WO2007025707A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von wellpappeartigen verbundmaterial - Google Patents

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WO2007025707A1 PCT/EP2006/008424 EP2006008424W WO2007025707A1 WO 2007025707 A1 WO2007025707 A1 WO 2007025707A1 EP 2006008424 W EP2006008424 W EP 2006008424W WO 2007025707 A1 WO2007025707 A1 WO 2007025707A1
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adhesive
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Rainer Kehrle
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    • B32B2307/50—Properties of the layers or laminate having particular mechanical properties
    • B32B2307/558—Impact strength, toughness

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for the quasi-continuous production of corrugated cardboard-like composite material from a precursor web.
  • the precursor web essentially has a flat base web and a corrugated, wave-like or honeycomb-shaped structure and secured to the base web.
  • the precursor web is divided into strips and assembled into the composite.
  • Such a method and such a device are known for example from GB 1 395 801. It describes a device by means of which a composite material is produced from a precursor web, which essentially consists of a flat base web and a corrugated wave web, wherein the corrugated web is fastened to the base web. For this purpose, the precursor web is cut into strips of equal width and then joined together by gluing to form a composite material plate. A coating of the composite material is not provided.
  • EP 0 183 393 A2 discloses a sheet-like and corrugated cardboard-like composite material in which a substantially straight base sheet and / or a corrugated wave sheet is provided in sections with a coating. A coating of the entire composite material is not provided, so that the composite material may have locations that are not protected, for example, against external influences.
  • the method comprises the steps of completely coating the precursor web, the strip or the composite material and bonding the strips to form a composite material.
  • the coating is carried out with a coating medium.
  • the gluing of the strips is done with an adhesive medium, wherein the adhesive medium belongs to the same class of material as the coating medium or adhesive medium and coating medium are the same.
  • the precursor web can be made of, for example, a metal, paperboard or paper, a composite material or the like, as well as a combination of these materials.
  • the wave path can be glued, soldered, welded or fixed by means of another type of connection on the base web, for example.
  • the waves of the wave path can be symmetrical or asymmetrical.
  • They may have a round shape, for example a sinusoidal shape, an angular shape, for example a triangular or polygonal shape, or a mixed shape, for example a semicircular arc, which is followed by a straight transverse web.
  • a round shape for example a sinusoidal shape
  • an angular shape for example a triangular or polygonal shape
  • a mixed shape for example a semicircular arc, which is followed by a straight transverse web.
  • the heights of the waves are always at least approximately identical within a precursor web type.
  • the precursor web is preferably present as a roll, so that it is present as a quasi-endless raw material.
  • honeycomb or honeycomb-like training is understood here a volume which is at least approximately completely enclosed on its lateral surface by a material bounding the honeycomb.
  • a complete coating according to the invention of the precursor web, of the strip or of the composite material agent with a coating medium it is achieved that the coating is applied without gaps at all points of the composite material.
  • a complete protective effect is ensured by the coating used.
  • a protective effect can be, for example, a flame-retardant, water-repellent and / or a herbicidal or fungicidal action, whereby also , _
  • the adhesive medium or coating medium for example, resins or the like can be used.
  • the use of phenols as coating medium or adhesive medium has proven to be particularly advantageous.
  • the strips are first bonded to the composite material with the adhesive medium, and the composite material is subsequently completely coated with the coating medium.
  • the composite material is subsequently completely coated with the coating medium.
  • the order to be used depends on the adhesive medium or coating medium used and the effects desired by the coating.
  • the precursor web with the adhesive medium is used to produce adhesive contact surfaces.
  • the adhesive medium can be applied, for example, by means of a spray device, a dip bath, a curtain, rolls or rollers or the like.
  • devices have proved to be particularly advantageous which permit the application of defined quantities of adhesive medium on defined areas or in defined areas, such as the application of the adhesive medium by means of rollers or rollers only on wave crests of the wave path.
  • the adhesive medium and the coating medium are cured in a curing distance.
  • the curing within the Aushärteumble can be done inter alia by means of tempering, ie elevated temperature.
  • the curing can also be effected by means of pressure changes relative to the normal ambient pressure, ie pressure increase or vacuuming, or by means of radiation, for example by means of UV light or IR light or radioactive radiation.
  • a distance of a certain length may be provided within the manufacturing device, to overcome the composite material requires a certain amount of time. This length of the route is then to be chosen so that the media can crystallize, for example.
  • the curing line is advantageous because the composite material can be further processed directly after curing without slippage of the strips relative to each other and the media can not be stripped off.
  • a partially cured adhesive medium and / or coating medium is transferred to a tacky state in a release route again.
  • the adhesive medium and / or the coating medium is converted by means of heat, solvent action and / or light again in an adhesive state.
  • the emission to be used depends on the respective medium and must take place opposite to the curing effect of the media.
  • Devices for generating the effects may be, for example, IR lamps, UV lamps, radiant heaters, fan heaters, devices for emitting gases, spray nozzles, rollers or the like.
  • the object underlying the invention is further achieved by a method comprising the steps of completely coating the precursor web, the strip or the composite material, bonding the strips to a composite material and filling open corrugated cardboard honeycomb.
  • the precursor web, the strips or the composite material are coated with a coating medium and the strips are glued by means of an adhesive medium.
  • the adhesive medium, the filling medium and / or the coating medium belong to the same material class and / or are the same.
  • the composite material can be provided with a higher stability.
  • insulating properties of the composite material can be increased.
  • Filling medium, adhesive and / or coating medium may, for example, be resins or the like, for example phenols. However, it is also possible to use plastics for these media, for example polyurethane (PU) or polystyrene (PS).
  • the base web and / or the wave path are provided with recesses, by means of which the filling medium is uniformly distributed in the composite material and connect the individual Gremediumportionen in the individual Wellpappewaben.
  • the base web and / or the wave path can also have recesses which are only recesses with a bottom, or else both through recesses and floor-limited recesses.
  • the filler material forms through the recesses undercuts or bridges between the corrugated honeycomb, so that the filling medium is held not only adhesively but also positively in the composite material.
  • the distribution of the filling material in the composite material becomes more uniform and the stability of the composite material is further improved, for example, according to the principle of reinforced concrete.
  • the filling medium on fire protection properties and / or other protective properties preferably correspond to those described above with respect to the adhesive medium or coating medium.
  • a cover layer with the coated, bonded and / or filled composite material is bonded to the filling medium in the corrugated cardboard honeycomb.
  • the corrugated cardboard honeycomb can be overfilled with filling medium, so that the filling medium protrudes slightly beyond the composite material.
  • the cover layer is applied and with , ,
  • the cover layer may also itself be provided with the filling medium, in which case the composite material should then be applied to the cover layer in such a way that the filling material can extend into the corrugated cardboard wafers and expand, for example by means of flowing or foaming.
  • the object underlying the invention is also achieved with a device for the quasi-continuous production of corrugated cardboard-like composite material from a precursor web.
  • the precursor web essentially has a flat base web and a corrugated web which is corrugated or wave-shaped and mounted on the base web.
  • the apparatus has a cutting device for dividing the substantially horizontally extending precursor web into strips.
  • the device also has deflection devices, guide devices and / or pressing devices which bring together the horizontally extending strips substantially in a vertical plane one above the other, optionally rotate them, place them on top of one another and thereby bond them with an adhesive medium.
  • the apparatus further comprises a coating line which coats the precursor web, the strips or the composite material.
  • the adhesive medium belongs to the same class of material as the coating medium or adhesive medium and coating medium are the same.
  • the precursor web is preferably to be divided without stripes and without deformation of the precursor web into strips, for which, for example, rotating knives own particular.
  • the deflecting devices, guiding devices and / or pressing devices can be designed as rollers, rollers, strip-shaped guiding devices, rails or plates.
  • the devices for applying the adhesive medium and the coating medium may be, for example, rollers, rollers, spray nozzles, curtain covers, immersion troughs or the like. , ,
  • the apparatus for the quasi-continuous production of the composite material may further comprise, for example, a curing line, a piecing line, a backfilling section and a device for applying cover devices.
  • FIG. 1 is a side view of an apparatus according to the invention for carrying out the method according to the invention according to a first embodiment
  • FIG. 2 shows a side view of a device according to the invention for carrying out the method according to the invention according to a second embodiment
  • FIG. 4 shows a detailed view of a coated precursor web
  • FIG. 5 shows a detailed view of a composite material with recesses
  • FIG. 6 shows a detailed view of a composite material with filled honeycombs.
  • FIG. 1 schematically shows a device 10 according to the invention for carrying out the method according to the invention for producing corrugated cardboard-like composite material 12.
  • the device 10 has a feeding device (not shown), a cutting device 14 and deflection devices 16, 18, 20 and pressing devices 22. Furthermore, the device 10 has an application device 24, a coating device 26, a cleaning device 28, a cover device 30 and a cutting device 32.
  • a precursor web 34 for example as corrugated cardboard, in any width, for example, supplied by a not shown roller of the cutting device 14.
  • the precursor web 34 is arranged on the feed device such that a flat base web 36 of the precursor web 34 faces a standing surface of the device 10.
  • a wavy wave path 38 is attached and glued.
  • the cutting device 14 has a rotatable shaft 40 on which a plurality of cutting discs 42 are arranged at equal distances from the respective directly adjacent blade disc. The number of cutting discs 42 is arbitrary.
  • the precursor web 34 is divided into equal strips 44 a, 44 b, 44 c, 44 d, 44 e waste-free.
  • the strips 44 are provided by means of the applicator 24 with an adhesive, wherein the applicator 24 is formed as a rotatably mounted roller.
  • the adhesive is applied only in relatively small areas of wave crests 46 of the wave path 38.
  • the adhesive may be, for example, a phenolic resin. , _
  • the strips 44 are fed to a rotatably mounted deflection roller 16, from which the strips 44 are deflected to different height levels.
  • rotatably mounted deflection rollers 18 are used, which are arranged in the course of the device after the deflection roller 16.
  • the pulleys 18 are also arranged at different height levels.
  • the strips 44 are combined by means not shown guide rails and the guide rollers 20 so that each form an underside of a base web 36 of a first strip with a wave crest of a wave path 36 of a second strip a contact surface.
  • the strips 44 are aligned such that their outer edges are aligned.
  • the stacked strips 44 are pressed together, so that the adhesive between the strip is subjected to a pressure.
  • the resulting composite material 12 is provided with a cover layer 48 by means of a cover device 30. This is supplied to the strand 12 by a roll, not shown.
  • the composite material 12 may have any height and width. The height and width of the composite material shown in the drawings is merely exemplary. The same applies to the number of strips 44.
  • the coating device 26 with the spray nozzles applies a coating medium 50, for example a phenolic resin, to the composite material 12.
  • the coating medium and the adhesive medium preferably belong to the same material class or are identical. Designed as air nozzles cleaning devices 28 remove too much _.
  • a curing line 52 shown as a dashed square is provided.
  • the coating medium 50 and the adhesive medium are cured. This can be done for example by means not shown heaters or IR lamps or UV lamps.
  • the cutting device 32 is preferably designed as a rotating knife whose cutting movement is synchronized according to arrow 52 during a feed movement of the strand 12 according to arrow 54. This results in a relative movement of the cutting device 32 to the strand 12, which runs parallel to the arrow 52, whereby a straight cut is formed.
  • the device 10 according to FIG. 2 has, in addition to the cover device 30, a further cover device 56.
  • the second cover device 30 which supplies a cover layer 58 to the strand, the honeycomb-like chambers of the strand 12 are covered.
  • the cover layer 58 is connected to the strand 12, preferably glued.
  • the device 10 has no separate application and coating devices and no cleaning device. Rather, a combined application and coating device 60 is provided, by means of which the coating medium 50, which is also used as an adhesive medium, is applied to the strips 44a, 44b, 44c, 44d, 44e and which is shown here schematically as an immersion bath.
  • the coating medium 50 which is also used as an adhesive medium
  • the dipping baths are passed through the strips 44a, 44b, 44c, 44d, 44e, so that the coating medium 50 can wash around all areas of the strips 44a, 44b, 44c, 44d, 44e.
  • the coating medium 50 used as the adhesive medium may be used as a filler for the composite material as needed.
  • a release path 60 ' in which a coating medium, with which the precursor web 12 is already precoated, is again converted into an adhesive-capable state.
  • the transfer can be effected for example by means of a solvent 50 'or by means not shown heating or light devices.
  • FIG. 3 shows a detailed view of a composite material plate.
  • the base webs 36, the wave paths 38 and the wave peaks 64 and troughs 66 of the wave paths 38 can be seen.
  • the wave peaks 64 form contact surfaces 68 with the base webs 36, in which the strips are glued together.
  • the wave shape of the wave paths 38 creates a honeycomb structure with a multiplicity of honeycombs 62.
  • FIG. 4 shows a section of a precursor web 34, which has the base web 36 and the wave web 38. Both the base web 36 and the wave web 38 are completely precoated with the coating medium 50.
  • the coating of the composite preferably has the same configuration as that of the precursor web 34, then only a plurality of strips 44a, 44b, 44c, 44d, 44e are stacked on top of each other.
  • the composite material 12 shown in FIG. 5 has a plurality of recesses 74, 75, wherein the recesses 74 are provided on the wave flanks 76 of the wave track 38 and the recesses 75 are provided in the base track 36.
  • the recesses 74, 75 can be generated, for example, before the wave path 38 is arranged and fixed on the base web 36. This can be done for example by means of a punching process.
  • the recesses 74, 75 may be distributed regularly and ordered but also disordered in the base web 36, in the wave path 38 or in the composite material 12.
  • the recesses 74, 75 have the task of connecting the honeycomb 60 with each other, so that a filling medium 76, which is introduced into the honeycomb 60, in the recesses 74, 75 may extend, so that compounds of the individual Gremediumportionen in the individual honeycombs arise.
  • a composite material 12 is produced by means of the introduced into the honeycomb filling medium 76, the stability is improved by the not visible in Figure 6 recesses on the principle of reinforced concrete.
  • the filling medium 76 in the honeycomb can also be used to transfer its insulating properties, for example, to the composite material 12, which then serves as a carrier structure for the filling medium 76.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur quasi kontinuierlichen Herstellung von wellpappeartigem Verbundmaterial aus einer Vorprodukt-Bahn (34) beschrieben. Die Vorprodukt-Bahn (34) weist eine ebene Grundbahn (36) und eine auf der Grundbahn (36) befestigte gewellte Wellenbahn (38) auf. In Streifen geteilt wird die Vorprodukt-Bahn (34) zu dem Verbundmaterial zusammengefügt. Dabei werden die Streifen mittels eines Beschichtungsmediums (50) vollständig beschichtet. Die Streifen werden zu einem Verbundmaterial mittels eines Klebemediums verklebt, wobei Klebemedium und Beschichtungsmedium (50) gleich sind.

Description

Beschreibung
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von wellpappeartigem
Verbundmaterial
Anwendungsgebiet und Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur quasi kontinuierlichen Herstellung von wellpappeartigem Verbundmaterial aus einer Vorprodukt-Bahn. Die Vorprodukt-Bahn weist im wesentlichen eine ebene Grundbahn und eine gewellte, wellenartig oder wabenartig ausgebildete Struktur aufweisende und auf der Grundbahn befestigte Wellenbahn auf. Die Vorproduktbahn wird in Streifen geteilt und zu dem Verbundmaterial zusammengefügt.
Ein derartiges Verfahren sowie eine derartige Vorrichtung sind beispielsweise aus der GB 1 395 801 bekannt. Darin ist eine Vorrichtung beschrieben, mittels der aus einer Vorprodukt-Bahn, die im Wesentlichen aus einer ebenen Grundbahn und einer gewellten Wellenbahn besteht, wobei die Wellenbahn auf der Grundbahn befestigt ist, ein Verbundmaterial hergestellt. Die Vorproduktbahn wird dazu in gleich breite Streifen geschnitten und anschließend mittels Verkleben zu einer Verbundmaterial-Platte zusammengeführt. Eine Beschichtung des Ver- bundmaterials ist nicht vorgesehen.
Weiterhin ist aus der EP 0 183 393 A2 ein bahn- und wellpappeartiges Verbundmaterial bekannt, bei dem eine im Wesentlichen gerade Grundbahn und/oder eine gewellte Wellenbahn abschnittsweise mit einer Beschichtung versehen ist. Eine Beschichtung des gesamten Verbundmaterials ist nicht vorgesehen, so dass das Verbundmaterial Stellen aufweisen kann, die beispielsweise nicht gegen äußere Einflüsse geschützt sind. Aufgabe und Lösung
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur quasi kontinuierlichen Herstellung von wellpappeartigem Verbundmaterial zu schaffen, mittels denen wellpappeartiges Verbundmaterial mit umfassenden Eigenschaften einfach hergestellt werden kann.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen der Ansprüche 1 bzw. 7 sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 11 und ein wellpappeartiges Verbundmaterial mit den Merkmalen des Anspruchs 19. Vorteilhafte sowie bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der weiteren Ansprüche und werden im folgenden näher erläutert. Der Wortlaut der Ansprüche wird durch ausdrückliche Bezugnahme zum Inhalt der Beschreibung gemacht. Manche der nachfolgenden, jedoch nicht erschöpfend aufgezählten Merkmale und Eigenschaften treffen sowohl auf das Verfahren als auch auf die Vorrichtung und das Verbundmaterial zu. Sie werden teilweise nur einmal beschrieben, gelten jedoch unabhängig voneinander sowohl für das Verfahren als auch für die Vorrichtung. Weiterhin ist die Reihenfolge der aufgelisteten Merkmale nicht bindend sondern kann vielmehr entsprechend eines optimierten Verfahrens beziehungsweise einer Vorrichtung für das optimierte Verfahren geändert werden.
Erfindungsgemäß weist das Verfahren die Schritte des vollständigen Beschichtens der Vorprodukt-Bahn, der Streifen oder des Verbundmate- rials sowie des Verklebens der Streifen zu einem Verbundmaterial auf. Die Beschichtung wird mit einem Beschichtungsmedium vorgenommen. Das Verkleben der Streifen geschieht mit einem Klebemedium, wobei das Klebemedium der gleichen Materialklasse angehört wie das Beschichtungsmedium oder Klebemedium und Beschichtungsmedium gleich sind. Die Vorprodukt-Bahn kann beispielsweise aus einem Metall, Pappe oder Papier, aus einem Verbundmaterial oder der gleichen als auch aus einer Kombination dieser Werkstoffe bestehen. Die Wellenbahn kann auf der Grundbahn beispielsweise mittels verkleben, verlöten, verschweißen oder mittels einer anderen Verbindungsart befestigt sein. Die Wellen der Wellenbahn können symmetrisch oder asymmetrisch sein. Sie können eine runde Form, beispielsweise eine sinusartige Form, eine eckige Form, beispielsweise eine drei- oder mehreckige Form, oder eine Mischform aufweisen, beispielsweise ein Halbkreisbogen, an den sich ein gerader Quersteg anschließt. Die Höhen der Wellen sind jedoch innerhalb eines Vorprodukt-Bahn-Typs immer zumindest annähernd identisch.
Die Vorprodukt-Bahn ist vorzugsweise als Rolle vorhanden, so dass sie als quasi endloses Rohmaterial vorliegt. Es ist jedoch ebenfalls möglich und beispielsweise bei der Verwendung von metallischen Vorprodukt- Bahnen äußerst vorteilhaft, die Vorprodukt-Bahnen erst direkt vor der Herstellung des wellpappeartigen Verbundmaterials aus der Grundbahn und der Wellenbahn zusammenzufügen.
Als Wabe beziehungsweise wabenartige Ausbildung wird hier ein Volumen verstanden, das wenigstens an seiner Mantelfläche wenigstens annähernd vollständig von einem die Wabe begrenzenden Material umschlossen ist.
Mittels des erfindungsgemäßen vollständigen Beschichtens der Vorprodukt-Bahn, der Streifen oder des Verbundmaterialsmittels mit einem Be- schichtungsmedium wird erreicht, dass die Beschichtung an allen Stellen des Verbundmaterials lückenlos aufgetragen ist. Dies hat den Effekt, dass beispielsweise eine vollständige Schutzwirkung durch die verwendete Beschichtung gewährleistet ist. Eine derartige Schutzwirkung kann beispielsweise eine flammhemmende, Wasser abweisende und/oder eine herbizide beziehungsweise fungizide Wirkung sein, wobei auch . _
Schutzwirkungen vorstellbar sind, die beispielsweise von Klimamembranen bekannt sind. Durch die Verwendung von speziellen Beschich- tungsmedien, beispielsweise Kunststoffen wie Thermoplasten oder der gleichen, kann weiterhin die Belastbarkeit des Verbundmaterials erhöht werden.
Dadurch, dass Klebemedien und Beschichtungsmedien gleich sind oder der gleichen Materialklasse angehören, wird eine Schutzwirkung des Verbundmaterials auch an nicht beschichtbaren Stellen erreicht, da das Grundmaterial der Vorprodukt-Bahn vollständig von den Medien umschlossen wird. Nicht beschichtete Bereiche sind beispielsweise Kontaktflächen zwischen der Grundbahn und der Wellenbahn oder Bereiche, in die das Beschichtungsmedium wegen dessen Kohäsion nicht vordringt.
Als Klebemedium beziehungsweise Beschichtungsmedium können beispielsweise Harze oder der gleichen verwendet werden. Als besonders vorteilhaft hat sich die Verwendung von Phenolen als Beschichtungsmedium beziehungsweise Klebemedium herausgestellt.
In einer Ausgestaltung der Erfindung werden die Streifen zuerst mit dem Klebemedium zu dem Verbundmaterial verklebt und das Verbundmaterial anschließend mit dem Beschichtungsmedium vollständig beschichtet. Es ist jedoch ebenfalls möglich, die Vorprodukt-Bahn oder die Streifen zuerst mit dem Beschichtungsmedium vollständig zu beschichten und die Streifen anschließend mit dem Klebemedium zu dem Verbundmaterial zu verkleben. Die zu verwendende Reihenfolge hängt vom verwendeten Klebemedium beziehungsweise Beschichtungsmedium und den durch die Beschichtung gewünschten Effekten ab.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird die Vorproduktbahn mit dem Klebemedium zur Erzeugung klebender Kontaktflächen zum Ver- . .
kleben der Streifen miteinander zumindest teilweise beschichtet. Das Klebemedium kann beispielsweise mittels einer Sprühvorrichtung, eines Tauchbades, eines Gießvorhangs, Walzen oder Rollen oder der gleichen aufgetragen werden. Als besonders vorteilhaft haben sich dabei Vorrichtungen erwiesen, die das Auftragen definierter Mengen Klebemediums auf definierten Flächen beziehungsweise in definierten Bereichen erlauben, wie beispielsweise das Auftragen des Klebemediums mittels Walzen oder Rollen nur auf Wellenbergen der Wellenbahn.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung werden das Klebemedium und das Beschichtungsmedium in einer Aushärtestrecke ausgehärtet. Die Aushärtung innerhalb der Aushärtestrecke kann unter anderem mittels Tempern erfolgen, also erhöhter Temperatur. Die Aushärtung kann jedoch auch mittels Druckänderungen gegenüber dem normalen Umgebungsdruck, also Druckerhöhung beziehungsweise Vakuumierung, oder mittels Strahleneinwirkung erfolgen, beispielsweise mittels UV-Licht oder IR-Licht beziehungsweise radioaktiver Strahlung. Schließlich kann auch eine Strecke einer bestimmten Länge innerhalb der Herstellungsvorrichtung vorgesehen sein, zu deren Überwindung das Verbundmaterial eine gewisse Zeit benötigt. Diese Länge der Strecke ist dann so zu wählen, dass die Medien beispielsweise auskristallisieren können. Die Aushärtestrecke ist vorteilhaft, da das Verbundmaterial nach dem Aushärten ohne Verrutschen der Streifen relativ zueinander direkt weiterverarbeitet werden kann und die Medien nicht abgestreift werden können.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird ein teilweise ausgehärtetes Klebemedium und/oder Beschichtungsmedium in einer Anlösestrecke wieder in einen klebefähigen Zustand überführt. Dies ermöglicht, dass bereits vorbeschichtete Vorprodukt-Bahnen, die beispielsweise bereits als vorbeschichtete Vorprodukt-Bahnrollen angeliefert oder gelagert werden können, zu dem Verbundmaterial verarbeitet werden, ohne dass eine eigene Beschichtungsvorrichtung beziehungsweise Vorrichtung .
zum Auftragen eines der Medien vorhanden sein muss. So wird beispielsweise das Vorhandensein eines explosionsgeschützten Raumes überflüssig, da beispielsweise keine Lösungsmitteldämpfe in den Mengen freigesetzt werden können, die ein explosionsfähiges Gemisch mit der Luft erzeugen.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird das Klebemedium und/oder das Beschichtungsmedium mittels Wärmeeinwirkung, Lösemitteleinwirkung und/oder Lichteinwirkung wieder in einen klebefähigen Zustand überführt. Die zu verwendende Emission hängt vom jeweiligen Medium ab und muss entgegengesetzt der Aushärtwirkung der Medien erfolgen. Es ist beim Anlösen der Medien darauf zu achten, dass lediglich ein kleiner Bereich bis zu einer gewissen Tiefe des entsprechenden Mediums angelöst wird, vorteilhaft zumindest nur bis zu einem Stadium der Medien erfolgen, in dem diese noch nicht fließfähig sind. Vorrichtungen zur Erzeugung der Einwirkungen können beispielsweise IR-Lampen, UV-Lampen, Heizstrahler, Heizlüfter, Vorrichtungen zum Emittieren von Gasen, Sprühdüsen, Walzen oder dergleichen sein.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird weiterhin mit einem Verfahren gelöst, das die Schritte des vollständigen Beschichtens der Vorprodukt-Bahn, der Streifen oder des Verbundmaterial, des Verkle- bens der Streifen zu einem Verbundmaterial sowie des Verfüllens von offenen Wellpappewaben aufweist. Dabei werden die Vorprodukt-Bahn, die Streifen oder das Verbundmaterial mit einem Beschichtungsmedium beschichtet und die Streifen mittels eines Klebemediums verklebt. Das Klebemedium, das Füllmedium und/oder das Beschichtungsmedium gehören der gleichen Materialklasse an und/oder sind gleich. Durch das Verfüllen der Wellpappewaben können mehrere Effekte erzielt werden. So kann beispielsweise das Verbundmaterial mit einer höheren Stabilität versehen werden. Auch können mittels des Verfüllens Isolationseigenschaften des Verbundmaterials erhöht werden. Füllmedium, Klebemedi- um und/oder Beschichtungsmedium können beispielsweise Harze oder der gleichen sein, wie beispielsweise Phenole. Es können für diese Medien jedoch auch Kunststoffe verwendet werden, wie beispielsweise Polyurethan (PU) oder Polystyrol (PS).
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung sind die Grundbahn und/oder die Wellenbahn mit Ausnehmungen versehen, mittels der das Füllmedium gleichmäßig in dem Verbundmaterial verteilt wird und die die einzelnen Füllmediumportionen in den einzelnen Wellpappewaben verbinden. Die Grundbahn und/oder die Wellenbahn können auch Ausnehmungen aufweisen, die lediglich Vertiefungen mit einen Boden sind, oder aber sowohl durchgehende Ausnehmungen als auch bodenbegrenzte Ausnehmungen. Das Füllmaterial bildet durch die Ausnehmungen Hinterschnitte beziehungsweise Brücken zwischen den Wellpappewaben aus, so dass das Füllmedium nicht nur adhäsiv sondern auch formschlüssig in dem Verbundmaterial gehalten wird. Die Verteilung des Füllmaterials im Verbundmaterial wird gleichmäßiger und die Stabilität des Verbundmaterials beispielsweise nach dem Prinzip von Stahlbeton noch weiter verbessert.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung weist das Füllmedium Brandschutzeigenschaften und/oder weitere Schutzeigenschaften auf. Die Schutzeigenschaften entsprechen vorzugsweise denen, die vorstehend in Bezug auf das Klebemedium beziehungsweise Beschichtungsmedium beschrieben wurden.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird mit dem Füllmedium in den Wellpappewaben eine Deckschicht mit dem beschichteten, verklebten und/oder verfüllten Verbundmaterial verklebt. Dazu können beispielsweise die Wellpappewaben mit Füllmedium überfüllt werden, so dass das Füllmedium über das Verbundmaterial geringfügig übersteht. Bevor das Füllmedium ausgehärtet ist, wird die Deckschicht angelegt und mit . .
dem Füllmedium mit dem Füllmedium verklebt. Die Deckschicht kann jedoch auch selbst mit dem Füllmedium versehen sein, wobei dann das Verbundmaterial so auf die Deckschicht aufgebracht werden sollte, dass sich das Füllmaterial in die Wellpappewaben erstrecken und ausdehnen kann, beispielsweise mittels Fliessen oder Schäumen.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird auch mit einer Vorrichtung zur quasi kontinuierlichen Herstellung von wellpappeartigem Verbundmaterial aus einer Vorprodukt-Bahn gelöst. Die Vorprodukt- Bahn weist im Wesentlichen eine ebene Grundbahn und eine gewellt oder wellenartig ausgebildete und auf der Grundbahn befestigte Wellenbahn auf. Die Vorrichtung weist eine Schneidevorrichtung auf, um die im Wesentlichen horizontal verlaufende Vorprodukt-Bahn in Streifen zu zerteilen. Die Vorrichtung weist außerdem Umlenkvorrichtungen, Leitvorrichtungen und/oder Pressvorrichtungen auf, die die horizontal verlaufenden Streifen im Wesentlichen in einer vertikalen Ebene übereinander zusammenführen, gegebenenfalls drehen, aufeinander auflegen und dabei mit einem Klebemedium verkleben. Die Vorrichtung weist weiterhin eine Beschichtungsstrecke auf, die die Vorproduktbahn, die Streifen oder das Verbundmaterial beschichtet. Das Klebemedium gehört der gleichen Materialklasse an, wie das Beschichtungsmedium oder Klebemedium und Beschichtungsmedium sind gleich. Mittels der Schneidevorrichtung soll die Vorprodukt-Bahn vorzugsweise verschnittfrei und ohne Deformierungen der Vorprodukt-Bahn in Streifen geteilt werden, wozu sich beispielsweise rotierende Messer besonders eigenen. Die Umlenkvorrichtungen, Leitvorrichtungen und/oder Pressvorrichtungen können als Walzen, Rollen, streifenförmigen Leitvorrichtungen, Schienen oder Platten ausgebildet sein. Die Vorrichtungen zum Auftragen des Klebemediums und des Beschichtungsmediums können beispielsweise Walzen, Rollen, Sprühdüsen, Gießvorhänge, Tauchwannen oder der gleichen sein. . .
Die Vorrichtung zur quasi kontinuierlichen Herstellung des Verbundmaterials kann weiterhin beispielsweise eine Aushärtestrecke, eine Anlö- sestrecke, eine Verfüllstrecke sowie eine Vorrichtung zum Aufbringen von Deckvorrichtungen aufweisen.
Diese und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich alleine oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausführungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige Ausführungen darstellen können, für die hier Schutz beansprucht wird. Die Unterteilung der Anmeldung in einzelne Abschnitte und Zwi- schen-Überschriften beschränken die unter diesen gemachten Aussagen nicht in ihrer Allgemeingültigkeit.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Ausführungsformen der Erfindung sind in den Zeichnungen schematisch dargestellt und werden im Folgenden näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahren gemäß einer ersten Ausführungsform,
Fig. 2 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahren gemäß einer zweiten Ausführungsform,
Fig. 3 eine Detailansicht einer Verbundmaterial-Schichtung, Fig. 4 eine Detailansicht einer beschichteten Vorprodukt-Bahn , Fig. 5 eine Detailansicht eines Verbundmaterials mit Ausnehmungen, sowie Fig. 6 eine Detailansicht einer Verbundmaterial mit verfüllten Waben. _ _
Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen
Fig.1 zeigt schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung 10 zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von wellpappeartigem Verbundmaterial 12. Die Vorrichtung 10 weist eine nicht näher dargestellte Zuführvorrichtung, eine Schneidevorrichtung 14 und Umlenkvorrichtungen 16, 18, 20 sowie Pressvorrichtungen 22 auf. Weiterhin weist die Vorrichtung 10 eine Auftragvorrichtung 24, eine Be- schichtungsvorrichtung 26, eine Reinigungsvorrichtung 28, eine Deckvorrichtung 30 sowie eine Ablängvorrichtung 32 auf.
Mittels der Zuführvorrichtung wird eine Vorprodukt-Bahn 34, beispielsweise als Wellpappe, in beliebiger Breite beispielsweise von einer nicht dargestellten Rolle der Schneidevorrichtung 14 zugeführt. Dabei ist die Vorprodukt-Bahn 34 so auf der Zuführvorrichtung angeordnet, dass eine ebene Grundbahn 36 der Vorprodukt-Bahn 34 einer Standfläche der Vorrichtung 10 zugewandt ist. An der Oberseite der Grundbahn 36 ist eine gewellte Wellenbahn 38 angebracht und verklebt. Die Schneidevorrichtung 14 weist eine drehbare Achse 40 auf, auf der mehrere Messerscheiben 42 mit jeweils gleichen Abständen zur jeweiligen direkt benachbarten Messerscheibe angeordnet sind. Die Anzahl der Messerscheiben 42 ist dabei beliebig. Mittels der Schneidevorrichtung 14 wird die Vorprodukt-Bahn 34 in gleichbreite Streifen 44a, 44b, 44c, 44d, 44e verschnittfrei aufgeteilt.
Daran anschließend werden die Streifen 44 mittels der Auftragvorrichtung 24 mit einem Klebstoff versehen, wobei der Auftragvorrichtung 24 als drehbar gelagerte Walze ausgebildet ist. Der Klebstoffauftrag erfolgt lediglich in verhältnismäßig kleinen Bereichen von Wellenbergen 46 der Wellenbahn 38. Der Klebstoff kann beispielsweise ein Phenolharz sein. . _
Nach dem Auftragen des Klebstoffs werden die Streifen 44 einer drehbar gelagerten Umlenkrolle 16 zugeführt, von der aus die Streifen 44 auf verschiedene Höhenniveaus abgelenkt werden. Um die Streifen 44 abzulenken, werden drehbar gelagerte Umlenkrollen 18 verwendet, die im Verlauf der Vorrichtung nach der Umlenkrolle 16 angeordnet sind. Die Umlenkrollen 18 sind dazu ebenfalls auf verschiedenen Höhenniveaus angeordnet.
Das Verändern der Höhenniveaus der Streifen ist notwendig, um die Streifen aufeinander stapeln zu können. Dazu werden die Streifen 44 mittels nicht dargestellter Führungsleisten und der Umlenkrollen 20 so zusammengeführt, dass jeweils eine Unterseite einer Grundbahn 36 eines ersten Streifens mit einem Wellenberg einer Wellenbahn 36 eines zweiten Streifens eine Berührfläche bilden. Mittels der Umlenkrollen 20 werden die Streifen 44 derart ausgerichtet, dass deren Außenkanten miteinander fluchten.
Mittels Pressvorrichtungen 22 werden die aufeinander gestapelten Streifen 44 aneinandergepresst, so dass der Klebstoff zwischen den Streifen einem Druck ausgesetzt wird. Anschließend wird das nun entstandene Verbundmaterial 12 mittels einer Deckvorrichtung 30 mit einer Deckschicht 48 versehen. Diese wird von einer nicht dargestellten Rolle dem Strang 12 zugeführt. Das Verbundmaterial 12 kann eine beliebige Höhe und Breite aufweisen. Die in den Zeichnungen dargestellte Höhe und Breite des Verbundmaterials ist lediglich beispielhaft. Gleiches gilt auch für die Anzahl der Streifen 44.
Die Beschichtungsvorrichtung 26 mit den Sprühdüsen bringt ein Be- schichtungsmedium 50, beispielsweise ein Phenolharz, auf das Verbundmaterial 12 auf. Vorzugsweise gehören das Beschichtungsmedium sowie das Klebemedium der gleichen Materialklasse an oder sind gleich. Als Luftdüsen ausgebildete Reinigungsvorrichtungen 28 entfernen zuviel _ .
aufgetragenes Beschichtungsmedium 50 aus den Waben des Verbundmaterials 12 mittels Druckluft.
Im Anschluss an die Beschichtungsvorrichtung 26 und der Reinigungsvorrichtung 28 ist eine als gestricheltes Quadrat dargestellte Aushärtestrecke 52 vorgesehen. Innerhalb der Aushärtevorrichtung 52 werden das Beschichtungsmedium 50 sowie das Klebemedium ausgehärtet. Dies kann beispielsweise mittels nicht dargestellter Heizstrahler oder IR- Lampen beziehungsweise UV-Lampen geschehen.
Schließlich wird das Verbundmaterial 12 mittels der Ablängvorrichtung 32 in Verbundmaterial-Platten zerschnitten. Die Ablängvorrichtung 32 ist dabei vorzugsweise als rotierendes Messer ausgebildet, dessen Schnittbewegung gemäß Pfeil 52 während einer Vorschubbewegung des Strangs 12 gemäß Pfeil 54 synchronisiert wird. Dadurch entsteht eine Relativbewegung der Ablängvorrichtung 32 zum Strang 12, die parallel zum Pfeil 52 verläuft, wodurch ein gerader Schnitt entsteht.
Im Unterschied zu Fig.1 weist die Vorrichtung 10 gemäß Fig.2 neben der Deckvorrichtung 30 eine weitere Deckvorrichtung 56 auf. Mittels der zweiten Deckvorrichtung 30, die dem Strang eine Deckschicht 58 zuführt, werden die wabenartigen Kammern des Strangs 12 abgedeckt. Die Deckschicht 58 wird mit dem Strang 12 verbunden, vorzugsweise verklebt.
Ein weiterer Unterschied der Ausgestaltung gemäß Fig.2 zu der gemäß Fig.1 ist, dass die Vorrichtung 10 keine getrennten Auftrag- und Be- schichtungsvorrichtungen sowie keine Reinigungsvorrichtung aufweist. Vielmehr ist eine kombinierte Auftrag- und Beschichtungsvorrichtung 60 vorgesehen, mittels der das ebenfalls als Klebemedium verwendete Beschichtungsmedium 50 auf die Streifen 44a, 44b, 44c, 44d, 44e aufgebracht wird und die hier schematisch als Tauchbad dargestellt ist. Durch _ _
das Tauchbad werden die Streifen 44a, 44b, 44c, 44d, 44e hindurchgeführt, so dass das Beschichtungsmedium 50 alle Bereiche der Streifen 44a, 44b, 44c, 44d, 44e umspülen kann. Wie in Bezug auf eine später folgende Abbildung beschrieben werden wird, kann das als Klebemedium verwendete Beschichtungsmedium 50 je nach Bedarf auch noch als Füllmaterial für das Verbundmaterial verwendet werden.
Anstelle der kombinierten Auftrag- und Beschichtungsvorrichtung 60 kann auch eine Anlösestrecke 60' vorgesehen sein, in der ein Beschichtungsmedium, mit dem die Vorprodukt-Bahn 12 bereits vorbeschichtet ist, wieder in einen klebefähigen Zustand überführt wird. Das Überführen kann beispielsweise mittels eines Lösungsmittels 50' oder auch mittels nicht dargestellter Heiz- oder Lichtvorrichtungen erfolgen.
Die Fig.3 zeigt eine Detailansicht einer Verbundmaterial-Platte. Darin sind die Grundbahnen 36, die Wellenbahnen 38 sowie die Wellenberge 64 und Wellentäler 66 der Wellenbahnen 38 erkennbar. Die Wellenberge 64 bilden mit den Grundbahnen 36 Berührflächen 68, in denen die Streifen miteinander verklebt sind. Durch die Wellenform der Wellenbahnen 38 entsteht eine Wabenstruktur mit einer Vielzahl von Waben 62.
Um die einzelnen Streifen miteinander zu verkleben ist an den Wellenbergen 64 mehr Klebstoff aufgetragen, als zum Verkleben eigentlich notwendig ist. Beim Zusammenfügen der einzelnen Streifen und dem einbringen von Druck auf die Plattenstränge wird der überschüssige Klebstoff zur Seite der Wellenberge 64 verdrängt und bildet dort Ansammlungen 70. Diese Ansammlungen 70 füllen einen Bereich zwischen den Wellenbergen 64 und den Grundbahnen 36 auf, in die, beispielsweise wegen der Kohäsion des Beschichtungsmediums, kein Beschichtungsmedium vordringen könnte. Außerdem trägt der Klebstoff zur gesteigerten Stabilität des Verbundwerkstoffs bei. . .
In Fig.4 ist ein Abschnitt einer Vorprodukt-Bahn 34 dargestellt, die die Grundbahn 36 sowie die Wellenbahn 38 aufweist. Sowohl die Grundbahn 36 als auch die Wellenbahn 38 sind vollständig mit dem Beschich- tungsmedium 50 vorbeschichtet. Die Beschichtung des Verbundstoffes hat vorzugsweise die gleiche Ausgestaltung wie die der Vorprodukt- Bahn 34, es sind dann lediglich mehrere Streifen 44a, 44b, 44c, 44d, 44e übereinander aufgeschichtet.
Das in Fig.5 dargestellte Verbundmaterial 12 weist im Unterschied zu dem gemäß Fig.3 mehrere Ausnehmungen 74, 75 auf, wobei die Ausnehmungen 74 an den Wellenflanken 76 der Wellenbahn 38 vorgesehen sind und die Ausnehmungen 75 in der Grundbahn 36 vorgesehen sind. Die Ausnehmungen 74, 75 können beispielsweise erzeugt werden, bevor die Wellenbahn 38 auf der Grundbahn 36 angeordnet und befestigt wird. Dies kann beispielsweise mittels eines Stanzvorgangs erfolgen. Die Ausnehmungen 74, 75 können regelmäßig und geordnet jedoch auch ungeordnet in der Grundbahn 36, in der Wellenbahn 38 beziehungsweise im Verbundmaterial 12 verteilt sein.
Die Ausnehmungen 74, 75 haben die Aufgabe, die Waben 60 miteinander zu verbinden, so dass sich ein Füllmedium 76, dass in die Waben 60 eingebracht wird, in die Ausnehmungen 74, 75 erstrecken kann, so dass Verbindungen der einzelnen Füllmediumportionen in den einzelnen Waben entstehen. Wie in Fig.6 dargestellt ist, wird mittels des in die Waben eingebrachten Füllmediums 76 ein Verbundmaterial 12 erzeugt, dessen Stabilität durch die in Fig.6 nicht erkennbaren Ausnehmungen nach dem Prinzip von Stahlbeton verbessert ist. Das Füllmedium 76 in den Waben kann jedoch auch dazu herangezogen werden, um dessen beispielsweise isolierenden Eigenschaften auf das Verbundmaterial 12 zu übertragen, das dann als Trägerstruktur für das Füllmedium 76 dient.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur quasi kontinuierlichen Herstellung von wellpappeartigem Verbundmaterial (12) aus einer Vorprodukt-Bahn (34), wobei die Vorprodukt-Bahn (34) im wesentlichen eine ebene Grundbahn (36) und eine gewellte, wellenartig oder wabenartig ausgebildete Struktur aufweisende und auf der Grundbahn (36) befestigte Wellenbahn (38) aufweist und die Vorprodukt-Bahn (36) in Streifen (44) geteilt und zu dem Verbundmaterial (12) zusammengefügt wird, mit den Schritten:
• vollständiges Beschichten der Vorprodukt-Bahn (34), der Streifen (44) oder des Verbundmaterials (12) mit einem Be- schichtungsmedium (50),
• Verkleben der Streifen (44) zu einem Verbundmaterial (12) mit einem Klebemedium, wobei das Klebemedium der gleichen Materialklasse angehört wie das Beschichtungsmedi- um (50) oder Klebemedium und Beschichtungsmedium (50) gleich sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Streifen (44) zuerst mit dem Klebemedium zu dem Verbundmaterial (12) verklebt werden und das Verbundmaterial (12) anschließend mit dem Beschichtungsmedium (50) vollständig beschichtet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Vorprodukt-Bahn (34) oder die Streifen (44) zuerst mit dem Beschichtungsmedium (50) vollständig beschichtet werden und die Streifen (44) anschließend mit dem Klebemedium zu dem Verbundmaterial (12) verklebt werden. _ _
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorprodukt-Bahn (44) mit dem Klebemedium zur Erzeugung klebender Kontaktflächen (68) zum Verkleben der Streifen (44) miteinander zumindest teilweise beschichtet wird.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Klebemedium und das Beschichtungs- medium (50) in einer Aushärtestrecke (52) ausgehärtet werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein teilweise ausgehärtetes Klebemedium und/oder Beschichtungs- medium (50) in einer Anlösestrecke (60') wieder in einen klebefähigen Zustand überführt wird, wobei vorzugsweise das Klebemedium und/oder das Beschichtungsmedium (50) mittels Wärmeeinwirkung, Lösemitteleinwirkung und/oder Lichteinwirkung wieder in einen klebfähigen Zustand überführt wird.
7. Verfahren zur quasi kontinuierlichen Herstellung von wellpappeartigem Verbundmaterial (12) aus einer Vorprodukt-Bahn (34), wobei die Vorprodukt-Bahn (34) im wesentlichen eine ebene Grundbahn (36) und eine gewellte, wellenartig oder wabenartig ausgebildete Struktur aufweisende und auf der Grundbahn (34) befestigte Wellenbahn (36) oder eine Wabenkernstruktur aufweist und die Vorprodukt-Bahn (34) in Streifen (44) geteilt und zu dem Verbundmaterial (12) zusammengefügt wird, mit den Schritten:
• vollständiges Beschichten der Vorprodukt-Bahn (34), der Streifen (44) oder des Verbundmaterials (12) mit einem Beschichtungsmedium (50),
• Verkleben der Streifen (44) zu einem Verbundmaterial (12) mittels eines Klebemediums,
. .
• Verfüllen von offenen Wellpappewaben (60) mit einem Füllmedium (76), wobei das Klebemedium, das Füllmedium (76) und/oder das Beschichtungsmedium (50) der gleichen Materialklasse angehören oder Klebemedium, Füllmedium (76) und/oder Beschichtungsmedium (50) gleich sind.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundbahn (36) und/oder die Wellenbahn (38) mit Ausnehmungen (74, 75) versehen sind, mittels der das Füllmedium (76) gleichmäßig in dem Verbundmaterial (12) verteil wird und die Füllmediumportionen in den einzelnen Wellpappewaben (60) verbunden werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllmedium (76) Brandschutzeigenschaften und/oder weitere Schutzeigenschaften aufweist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Füllmedium (76) in den Wellpappewaben (60) eine Deckschicht (48, 58) mit dem beschichteten, verklebten und/oder verfüllten Verbundmaterial (12) verklebt wird.
11. Vorrichtung zur quasi kontinuierlichen Herstellung von wellpappeartigem Verbundmaterial (12) aus einer Vorprodukt-Bahn (34), wobei die Vorprodukt-Bahn (34) im wesentlichen eine ebene Grundbahn (36) und eine gewellte oder wellenartig ausgebildete und auf der Grundbahn (36) befestigte Wellenbahn (38) aufweist und die Vorrichtung (10) eine Schneidevorrichtung (14) aufweist, um die im Wesentlichen horizontal verlaufende Vorprodukt-Bahn (34) in Streifen (44) zu zerteilen, und wobei die Vorrichtung (10) Umlenkvorrichtungen (16, 18, 20), Leitvorrichtungen und/oder Pressvorrichtungen (22) aufweist, die die horizontal verlaufenden
.
Streifen (44) im wesentlichen in einer vertikalen Ebene übereinander zusammenführen, aufeinander auflegen und dabei mittels eines Klebemediums verkleben, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Beschichtungsstrecke aufweist, die die Vorprodukt-Bahn (34), die Streifen (44) oder das Verbundmaterial (12) beschichtet und dass das Klebemedium der gleichen Materialklasse angehört wie das Beschichtungsmedium (50) oder Klebemedium und Beschichtungsmedium (50) gleich sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass Umlenkvorrichtungen (16, 18, 20), Leitvorrichtungen und/oder Pressvorrichtungen (22) die Streifen (44) zuerst mittels des Klebemediums miteinander verklebt und die Beschichtungsstrecke danach das Verbundmaterial (12) mit dem Beschichtungsmedium (50) vollständig beschichtet.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass zuerst die Beschichtungsstrecke die Vorprodukt-Bahn (34) oder die Streifen (44) vollständig mit dem Beschichtungsmedium (50) beschichtet und danach Umlenkvorrichtungen (16, 18, 20), Leitvorrichtungen und/oder Pressvorrichtungen (22) die Streifen (44) mit dem Klebemedium miteinander verkleben.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsstrecke die Vorprodukt- Bahn (34) mit dem Klebemedium zumindest teilweise beschichtet, um klebende Kontaktflächen (68) zum Verkleben der Streifen (44) miteinander zu erzeugen.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche n bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (10) eine Aushärtestrecke _ _
(52) aufweist, in der das Klebemedium sowie das Beschichtungs- medium (50) aushärten.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (10) eine Anlösestrecke (60') aufweist, die teilweise ausgehärtetes Klebemedium und/oder Be- schichtungsmedium (50) wieder in einen klebefähigen Zustand überführt, wobei vorzugsweise die Anlösestrecke (60) das Klebemedium und/oder das Beschichtungsmedium (50) mittels Wärmeeinwirkung, Lösemitteleinwirkung und/oder Lichteinwirkung wieder in einen klebefähigen Zustand überführt.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (10) eine Verfü Iistrecke aufweist, die die Wellpappewaben (60) mit einem Füllmedium (76) füllt, wobei das Füllmedium(76) , das Klebemedium und/oder das Beschichtungsmedium (50) der gleichen Materialklasse angehören oder gleich sind.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (10) eine Deckvorrichtung (30, 58) aufweist, die eine Deckschicht (48, 58) mit dem beschichteten, verklebten und/oder verfüllten Verbundmaterial (12) in Eingriff bringt, wobei das Füllmedium (76) die Deckschicht (48, 58) mit dem Verbundmaterial (12) verklebt.
19. Wellpappeartiges Verbundmaterial (12), dadurch gekennzeichnet, dass es mit einem Verfahren und/oder einer Vorrichtung (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche hergestellt ist.
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