200 bis 20000C mit sauerstoffhaltigen, gasförmigen Vergasungsmitteln in einem gekühlten Reaktor, an dessen Wänden flüssige Schlacke abgeschieden wird und der sich in einem Druckbehälter befindet, dadurch gekennzeichnet, dass
• das erzeugte Synthesegas in einem ersten, oben im Reaktor angeordneten Reaktionsraum erzeugt wird,
• in dessen oberen Bereich die Einsatzstoffe zugeführt werden,
• an dessen Seitenwänden flüssige Schlacke niedergeschlagen wird, die frei ablaufen kann, ohne dass die Oberfläche dieser Schlacke dabei erstarrt,
• und an dessen Unterseite sich eine Öffnung mit einer Abtropfkante befindet, aus der sowohl das gewonnene Synthesegas nach unten abgezogen wird als auch die flüssig herablaufende Schlacke abtropfen kann,
• sich unten an die Öffnung ein zweiter Raum anschließt, in dem das Synthesegas trocken gehalten und abgekühlt wird, und
• der zweite Raum durch einen Wasserfilm begrenzt wird, der durch geeignete Vorrichtungen erzeugt ist und frei fällt,
• sich unten an den zweiten Raum ein dritter Raum anschließt, in dem durch Zufuhr von Wasser in das Synthesegas eine Abkühlung vorgenommen wird,
• sich unten an den dritten Raum ein Wasserbad anschließt, in welches die abgetropften und bereits erstarrten oder noch flüssigen Schlacketeilchen hineinfallen,
• und unten oder seitlich des dritten Raums, jedoch oberhalb des Wasserbades das erzeugte und abgekühlte Synthesegas aus dem Druckbehälter abgezogen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als feste Brennstoffe Kohle, Petrolkoks, biologische Abfälle, biologische Brennstoffe oder Kunststoffe in zerkleinerter Form eingesetzt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Durchmesser der festen Brennstoffe 0,5 mm nicht übersteigen.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als flüssige Brennstoffe Öl, Teer, Raffinerierückstände oder wässrige Suspensionen eingesetzt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergasungsreaktion in einer Staub- oder Tropfenwolke durchgeführt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhr des Brennstoffs und der Vergasungsmittel in den Vergaser durch mindestens zwei auf der Seitenwand des ersten Reaktionsraumes mit separaten Befestigungen angebrachten Brennern erfolgt, wobei die Brenner in einer oder mehreren Ebenen angeordnet werden
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zufuhr des Brennstoffs und der Vergasungsmittel in den Vergaser durch mindestens einen an der Decke des Vergasungsreaktors befindlichen Brenner erfolgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergasungsmittel vor Eintritt in den Reaktor durch Leitbleche oder eine spezielle Gestaltung des Brenners mit einem Drall versehen werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Raum nach unten durch einen trichterförmigen oder zylindrischen Wasserfilm begrenzt wird, der frei fällt und erst durch den nach untengerichteten Strahl des gewonnenen Synthesegases zerrissen wird
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Wasserfilm, der den zweiten Raum von dem dritten Raum trennt, mittels einer konisch ausgeführten Wasserrampe beschleunigt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Wasserrampe mittels einer Abschirmung vor Wärme- und Staubbelastung geschützt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Abschirmung eine gekühlte Vorrichtung ist, die den zweiten Raum von einem Außen- räum abteilt und von diesem Außenraum aus durch ein gasförmiges Kühlmedium oder durch eine Wasserbenetzung beaufschlagt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der dritte Raum mit einer vertikalen Trennwand versehen wird und das gewonnene Synthesegas zunächst im durch die Trennwand gebildeten inneren Bereich abwärts strömt, dann umgelenkt wird und im durch die Trennwand gebildeten äußeren Bereich aufwärts strömt, bevor es den Druckbehälter verlässt.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennwand von innen und außen mit Wasser benetzt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass im unten angeordneten Wasserbad eine Zirkulationsströmung erzeugt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Wasser aus dem Wasserbad mit geeignetem Pumpmittel in den dritten Raum zurückgeführt und für die Bildung des Wasserfilms verwendet wird.
17. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das verwendete Wasser angesäuert wird.
18. Vergasungsreaktor zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 17, gekennzeichnet durch
• einen ersten, oben im Reaktor angeordneten Reaktionsraum,
• in dessen oberen Bereich eine Zuführvorrichtung für Einsatzstoffe angeordnet ist,
• dessen Seitenwände mit Rohren mit Innenkühlung als Membranwand oder Rohrschlangen ausgestattet sind, an denen flüssige Schlacke frei ablaufen kann, ohne dass die Oberfläche dieser Schlacke dabei erstarrt,
• und an dessen Unterseite eine Öffnung mit einer Abtropfkante vorgesehen wird,
• sich unten an die Öffnung ein zweiter Raum anschließt, in dem das Synthesegas trocken gehalten und durch Strahlungskühlung abgekühlt wird, und
• eine Vorrichtung zur Erzeugung eines Wasserfilms vorgesehen wird, • sich unten an den zweiten Raum ein dritter Raum anschließt, in dem Zuführeinrichtungen für Wasser vorgesehen sind,
• sich unten an den dritten Raum eine Aufnahmeeinrichtung für ein Wasserbad anschließt, welches auch eine Abzugsvorrichtung für eine Wasser-Schlacke-Gemisch aufweist,
• und unten oder seitlich des dritten Raums eine Abzugsvorrichtung für Synthesegas aus dem Reaktor vorgesehen ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Brenner auf der Seitenwand des ersten Reaktionsraumes mit separaten Befestigungen angebracht sind.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Brenner ausgerichtet sind in den Raum sekantial mit einem horizontalen Winkel bis 20° und einem vertikalen Winkel bis 45°
21. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Brenner an der Decke des Vergasungsreaktors angebracht ist.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Strömungsgleichrichter im Austrittsbereich des Reaktionsraums des Vergasers vorgesehen ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass eine konisch ausgeführte Wasserrampe zwischen dem zweiten und dritten Raum vorgesehen ist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem zweiten Reaktionsraum und der Wasserrampe eine Vorrichtung zur Abschirmung angebracht ist.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass im dritten Raum eine vertikale Trennwand angebracht ist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmevorrichtung für das Wasserbad einen zentralen Schlackesammelbehälter und einen Ringraum für feinstaubbeladenes Wasser aufweist.
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