WO2004080676A1 - Mörtelmischpumpe - Google Patents

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WO2004080676A1
WO2004080676A1 PCT/EP2004/002458 EP2004002458W WO2004080676A1 WO 2004080676 A1 WO2004080676 A1 WO 2004080676A1 EP 2004002458 W EP2004002458 W EP 2004002458W WO 2004080676 A1 WO2004080676 A1 WO 2004080676A1
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mixing chamber
pump according
mortar
mixing
funnel
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PCT/EP2004/002458
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Klaus Kampitsch
Hannes Papousek
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Mai International Gmbh
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
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    • F04C2/10—Rotary-piston machines or pumps of intermeshing-engagement type, i.e. with engagement of co-operating members similar to that of toothed gearing of internal-axis type with the outer member having more teeth or tooth-equivalents, e.g. rollers, than the inner member
    • F04C2/107—Rotary-piston machines or pumps of intermeshing-engagement type, i.e. with engagement of co-operating members similar to that of toothed gearing of internal-axis type with the outer member having more teeth or tooth-equivalents, e.g. rollers, than the inner member with helical teeth

Definitions

  • the present invention relates to a mortar mixing pump according to the preamble of claim 1.
  • a mortar mixing pump is known from DE 38 09 661 AI.
  • Mortar mixing pumps of the type mentioned are used for the fully automatic mixing of dry material such as ready-mixed mortar, cement and similar material, which is mainly supplied as sacked goods or in silos and must be mixed with water and, if necessary, other additives. Mortar mixing pumps are used, for example, in tunnel construction.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a mortar mixing pump which is less susceptible to deposits, therefore requires less cleaning effort and is overall easier to clean.
  • the screw conveyor which is intended to convey the material to be mixed into the mixing chamber, is no longer arranged in a mixing tube, but in the lower part of a funnel for filling in the material to be mixed.
  • the continuation of the funnel into the area around and below the screw conveyor improves its conveying capacity, in particular by making the material flow more uniform, because in this critical area there are no longer any disruptive edges and transitions between metal parts and a lining. Dead zones and the resulting danger of the formation of deposits, which could occur in the state of the art mainly at the transition points between a filling funnel and the lining of a mixing tube, are attributed to these Avoided way.
  • the funnel can be made in one piece or in two parts, in particular with a transverse division.
  • the mixing chamber adjoining the funnel is a component which is separate from the funnel and also from the pump flange and is connected to the funnel and is provided with a lining of preferably polyurethane, polyethylene or silicone over its entire length.
  • the lining can be produced by spraying out the cylindrical mixing chamber or by inserting a corresponding, prefabricated molded part.
  • Such a molded part can also have a rubber layer on its side to be connected to metal, which forms a composite with the polyurethane, polyethylene or silicone material and which is bonded, for example, to the metal.
  • the lining provides a very smooth and robust inner surface to which the material to be mixed practically does not stick.
  • the lining is preferably designed such that there is a stepless transition during the transition from the funnel to the mixing chamber.
  • the pump flange delimiting the mixing chamber at the pump-side end is preferably provided on its side facing the mixing chamber with a cover made of polyurethane, polyethylene or silicone in the entire mortar-carrying area, which is in direct contact with the lining of the mixing chamber.
  • the cover of the pump flange can also be produced, for example, by spraying polyurethane material onto the desired surfaces of the pump flange. Another possibility is to button a prefabricated molded part into a through opening of the pump flange.
  • a plurality of liquid injection nozzles is furthermore accommodated in a nozzle carrier which is arranged in a recess in the lining at least approximately flush with the inner surface of the lining and is detachably fastened by fastening means accessible from outside the mixing chamber.
  • this type of design considerably reduces the risk of deposits forming in the area of the liquid injection nozzles and, on the other hand, enables the liquid injection nozzles to be cleaned more easily by loosening the attachment of the nozzle holder from the outside and then removing the nozzle holder from the inside of the mixing chamber.
  • the features mentioned of the mortar mixing pump according to the invention significantly improve the operating behavior and maintainability.
  • the arrangement according to the invention of the liquid injection nozzles in a nozzle carrier makes it possible to implement different injection angles in a simple manner. Any desired configuration can be represented, for example, all liquid injection nozzles can have different injection angles, likewise some of the liquid injection nozzles can have the same injection angle and, of course, all liquid injection nozzles can also have the same injection angle. However, it will generally be preferred to provide at least two different injection angles in order to achieve a faster and more uniform wetting of the material to be mixed.
  • the liquid injection nozzles can be formed in the nozzle carrier itself, e.g. by a die-sinking EDM process or by means of a laser if the nozzle holder is made of metal, or for example by molding if the nozzle holder is made of plastic, in particular polyurethane, polyethylene or silicone.
  • the liquid injection nozzles can be designed in the form of separate inserts carried by the nozzle carrier.
  • the nozzle carrier is preferably made of metal, in particular stainless steel, and the inserts consist of a plastic, in particular polyurethane, polyethylene or silicone.
  • the inserts can also be made of metal.
  • Each insert preferably comprises a plurality of liquid injection nozzles, wherein according to one embodiment the liquid injection nozzles of an insert each have the same injection angle. It is advantageous if the inserts are designed in such a way that they can be inserted into the nozzle holder in two positions that differ from one another by 180 °. It is then possible to implement two different injection angles with inserts of the same design, by inserting one insert in one position and a further insert in the other position in the nozzle holder.
  • a common feed line supplies all liquid injection nozzles assigned to a nozzle holder with liquid.
  • a distributor element is preferably connected between the end of the feed line and the nozzle carrier and takes over the supply of liquid from the feed line to the individual liquid injection nozzles.
  • This distributor element can be, for example, a molded plastic part, the material of which is is chosen that it also provides a seal between the feed line and the outside of the mixing chamber.
  • the screw conveyor is also provided with a coating made of polyurethane, polyethylene or silicone.
  • the design can be such that the screw conveyor only has an inner shaft made of steel and the individual screw flights are made entirely of polyurethane, polyethylene or silicone.
  • a motor flange adjacent to the end of the screw conveyor remote from the mixing chamber is preferably provided on its side facing the funnel with a covering made of polyurethane, polyethylene or silicone.
  • this cladding has an integrally formed sealing lip for sealing against a shaft driving the screw conveyor.
  • FIG. 1 shows an embodiment of a mortar mixing pump according to the invention in a spatial representation obliquely from above
  • FIG. 2 shows the mortar mixing pump from FIG. 1 in longitudinal section
  • FIG. 3 shows the mixing chamber of the mortar mixing pump shown in FIGS. 1 and 2 in a cut-away, three-dimensional view, with a liquid supply device being shown in an exploded view,
  • FIG. 4 shows the liquid supply device in longitudinal section and in the assembled state
  • FIG. 5 shows the area of a pump flange of the mortar mixing pump according to FIGS. 1 and 2 in a sectional and enlarged representation
  • Figure 6 shows the area of a motor flange of the mortar mixing pump according to Figures 1 and 2 in a sectional and enlarged view.
  • FIG. 1 shows in a spatial representation obliquely from above a mortar mixing pump generally designated 10, the main components of which are a screw conveyor 14 arranged in a hopper 12, an electric motor 16 arranged on one side of the hopper 12 for driving the screw conveyor 14, one on the opposite side of the hopper 12 are a mixing chamber 18, a pump flange 20 delimiting the mixing chamber 18 at the end remote from the funnel, and an eccentric screw pump 22 connected to the mixing chamber 18 by means of the pump flange 20.
  • the structural design of the individual components is clearer.
  • the electric motor 16 which serves to drive the screw conveyor 14 and is only shown schematically, which is connected via a motor coupling 24 to the one end of a steel shaft 26 which forms the core of the screw conveyor 14 and which is the screw conveyor 14 interspersed in the middle.
  • the electric motor 16 is connected to the funnel 12 by means of a motor flange 28, the construction of which will be described in more detail later.
  • the hopper 12 is formed in two parts in the exemplary embodiment shown and comprises a lower part shown in the figures and an upper part not shown in the figures, which is expanded compared to the lower part and which is used to fill the building material to be mixed into the mortar mixing pump 10 ,
  • the upper funnel part can be removed for transporting the mortar mixing pump 10 in order to facilitate its handling.
  • a closure slide 30 is arranged in the upper region of the lower funnel part, with which the funnel filler opening can be closed, in particular when the funnel top part has been removed during transport.
  • the funnel 12, which is designed here in two parts, is preferably made of stainless steel sheet.
  • the screw conveyor 14 is arranged in the lower part of the hopper 12 near the bottom so that it conveys the building material filled into the hopper 12 to the right out of the hopper into the mixing chamber 18.
  • the screw flights of the screw conveyor 14 are formed entirely from polyurethane in the exemplary embodiment shown and are part of a prefabricated polyurethane sheathing 32 which is inserted or pressed into the steel shaft 26. As shown, the screw conveyor 14 not only traverses axially through the entire lower part of the hopper 12, but continues somewhat into the mixing chamber 18.
  • the end of the steel shaft 26 of the screw conveyor 14 which is arranged in the mixing chamber 18 and is remote from the motor is connected by means of a coupling 34 to a mixing element 36 which is driven in rotation by the screw conveyor 14 and for mixing the building material conveyed into the mixing chamber 18 with one or more liquids, for example with water, which is or are supplied to the mixing chamber 18 by means of a liquid injection device 38 to be described in more detail.
  • the mixing element 36 is provided with a series of vanes 40 spaced apart from one another both in the circumferential direction and in the axial direction, which are fastened on a hollow cylindrical base body 42 which is connected in a rotationally fixed manner to a steel shaft 44 passing through it.
  • a stub 46 of a rotor 48 of the eccentric screw pump 22 extends into the mixing chamber 18 through the pump flange 20 delimiting the end of the mixing chamber 18 remote from the funnel.
  • This stub 46 is connected in a rotationally fixed manner to the adjacent end of the mixing element 36 by means of a further coupling 50, so that when the screw conveyor 14 and the mixing element 36 are rotated, the rotor 48 is also set in rotation.
  • the two clutches 34 and 50 not only transmit the aforementioned rotational movement, but also act as joints which are able to absorb the eccentricity that occurs when the rotor 48 of the eccentric screw pump 22 rotates.
  • the eccentric screw pump 22 attached to the pump flange 20 is of conventional construction and has a known function and is therefore not explained further here. Likewise, there is no further description of the filling, conveying and mixing process taking place in the mortar mixing pump 10, since this is known to experts, e.g. from DE 38 09 661 AI.
  • the polyurethane liner 52 has a smooth inner surface and is provided on its outside with a series of circumferential grooves 56 which improve the longitudinal elasticity of the Ensure polyurethane lining 52. As can be seen in particular from FIGS.
  • the polyurethane lining 52 is led radially out of the mixing chamber 18 at the ends of the hollow cylinder 54 in order to achieve an improved sealing of the mixing chamber 18 both with respect to the funnel 12 and with respect to the pump flange 20.
  • the polyurethane lining 52 is provided on the end face of the radially pulled-out region which faces the pump flange 20 with two molded-on, annular sealing lips 58, 59 which further increase the quality of the seal to the pump flange 20.
  • the liquid injection device 38 is also constructed in such a way that deposits in the mixing chamber 18 are avoided as far as possible in its area.
  • the liquid injection device 38 has a nozzle carrier 60, which in the exemplary embodiment shown is of elongated shape and is arranged in a corresponding recess 62 of the polyurethane lining 52 flush or at least approximately flush with the inner surface of the polyurethane lining 52.
  • the nozzle carrier 60 consists of stainless steel and, as can be seen particularly well from FIG. 3 and FIG. 4, has two inserts 64, in each of which two liquid injection nozzles 66 are formed, i.e. in the exemplary embodiment shown, the liquid injection device 38 has four injection nozzles 66.
  • the inserts 64 are made of polyurethane, but can also be made of another suitable plastic or metal. According to a modified embodiment (not shown), the injection nozzles 66 can also be formed in the nozzle carrier 60 itself.
  • All injectors 66 can have the same injection angle. Preferably, however, the liquid injection nozzles 66 have different injection angles, in particular different injection angles in pairs, in order to achieve a more uniform and faster wetting of the material to be mixed in the mixing chamber 18.
  • the nozzle carrier 60 may have more than just two inserts 64, each insert 64 may include one or more injectors 66, the injectors 66 of an insert 64 may have the same or different injection angles, and if so if desired or necessary, a plurality of nozzle carriers 60 can also be provided.
  • the nozzle holder 60 is held by two countersunk screws 68, the shank of which extends radially outward through the nozzle holder 60, the polyurethane lining 52, the hollow cylinder 54, a distributor element 70 and a fastening flange 72.
  • corresponding threaded bolts can also be fixedly attached to the nozzle carrier 60.
  • the mounting flange 72 is connected to the end of a feed line 74 through which liquid is guided to the liquid injection device 38.
  • the end of the feed line 74 opens into the distributor element 70 which is arranged between the fastening flange 72 and the hollow cylinder 54 and which is designed on the inside, e.g. through appropriate channels or suitable recesses that the liquid is fed from the feed line 74 to the individual liquid injection nozzles 66 through corresponding openings in the hollow cylinder 54 and the polyurethane lining 52.
  • the distributor element 70 provides a seal between the feed line 74 and the outside of the mixing chamber 18, more precisely its hollow cylinder 54.
  • the distributor element 70 is preferably made of a material such as rubber or plastic, e.g. Polyurethane, which is sufficiently elastic to ensure a good seal and into which the necessary channels or recesses can be easily inserted.
  • the distributor element 70 is clamped between the fastening flange 72 and the outside of the hollow cylinder 54 by means of the screws 68 and nuts 76 (see FIGS. 3 and 4). If the inserts 64 are to be removed, for example in order to clean or replace them, only the nuts 76 need to be loosened and the nozzle holder 60 with the inserts 64 can then be removed inwards.
  • the pump flange 20 is provided on its side facing the mixing chamber 18 in the entire material-carrying area with a cover 78 made of polyurethane, which in the exemplary embodiment shown is formed by a molded polyurethane part 80 which is made into a central through opening of the pump flange 20 is buttoned, through which the stub 46 of the rotor 48 protrudes into the mixing chamber 18.
  • the molded polyurethane part 80 is adapted to the shape of the through opening and is designed such that it remains securely attached to the pump flange 20 after the buttoning process. As can be seen in particular from FIG.
  • the polyurethane molded part 80 is radially on both sides of the pump flange 20 so far outwards. gene that it comes into contact with the radially inner sealing lip 58 on the side facing the mixing chamber 18 and on the side facing the eccentric screw pump 22 can serve as a seal between a stator 82 of the eccentric screw pump 22 and the pump flange 20. As shown in FIG.
  • an annular section 84 of the molded polyurethane part 80 is received in a corresponding recess in the pump flange 20, this recess only extending radially outwards to such an extent that the radially outer sealing lip 59 of the polyurethane lining 52 no longer matches the annular section 84 , but comes into contact with the metal of the pump flange 20.
  • the cover 78 can also be achieved by spraying PU material onto the pump flange 20 (not shown).
  • the area of the motor flange 28 is protected in a special way against deposits.
  • the side of the motor flange 28 facing the funnel 12 is provided with a polyurethane cladding 86 which, on the one hand, seals the motor flange 28 from the outside of the funnel 12 and, on the other hand, obliquely by means of an integrally molded onto it annular sealing lip 88 protruding in the direction of the funnel 12 provides a seal to the rotating motor coupling 24.
  • the polyurethane cladding 86 is an annular disk-shaped part which is fastened to the motor flange 28 in the manner of a bayonet lock, for example. It represents an effective seal between the interior of the funnel 12 and the electric motor 16 and at the same time prevents undesirable material deposits from forming in this area.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Mörtelmischpumpe (10) mit einer motorgetriebenen Förderschnecke (14) zum Einführen von zu vermischendem Material in eine Mischkammer (18), die mit einer Auskleidung (52) aus Gummi oder Kunststoff versehen ist, zumindest im Wesentlichen koaxial zur Förderschnecke (14) angeordnet ist und der durch eine oder mehrere Flüssigkeitseinspritzdüsen Flüssigkeit zuführbar ist, wobei in der Mischkammer (18) ein zur Drehung mit der Förderschnecke (14) bestimmtes Mischorgan (36) zum Vermischen des in die Mischkammer (18) geförderten Materials mit der Flüssigkeit aufgenommen ist, und wobei das von der Förderschnecke (14) entfernte Ende der Mischkammer (18) von einem zur Verbindung mit einer Pumpe (22) bestimmten Pumpenflansch (20) begrenzt ist. Zur Verbesserung des Gesamtbetriebsverhaltens, insbesondere zur Vermeidung jedweder Materialablagerung, und zur Vereinfachung der Reinigung ist die Förderschnecke (14) in einem Trichter (12) zum Einfüllen des zu vermischenden Materials angeordnet, ist die Mischkammer (18) ein vom Trichter (12) und Pumpenflansch (20) separates, mit dem Trichter (12) verbundenes Bauteil, steht die Auskleidung (52) der Mischkammer (18) in unmittelbarem Kontakt mit dem Trichter (12) und mit der Oberfläche des Pumpenflansches (20), und ist eine Mehrzahl von Flüssigkeitseinspritzdüsen (66) in einem Düsenträger (60) aufgenommen, der in einer Aussparung der Auskleidung (52) zumindest annähernd bündig mit der Innenfläche der Auskleidung (52) angeordnet und durch von außerhalb der Mischkammer (18) zugängliche Befestigungsmittel lösbar befestigt ist.

Description

Mörtelmischpumpe
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Mörtelmischpumpe gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Eine solche Mörtelmischpumpe ist aus der DE 38 09 661 AI bekannt.
Mörtelmischpumpen der genannten Art dienen zum vollautomatischen Mischen von Trockenmaterial wie Fertigmörtel, Zement und ähnlichem Material, das vornehmlich als Sackware oder in Silos angeliefert wird und zur Verwendung mit Wasser sowie gegebenenfalls weiteren Zusatzstoffen gemischt werden muss. Mörtelmischpumpen finden beispielsweise im Tunnelbau Anwendung.
Obwohl Mörtelmischpumpen der im Oberbegriff genannten Art schon eine bedeutende Verbesserung gegenüber früher üblichen Vorrichtungen darstellen, bestehen nach wie vor Probleme dahingehend, dass sich Ablagerungen im Bereich der Mischkammer bilden und insbesondere der Mischkammerbereich schwer zu reinigen ist.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Mörtelmischpumpe anzugeben, die weniger anfällig für Ablagerungen ist, deshalb weniger Reinigungsaufwand erfordert und insgesamt leichter zu reinigen ist.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß mit einer Mörtelmischpumpe gelöst, die die im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale aufweist.
Erfindungsgemäß ist demnach die Förderschnecke, die das zu vermischende Material in die Mischkammer fördern soll, nicht mehr in einem Mischrohr, sondern in dem unteren Teil eines Trichters zum Einfüllen des zu vermischenden Materials angeord- net. Die Fortsetzung des Trichters bis in den Bereich um und unter die Förderschnecke verbessert deren Fördervermögen, insbesondere durch eine Vergleichmäßigung des Materialflusses, weil in diesem kritischen Bereich jetzt keine störenden Kanten und Übergänge zwischen Metallteilen und einer Auskleidung mehr existieren. Totzonen und die sich damit ergebende Gefahr der Bildung von Ablagerungen, zu der es beim Stand der Technik vorwiegend an den Übergangsstellen zwischen einem Einfüll- trichter und der Auskleidung eines Mischrohres kommen konnte, werden auf diese Weise vermieden. Der Trichter kann einstückig oder auch zweiteilig mit insbesondere einer Querteilung ausgeführt sein.
Die sich an den Trichter anschließende Mischkammer ist erfind ungsgemäß ein vom Trichter und auch vom Pumpenflansch separates, mit dem Trichter verbundenes Bauteil, welches über seine gesamte Länge mit einer Auskleidung aus vorzugsweise Polyurethan, Polyethylen oder Silikon versehen ist. Die Auskleidung kann durch Ausspritzen der zylindrischen Mischkammer oder auch durch Einsetzen eines entsprechenden, vorgefertigten Formteils erzeugt werden. Ein solches Formteil kann an seiner mit Metall zu verbindenden Seite auch eine Gummischicht aufweisen, die mit dem Polyurethan-, Polyethylen- oder Silikonmaterial einen Verbund bildet und die beispielsweise mit dem Metall verklebt wird. Die Auskleidung stellt eine sehr glatte und robuste innere Oberfläche bereit, an der das zu vermischende Material praktisch nicht haften bleibt. Vorzugsweise ist die Auskleidung so gestaltet, dass sich beim Übergang vom Trichter zur Mischkammer ein stufenloser Übergang ergibt.
Der die Mischkammer am pumpenseitigen Ende begrenzende Pumpenflansch ist vorzugsweise auf seiner der Mischkammer zugekehrten Seite im gesamten mörtelführenden Bereich mit einer Abdeckung aus Polyurethan, Polyethylen oder Silikon versehen, die in unmittelbarem Kontakt mit der Auskleidung der Mischkammer steht. Die Abdeckung des Pumpenflansches kann ebenfalls beispielsweise durch Aufspritzen von Polyurethanmaterial auf die gewünschten Flächen des Pumpenflansches erzeugt werden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, ein vorgefertigtes Formteil in eine Durchgangsöffnung des Pumpenflansches einzuknöpfen.
Erfindungsgemäß ist des weiteren eine Mehrzahl von Flüssigkeitseinspritzdüsen in einem Düsenträger aufgenommen, der in einer Aussparung der Auskleidung zumindest annähernd bündig mit der Innenfläche der Auskleidung angeordnet und durch von außerhalb der Mischkammer zugängliche Befestigungsmittel lösbar befestigt ist. Diese Art der Ausführung reduziert zum einen beträchtlich die Gefahr der Bildung von Ablagerungen im Bereich der Flüssigkeitseinspritzdüsen und ermöglicht zum anderen eine einfachere Reinigung der Flüssigkeitseinspritzdüsen, indem die Befestigung des Düsenträgers von außen gelöst und der Düsenträger dann nach innen aus der Mischkammer herausgenommen werden kann.
In ihrer Gesamtheit verbessern die genannten Merkmale der erfindungsgemäßen Mörtelmischpumpe das Betriebsverhalten und die Wartbarkeit erheblich. Die erfindungsgemäße Anordnung der Flüssigkeitseinspritzdüsen in einem Düsenträger gestattet es auf einfache Art und Weise, unterschiedliche Einspritzwinkel zu realisieren. Jede gewünschte Konfiguration ist darstellbar, beispielsweise können alle Flüssigkeitseinspritzdüsen unterschiedliche Einspritzwinkel aufweisen, ebenso können einige der Flüssigkeitseinspritzdüsen denselben Einspritzwinkel aufweisen und selbstverständlich können auch alle Flüssigkeitseinspritzdüsen den gleichen Einspritzwinkel haben. Es wird jedoch in der Regel bevorzugt sein, wenigstens zwei unterschiedliche Einspritzwinkel vorzusehen, um eine schnellere und gleichmäßigere Durchfeuchtung des zu vermischenden Materials zu erreichen.
Die Flüssigkeitseinspritzdüsen können erfindungsgemäß in dem Düsenträger selbst ausgebildet sein, z.B. durch ein Senkerodierverfahren oder mittels eines Lasers, wenn der Düsenträger aus Metall besteht, oder beispielsweise durch Einformen, wenn der Düsenträger aus Kunststoff, insbesondere aus Polyurethan, Polyethylen oder Silikon besteht. Alternativ können die Flüssigkeitseinspritzdüsen in Gestalt separater, vom Düsenträger getragener Einsätze ausgebildet sein. Bei einer solchen Äus- führungsform ist vorzugsweise der Düsenträger aus Metall, insbesondere aus nicht rostendem Edelstahl ausgeführt, und die Einsätze bestehen aus einem Kunststoff, insbesondere aus Polyurethan, Polyethylen oder Silikon. Die Einsätze können jedoch ebenfalls aus Metall bestehen. Jeder Einsatz umfasst vorzugsweise mehrere Flüssigkeitseinspritzdüsen, wobei gemäß einer Ausführungsform die Flüssigkeitseinspritzdüsen eines Einsatzes jeweils den gleichen Einspritzwinkel aufweisen. Es ist dabei vorteilhaft, wenn die Einsätze so ausgebildet sind, dass sie in zwei Stellungen, die sich um 180° voneinander unterscheiden in den Düsenträger einsetzbar sind. Es können dann mit gleich ausgeführten Einsätzen zwei unterschiedliche Einspritzwinkel realisiert werden, indem ein Einsatz in der einen Stellung und ein weiterer Einsatz in der anderen Stellung in den Düsenträger eingesetzt wird.
Unabhängig davon, ob die Flüssigkeitseinspritzdüsen in dem Düsenträger selbst oder in vom Düsenträger getragenen Einsätzen ausgebildet sind, versorgt vorzugsweise eine gemeinsame Speiseleitung alle einem Düsenträger zugeordneten Flüssigkeitseinspritzdüsen mit Flüssigkeit. Auf diese Weise ist die Zahl der außen an der Mörtelmischpumpen vorzunehmenden Anschlüsse deutlich reduziert. Bei einer solchen Ausführungsform ist vorzugsweise zwischen das Ende der Speiseleitung und den Düsenträger ein Verteilerelement geschaltet, das die Zuführung von Flüssigkeit aus der Speiseleitung zu den einzelnen Flüssigkeitseinspritzdüsen übernimmt. Dieses Verteilerelement kann beispielsweise ein Kunststoffformteil sein, dessen Material so ge- wählt ist, dass es zugleich für eine Abdichtung zwischen der Speiseleitung und der Außenseite der Mischkammer sorgt.
Zur weiteren Verbesserung der Betriebssicherheit ist bei bevorzugten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Mörtelmischpumpe auch die Förderschnecke mit einer Ummantelung aus Polyurethan, Polyethylen oder Silikon versehen. Die Ausführung kann dabei so sein, dass die Förderschnecke lediglich eine innere Welle aus Stahl aufweist und die einzelnen Schneckengänge vollständig aus Polyurethan, Polyethylen oder Silikon gebildet sind.
Damit auch am mischkammerfernen Ende der Förderschnecke Ablagerungen weitgehend verhindert sind, ist vorzugsweise ein dem mischkammerfernen Ende der Förderschnecke benachbarter Motorflansch auf seiner dem Trichter zugewandten Seite mit einer Verkleidung aus Polyurethan, Polyethylen oder Silikon versehen. Diese Ver- kleidung weist gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung eine angeformte Dichtlippe zur Abdichtung gegenüber einer die Förderschnecke antreibenden Welle auf.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Mörtelmischpumpe wird im folgenden anhand der beigefügten, schematischen Zeichnungen näher erläu- tert. Es zeigt:
Figur 1 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Mörtelmischpumpe in räumlicher Darstellung von schräg oben,
Figur 2 die Mörtelmischpumpe aus Figur 1 im Längsschnitt,
Figur 3 die Mischkammer der in den Figuren 1 und 2 dargestellten Mörtelmischpumpe in aufgeschnittener, räumlicher Darstellung, wobei eine Flüssigkeitszuführeinrichtung in auseinandergezogener Darstellung wiedergegeben ist,
Figur 4 die Flüssigkeitszuführeinrichtung im Längsschnitt und im zusammengebauten Zustand,
Figur 5 den Bereich eines Pumpenflansches der Mörtelmischpumpe gemäß den Figuren 1 und 2 in geschnittener und vergrößerter Darstellung, und Figur 6 den Bereich eines Motorflansches der Mörtelmischpumpe gemäß den Figuren 1 und 2 in geschnittener und vergrößerter Darstellung.
Figur 1 zeigt in räumlicher Darstellung von schräg oben eine allgemein mit 10 be- zeichnete Mörtelmischpumpe, deren Hauptbestandteile eine in einem Trichter 12 angeordnete Förderschnecke 14, ein auf einer Seite des Trichters 12 angeordneter Elektromotor 16 zum Antreiben der Förderschnecke 14, eine auf der gegenüberliegenden Seite des Trichters 12 angeordnete Mischkammer 18, ein die Mischkammer 18 am trichterfernen Ende begrenzender Pumpenflansch 20, und eine mittels des Pumpenflansches 20 mit der Mischkammer 18 verbundene Exzenterschneckenpumpe 22 sind.
Aus dem in Figur 2 gezeigten Längsschnitt der Mörtelmischpumpe 10 geht der konstruktive Aufbau der einzelnen Komponenten deutlicher hervor. Am in Figur 2 linken Ende der Mörtelmischpumpe 10 befindet sich der zum Drehantrieb der Förderschnecke 14 dienende, nur schematisch wiedergegebene Elektromotor 16, der über eine Motorkupplung 24 mit dem einen Ende einer den Kern der Förderschnecke 14 bildenden Stahlwelle 26 verbunden ist, die die Förderschnecke 14 mittig durchsetzt. Der Elektromotor 16 ist mittels eines Motorflansches 28, dessen Aufbau später noch genauer beschrieben wird, an den Trichter 12 angebunden.
Der Trichter 12 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel zweiteilig ausgebildet und umfasst einen in den Figuren wiedergegebenen, unteren Teil sowie einen in den Figuren nicht dargestellten, oberen Teil, der gegenüber dem unteren Teil erweitert ist und der zum Einfüllen des zu vermischenden Baumaterials in die Mörtelmischpumpe 10 dient. Der obere Trichterteil kann zum Transport der Mörtelmischpumpe 10 abgenommen werden, um deren Handhabung zu erleichtern. Wie dargestellt ist im oberen Bereich des unteren Trichterteils ein Verschlussschieber 30 angeordnet, mit dem die Trichtereinfüllöffnung, insbesondere bei abgenommenem Trichteroberteil während des Transports, verschlossen werden kann. Der hier zweiteilig ausgeführte Trichter 12 ist vorzugsweise aus nicht rostendem Stahlblech gefertigt.
Die Förderschnecke 14 ist im unteren Teil des Trichters 12 nahe dessen Boden so angeordnet, dass sie das in den Trichter 12 eingefüllte Baumaterial dann, wenn sie sich dreht, nach rechts aus dem Trichter heraus in die Mischkammer 18 fördert. Die Schneckengänge der Förderschnecke 14 sind im gezeigten Ausführungsbeispiel vollständig aus Polyurethan gebildet und sind Teil einer vorgefertigten Polyurethan- ummantelung 32, die in die Stahlwelle 26 eingesetzt bzw. eingepresst wird. Die Förderschnecke 14 durchquert wie dargestellt nicht nur durch den gesamten unteren Teil des Trichters 12 axial, sondern setzt sich noch etwas in die Mischkammer 18 fort. Das in der Mischkammer 18 angeordnete, motorferne Ende der Stahlwelle 26 der Förderschnecke 14 ist mittels einer Kupplung 34 mit einem Mischorgan 36 verbunden, welches von der Förderschnecke 14 drehangetrieben wird und zum Vermischen des in die Mischkammer 18 geförderten Baumaterials mit einer oder mehreren Flüssigkeiten, z.B. mit Wasser, dient, welche mittels einer noch detaillierter zu beschreibenden Flüssigkeitseinspritzeinrichtung 38 der Mischkammer 18 zugeführt wird bzw. werden. Hierzu ist das Mischorgan 36 mit einer Reihe von sowohl in Umfangs- richtung als auch in Axialrichtung voneinander beabstandeten Flügeln 40 versehen, die auf einem hohlzylindrischen Grundkörper 42 befestigt sind, welcher mit einer ihn durchsetzenden Stahlwelle 44 drehfest verbunden ist.
Durch den das trichterferne Ende der Mischkammer 18 begrenzenden Pumpenflansch 20 erstreckt sich ein Stummel 46 eines Rotors 48 der Exzenterschneckenpumpe 22 in die Mischkammer 18 hinein. Dieser Stummel 46 ist mit mittels einer weiteren Kupplung 50 drehfest mit dem angrenzenden Ende des Mischorgans 36 verbunden, so dass bei einer Drehung der Förderschnecke 14 und des Mischorgans 36 auch der Rotor 48 in Drehbewegung versetzt wird. Die beiden Kupplungen 34 und 50 übertragen nicht nur die genannte Drehbewegung, sondern wirken auch als Gelenke, die in der Lage sind, die beim Rotieren des Rotors 48 der Ex∑enterschneckenpumpe 22 auftretende Exzentrizität aufzunehmen. Die am Pumpenflansch 20 befestigte Exzenterschneckenpumpe 22 ist von konventionellem Aufbau und bekannter Funktion und wird deshalb hier nicht weiter erläutert. Ebenso wird davon abgesehen, den in der Mörtelmischpumpe 10 ablaufenden Einfüll-, Förder- und Vermischungsvorgang näher zu beschreiben, denn dieser ist Fachleuten bekannt, z.B. aus der DE 38 09 661 AI.
Um Ablagerungen von in der Mörtelmischpumpe 10 befindlichem Material weitestge- hend zu vermeiden, sind in der Mörtelmischpumpe 10 eine Reihe von Merkmalen vorgesehen. So ist zunächst, siehe insbesondere Figur 3, die gesamte Mischkammer 18, die ein vom Trichter 12 und vom Pumpenflansch 20 separates Bauteil darstellt, innen mit einer Polyurethanauskleidung 52 versehen, die im dargestellten Ausführungsbeispiel als vorgefertigtes Formteil ausgeführt ist, welches in einen die Misch- kammer 18 festlegenden Hohlzylinder 54 aus Metall eingesetzt ist. Die Polyurethanauskleidung 52 hat eine glatte Innenfläche und ist auf ihrer Außenseite mit einer Reihe von Umfangsnuten 56 versehen, die für eine verbesserte Längselastizität der Polyurethanauskleidung 52 sorgen. Die Polyurethanauskleidung 52 ist, wie insbesondere aus den Figuren 1 und 2 zu ersehen, an den Enden des Hohlzylinders 54 radial aus der Mischkammer 18 herausgeführt, um eine verbesserte Abdichtung der Mischkammer 18 sowohl gegenüber dem Trichter 12 als auch gegenüber dem Pumpenflansch 20 zu erreichen. Zusätzlich ist die Polyurethanauskleidung 52 im dargestellten Ausführungsbeispiel auf der Stirnfläche des radial herausgezogenen Bereichs, der dem Pumpenflansch 20 zugewandt ist, mit zwei angeformten, ringförmigen Dichtungslippen 58, 59 versehen, die die Qualität der Abdichtung zum Pumpenflansch 20 noch erhöhen.
Die Flüssigkeitseinspritzeinrichtung 38 ist ebenfalls so aufgebaut, dass in ihrem Bereich Ablagerungen in der Mischkammer 18 möglichst vermieden sind. Die Flüssigkeitseinspritzeinrichtung 38 weist hierzu einen Düsenträger 60 auf, der im gezeigten Ausführungsbeispiel von länglicher Gestalt ist und in einer entsprechenden Ausspa- rung 62 der Polyurethanauskleidung 52 bündig oder jedenfalls annähernd bündig mit der Innenfläche der Polyurethanauskleidung 52 angeordnet ist. Der Düsenträger 60 besteht beim beschriebenen Äusführungsbeispiel aus nicht rostendem Stahl und weist, wie insbesondere aus Figur 3 und Figur 4 gut zu ersehen, zwei Einsätze 64 auf, in denen je zwei Flüssigkeitseinspritzdüsen 66 ausgebildet sind, d.h. die Flüssig- keitseinspritzeinrichtung 38 hat im dargestellten Ausführungsbeispiel vier Einspritzdüsen 66. Die Einsätze 64 sind im beschriebenen Ausführungsbeispiel aus Polyurethan gefertigt, können jedoch auch aus einem anderen geeigneten Kunststoff oder Metall hergestellt sein. Gemäß einer nicht dargestellten, abgewandelten Ausführungsform können die Einspritzdüsen 66 auch im Düsenträger 60 selbst ausgebildet sein.
Alle Einspritzdüsen 66 können denselben Einspritzwinkel aufweisen. Vorzugsweise haben die Flüssigkeitseinspritzdüsen 66 jedoch unterschiedliche Einspritzwinkel, insbesondere paarweise unterschiedliche Einspritzwinkel, um eine gleichmäßigere und schnellere Durchfeuchtung des zu vermischenden Materials in der Mischkammer 18 zu erreichen. Obwohl nicht dargestellt versteht es sich, dass der Düsenträger 60 mehr als nur zwei Einsätze 64 aufweisen kann, dass jeder Einsatz 64 eine oder mehrere Einspritzdüsen 66 umfassen kann, dass die Einspritzdüsen 66 eines Einsatzes 64 gleiche oder unterschiedliche Einspritzwinkel aufweisen können, und dass, falls ge- wünscht oder erforderlich, auch mehrere Düsenträger 60 vorgesehen sein können. Der Düsenträger 60 wird im gezeigten Beispiel von zwei Senkkopfschrauben 68 gehalten, deren Schaft sich radial nach außen durch den Düsenträger 60, die Polyurethanauskleidung 52, den Hohlzylinder 54, ein Verteilerelement 70 und einen Befestigungsflansch 72 erstreckt. Alternativ können am Düsenträger 60 auch entsprechende Gewindebolzen fest angebracht sein.
Der Befestigungsflansch 72 ist mit dem Ende einer Speiseleitung 74 verbunden, durch die Flüssigkeit zur Flüssigkeitseinspritzeinrichtung 38 geführt wird. Das Ende der Speiseleitung 74 mündet in das zwischen dem Befestigungsflansch 72 und dem Hohlzylinder 54 angeordnete Verteilerelement 70, welches innen so ausgebildet ist, z.B. durch entsprechende Kanäle oder geeignete Aussparungen, dass die Flüssigkeit aus der Speiseleitung 74 den einzelnen Flüssigkeitseinspritzdüsen 66 durch entsprechende Öffnungen im Hohlzylinder 54 und der Polyurethanauskleidung 52 zugeleitet wird. Zugleich sorgt das Verteilerelement 70 für eine Abdichtung zwischen der Spei- seleitung 74 und der Außenseite der Mischkammer 18, genauer ihres Hohlzylinders 54. Das Verteilerelement 70 besteht vorzugsweise aus einem Material wie Gummi oder Kunststoff, z.B. Polyurethan, das ausreichend elastisch ist, um eine gute Abdichtung zu gewährleisten, und in das die erforderlichen Kanäle oder Aussparungen einfach eingebracht werden können.
Mittels der Schrauben 68 und Muttern 76 (siehe Figuren 3 und 4) wird das Verteilerelement 70 zwischen dem Befestigungsflansch 72 und der Außenseite des Hohlzylinders 54 verspannt. Sollen die Einsätze 64 herausgenommen werden, beispielsweise um sie zu reinigen oder auszuwechseln, brauchen somit nur die Muttern 76 gelöst zu werden und es kann dann der Düsenträger 60 mit den Einsätzen 64 nach innen herausgenommen werden.
Um Materialablagerungen auch im Bereich des Pumpenflansches 20 zu verhindern, ist der Pumpenflansch 20 auf seiner der Mischkammer 18 zugekehrten Seite im ge- samten materialführenden Bereich mit einer Abdeckung 78 aus Polyurethan versehen, die im gezeigten Ausführungsbeispiel durch ein Polyurethanformteil 80 gebildet ist, welches in eine zentrale Durchgangsöffnung des Pumpenflansches 20 eingeknöpft ist, durch die auch der Stummel 46 des Rotors 48 in die Mischkammer 18 ragt. Das Polyurethanformteil 80 ist der Form der Durchgangsöffnung angepasst und so gestaltet, dass es nach dem Einknöpfvorgang sicher am Pumpenflansch 20 befestigt bleibt. Wie insbesondere aus Figur 5 zu ersehen, ist das Polyurethanformteil 80 auf beiden Seiten des Pumpenflansches 20 radial jeweils so weit nach außen gezo- gen, dass es auf der der Mischkammer 18 zugewandten Seite mit der radial inneren Dichtungslippe 58 in Kontakt kommt und auf der der Exzenterschneckenpumpe 22 zugewandten Seite als Dichtung zwischen einem Stator 82 der Exzenterschneckenpumpe 22 und dem Pumpenflansch 20 dienen kann. Wie in Figur 5 dargestellt, ist mischkammerseitig ein kreisringförmiger Abschnitt 84 des Polyurethanformteils 80 in einer entsprechenden Ausnehmung des Pumpenflansches 20 aufgenommen, wobei diese Ausnehmung radial nur soweit nach außen reicht, dass die radial äußere Dichtungslippe 59 der Polyurethanauskleidung 52 nicht mehr mit dem kreisringförmigen Abschnitt 84, sondern mit dem Metall des Pumpenflansches 20 in Berührung tritt. Alternativ kann die Abdeckung 78 auch durch Aufspritzen von PU-Material auf den Pumpenflansch 20 erzielt werden (nicht dargestellt).
Schließlich ist bei der gezeigten Mörtelmischpumpe 10 noch der Bereich des Motorflansches 28 auf besondere Weise gegen Ablagerungen geschützt. Wie gut aus Figur 6 zu erkennen, ist hierzu die dem Trichter 12 zugewandte Seite des Motorflansches 28 mit einer Polyurethanverkleidung 86 versehen, die zum einen den Motorflansch 28 gegenüber der Außenseite des Trichters 12 abdichtet und die zum anderen mittels einer an sie angeformten, schräg nach innen in Richtung des Trichters 12 vorstehenden, ringförmigen Dichtlippe 88 für eine Abdichtung zur sich drehenden Motor- kupplung 24 sorgt. Die Polyurethanverkleidung 86 ist, abgesehen von der an sie angeformten Dichtlippe 88, ein kreisringscheibenförmiges Teil, das beispielsweise nach Art eines Bajonettverschlusses auf dem Motorflansch 28 befestigt ist. Es stellt eine effektive Abdichtung zwischen dem Innenraum des Trichters 12 und dem Elektromotor 16 dar und verhindert gleichzeitig, dass sich in diesem Bereich unerwünsch- te Materialablagerungen bilden.

Claims

Patentansprüche
1. Mörtelmischpumpe (10), mit
- einer motorgetriebenen Förderschnecke (14) zum Einführen von zu vermischendem Material in eine Mischkammer (18), die mit einer Auskleidung (52) aus Gummi oder Kunststoff versehen ist, zumindest im Wesentlichen koaxial zur Förderschnecke (14) angeordnet ist, und der durch eine oder mehrere Flüssigkeitseinspritzdüsen Flüssigkeit zuführbar ist, wobei in der Mischkammer (18) ein zur Drehung mit der Förderschnecke (14) bestimmtes Mischorgan (36) zum Vermischen des in die Mischkammer (18) geförderten Materials mit der Flüssigkeit aufgenommen ist, und wobei das von der Förderschnecke (14) entfernte Ende der Mischkammer (18) von einem zur Verbindung mit einer Pumpe (22) bestimmten Pumpenflansch (20) begrenzt ist, dadurch gekennzeichnet, dass
- die Förderschnecke (14) in einem Trichter (12) zum Einfüllen des zu vermischenden Materials angeordnet ist,
- die Mischkammer (18) ein vom Trichter (12) und Pumpenflansch (20) separates, mit dem Trichter (12) verbundenes Bauteil ist, - die Auskleidung (52) der Mischkammer (18) in unmittelbarem Kontakt mit dem Trichter (12) und mit der Oberfläche des Pumpenflansches (20) steht, und
- eine Mehrzahl von Flüssigkeitseinspritzdüsen (66) in einem Düsenträger (60) aufgenommen ist, der in einer Aussparung der Auskleidung (52) zumindest annähernd bündig mit der Innenfläche der Auskleidung (52) angeordnet und durch von außer- halb der Mischkammer (18) zugängliche Befestigungsmittel lösbar befestigt ist.
2. Mörtelmischpumpe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Pumpenflansch (20) auf seiner der Mischkammer (18) zugekehrten Seite im gesamten mörtelführenden Bereich mit einer Abdeckung (78) aus Polyurethan, Polyethylen oder Silikon versehen ist,
3. Mörtelmischpumpe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Flüssigkeitseinspritzdüsen (66) unterschiedliche Einspritzwinkel aufweisen.
4. Mörtelmischpumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Flüssigkeitseinspritzdüsen (66) in dem Düsenträger (60) selbst ausgebildet sind.
5. Mörtelmischpumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Flüssigkeitseinspritzdüsen (66) in Gestalt separater, vom Düsenträger (60) getragener Einsätze (64) ausgebildet sind.
6. Mörtelmischpumpe nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Einsatz (64) mehrere Flüssigkeitseinspritzdüsen (66) umfasst.
7. Mörtelmischpumpe nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Flüssigkeitseinspritzdüsen (66) jeweils eines Ein- satzes (64) den gleichen Einspritzwinkel aufweisen.
8. Mörtelmischpumpe nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Einsatz (64) aus Polyurethan, Polyethylen oder Silikon besteht.
9. Mörtelmischpumpe nach einem der Ansprüche 4 oder 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine gemeinsame Speiseleitung (74) alle einem Düsenträger (60) zugeordneten Flüssigkeitseinspritzdüsen (66) mit Flüssigkeit versorgt.
10. Mörtelmischpumpe nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein zwischen das Ende der Speiseleitung (74) und den Düsenträger (60) geschaltetes Verteilerelement (70) die Zuführung von Flüssigkeit aus der Speiseleitung (74) zu den einzelnen Flüssigkeitseinspritzdüsen (66) übernimmt.
11. Mörtelmischpumpe nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Verteilerelement (70) zugleich für eine Abdichtung zwischen der Speiseleitung (74) und der Außenseite der Mischkammer (18) sorgt.
12. Mörtelmischpumpe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckung (78) des Pumpenflansches (20) durch ein in eine Durchgangsöffnung desselben eingeknöpftes Formteil (80) aus Polyurethan, Polyethylen oder Silikon gebildet ist.
13. Mörtelmischpumpe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderschnecke (14) eine Ummantelung (32) aus Polyurethan, Polyethylen oder Silikon aufweist.
14. Mörtelmischpumpe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein dem mischkammerfernen Ende der Förderschne- cke (14) benachbarter Motorflansch (28) auf seiner dem Trichter zugewandten Seite eine Verkleidung (86) aus Polyurethan, Polyethylen oder Silikon aufweist.
15. Mörtelmischpumpe nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass an die Verkleidung (86) eine Dichtlippe (88) zur Abdichtung gegenüber einer die Förderschnecke (14) treibenden Welle angeformt ist.
16. Mörtelmischpumpe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auskleidung (52) aus Polyurethan, Polyethylen, Silikon oder einem geschichteten Verbundmaterial aus einem der vorgenannten Ma- terialien und Gummi besteht.
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