WO2006075460A1 - 光ファイバ母材の製造方法及び光ファイバ母材 - Google Patents

光ファイバ母材の製造方法及び光ファイバ母材 Download PDF

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tube
optical fiber
core rod
fiber preform
clad
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English (en)
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Inventor
Jun Abe
Nobuyasu Mantoku
Original Assignee
Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
    • C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
    • C03B37/012—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments
    • C03B37/01205—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments starting from tubes, rods, fibres or filaments
    • C03B37/01211—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments starting from tubes, rods, fibres or filaments by inserting one or more rods or tubes into a tube

Definitions

  • the present invention relates to an optical fiber preform manufacturing method and an optical fiber preform. More specifically
  • the present invention relates to optical fiber preform manufacturing methods and optical fiber preforms used in the manufacture of relatively special optical fibers. Relates to a jacketing method in which a core rod and a tube are melted together.
  • An optical fiber preform used for manufacturing a single mode fiber can be manufactured by, for example, the VAD method.
  • the content of GeCl in the raw material gas supplied to the core burner is the content of GeCl in the raw material gas supplied to the core burner.
  • Another manufacturing method is a jacketing method.
  • a core rod prepared by adjusting the refractive index distribution in advance is set in a clad tube and melted together.
  • the optical fiber preform manufactured by the jacketing method may be left with defects such as bubbles and impurities at the interface between the core rod and the cladding tube in the process of melting and integrating. Therefore, it is known that the optical fiber produced by this method has a large optical transmission loss.
  • Patent Documents 1 and 2 describe measures against the above defects. According to these documents, the gap between the core rod and the clad tube is filled with a halogen gas and melted together to remove the dirt and adsorbed moisture on the glass surface to obtain an optical fiber preform. Are listed. It is also described that such a method reduces the optical transmission loss of the optical fiber manufactured by the optical fiber preform.
  • Patent Documents 3 to 5 describe such a core rod setting method.
  • Patent Documents 3 and 4 describe a two-point support method for both ends of the core rod, a support method for the lower end portion, a support member, and the like when the jacketing method is performed in a vertical furnace.
  • Patent Document 5 discloses a method of setting a core rod in a cladding tube by providing notches in the core rod for vapor phase etching and decompression, reducing the diameter of dummy tubes connected to both ends of the cladding tube. Are listed.
  • Patent Document 1 JP-A-6-117126
  • Patent Document 2 Japanese Patent Laid-Open No. 2003-48737
  • Patent Document 3 Japanese Patent Laid-Open No. U-139841
  • Patent Document 4 Japanese Patent Laid-Open No. 2001-247326
  • Patent Document 5 Japanese Patent Laid-Open No. 2003-160351
  • the present invention even if a sufficient amount of processing gas is allowed to flow between the cladding tube and the core rod, the core rod set therein is moved by the gas flow, and the cladding is not damaged.
  • the purpose is to provide a manufacturing method of the material.
  • Another object of the present invention is to provide a high-performance and high-quality optical fiber manufactured by the jacketing method. One.
  • a method of manufacturing an optical fiber preform having a core portion and a clad portion surrounding the core portion, the constant being formed by a material that becomes the clad portion Connecting a dummy tube for air supply / exhaust having an inner diameter larger than the inner diameter of the cladding tube to the gas at both ends, and an inner diameter of the dummy tube larger than the inner diameter of the cladding tube
  • a method of manufacturing an optical fiber preform including a step of flowing a processing gas into the inner tube to clean the inner surface of the cladding tube and the surface of the core rod, and a step of heating and melting and integrating the core rod and the cladding tube. Provided. As a result, it is possible to manufacture a high-quality recorded fiber base material having no defects, in which the core rod is prevented from shifting in the longitudinal direction in the step of melting and integrating.
  • the core tube and the clad tube may be melted and integrated together.
  • the core rod in the clad tube can be stabilized and a high-quality optical fiber preform can be manufactured.
  • the length of the head portion of the core rod is preferably 30 mm or more.
  • the length of the head portion of the core rod is preferably 30 mm or less. As a result, the core rod material can be saved and the optical fiber material cost can be reduced.
  • an optical fiber preform manufactured by the method for manufacturing an optical fiber preform. This provides an optical fiber in which each of the core and the cladding has desired optical characteristics.
  • optical fiber preform manufacturing method described above, a sufficient amount of processing gas is supplied because the core rod is not moved by the processing gas supplied between the cladding tube and the core rod during jacketing. be able to. Therefore, an optical fiber preform with no defects at the interface between the core rod and the clad tube, which has good workability, can be obtained, which contributes to improving quality and reducing production costs.
  • the optical fiber preform manufactured by the above method is a high-quality optical fiber preform with no defects at the interface between the core rod and the clad tube, and is a preform that can produce an optical fiber with little transmission loss.
  • FIG. 1 is a schematic explanatory view for explaining a method of manufacturing an optical fiber preform according to Example 1.
  • FIG. 2 is a schematic explanatory view for explaining a method of manufacturing an optical fiber preform according to Example 2.
  • FIG. 3 is a schematic explanatory view illustrating a method for manufacturing an optical fiber preform according to Comparative Example 1.
  • FIG. 1 is a schematic diagram illustrating a method for manufacturing the optical fiber preform 10 according to the first embodiment.
  • a dummy tube 300 having an inner diameter larger than that of the cladding tube 100 is coupled to both ends of the cladding tube 100 having a constant inner diameter. Cladch Since the tube 100 and the dummy tube 300 are in communication with each other, the gas can be circulated from one end to the other end. In Example 1, the left force in the figure is also directed to the right for dehydration treatment. Of gas.
  • a straight body portion 210 of the core rod 200 is passed through the clad tube 100.
  • the corrod 200 has a straight part 210 that is thinner than the inner diameter of the clad tube 100 and a head 220 that is larger in diameter than the inner diameter of the clad tube 100 and smaller in diameter than the dummy tube 300. It is inserted through the dummy tube 300 from the upstream side of the flow. Accordingly, when the head 220 comes into contact with the end face of the clad tube 100, the core rod 200 does not move rightward any further.
  • a quartz tube having an inner diameter of 10 mm ⁇ and a length of 300 mm was prepared as the cladding tube 100.
  • a dummy tube 300 having an inner diameter of 19 mm was welded to the clad tube 100.
  • a core rod 200 a core rod having an outer diameter 8 ⁇ ⁇ , a straight part 210 with a length of 320 mm, and a head 220 with an outer diameter 15 ⁇ ⁇ , a length of 50 mm, is prepared. As shown in FIG. Set within 100.
  • the inner surface of the cladding tube 100 and the surface of the core rod 200 are sufficiently dehydrated by flowing chlorine gas of 500 ml / min and helium of 2000 ml / min as dehydration gas. Thereafter, the entire core rod 200 including the head 220 was melted and integrated. Thus, an optical fiber preform including the clad part and the core part was obtained.
  • FIG. 2 is a schematic diagram illustrating a method for manufacturing the optical fiber preform 11 according to the second embodiment.
  • the same members as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and redundant description is omitted.
  • the clad tube 100 and the dummy tube 300 used in the second embodiment are the same as those used in the first embodiment including specifications such as dimensions.
  • the length force of its head 222 is compared with that used in Example 1. It is getting shorter.
  • a head 222 having an outer diameter of 15 mm and a length of 10 mm is formed at one end of the straight part 210 having an outer diameter of 8 mm and a length of 320 mm.
  • Such a core rod 200 was set in the clad tube 100 as shown in FIG. In the figure, 500 ml / min of chlorine gas and 2000 ml / min of helium gas were allowed to flow from the dummy tube 300 on the left as dehydration gas, and the inner surface of the cladding tube 100 and the surface of the core rod 200 were sufficiently dehydrated.
  • Example 2 since the length of the head 222 of the core rod 200 is short, the change in the position of the core rod 200 is greater than that in Example 1. For this reason, a slightly defective part was formed. However, the core rod was also excellent in workability without being pushed and moved downstream by the processing gas.
  • FIG. 3 is a schematic diagram for explaining a method of manufacturing the optical fiber preform 20 according to the comparative example.
  • the same members as those in the first embodiment and the second embodiment are denoted by the same reference numerals, and redundant description is omitted.
  • the clad tube 100 and the dummy tube 300 used in Comparative Example 1 are the same as those used in Example 1 and Example 2, including specifications such as dimensions.
  • the core rod 200 has an outer diameter smaller than the inner diameter of the clad tube 100 as a whole, and a head having a different outer diameter is not formed.
  • the core rod 200 used in Comparative Example 1 is a glass rod with an outer diameter of 8 mm over the entire length of 320 mm.
  • the core rod 200 as described above was set in the quad tube 100 to which the dummy tube 300 was attached as shown in FIG. From the left side of the dummy tube 300 in the figure, 500 mlZ of chlorine gas and 2000 mlZ of helium are allowed to flow as dehydration gas to sufficiently dehydrate the inner surface of the cladding tube 100 and the surface of the core rod 200, and then Melting Integrated. Thus, an optical fiber preform including the clad part and the core part was obtained.
  • the processing chamber was opened when the core rod was pushed back, the clad tube 100 and the core rod 200 were exposed to the atmosphere. For this reason, water vapor, dust, etc. in the atmosphere adhere to the clad tube 100 and the core rod 200 that have been dehydrated once, and in the optical fiber preform 20 that has been fused and integrated, defects that occur between the core and the clad are eliminated. Increased. Therefore, the optical transmission loss of the optical fiber manufactured using the optical fiber preform 20 as a raw material is also clearly compared with those using the optical fiber preforms 10 and 11 according to Examples 1 and 2. It was increasing.
  • Table 1 shows the specifications of the clad tube 100 and the core rod 200 used in Examples 1 and 2 and Comparative Example 1 and the evaluation of the work for manufacturing the optical fiber preforms 10, 11, and 20 together.
  • an optical fiber preform having no defect on the interface between the core rod 200 and the cladding tube 100 can be obtained. Further, by using the optical fiber preform manufactured in this way, an optical fiber with a small transmission loss can be obtained.

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Abstract

　コア部と、コア部を包囲するクラッド部とを有する光ファイバ母材の製造方法であって、クラッド部となる材料により形成されたクラッドチューブ１００の両端に、クラッドチューブ１００の内径よりも大きな内径を有する給排気用のダミーチューブ３００を接続する工程と、クラッドチューブ１００の内径より大きく且つダミーチューブ３００の内径より小さな外径を有する頭部２２０、および、クラッドチューブ１００の内径よりも小さな外径を有する直胴部２１０を有して、コア部となる材料により形成されたコアロッドブ２００の直胴部２１０を、クラッドチューブ１００内に挿入した後、ダミーチューブ３００およびクラッドチューブ１００内に処理ガスを流して、クラッドチューブ１００の内面およびコアロッドブ２００の表面を清浄にする工程と、コアロッドブ２００およびクラッドチューブ１００を加熱して溶融一体化する工程とを含む。

Description

明 細 書
光ファイバ母材の製造方法及び光ファイバ母材
技術分野
[0001] 本発明は、光ファイバ母材の製造方法及び光ファイバ母材に関する。より詳細には
、シングルモードファイバと呼ばれる汎用光ファイバの製造に用いられる光ファイバ母 材とは異なり、比較的特殊な光ファイバの製造に用いられる光ファイバ母材の製造方 法及び光ファイバ母材に係り、特には、コアロッドとチューブを溶融して一体ィ匕するジ ャケッティング法に関する。
[0002] なお、文献の参照による組み込みが認められる指定国については、下記特許出願 の明細書に記載された内容を参照により本出願に組み込み、本件明細書の記載の 一部とする。
特願 2005— 006435号 出願曰 2005年 1月 13曰
背景技術
[0003] シングルモードファイバの製造に用いられる光ファイバ母材は、例えば、 VAD法で 製造できる。 VAD法では、コア用バーナーに供給する原料ガス中の GeClの含有量
4 を変えてコア部の屈折率分布を調整しつつコア部を形成し、その上にクラッド用バー ナ一で SiOを含むガラス微粒子を堆積させてクラッド部を形成する。更に、堆積され
2
たガラス微粒子を、脱水、透明ガラス化して製造される。
[0004] 他の製造方法として、ジャケッティング法がある。ジャケッティング法では、予め屈折 率分布を調整して作製したコアロッドをクラッドチューブ内にセットして溶融一体ィ匕す る。ジャケッティング法により作製された光ファイバ母材は、溶融一体化する工程で、 コアロッドとクラッドチューブの界面に気泡、不純物等の欠陥が残ることがある。その ため、この方法で製造された光ファイバ母材力 得られる光ファイバは、光伝送ロスが 大きくなることが知られて 、る。
[0005] 特許文献 1、 2には、上記の欠陥に対する対策が記載されている。これらの文献に よると、コアロッドおよびクラッドチューブの間隙をハロゲンガスで満たして溶融一体ィ匕 することにより、ガラス表面の汚れや吸着水分を除去して光ファイバ母材とすることが 記載されている。また、このような方法により、その光ファイバ母材力も製造される光フ アイバの光伝送ロスが低減される旨が記載されて 、る。
[0006] また、上記のような方法を実施する場合には、クラッドチューブおよびコアロッドを互 いに接触させないことが重要である。特許文献 3〜5には、そのようなコアロッドのセッ ト方法について記載がある。
[0007] 特許文献 3、 4には、縦型炉でジャケッティング法を実施する場合の、コアロッドの両 端の 2点支持方法と下端部の支持方法、支持部材等についての記載がある。また、 特許文献 5には、気相エッチングおよび減圧のためにコアロッドに切り欠き部を設け、 クラッドチューブの両端部に接続したダミーチューブを縮径して、コアロッドをクラッド チューブ内にセットする方法が記載されている。
特許文献 1 :特開昭 6卜 117126号公報
特許文献 2：特開 2003-48737号公報
特許文献 3 :特開平: U-139841号公報
特許文献 4:特開 2001- 247326号公報
特許文献 5 :特開 2003-160351号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0008] し力しながら、上記特許文献 3〜5に記載された方法は、コアロッドの重量が軽いと 、クラッドチューブ内に導入されたガス流の勢いによりコアロッドが移動する場合があ る。このような場合、（a)チューブの内面及びコアロッドの外面に傷が付ぐ（b)十分な
Figure imgf000004_0001
、、 (c)移動したコアロッドは元の位置に戻す作業が大変である等 の問題が生じる。これらの問題は、製造された光ファイバ母材から最終的に得られる 光ファイバの特性にも影響を及ぼす。従って、コアロッドに傷を付けず、かつ十分な 量のハロゲンガスでコアロッド及びチューブ内を処理する技術が求められている。
[0009] そこで、この発明は、クラッドチューブおよびコアロッドの間に十分な量の処理ガス を流しても、ガス流によって内部にセットされたコアロッドが移動し、クラッドチューブを 傷付けることがない光ファイバ母材の製造方法の提供を目的としている。また、ジャケ ッティング法で製造された、高性能且つ高品質な光ファイバを提供することも目的の ひとつである。
課題を解決するための手段
[0010] 本発明の第 1の形態として、コア部と、コア部を包囲するクラッド部とを有する光ファ ィバ母材を製造する方法であって、クラッド部となる材料により形成された一定の内径 を有するクラッドチューブの両端に、クラッドチューブの内径よりも大きな内径を有して ガスを流通させる給排気用のダミーチューブを接続する工程と、クラッドチューブの内 径より大きく且つダミーチューブの内径より小さな外径を有する頭部、および、クラッド チューブの内径よりも小さな外径を有する直胴部を有して、コア部となる材料により形 成されたコアロッドを、前記頭部と前記ダミーチューブおよび前記クラッドチューブと の間に前記ガスを流通させるガス流路を形成しつつ直胴部をクラッドチューブ内に挿 入した後ダミーチューブおよびクラッドチューブ内に処理ガスを流して、クラッドチュー ブの内面およびコアロッドの表面を清浄にする工程と、コアロッドおよびクラッドチュー ブを加熱して溶融一体化する工程とを含む光ファイバ母材の製造方法が提供される 。これにより、溶融一体ィ匕する工程において、コアロッドがその長手方向に変移するこ とが防止された、欠陥のない高品質な被記録物ファイバ母材を製造できる。
[0011] また、ひとつの実施形態によると、上記光ファイバの製造方法の溶融一体化するェ 程において、コアロッドの頭部を含めて、クラッドチューブと溶融一体ィ匕してもよい。こ れにより、クラッドチューブ内におけるコアロッドを安定させて、高品質な光ファイバ母 材を製造できる。
[0012] また、上記光ファイバの製造方法において、コアロッドの頭部の長さが 30mm以上 とすることが好ましい。これにより、溶融一体ィ匕工程において、コアロッドの頭部の一 部が軟ィ匕せずにコアロッドの位置決めに寄与するので、コアロッドの位置決めが安定 する。
[0013] また、他の実施形態によると、上記光ファイバの製造方法の溶融一体ィ匕する工程に おいて、コアロッドの直月同部だけをクラッドチューブに溶融一体ィ匕してもよい。これに より、最終的に光ファイバのコアとなるコア部の形成に寄与しない頭部を含まない光 ファイバ母材が製造されるので、効率よく光ファイバを製造できる光ファイバ母材が提 供される。 [0014] また、上記光ファイバの製造方法において、コアロッドの頭部の長さが 30mm以下 であることが好ましい。これにより、コアロッドの材料を節約して、光ファイバの材料コ ストを低減できる。
[0015] 更に、本発明の第 2の形態として、上記光ファイバ母材の製造方法により製造され た光ファイバ母材が提供される。これにより、コアおよびクラッドのそれぞれが所望の 光学特性を有する光ファイバが提供される。
[0016] ただし、上記の発明の概要は、本発明の必要な特徴の全てを列挙したものではな V、。これらの特徴群のサブコンビネーションもまた発明となり得る。
発明の効果
[0017] 上記の光ファイバ母材の製造方法によれば、ジャケッティング中、クラッドチューブと コアロッドとの間に供給される処理ガスによって、コアロッドが移動しないので、十分な 量の処理ガスを供給することができる。よって、作業性がよぐ力つコアロッドとクラッド チューブとの界面に欠陥のない光ファイバ母材が得られ、品質の向上及び生産コス トの低減に寄与する。また、上記方法により製造された光ファイバ母材は、コアロッドと クラッドチューブとの界面に欠陥のない高品質な光ファイバ母材であり、伝送損失の 少な 、光ファイバを製造できる母材である。
図面の簡単な説明
[0018] [図 1]実施例 1に係る光ファイバ母材の製造方法を説明する概略説明図である。
[図 2]実施例 2に係る光ファイバ母材の製造方法を説明する概略説明図である。
[図 3]比較例 1に係る光ファイバ母材の製造方法を説明する概略説明図である。
[0019] 以下、発明の実施の形態を通じて本発明を説明する。ただし、以下の実施形態は 請求の範隨こかかる発明を限定するものではない。また、実施形態の中で説明され て 、る特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らな 、。 発明を実施するための最良の形態
[0020] (実施例 1)
図 1は、実施例 1に係る光ファイバ母材 10の製造方法を説明する概略図である。同 図に示すように、一定の内径を有するクラッドチューブ 100の両端には、クラッドチュ ーブ 100よりも大きな内径を有するダミーチューブ 300が結合されている。クラッドチ ユーブ 100およびダミーチューブ 300は相互に連通しているので、一端から他端にガ スを流通させることができ、実施例 1では、図上の左方力も右方に向力つて脱水処理 のためのガスが流される。
[0021] また、クラッドチューブ 100には、コアロッド 200の直胴部 210が揷通されている。コ ァロッド 200は、クラッドチューブ 100の内径よりも細い直月同部 210と、クラッドチュー ブ 100の内径よりも大径で、ダミーチューブ 300よりは小径の頭部 220とを有しており 、ガス流の上流側からダミーチューブ 300を通じて挿入されている。従って、頭部 22 0がクラッドチューブ 100の端面に当接すると、コアロッド 200は、それ以上は右方に 移動しなくなる。
[0022] まず、クラッドチューブ 100として、内径 10mm φ、長さ 300mmの石英管を用意し た。次に、このクラッドチューブ 100に、内径 19mm φのダミーチューブ 300を溶着し た。更に、コアロッド 200として、外径 8πιπι φ、長さ 320mmの直月同部 210と、外径 15 πιπι φ、長さ 50mmの頭部 220を有するコアロッドを用意し、図 1に示すようにクラッド チューブ 100内にセットした。
[0023] 図上で左方のダミーチューブ 300側から、脱水処理ガスとして 500ml/分の塩素ガ スと 2000ml/分のヘリウムを流してクラッドチューブ 100の内面およびコアロッド 200 の表面を十分に脱水した後、コアロッド 200の頭部 220も含めて全体を溶融一体ィ匕し た。こうして、クラッド部およびコア部を含む光ファイバ母材が得られた。
[0024] 上記の作業では十分な量の処理ガスをチューブ内に流した力 コアロッドの頭部が クラッドチューブの内径よりも太く加工されているため、コアロッドが処理ガスによって 下流側に押されて移動することもなぐ作業性は良好であった。
[0025] (実施例 2)
図 2は、実施例 2に係る光ファイバ母材 11の製造方法を説明する概略図である。な お、同図において、実施例 1と同じ部材には同じ参照符号を付して重複する説明を 省く。
[0026] 同図に示す通り、実施例 2において用いたクラッドチューブ 100およびダミーチュー ブ 300は、寸法等の仕様も含めて、実施例 1において使用したものと同じである。一 方、コアロッド 200については、その頭部 222の長さ力 実施例 1で用いたものに比 較して短くなつている。
[0027] 即ち、実施例 2で用いたコアロッド 200では、外径 8mm φ、長さ 320mmの直月同部 210の一端に、外径 15mm φ、長さ 10mmの頭部 222が形成されている。このような コアロッド 200を、図 2に示すようにクラッドチューブ 100内にセットした。図上で左方 のダミーチューブ 300から、脱水処理ガスとして 500ml/分の塩素ガス及び 2000ml/ 分のヘリウムガスを流して、クラッドチューブ 100の内面およびコアロッド 200の表面 を十分に脱水した。
[0028] 次に、クラッドチューブ 100およびコアロッド 200の溶融一体化を、クラッドチューブ 100の一端から開始して、他端までを一体化した。従って、クラッドチューブ 100の外 側に位置する頭部 222は一体ィ匕されな力つた。
[0029] 上記のような実施例 2においては、コアロッド 200の頭部 222の長さが短いので、実 施例 1よりもコアロッド 200の位置の変化が大き力つた。このため、僅かに不良部が形 成された。し力しながら、コアロッドは、処理ガスによってその下流側に押されて移動 することはなぐ作業性も良好であった。
[0030] (比較例 1)
図 3は、比較例に係る光ファイバ母材 20の製造方法を説明する概略図である。な お、同図において、実施例 1および実施例 2と同じ部材には同じ参照符号を付して重 複する説明を省く。
[0031] 同図に示す通り、比較例 1において用いたクラッドチューブ 100およびダミーチュー ブ 300は、寸法等の仕様も含めて、実施例 1および実施例 2において使用したものと 同じである。一方、コアロッド 200は、全体がクラッドチューブ 100の内径よりも小さな 外径を有しており、外径の異なる頭部は形成されていない。具体的には、比較例 1で 用いたコアロッド 200は、 320mmの全長にわたって外径が 8mm φのガラスロッドで めつに。
[0032] 上記のようなコアロッド 200を、図 3に示すようにダミーチューブ 300を装着されたク ラッドチューブ 100にセットした。図上で左方のダミーチューブ 300側から、脱水処理 ガスとして、 500mlZ分の塩素ガスおよび 2000mlZ分のヘリウムを流して、クラッド チューブ 100の内面およびコアロッド 200の表面を十分に脱水した後、全体を溶融 一体化した。こうして、クラッド部およびコア部を含む光ファイバ母材が得られた。
[0033] ただし、比較例 1に係る光ファイバ母材 20の製造工程にお 、ては、脱水処理の効 果が十分にあがるに足る上記のような流量の脱水処理ガスを流すと、ガス流によりコ ァロッド 200が下流側に押されて移動した。このため、溶融一体化する前に、クラッド チューブ 100の下流合力も移動したコアロッド 200を清浄なガラス棒で押して、元の セット位置まで戻す作業をしなければならな力つた。また、この作業のときに、コアロッ ド 200およびクラッドチューブ 100が相互に擦れて傷つけられ、最終的に一体化され た光ファイバ母材 20において泡が生じる原因となった。
[0034] また、コアロッドを押し戻す作業のときに処理室を開いたので、クラッドチューブ 100 およびコアロッド 200が大気に触れた。このために、いったん脱水処理されたクラッド チューブ 100およびコアロッド 200に大気中の水蒸気、塵芥等が付着し、溶融一体 化後の光ファイバ母材 20において、コア部およびクラッド部の間に生じる欠陥が増加 した。従って、この光ファイバ母材 20を原料にして作製した光ファイバの光伝送ロスも 、が実施例 1および実施例 2に係る光ファイバ母材 10、 11を原料にしたものと比較し て明らかに増加していた。
[0035] 実施例 1、 2及び比較例 1で用いたクラッドチューブ 100およびコアロッド 200の各 仕様と、光ファイバ母材 10、 11、 20を作製する作業に対する評価を併せて表 1に示 す。
[表 1]
Figure imgf000009_0001
産業上の利用可能性
上記の光ファイバの製造方法によれば、コアロッド 200とクラッドチューブ 100との界 面に欠陥のない光ファイバ母材が得られる。また、こうして製造された光ファイバ母材 を用いることにより、伝送損失の少ない光ファイバが得られる。

Claims

請求の範囲
[1] コア部と、前記コア部を包囲するクラッド部とを有する光ファイバ母材を製造する方 法であって、
前記クラッド部となる材料により形成された一定の内径を有するクラッドチューブの 両端に、前記クラッドチューブの内径よりも大きな内径を有してガスを流通させる給排 気用のダミーチューブを接続する工程と、
前記クラッドチューブの内径より大きく且つ前記ダミーチューブの内径より小さな外 径を有する頭部、および、前記クラッドチューブの内径よりも小さな外径を有する直月同 部を有して、前記コア部となる材料により形成されたコアロッドを、前記頭部と前記ダミ 一チューブおよび前記クラッドチューブとの間に前記ガスを流通させるガス流路を形 成しつつ前記直胴部を前記クラッドチューブ内に挿入した後、前記ダミーチューブお よび前記クラッドチューブ内に処理ガスを流して、前記クラッドチューブの内面および 前記コアロッドの表面を清浄にする工程と、
前記コアロッドおよび前記クラッドチューブを加熱して溶融一体ィ匕する工程と を含む光ファイバ母材の製造方法。
[2] 前記溶融一体化する工程にぉ 、て、前記コアロッドの前記頭部を含めて、前記クラ ッドチューブと溶融一体ィヒする請求項 1に記載の光ファイバ母材の製造方法。
[3] 前記コアロッドの頭部の長さが 30mm以上である請求項 2に記載の光ファイバ母材 の製造方法。
[4] 前記溶融一体化する工程において、前記コアロッドの直胴部だけを前記クラッドチ ユーブに溶融一体化する請求項 1に記載の光ファイバ母材の製造方法。
[5] 前記コアロッドの頭部の長さが 30mm以下である請求項 4に記載の光ファイバ母材 の製造方法。
[6] 請求項 1から請求項 5までの 、ずれか 1項に記載の光ファイバ母材の製造方法によ り製造された光ファイバ母材。
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