WO2006133665A1 - Vorrichtung zum abpressen von flüssigkeit - Google Patents

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WO2006133665A1
WO2006133665A1 PCT/DE2006/000772 DE2006000772W WO2006133665A1 WO 2006133665 A1 WO2006133665 A1 WO 2006133665A1 DE 2006000772 W DE2006000772 W DE 2006000772W WO 2006133665 A1 WO2006133665 A1 WO 2006133665A1
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WO
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pressing
oil
carried out
pressing operation
seed
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PCT/DE2006/000772
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Jens Schulz
Günther Suhr
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Harburg-Freudenberger Maschinenbau Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B9/00—Presses specially adapted for particular purposes
    • B30B9/02—Presses specially adapted for particular purposes for squeezing-out liquid from liquid-containing material, e.g. juice from fruits, oil from oil-containing material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
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    • B30B9/02—Presses specially adapted for particular purposes for squeezing-out liquid from liquid-containing material, e.g. juice from fruits, oil from oil-containing material
    • B30B9/12—Presses specially adapted for particular purposes for squeezing-out liquid from liquid-containing material, e.g. juice from fruits, oil from oil-containing material using pressing worms or screws co-operating with a permeable casing
    • B30B9/16—Presses specially adapted for particular purposes for squeezing-out liquid from liquid-containing material, e.g. juice from fruits, oil from oil-containing material using pressing worms or screws co-operating with a permeable casing operating with two or more screws or worms
    • B30B9/163—Presses specially adapted for particular purposes for squeezing-out liquid from liquid-containing material, e.g. juice from fruits, oil from oil-containing material using pressing worms or screws co-operating with a permeable casing operating with two or more screws or worms working in different chambers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
    • C11B—PRODUCING, e.g. BY PRESSING RAW MATERIALS OR BY EXTRACTION FROM WASTE MATERIALS, REFINING OR PRESERVING FATS, FATTY SUBSTANCES, e.g. LANOLIN, FATTY OILS OR WAXES; ESSENTIAL OILS; PERFUMES
    • C11B1/00—Production of fats or fatty oils from raw materials
    • C11B1/06—Production of fats or fatty oils from raw materials by pressing

Definitions

  • the invention relates to a method for pressing off liquids, in which a raw material used as starting material is successively subjected to a first pressing operation and then a second pressing operation.
  • the invention further relates to a device for pressing off liquids, which has in a material transport direction arranged one behind the other first and second pressing devices.
  • Such methods and devices are used, for example, to recover oils from seeds to be processed.
  • a two-stage pressing process is widely used in which the seed is first fed to a pre-pressing and then a main pressing after a preparation. According to this prior art remains after the removal of the pressed material from the second Preßcut _ p -
  • Residual oil content of about seven to 7.5 percent by weight. Even this relatively high residual oil content can only be achieved by working with very high pressures of up to 600 bar. The high compression pressures make mechanically extremely stable and thus expensive presses required, the high residual oil content is to be regarded as disadvantageous.
  • the object of the present invention is to improve a method of the aforementioned type such that a reduction of the residual liquid content is achieved.
  • This object is achieved in that after the second pressing at least a third pressing operation is performed.
  • Another object of the present invention is to construct a device of the aforementioned type such that reduced pressing pressures are supported with simultaneously increased material yield.
  • This object is achieved in that in the material transport direction behind the second pressing means at least a third pressing device is arranged.
  • the multi-stage implementation of the pressing process it is possible to use a lower specific energy in each press. As a result, for example, in a three-stage pressing operation, not significantly more energy is required than when performing a two-stage pressing operation, but the overall pressing result can be significantly improved.
  • the at least three-stage Pressing it is possible, for example, to increase the oil yield compared to a single-stage or a two-stage pressing process up to 70%.
  • the seed it is particularly possible to achieve a residual oil content of less than two percent by weight.
  • the actual pressing results vary greatly depending on the number of pressing stages used, the concrete used as raw material seed and the preparation of the oily base material.
  • the implementation of the pressing process in at least three successive pressing steps also makes it possible to omit a coming in two-stage pressing operations or in a single-stage pressing thermal treatment of the seed or at least perform only a reduced thermal processing. As a result, a significant energy requirement of the pressing process can be avoided.
  • at least comparable pressing results a three-stage pressing without intermediate thermal processing leads to a comparable press result as a two-stage pressing with intermediate thermal processing, the three-stage mechanical pressing only can be performed in addition to a significantly reduced energy consumption of the overall process.
  • the method according to the invention as well as the device according to the invention can also be used in other applications for squeezing off liquids.
  • the utilization of animal carcasses is mentioned here, in which a pressing off of various contained moisture and body fluids takes place with the use of wire presses.
  • a further improvement of the pressing result can be achieved by carrying out a preparation of the base material before the first pressing operation.
  • a particularly effective treatment can be achieved by performing a rolling and / or corrugating process during the preparation of the base material.
  • thermal conditioning be carried out between at least two pressing operations.
  • An optimization of the individual pressing operations is supported by that at least two pressing operations are carried out spatially separated from each other with an intermediate transport process.
  • Both good pressing results and low mechanical loads on the pressing device with low energy consumption can be achieved by carrying out the pressing operation at a maximum pressure of about 300 bar.
  • the pressed material is heated before at least one pressing operation.
  • the pressing process can be further improved by carrying out drying of the pressed material before at least one pressing operation.
  • Fig. 4 is a process view of a multi-stage pressing process without thermal intermediate treatment
  • Fig. 5 is a simplified system diagram for carrying out a multi-stage pressing operation with intermediate transport operations.
  • the device for obtaining oil consists of a treatment device (1) to which an oil-containing base material is supplied.
  • a mechanical loading of the raw material for example via rolling mills or flaking mills.
  • the base material is fed to a conditioning station (2), in which a thermal treatment takes place.
  • a finishing press (3) with at least one pressing step is arranged.
  • the finishing press (3) is provided with an oil take-off (4) and a pressed material discharge (5).
  • a comparable structure is also provided in presses for the recovery of carcasses.
  • Fig. 2 shows a multi-stage pressing in a more detailed representation.
  • a prepressing (6) is provided here, followed by a second conditioning station (7). Only after the second conditioning station (7), the finishing press (13) is positioned. Both in the area of pre-pressing (6) and in the area of finished pressing (3), oil is removed.
  • the finished pressing (2) can also be realized in several stages according to the embodiment in FIG.
  • Fig. 3 shows an embodiment for the course of an n-stage pressing operation, each with interposed thermal treatment.
  • conditioning stations (2) and pressing devices (8) arranged here.
  • a processing device (1) can be connected upstream.
  • conditioning stations (2) for thermal treatment of the molding material are arranged between each of the individual pressing devices (8).
  • it is also possible to reduce the number of conditioning stations (2) such that conditioning stations (2) are used only between some of the pressing devices (8).
  • Fig. 4 shows a comparison with FIG 3 modified embodiment without the use of conditioning stations (2).
  • an optional processing device (1) can be used.
  • a substantially purely mechanical preparation and pressing of the base material thus takes place. It can thereby perform the pressing process with a very low power consumption.
  • Fig. 5 shows an example of a plant realization of a multi-stage pressing process.
  • first conveying device (10) for the pressed material, this passes into the region of a first conditioning station (2), which forwards the pressed material to a conveying element (11) after conditioning has taken place.
  • the conveying element (11) preferably transports the material to be pressed upwards in a vertical direction.
  • the pressed material passes into the region of a first pressing device (8), which is preferably designed as a screw press.
  • a first pressing device (8) escaping squeezed liquid, such as oil, enters the region of a first discharge device (12).
  • the emerging pressed material passes through a conveying device (13), which is designed, for example, as Schilfferaustrag, in the region of a second conditioning station (2).
  • the conditioning stations (2) can each be designed for thermal conditioning.
  • the plant for oil extraction from seeds shown by way of example in FIG. 5, can also be used for animal body utilization in a modified embodiment.
  • the following process description serves as a basic illustration of the process of oil extraction by means of finished pressing. Number and type of listed items may vary. Chain and screw conveyors are provided for transporting the material in order to minimize deposits in the conveyor elements. Furthermore, risks such as spontaneous combustion and contamination with molds of the material are reduced. For the Saater stiirmung and drying conditioners are provided. This conditioner type allows easy adjustment for uniform seed transport, vapor pressure, heat transfer, and adjusting the moisture content of the seed. The vapor pressure is automatically controlled and adjusted by control valves. There is a complete return of the separated from the oil solids (coarse rub and filter cake) provided for a new oil production, so that losses only by evaporated seed moisture and separated in the seed cleaning accompanying substances arise.
  • the seed to be processed is placed in a working silo.
  • the silo is equipped with limit switches which avoid overfilling and, at low levels, automatically switch on the reed feed.
  • the controlled, even extraction of the seed takes place by means of a screw conveyor.
  • the speed of the conveyor is changed by a frequency converter and thus the performance of the system is set.
  • the control of the seed throughput is done with a belt scale.
  • the integrated magnetic separator removes iron particles from the seed stream.
  • the pre-cleaned seed is conveyed by the chain conveyor for further processing.
  • the seed can be cold (at least 10 0 C) are processed with a Saatfeuchte ⁇ 7 weight percent.
  • the seeds are fed past the conditioners, via the conveying path, directly to the pre-press.
  • the press cake from the pre-press is conditioned during cold processing for further pressing in the re-pressing to ensure maximum oil yield. During cold processing of the seed, this conditioning takes place in the apparatus.
  • the warm processing is always required at Saatfeuchten> 7 percent and Saattemperaturen ⁇ 10 0 C.
  • the heating and drying of the seed takes place continuously in the conditioning apparatus. By heating and drying, the seed is adjusted for the following pressing and mechanical treatment in the pre-press. By heating, among other things, the viscosity of the oil is reduced and increased the oil yield in the first stage.
  • the conditioning of the press cake from the pre-press takes place in the warm seed processing exclusively in the conditioner.
  • the pre-press there is a stub shaft with individually mounted, interchangeable and pressed together screw parts, a vertically divided hinged wire and a ⁇ laustragsvorraum. Due to the mounted on the worm shaft resistors and the conveying direction reduced delivery volume, the pressed material is compressed and the oil over the enveloping, slotted coat (strainer) directed to the outside. The solids leave the press as press cake at the end of the shaft.
  • the seed After pre-pressing and comminution in the first pressing stage, the seed is subjected to a further thermal treatment in a conditioner.
  • the cake In these apparatuses, the cake is conditioned and dried in order to set the most favorable parameters (about 120 ° C. and 2.5% by weight of moisture) for a high oil yield for the subsequent mechanical oil extraction in the afterpresses.
  • the mechanical oil extraction in the second Preßcut takes place in the screw press.
  • the material to be compacted is compressed and the released oil is discharged to the outside via the enveloping, slotted casing (strainer).
  • the deoiled solid (press cake, Schilfer) is cooled by the chain conveyor and the screw conveyor via a cake cooler to storage temperature.
  • water is sprayed through the humidifying unit onto the hot press cake after the final presses.
  • the cake cooler air is drawn in countercurrent, which heats up on the warm cake and at the same time absorbs moisture.
  • the moisture evaporating from the press cake removes it Product the heat.
  • the press cake is placed at a temperature about 5 to 10 0 C above ambient temperature to the presscake storage.
  • the cooler is realized complete with fan, dust separator cyclone (alternatively with exhaust filter) and lock.
  • the squeezed oil is loaded with seed particles (turbid). It is conveyed by a conveyor screw mounted in the bottom of the press frame to a central outlet. From there it passes through a chain conveyor to a Trubabscheider. The Trubabscheider works for rough pre-cleaning. By this procedure, the continuous recycling of Trubstoffe takes place in the oil extraction process.
  • the largest portion of the oil to be obtained is obtained as a high quality vegetable oil of very light color with a low content of phosphatides.
  • the Nachpreßöl is much darker and has a significantly higher proportion of phosphatides.
  • two oil purification systems are required.
  • the cold-pressed oil is pre-cleaned in the ⁇ ltrubabscheider and passes through an oil drying in the subtank. An agitator prevents the remaining fine solids from sedimenting out.
  • the Filterpreßpumpe conveys the oil through a filter. After completion of each filtration process, the deposited on the filter elements solid (filter cake) is blown dry by means of compressed air and collected in a collecting container below the filter and supplied from there to the process again dosed.
  • the hot pressed oil from the repressors is fed to the oil sludge separator. The amount of oil from the re-pressing is comparatively low, on a Vor conceptioner between Trubabscheider and filter is omitted.
  • the Filterpreßpumpe conveys the oil directly from the Trubabscheider on the filter.
  • the filters are designed as pressure filters in a vertical design. After completion of each FiItervorganges the deposited on the filter elements solid (filter cake) is blown dry by means of compressed air and collected in a collecting container below the filter and fed back from there to the process dosed.
  • the filters are fully automated.
  • the required pressure and instrument air for oil filtration is generated in a compressed air system.
  • the filtered oil flows into an intermediate tank and is fed to the storage tank by means of the feed pumps.
  • the condensate accumulating in the conditioner is collected in the condensate tank and returned to the customer's steam boiler with the condensate pump.
  • the cold-pressed oil is therefore prepared by drying on the oil filtration. This is still in the oil moisture removed.
  • the pre-cleaned oil from the Trubabscheider is preheated by a heat exchanger to about 90 0 C and sprayed into the oil dryer.
  • a vacuum pump generates an absolute pressure of about 80 mbar to lower the boiling point of the moisture.
  • the moisture evaporates and is condensed in the heat exchanger.
  • the liquid-gas phase is separated.
  • the liquid phase flows by gravity into a separation basin.
  • the gas phase is compressed in the vacuum pump and reaches the atmosphere as exhaust air.
  • the dried oil from the oil dryer is conveyed via an oil pump into the sedimentation tank and collected there for oil filtration.
  • the Filterpreßpumpe promotes the pre-cleaned and dried oil through a filter.

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Abstract

Das Verfahren und die Vorrichtung dienen zum Abpressen von Flüssigkeit. Ein als Ausgangsmaterial verwendeter Grundstoff wird nacheinander einem ersten Preßvorgang und anschließend einem zweiten Preßvorgang unterzogen. Nach dem zweiten Preßvorgang wird mindestens ein dritter Preßvorgang durchgeführt. Anwendungen sind beispielsweise die Gewinnung von Öl oder die Verwertung von Tierkörpern.

Description

Vorrichtung zum Abpressen von Flüssigkeit
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abpressen von Flüssigkeiten, bei dem ein als Ausgangsmaterial verwendeter Grundstoff nacheinander einem ersten Preßvorgang und anschließend einem zweiten Preßvorgang unterzogen wird.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus eine Vorrichtung zum Abpressen von Flüssigkeiten, die in einer Materialtransportrichtung hintereinander angeordnete erste und zweite Preßeinrichtungen aufweist.
Derartige Verfahren und Vorrichtungen werden beispielsweise verwendet, um Öle aus zu verarbeitenden Saaten zu gewinnen. Gemäß dem Stand der Technik wird verbreitet ein zweistufiger Preßvorgang durchgeführt, bei dem das Saatgut nach einer Aufbereitung zunächst einer Vorpressung und anschließend einer Hauptpressung zugeführt wird. Gemäß diesem Stand der Technik verbleibt nach der Entnahme des Preßgutes aus der zweiten Preßstufe ein _ p —
Restölgehalt von etwa sieben bis 7,5 Gewichtsprozent. Selbst dieser relativ hohe Restölgehalt kann nur dadurch erreicht werden, daß mit sehr hohen Preßdrücken bis zu 600 bar gearbeitet wird. Die hohen Preßdrücke machen mechanisch äußerst stabile und damit teure Pressen erforderlich, der hohe Restölgehalt ist als nachteilig anzusehen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der einleitend genannten Art derart zu verbessern, daß eine Verminderung des Restflüssigkeitsgehaltes erreicht wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß nach dem zweiten Preßvorgang mindestens ein dritter Preßvorgang durchgeführt wird.
Weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung der einleitend genannten Art derart zu konstruieren, daß verringerte Preßdrücke bei gleichzeitig erhöhter Materialausbeute unterstützt werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in Materialtransportrichtung hinter der zweiten Preßeinrichtung mindestens eine dritte Preßeinrichtung angeordnet ist.
Durch die mehrstufige Durchführung des Preßvorganges ist es möglich, in der jeweiligen Einzelpresse eine niedrigere spezifische Energie einzusetzen. Dies führt dazu, daß beispielsweise bei einem dreistufigen Preßvorgang nicht nennenswert mehr Energie als bei der Durchführung eines zweistufigen Preßvorganges erforderlich ist, das Gesamtpreßergebnis jedoch deutlich verbessert werden kann. Durch das mindestens dreistufige Pressen ist es beispielsweise möglich, die ölausbeute gegenüber einem einstufigen oder einem zweistufigen Preßvorgang bis zu 70 % zu steigern. Saatabhängig ist es insbesondere möglich, einen Restölgehalt von weniger als zwei Gewichtsprozenten zu erreichen. Die tatsächlichen Preßergebnisse variieren jedoch stark in Abhängigkeit von der Anzahl der eingesetzten Preßstufen, der konkret als Grundstoff zum Einsatz gekommenen Saat sowie der Aufbereitung des ölhaltigen Grundstoffes.
Die Durchführung des Preßvorganges in mindestens drei aufeinanderfolgenden Preßschritten ermöglicht es darüber hinaus, eine bei zweistufigen Preßvorgängen oder bei einem einstufigen Preßvorgang zum Einsatz kommende thermische Aufbereitung des Saatgutes wegfallen zu lassen oder zumindest nur eine verminderte thermische Aufbereitung durchzuführen. Hierdurch kann ein wesentlicher Energiebedarf des Preßvorganges vermieden werden. Versuche haben gezeigt, daß bei mindestens vergleichbarem Preßergebnis ein dreistufiger Preßvorgang ohne zwischengeschaltete thermische Aufbereitung zu einem vergleichbaren Preßergebnis wie ein zweistufiger Preßvorgang mit zwischengeschalteter thermischer Aufbereitung führt, wobei das dreistufige lediglich mechanische Pressen zusätzlich mit einem erheblich verminderten Energiebedarf des Gesamtprozesses durchgeführt werden kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren sowie die erfindungsgemäße Vorrichtung können ebenfalls bei anderen Anwendungen zum Abpressen von Flüssigkeiten zur Anwendung kommen. Beispielsweise sei hier die Verwertung von Tierkörpern genannt, bei denen unter Verwendung von Seiherpressen ein Abpressen diverser enthaltener Feuchtigkeit und Körperflüssigkeiten erfolgt. Eine weitere Verbesserung des Preßergebnisses kann dadurch erreicht werden, daß vor dem ersten Preßvorgang eine Aufbereitung des Grundstoffes durchgeführt wird.
Eine besonders wirkungsvolle Aufbereitung kann dadurch erreicht werden, daß bei der Aufbereitung des Grundstoffes ein Walz- und/oder Riffelvorgang durchgeführt wird.
Zur weiteren Aufschließung des Grundstoffes und zur Erhöhung der Fließfähigkeit des abzupressenden Öles wird vorgeschlagen, daß zwischen mindestens zwei Preßvorgängen eine thermische Konditionierung durchgeführt wird.
Eine Optimierung der einzelnen Preßvorgänge wird dadurch unterstützt, daß mindestens zwei Preßvorgänge räumlich voneinander getrennt mit einem zwischengeschalteten Transportvorgang durchgeführt werden.
Eine wirkungsvolle und zugleich schonende Ölgewinnung wird dadurch erreicht, daß der Preßvorgang als mechanisches Entölen durchgeführt wird.
Zur kontinuierlichen Durchführung von Preßvorgängen bei hohen Durchsatzraten erweist es sich als vorteilhaft, daß der Preßvorgang unter Verwendung einer Schneckenpresse durchgeführt wird.
Sowohl gute Preßergebnisse als auch geringe mechanische Belastungen der Preßeinrichtung bei geringem Energieverbrauch können dadurch erreicht werden, daß der Preßvorgang bei einem Druck von maximal etwa 300 bar durchgeführt wird. Zur Verbesserung des Preßergebnisses erweist es sich ebenfalls als vorteilhaft, daß das Preßgut vor mindestens einen Preßvorgang erwärmt wird.
Der Preßvorgang kann nochmals dadurch verbessert werden, daß vor mindestens einem Preßvorgang eine Trocknung des Preßgutes durchgeführt wird.
In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Preßvorganges mit thermischer Vorkonditionierung,
Fig. 2 eine vereinfachte Prozeßdarstellung eines mehrstufigen Preßvorganges,
Fig. 3 eine detaillierte Darstellung eines mehrstufigen Preßvorganges mit thermischen Zwischenbehandlungen,
Fig. 4 eine Prozeßdarstellung eines mehrstufigen Preßvorganges ohne thermische Zwischenbehandlung und
Fig. 5 ein vereinfachtes Anlagenschaubild zur Durchführung eines mehrstufigen Preßvorganges mit zwischengeschalteten Transportvorgängen.
Die Vorrichtung zur Gewinnung von Öl besteht gemäß der Ausführungsform in Fig. 1 aus einer Aufbereitungseinrichtung (1) , der ein ölhaltiger Grundstoff zugeführt wird. Insbesondere ist an eine Zufuhr von Saat als Grundstoff gedacht. Im Bereich der Aufbereitungseinrichtung (1) erfolgt eine mechanische Beaufschlagung des Grundstoffes, beispielsweise über Walzwerke bzw. Flockierwalzwerke. Im Anschluß an die mechanische Aufbereitung wird der Grundstoff einer Konditionierstation (2) zugeführt, in der eine thermische Behandlung erfolgt. Im Anschluß an die Konditionierstation (2) ist eine Fertigpresse (3) mit mindestens einer Preßstufe angeordnet. Die Fertigpresse (3) ist mit einer ölent- nahme (4) sowie einem Preßgutaustrag (5) versehen. Ein vergleichbarer Aufbau ist auch bei Pressen zur Verwertung von Tierkörpern vorgesehen.
Fig. 2 zeigt einen mehrstufigen Preßvorgang in einer detaillierteren Darstellung. Im Anschluß an die Konditionierstation (2) ist hier eine Vorpressung (6) vorgesehen, an die sich eine zweite Konditionierstation (7) anschließt. Erst hinter der zweiten Konditionierstation (7) ist die Fertigpresse (13) positioniert. Sowohl im Bereich der Vorpressung (6) als auch im Bereich der Fertigpressung (3) erfolgt eine ölentnahme. Die Fertigpressung (2) kann auch gemäß der Ausführungsform in Fig. 2 mehrstufig realisiert sein.
Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel für den Ablauf eines n-stufigen Preßvorganges mit jeweils zwischengeschalteter thermischer Behandlung. Es sind hierbei jeweils abwechselnd Konditionierstationen (2) sowie Preßeinrichtungen (8) angeordnet. Optional kann eine Aufbereitungseinrichtung (1) vorgeschaltet werden. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind zwischen jeder der einzelnen Preßeinrichtungen (8) Konditionierstationen (2) zur thermischen Behandlung des Preßstoffes angeordnet. Grundsätzlich ist es auch möglich, die Anzahl der Konditionierstationen (2) derart zu vermindern, daß nur zwischen einigen der Preßeinrichtungen (8) Konditionierstationen (2) verwendet werden. Fig. 4 zeigt eine gegenüber Fig. 3 abgewandelte Ausführungsform ohne Verwendung von Konditionierstationen (2) . Auch hier kann optional eine Aufbereitungseinrichtung (1) zum Einsatz kommen. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 4 erfolgt somit eine im wesentlichen rein mechanische Aufbereitung und Pressung des Grundstoffes. Es läßt sich hierdurch der Preßvorgang mit einem sehr niedrigen Energieverbrauch durchführen.
Fig. 5 zeigt ein Beispiel für eine anlagentechnische Realisierung eines mehrstufigen Preßvorganges.
Ausgehend von einer ersten Fördereinrichtung (10) für das Preßgut gelangt dieses in den Bereich einer ersten Konditionierstation (2) , die das Preßgut nach der erfolgten Konditionierung zu einem Förderelement (11) weiterleitet. Das Förderelement (11) transportiert das Preßgut vorzugsweise in einer lotrechten Richtung nach oben. Vom Ausgang des Förderelementes (11) gelangt das Preßgut in den Bereich einer ersten Preßeinrichtung (8) , die vorzugsweise als Schneckenpresse ausgebildet ist. Aus der ersten Preßeinrichtung (8) austretende abgepreßte Flüssigkeit, beispielsweise Öl, gelangt in den Bereich einer ersten Austragsvorrichtung (12) . Nach dem Verlassen der ersten Preßeinrichtung (8) gelangt das austretende Preßgut über eine Fördereinrichtung (13) , die beispielsweise als Schilferaustrag ausgebildet ist, in den Bereich einer zweiten Konditionierstation (2) . Diese übergibt das Preßgut wiederum an ein Förderelement (11) , dem eine zweite Preßeinrichtung (8) mit zugeordneter Austragsvorrichtung (12) und Fördereinrichtung (13) nachgeschaltet sind. Gemäß dem Ausführungs- beispiel in Fig. 5 schließen sich an die zweite Preß- stufe nochmals zwei weitere im wesentlichen baugleich realisierte Preßstufen an.
Die Konditionierstationen (2) können jeweils zur thermischen Konditionierung ausgebildet sein. Die in Fig. 5 beispielhaft dargestellte Anlage zur Ölgewinnung aus Saaten kann in einer abgewandelten Ausführungsform auch zur Tierkörperverwertung zum Einsatz kommen.
Die nachfolgende Verfahrensbeschreibung dient der grundsätzlichen Illustration des Prozesses der Ölgewinnung mittels Fertigpressung. Anzahl und Art der aufgeführten Elemente können variieren. Für den Transport des Materials sind Ketten- und Schneckenförderer vorgesehen, um Ablagerungen in den Förderelementen zu minimieren. Weiterhin werden Risiken, wie Selbstentzündungen und Kontaminierungen mit Schimmelpilzen des Fördermaterials reduziert. Für die Saaterwärmung und Trocknung sind Konditionierer vorgesehen. Dieser Konditio- niertyp erlaubt eine einfache Einstellung für einen gleichmäßigen Saattransport, Dampfdruck, Wärmeübertragung und Anpassung des Feuchtigkeitsgehalts der Saat. Der Dampfdruck wird durch Regelventile automatisch kontrolliert und eingestellt. Es ist eine vollständige Rückführung der aus dem öl abgeschiedenen Feststoffe (Grobtrub und Filterkuchen) zu einer erneuten Ölgewinnung vorgesehen, so daß Verluste ausschließlich durch verdunstete Saatfeuchte und in der Saatreinigung abgetrennte Begleitstoffe entstehen.
Die zu verarbeitende Saat wird in ein Arbeitssilo eingebracht. Das Silo ist mit Grenzschaltern ausgerüstet, die eine Uberfüllung vermeiden und bei Niedrigstand die Saatzufuhr wieder automatisch einzuschalten. Der kontrollierte, gleichmäßige Abzug der Saat erfolgt mittels eines Schneckenförderers. Die Drehzahl des Förderers wird über einen Frequenzumformer verändert und damit die Leistung der Anlage eingestellt. Die Kontrolle des Saatdurchsatzes geschieht mit einer Bandwaage. Der integrierte Magnetabscheider entfernt Eisenpartikel aus dem Saatström.
Die vorgereinigte Saat wird vom Kettenförderer zur Weiterverarbeitung gefördert. Die Saat kann kalt (mindestens 10 0C) mit einer Saatfeuchte < 7 Gewichtsprozent verarbeitet werden. Hierbei wird die Saat an den Kondi- tionierapparaten vorbei, über den Förderweg, der Vor- presse direkt zugeführt.
Der Preßkuchen aus der Vorpresse wird bei Kaltverarbeitung zur weiteren Pressung in den Nachpressen konditioniert, um eine maximale Ölausbeute zu gewährleisten. Bei der Kaltverarbeitung der Saat erfolgt diese Konditionierung in den Apparaten.
Die warme Verarbeitung wird immer bei Saatfeuchten > 7 Gewichtsprozent und Saattemperaturen < 10 0C erforderlich. Die Erwärmung und Trocknung der Saat erfolgt kontinuierlich in den Konditionierapparaten. Durch die Erwärmung und Trocknung wird die Saat für die folgende Pressung und mechanische Aufbereitung in der Vorpresse eingestellt. Durch die Erwärmung wird u.a. die Viskosität des Öles herabgesetzt und die Ölausbeute in der ersten Stufe erhöht.
Die Konditionierung der Preßkuchen aus der Vorpresse erfolgt bei der warmen Saatverarbeitung ausschließlich im Konditionierapparat . In der Vorpresse befindet sich eine Steckwelle mit einzeln aufgezogenen, austauschbaren und aneinander gepreßten Schneckenteilen, ein senkrecht geteilter Klappseiher und eine Ölaustragsvorrichtung. Durch die auf der Schneckenwelle montierten Widerstände und das in Förderichtung reduzierte Fördervolumen wird das Preßgut verdichtet und das Öl über den umhüllenden, geschlitzten Mantel (Seiher) nach außen geleitet. Die Feststoffe verlassen die Presse als Preßkuchen am Ende der Welle.
Nach der Vorpressung und Zerkleinerung in der ersten Preßstufe wird die Saat einer weiteren thermischen Behandlung in einem Konditionierer unterzogen. In diesen Apparaten wird der Kuchen konditioniert und getrocknet, um für die folgende mechanische Ölgewinnung in den Nachpressen die günstigsten Parameter (ca. 120 0C und 2 , 5 Gewichtsprozent Feuchter) für eine hohe Ölausbeute einzustellen.
Die mechanische Ölgewinnung in der zweiten Preßstufe erfolgt in der Schneckenpresse. Durch auf der Schnek- kenwelle montierte Widerstände und das in Förderrichtung reduzierte Fördervolumen wird das Preßgut verdichtet und das frei werdende Öl über den umhüllenden, geschlitzten Mantel (Seiher) nach außen abgeleitet.
Der entölte Feststoff (Preßkuchen, Schilfer) wird von dem Kettenförderer und dem Schneckenförderer über einen Kuchenkühler auf Lagertemperatur abgekühlt. Um die Abkühlung zu unterstützen wird nach den Fertigpressen Wasser durch die Befeuchtungseinheit auf den heißen Preßkuchen gespritzt. Im Kuchenkühler wird im Gegenstrom Luft gezogen, die sich am warmen Preßkuchen erwärmt und gleichzeitig Feuchtigkeit aufnimmt. Die aus dem Preßkuchen verdunstende Feuchtigkeit entzieht dem Produkt die Wärme. Der Preßkuchen wird mit einer Temperatur ca. 5 bis 10 0C über der Umgebungstemperatur zum Preßkuchenlager gegeben. Der Kühler wird komplett mit Ventilator, Staubabscheidezyklon (alternativ mit Ab- luftfilter) und Schleuse realisiert.
Das abgepreßte Öl ist mit Saatpartikeln (Trüb) beladen. Es wird durch eine, im Boden des Pressengestelles montierte Förderschnecke zu einem zentralen Auslauf gefördert. Von dort gelangt es über einen Kettenförderer zu einem Trubabscheider. Der Trubabscheider arbeitet zur groben Vorreinigung. Durch diese Arbeitsweise erfolgt die kontinuierliche Rückführung der Trubstoffe in den Ölgewinnungsprozeß.
Bei der Kaltverarbeitung der Saat in der ersten Preßstufe erhält man den größten Anteil des zu gewinnenden Öles als hochwertiges Pflanzenöl von sehr heller Farbe mit einem niedrigen Gehalt an Phosphatiden.
Das Nachpreßöl ist deutlich dunkler und hat einen erheblich höheren Anteil an Phosphatiden. Um das Öl aus der ersten und zweiten Preßstufe zu trennen, sind zwei Ölreinigungssysteme erforderlich.
Das kalt gepreßte Öl wird in dem Öltrubabscheider vorgereinigt und gelangt über eine Öltrocknung in den Zwischentank zu. Ein Rührwerk verhindert, daß die verbleibenden, feinen Feststoffe aussedimentieren. Die Filterpreßpumpe fördert das Öl durch einen Filter. Nach Beendigung eines jeden Filtervorganges wird der auf den Filterelementen abgeschiedene Feststoff (Filterkuchen) mittels Druckluft trockengeblasen und in einem Auffangbehälter unterhalb des Filters gesammelt und von dort dem Prozeß wieder dosiert zugeführt. Das warm gepreßte Öl aus den Nachpressen wird dem Öl- trubabscheider zugeführt. Die Ölmenge von den Nachpressen ist vergleichsweise gering, auf einen Vorhälter zwischen Trubabscheider und Filter wird verzichtet. Die Filterpreßpumpe fördert das Öl direkt aus dem Trubabscheider auf das Filter.
Die Filter werden als Druckfilter in vertikaler Bauart ausgeführt. Nach Beendigung eines jeden FiItervorganges wird der auf den Filterelementen abgeschiedene Feststoff (Filterkuchen) mittels Druckluft trockengeblasen und in einem Auffangbehälter unterhalb des Filters gesammelt und von dort dem Prozeß wieder dosiert zugeführt .
Zur Steuerung des Filtrationsprozesses sind die Filter vollständig automatisiert. Die benötigte Druck- und Instrumentenluft für die Ölfiltration wird in einem Druckluftsystem erzeugt. Das gefilterte Öl fließt in einen Zwischentank und wird mittels der Förderpumpen dem Lagertank zugeführt.
Das im Konditionierer anfallende Kondensat wird im Kondensattank gesammelt und mit der Kondensatpumpe wieder zurück zum kundenseitigen Dampfkessel geführt.
Kalt gepreßte Öle haben eine höhere Feuchtigkeit, die vorhandene hydratisierbare Schleimstoffe aufquellen läßt. Die aufgequollenen Phosphatide legen sich auf das Filtergewebe und verhindern möglicherweise die Ölfiltration.
Das kaltgepreßte Öl wird deshalb durch Trocknung auf die Ölfiltration vorbereitet. Dazu wird die noch im Öl befindliche Feuchtigkeit entfernt. Das vorgereinigte Öl aus dem Trubabscheider wird über einen Wärmetauscher auf ca. 90 0C vorgewärmt und in den Öltrockner eingesprüht. Im Öltrockner wird durch eine Vakuumpumpe ein Absolutdruck von ca. 80 mbar erzeugt, um den Siedepunkt der Feuchtigkeit zu senken. Die Feuchtigkeit verdampft und wird in dem Wärmetauscher kondensiert. In einem Abscheider wird die Flüssig- Gasphase separiert. Die Flüssigphase fließt durch Schwerkraft in ein Abscheidebecken. Die Gasphase wird in der Vakuumpumpe verdichtet und gelangt als Abluft in die Atmosphäre.
Das getrocknete Öl aus dem Öltrockner wird über ein Öl- pumpe in den Trubölbehälter gefördert und dort für die Ölfiltration gesammelt. Die Filterpreßpumpe fördert das vorgereinigte und getrocknete Öl durch einen Filter.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Abpressen von Flüssigkeit, bei dem ein als Ausgangsmaterial verwendeter Grundstoff nacheinander einem ersten Preßvorgang und anschließend einem zweiten Preßvorgang unterzogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem zweiten Preßvorgang mindestens ein dritter Preßvorgang durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem ersten Preßvorgang eine Aufbereitung des Grundstoffes durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, daß bei der Aufbereitung des Grundstoffes ein Walz- und/oder Riffelvorgang durchgeführt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen mindestens zwei Preßvorgängen eine thermische Konditionierung durchgeführt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 , dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Preßvorgänge räumlich voneinander getrennt mit einem zwischengeschalteten Transportvorgang durchgeführt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßvorgang als mechanisches Entölen durchgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßvorgang unter Verwendung einer Schneckenpresse durchgeführt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßvorgang bei einem Druck von maximal etwa 300 bar durchgeführt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Preßgut vor mindestens einen Preßvorgang erwärmt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß vor mindestens einem Preßvorgang eine Trocknung des Preßgutes durchgeführt wird.
11. Vorrichtung zum Abpressen von Flüssigkeit, die in einer Materialtransportrichtung hintereinander angeordnete erste und zweite Preßeinrichtungen aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß in Material- transportrichtung (9) hinter der zweiten Preßeinrichtung (8) mindestens eine dritte Preßeinrichtung (8) angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß in Materialtransportrichtung (9) vor der ersten Preßeinrichtung (8) eine Aufbereitungs- einrichtung (1) angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufbereitungseinrichtύng (1) ein Walz- und/oder Riffelwerk aufweist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13 , dadurch gekennzeichnet, daß zwischen mindestens zwei Preßeinrichtungen (8) eine Konditionierstati- on (2) angeordnet ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Preßeinrichtungen (8) räumlich voneinander getrennt angeordnet sind.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Preßeinrichtung (8) als ein mechanischer Entöler ausgebildet ist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Preßeinrichtung (8) als Schneckenpresse ausgebildet ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßeinrichtung (8) einen maximalen Betriebsdruck von etwa 300 bar aufweist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer Preßeinrichtung (8) eine Erwärmungseinrichtung für das Preßgut vorgeschaltet ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer Preßeinrichtung (8) ein Trockner für das Preßgut vorgeschaltet ist.
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