WO2003011722A1 - Verfahren und anlage zum kommissionieren mit einem regal und zugeordnetem regalbediengerät - Google Patents

Verfahren und anlage zum kommissionieren mit einem regal und zugeordnetem regalbediengerät Download PDF

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WO2003011722A1
WO2003011722A1 PCT/EP2002/004051 EP0204051W WO03011722A1 WO 2003011722 A1 WO2003011722 A1 WO 2003011722A1 EP 0204051 W EP0204051 W EP 0204051W WO 03011722 A1 WO03011722 A1 WO 03011722A1
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WO
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shelf
container
containers
order
picking system
Prior art date
Application number
PCT/EP2002/004051
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English (en)
French (fr)
Inventor
Karl Freudelsperger
Original Assignee
Knapp Logistik Automation Gmbh
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Filing date
Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/0407—Storage devices mechanical using stacker cranes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
    • B65G1/1373—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses
    • B65G1/1378—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses the orders being assembled on fixed commissioning areas remote from the storage areas

Definitions

  • the invention relates to a method for picking in a picking system with a shelf and an associated shelf operator device for removing and storing containers, trays or the like from or into the shelf to or from at least two picking workstations, and with a distribution system for distributing the containers, trays or the like on the individual workplaces. Furthermore, the invention relates to a picking system for carrying out the picking process, and a picking system with a shelf and an associated shelf operating device even without a commissioning workstation and without a distribution system.
  • the containers are removed from a container store and fed to a central distribution system, which is connected to the container store, for example a central rectilinear or revolving conveyor belt, via a rack operating device which is movable and height-adjustable along the container store.
  • the containers in which the picking goods are located are discharged in a desired order via further transport routes that are assigned to the respective workplaces, and in this way a selected container from the container warehouse is fed to a specific workstation. Thanks to a special sorting buffer in the other transport routes, additional sorting of the containers is possible before reaching the workplace (cf. DE 197 12 839 AI).
  • the disadvantage is that it limits the picking performance central distribution system that serves all workplaces.
  • the invention is essentially based on the object of making the known method more efficient and, accordingly, of providing an efficient method and an efficient system for order picking with a simple outlay, in particular also a commissioning system without reference to workplaces and distribution system.
  • a selected container or a selected tray of the shelf is fed via the rack operating device to a selected, closed conveyor track which is provided separately for each work station and is fed to a specific work station, and that after treatment of the container or Trays at the workplace, the container or the tray is returned to the shelf via the selected conveyor track.
  • the shelf operating device which is preferably composed of a plurality of horizontally movable level operating devices, which are assigned to each level of the shelf, and at least one stationary lift, thus transports the selected containers or trays or the like directly to a specific work station without the interposition of a central distribution system its own circulating conveyor track, a so-called "loop". All circulating conveyor tracks of the workplaces run on different levels without intersections.
  • the direct connection of the individual conveyor tracks to the rack is produced locally by preferably straight first conveyor track sections, which run parallel to the front side of the rack and lie directly above one another in different planes.
  • the first conveyor track sections have lateral outfeed and infeed areas which are preferably connected to the stationary lift on the front side of the shelf.
  • the storage and retrieval unit is able to handle the different levels of the approach individual conveyors and pick up the transported containers of a "loop" or transport them there.
  • a central distribution system must first be set up for reasons of space, before the actual outward and inward transfer to the individual workstations begins.
  • the known central distribution system can thus be dispensed with, and in this way the efficiency of the order-picking process and consequently also the efficiency of the order-picking system can be significantly increased.
  • a separate level operating device is used for each level of the shelf, as well as a lift decoupled from the level operating devices on at least one end of the shelf, the efficiency of the picking process and the order picking system is further increased.
  • the level control devices can have a single parking space for a container and, in an advantageous development, two parking spaces. In the latter way, when a selected container is removed from the rack, an empty or picked container brought to the second parking space can be stored in the vacated location of the removed container.
  • storage spaces are advantageously set up in each level on the front side of the container shelf as intermediate storage, which are accessible both for the level control devices and for the lift.
  • the lift also preferably has two parking spaces: a storage space for storage and a second storage space for storage of containers.
  • the two parking spaces of the lift can be moved to the level of the outfeed and infeed areas of the individual conveyor lanes of the workplaces in order to transfer and take over containers there.
  • the outfeed and infeed areas of the individual conveyor tracks are like the aforementioned Intermediate storage spaces or intermediate buffers, so that the individual conveyor tracks can be operated independently of the lift.
  • the independent operation of the level control devices as well as the lift and the conveyor tracks through the installation of the "intermediate storage” also contributes to increasing the efficiency of the order picking process and the order picking system.
  • the intermediate stores there are suitable discharge or infeed devices, sliders / pushers, belt converters or the like, which horizontally move the parked containers after activation by the central control unit of the order-picking system.
  • the conveyor tracks of the individual workplaces have second, preferably straight, conveyor track sections that are removed from the shelf and have a discharge area that is easily accessible for an operator.
  • this area there is also preferably a sub-area of a further conveyor line which connects all workstations and on which order containers are conveyed past.
  • the order container is automatically read well before reaching a certain workplace at the so-called registration time on the conveyor line, and both the removal process of the order container to be picked and the removal process of the required container containing the picking material is carried out the shelf is activated and the discharge process is automatically discharged by actuating a discharge device and the removal process of the container on the shelf is initiated for transporting the container to the work station in such a way that the order container and the container arrive from the rack approximately simultaneously in the picking area of the specific work station.
  • the operator can recognize them from a visual display of an electronic one Control device for order container and container as well as the type and quantity of the goods to be picked, which must be entered manually from the container into the order container.
  • the operator then removes the goods to be picked from the container that is being transported to and places them in the order container.
  • the operator confirms the end of the depositing process by pressing a control device of the electronic control device, whereupon a renewed depositing of another container which has in the meantime been transported further into the same order container can be carried out.
  • all of the required containers are transported back to the shelf via the conveyor belt of the work station.
  • a container can not only be picked, but also picked goods from "order containers", which are then filling containers, can also be entered.
  • order containers which are then filling containers
  • a shelf can be filled at non-picking times.
  • the storage of containers on the shelf is based on the principle of so-called “chaotic storage”, i.e. the containers to be stored are not brought into a specific place on the shelf, but into any free place, which is calculated and determined by the central control unit of the picking system according to the optimization principle.
  • Each container is identified, for example, by a barcode and recorded by the central control unit, including its type and quantity. The data of the order containers are also recorded accordingly.
  • the shelf which is preferably a Depth corresponding to the length of a container has to be constructed from one or more shelf units.
  • Each shelf unit then has two individual shelves spaced apart from one another with an intermediate shelf aisle in which the above-mentioned level control devices are guided on rails in each level, which are part of the individual shelves.
  • the respective infeed and outfeed areas of the conveyor tracks are also aligned with the individual shelves, the first conveyor track sections of which lie one above the other and extend over the entire end face of all the individual shelves.
  • a "loop" system according to the invention can also be set up for larger order picking systems.
  • the containers used in an order-picking system according to the invention are, if appropriate, subdivided and preferably have three individual compartments in order to also accommodate different order-picking goods in smaller quantities in a single container, which are less often based on a type and quantity of a picking order.
  • the invention provides a high supply capacity for (storage) containers at more than two workplaces with comparatively less construction effort.
  • a correspondingly high supply capacity is preferably also set up on order containers for picking goods to be picked up, which can be easily filled by the operators working at the individual workplaces through a particularly ergonomic arrangement of conveyor track sections and order container conveyor line.
  • An order-picking system with a shelf and an associated shelf-servicing device for removing and storing containers, trays or the like from or into the warehouse.
  • gal is also characterized without a loop and order picking workstation in particular by a shelf which has at least one separate mechanically coupled level control device (8) in each level and contains at least one lift, each level of the shelf being operable independently of another level control device by the level control device , and a selected container or tray removed by the level control device can be removed via the elevator to a parking space or directly to a conveyor track, and vice versa can be stored in a selected level of the shelf.
  • the system can also only be set up with a single picking work station.
  • a tray a so-called tray
  • the tray is specially adapted to the load handler.
  • the runway of the level control device can be integrated into the shelf as a static part of the shelf.
  • FIG. 1 shows a picking system according to the invention with a distribution system for two workplaces in a schematic plan view
  • FIG. 2 shows the picking system according to FIG. 1 in a schematic front view
  • FIG. 3 shows the picking system according to FIG. 1 in a schematic side view
  • FIG. 4 shows the distribution system for the two workstations according to FIGS. 1 to 3 in an enlarged perspective view
  • FIG. 5 shows the detail X according to FIG. 4,
  • FIG. 6 shows a level operator device of a picking system in a schematic perspective illustration
  • FIG. 7 shows the level control device according to FIG. 6 in seven schematic individual positions
  • FIG. 8 shows a level operator device similar to FIG. 6 in another embodiment
  • FIGS. 6 and 8 show a different container used in the case of a level control device according to FIGS. 6 and 8 in the form of a tray with special inserts and various individual containers which are positively received or receivable in place of the container,
  • Figure 10 is a schematic arrangement of a level control device with rails, which also carry the container or a tray at a parking space, and
  • an order-picking system 1 comprises a shelf 2, an associated shelf-operating device for removing and storing the containers 3 from or into the shelf to or from at least two order-picking workstations 4, 5 and a distribution System for distributing the containers to the individual workplaces 4, 5.
  • the shelf 2 has a plurality of opposing individual stores 30, 31 with an intermediate aisle 32.
  • the shelf 2 or the individual shelves have a shelf depth which corresponds approximately to the length of a single container 3.
  • the shelf control device is decoupled and is composed of level control devices 8 and lifts 9, which are located in each shelf aisle 32.
  • a storey control device 8 is guided on rails 42 which are part of the warehouse.
  • the aforementioned distribution system for distributing the containers 3 extends to the two workplaces 4 and 5.
  • each work station 4 or 5 comprises a closed, circumferential conveyor track 6 or 7 for the delivery and removal of selected containers 3 to be picked.
  • Each conveyor track has a first rectilinear conveyor track section 12 or 13 in the region of Front side of the shelf 2 in the immediate area of the lift 9 and a second rectilinear conveyor track section 14 or 15 in the area of the work station 4 or 5.
  • the conveyor tracks 6, 7 of the work stations are located in different horizontal levels E1 and E2 and are located in the area of the lower levels E of the shelf 2.
  • the conveyor tracks 6, 7 of the work stations are arranged one above the other, with the exception of the second conveyor track sections 14, 15 of the workplaces, which are laterally offset from the top of the order picking system and are located away from shelf 2
  • the second conveyor track sections 14, 15 of the work stations are assigned to a parallel order container conveyor section 11, which is located below the second conveyor track sections near the ground and has a slope between the (higher) work station 5 and the work station 4.
  • Both the second conveyor track sections 14, 15 and the order container conveyor section 11 have lateral discharge areas 17 for containers 3 to be picked and order containers 10 to be picked, which are partly one above the other in the grip area of the operators of the workstations 4, 5.
  • the second conveyor track sections 14, 15 and the order container conveying path 11 have at least lateral discharge devices 20 in the region of the discharge regions 17 for the discharge of containers 3 and order containers 10.
  • the discharge areas 17 of the second conveyor track sections 14, 15 have an inclined surface and a tilting device 21 for tilting the discharged containers 3.
  • Each work station 4 and 5 comprises an optical display 33, 34 of an electronic control device for containers to be picked and order containers, which is connected to the central control unit of the picking system.
  • the first rectilinear conveyor track sections 12, 13 of the conveyor tracks are exactly aligned with one another, lie one above the other and extend over the entire end face of the rack 2.
  • the first rectilinear conveyor belt sections 12, 13 have a first lateral discharge area 17 'with a discharge device 22 and a first lateral discharge area 37 with a feed device 23 for a removal. Infeed of containers 3, the lateral outfeed and infeed areas 17 ', 37 being in the immediate vicinity of the lifts 9.
  • the lift 9 has lateral shelves 25, 36 for storing and retrieving containers 3 by means of slides 24, the lateral shelves 25, 36 in a lateral connection with the discharge and infeed areas 17 ', 37 of the straight conveyor belt sections 12, 13 are feasible.
  • container storage locations 18 and container removal locations 35 are assigned, which are located in each level E of the shelf and in a horizontal connection with the corresponding lateral surfaces 25 and 36 of the lift 9 and the shelves 19 of the level control devices 8 can be brought.
  • Container pusher positions 35 are assigned to container slides 27.
  • FIG. 8 shows the level control device 8 guided on rails 42 with two load-carrying means 29 for two storage spaces for containers 3 to be stored and removed and which can be moved or moved along the shelf aisle 32
  • the level control device 8 guided on rails 42 according to FIG. 6 illustrates a single load suspension device 29 for a single parking space on which a container 3 with recesses 40 on the bottom can be received.
  • the load suspension device 29 has lateral driven deflection chains which are connected to one another along the circumference by two connecting rods 41, as is also shown schematically in FIG. 7.
  • the connecting rods 41 are in a distance from one another which corresponds exactly to the distance between the two recesses 40 on the bottom.
  • the containers 3 are generally open at the top.
  • the container 3 in the special embodiment according to FIG. 6 has three individual compartments 43, in which piece goods to be picked can be accommodated according to type or batch.
  • the level control device 8 according to FIGS. 6 and 8 functions as illustrated in the seven operating positions according to FIG. 7.
  • the load-carrying means 29 of the level control device 8 is in a position which is aligned with a container to be removed and placed in a shelf (not shown here).
  • the connecting rods 41 move in a clockwise direction.
  • the connecting rod 41 near the container engages with the associated recess 40 of the container 3.
  • the container 3 is pulled out of the rack until the second connecting rod 41 also moves into the other Recess 40 engages the container.
  • the load-carrying means 29 together with container 3 or the level control device 8 is moved horizontally along the shelf aisle to the front-side lift and positioned at the container removal location there.
  • the container 3 is swapped out by the load suspension device 29 by further driving the deflection chains in a clockwise direction according to the positions 5 to 7 on the parking space 35 of the shelf 2.
  • a picking process in the picking system 1 described above is described below:
  • An order container 10 travels on the conveyor line 11 as shown in the drawing coming from the right from a warehouse the workplaces 4, 5 and are read clearly in front of the discharge area 17 of the conveyor line 11 by an optical device. With the reading it is clear whether the order container 10 requires goods to be picked from shelf 2. If he needs goods to be picked, he is automatically discharged towards the operator by operating the discharge device 20 of a selected work station 4 or 5 onto the associated discharge area 17 and at the same time a container 3 containing the required goods to be picked is transported from the shelf 2 to the selected work station 4 or 5 in such a way that that order container 10 and container 3 arrive in the picking area approximately simultaneously.
  • the required picking goods are announced to the central control unit of the picking system.
  • the control unit determines the parking spaces and communicates the positions to the respective level control devices 8.
  • the level control device 8 moves to this position, taking on the way there an already picked container 3 placed on the left parking space 18 according to the drawing, and placing it in a free space on the shelf 2 (chaotic storage).
  • the level control device 8 When the level control device 8 has arrived at the desired parking space or the container 3 of the rack 2 placed thereon, it pulls it onto its load-carrying means 29 according to FIG right parking space 35, which is in the immediate vicinity of lift 9. At this point in time, the level operator device 8 can already dedicate itself to the next picking order.
  • the elevator 9 now goes to level E of the shelf 2, in which the container 3 placed on the parking space 35 is located. place. On the way there, he takes an already picked container 3 to his parking space 25. Arrived in level E, the left parking space 18 of level E pulls the used container from the left parking space 25 of the lift 9 into itself. The right parking space 35 pushes the required container 3 onto the right parking space 36 of the lift 9.
  • the elevator 9 now brings the container 3 into the level E1 or E2 of the conveyor track 6 or 7 of the selected work station 4 or 5. Once there, the container 3 is pushed by the elevator 9 onto the infeed area 37 of the corresponding conveyor track 6 or 7. From this point on, the lift 9 can dedicate itself to a new picking order.
  • the container 3 is pushed into the conveyor track 6 or 7 by means of the infeed device 23, and travels from there to the work station 4 or 5.
  • the container 3 is pushed out by the discharge device 20 there into the discharge area 17 of the conveyor track 6 or 7.
  • the discharge area 17 is inclined by approximately 10 degrees, so that an operator can easily see into the container and easily pick items to be picked.
  • the associated order container 10 is already waiting in its discharge area 17 of the conveyor path 11.
  • the number of items to be picked or the number of individual products to be removed appears on a so-called "pick-to-light” display 33. Since the container 3 can be divided three times, this gives an indication for each individual compartment. At the same time, the so-called "put-to-light” lamp 34 lights up above the order container 10, into which the products removed from the container 3 are to be placed.
  • the operator confirms the end of the picking process by pressing a button.
  • the container 3 automatically pushed back into the corresponding conveyor track 6 or 7 and travels again in the direction of the elevator 9. If the order container 10 does not require any further goods to be picked, it is automatically pushed back onto the conveyor track 11 and leaves the work station in the direction of the goods issue.
  • the picked container 3 again moves up to the rack aisle 32 from which it came, possibly also into another rack aisle 32, provided that a rack 2 is provided with a larger capacity.
  • the container 3 waits there until the elevator 9 has reached level E1 or E2 and is then pushed onto the left-hand parking space 25 of the lift 9 (while another container 3 to be picked is simultaneously in the right-hand parking space 36 into the infeed area 37 is pushed off by the sluice 23).
  • the lift 9 brings the container 3 to any level E of the shelf 2.
  • the level is determined by which picking order is to be brought down next.
  • level E the container 3 is pushed onto the left parking space 18, and then pulled onto the associated level control device 8.
  • the container 3 is pushed into a free position on the shelf 2.
  • the goods to be picked are placed in containers 3 at the workplace ("reverse order picking").
  • the goods to be picked are e.g. Brought to the respective workplaces on pallets and stored there in container 3.
  • the containers 3 are filled at the goods receipt and brought on the conveyor line 11 to one of the two workplaces 4 or 5 in order to be introduced from there onto the corresponding conveyor track 6 or 7.
  • the storage takes place as described above.
  • the containers 3 are filled in the incoming goods department and are preferably brought to a higher level E of the shelf 2 by means of a separate conveyor line on the rear side of the shelf aisle 32. There, the containers 3 are stored in the rack 2 and picked up by the associated level control devices 8.
  • the goods are placed in non-subdivided containers 3 in the incoming goods department.
  • the goods to be picked are stored in subdivided containers 3 at the work station to save space.
  • the consolidation or replenishment of shelf 2 takes place at times with low order picking performance. Storage in non-subdivided containers is necessary so that orders are not blocked because the goods to be picked are currently in the incoming goods department because another compartment of the same container is being filled.
  • shelf 2 with the lift 8 can also be provided without a loop or conveyor tracks 6, 7 and without a picking work station 4, 5.
  • Shelf 2 with the parallel len level control devices 8, the lift 8 and the intermediate buffer positions or parking spaces 35, 18 then contain in each level E at least one mechanically coupled level control device 8 and at least one lift 8, each level E of the shelf 2 being independent of one by the associated level control device 8 other level operator device can be operated, and a selected container 3 or tray removed by the level operator device 8 can be removed via the elevator 9 to the parking space 35 or 18, but can also be directly outsourced to a conveyor track 6 or 7, and vice versa can be stored in a selected level E of the shelf 2.
  • Such a shelf can be used as a quick alternative to a high-bay warehouse with a single central rack operating device according to the prior art.
  • the system can also be set up with only a single picking work station 4 or 5.
  • picking workstations 4, 5 can also be connected to a single loop or to a single conveyor track 6 or 7.
  • trays 51 can also be provided, the same or different individual containers 52, in particular for bulk goods, preferably being positively accommodated on a tray 51, and / or a tray (51) special inserts 53 preferably for books, CDs, videos and / or contains strapped electronic components.
  • the tray also called tray, can carry a wide variety of uses.
  • the tray is specially adapted to the load handling device of FIG. 7.
  • individual containers 52 with different volumes for bulk material can be inserted into the tray, for example either four small individual containers or two medium-sized individual containers or alternatively one large individual container. But it can also special operations for z. B. books, CDs, videos, taped electronic components, etc. can be used in the same tray. This allows a very heterogeneous mixture of product-optimized containers to be operated with one and the same load handling device.
  • inserts comes into play when goods are received.
  • the inserts can be removed from the tray at the picking work station 4, 5 according to FIG. 1 or inserted there into the tray.
  • these inserts can be filled with products at a location which is independent of location and can later be stored in the system at the picking work station 4, 5 by inserting the insert into the tray.
  • the individual products therefore do not have to be handled twice.
  • the travel rail can be integrated into the shelf as a static part of the shelf.
  • the level control devices have 8 rails 42, which serve as integrated parts of the shelf 2 as the front support point for the containers 3 or trays 51 in the parking spaces 35 and 18.
  • the position of shelf 2 and rail 42 need not be aligned with one another.
  • this design allows material to be saved since no additional support is required for the container or the tray. Since no transverse trains are required as a support for the running rail, this measure also achieves a smaller level spacing with the same container height.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Warehouses Or Storage Devices (AREA)

Abstract

Bei einem Kommissionierverfahren und einer Kommissionieranlage (1) zum Kommissionieren mit einem Regal (2) und zugeordnetem Regalbediengerät zur Aus- und Einlagerung von Behältern (3), Tabletts oder dergleichen aus dem bzw. in das Regal zu bzw. von zumindest zwei Kommissionier-Arbeitsplätzen (4, 5), und mit einem Verteilsystem zum Verteilen der Behälter, Tabletts oder dergleichen auf die einzelnen Arbeitsplätze wird vorgeschlagen, dass ein ausgewählter Behälter (3) bzw. ein ausgewähltes Tablett des Regals (2) über das Regalbediengerät einer ausgewählten, separat für jeden Arbeitsplatz (4 bzw. 5) vorgesehenen, geschlossenen Förderbahn (6 bzw. 7) zugeführt und einem bestimmten Arbeitsplatz (4 bzw. 5) zugeleitet wird, und dass nach einer Behandlung des Behälters (3) bzw. Tabletts am Arbeitsplatz der Behälter bzw. das Tablett über die ausgewählte Förderbahn (6 bzw. 7) dem Regal wieder rückgeführt wird. Das Regalbediengerät sind vorzugsweise Ebenenbediengeräte (8), welche jeder Ebene (E) des Regals (2) zugeordnet sind. Das Regal (2) besitzt neben unabhängig von einander bedienbaren Ebenenbediengeräten (8) zumindest einen Lift (9) und Stellplätze für ein- und auszulagernde Behälter oder Tabletts gegebenenfalls in einem Anschluss and die Förderbahnen (6, 7).

Description

Verfahren und Anlage zum Ko missionieren mit einem Regal und zugeordnetem Regalbediengerat
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kommissionieren in einer Kommissionieranlage mit einem Regal und zugeordnetem Regalbediengerat zur Aus- und Einlagerung von Behältern, Tabletts oder dergleichen aus dem bzw. in das Regal zu bzw. von zumindest zwei Kommissionier-Arbeitsplätzen, und mit einem Verteilsystem zum Verteilen der Behälter, Tabletts oder dergleichen auf die einzelnen Arbeitsplätze. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Kommissionieranlage zur Durchführung des Kommissionierverfahrens, und eine Kommissionieranlage mit einem Regal und einem zugeordneten Regalbediengerat auch ohne Kom issionierarbeitsplatz und ohne Verteilsystem.
Soweit im folgenden von "Behältern" der Rede ist, so soll dies nicht einschränkend verstanden werden; vielmehr umfaßt die vorliegende Erfindung auch solche Systeme, in denen andere Transporteinheiten wie beispielsweise Tabletts oder Paletten verwendet werden, um das Kommissioniergut zu lagern und zu transportieren .
Gemäß einem bekannten Stand der Technik werden die Behälter einem Behälterlager entnommen und über ein längs des Behälterlagers verfahrbares und höhenverstellbares Regalbediengerat einem zentralen Verteilsystem zugeführt, welches sich an das Behälterlager anschließt, beispielsweise einem zentralen geradlinigen oder umlaufenden Förderband. Vom zentralen Verteilsystem werden die Behälter, in denen sich das Kommissioniergut befindet, in einer gewünschten Reihenfolge über weitere Transportwege, die den jeweiligen Arbeitsplätzen zugeordnet sind, ausgeschleust, und auf diese Weise ein ausgewählter Behälter des Behälterlagers einen bestimmten Arbeitsplatz zugeführt. Durch einen besonderen Sortierpuffer in den weiteren Transportwegen ist ein zusätzliches Sortieren der Behälter vor Erreichen des Arbeitsplatzes möglich (vgl. DE 197 12 839 AI). Von Nachteil ist das die Kommissionierleistung begrenzende zentrale Verteilsystem, welches sämtliche Arbeitsplätze bedient .
Der Erfindung liegt im wesentlichen die Aufgabe zugrunde, das bekannte Verfahren effizienter zu gestalten und dementsprechend ein effizientes Verfahren und eine effiziente Anlage zum Kommissionieren mit einfachem Aufwand zur Verfügung zu stellen, insbesondere auch eine Kommissionieranlage ohne Bezug auf Arbeitsplätze und Verteilsystem.
Zur Lösung der erstgenannten Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß ein ausgewählter Behälter bzw. ein ausgewähltes Tablett des Regals über das Regalbediengerat einer ausgewählten, separat für jeden Arbeitsplatz vorgesehenen, geschlossenen Förderbahn zugeführt und einem bestimmten Arbeitsplatz zugeleitet wird, und daß nach einer Behandlung des Behälters bzw. Tabletts am Arbeitsplatz der Behälter bzw. das Tablett über die ausgewählte Förderbahn dem Regal wieder rückgeführt wird.
Das Regalbediengerat, welches sich vorzugsweise aus einer Vielzahl von horizontal beweglichen Ebenenbediengeraten, welche jeder Ebene des Regals zugeordnet sind, und zumindest einem stationären Lift zusammensetzt, transportiert also ohne Zwischenanordnung eines zentralen Verteilsystems direkt die ausgewählten Behälter bzw. Tabletts oder dergleichen zu einem bestimmten Arbeitsplatz auf einer eigenen umlaufenden Förderbahn, einem sogenannten "Loop" . Sämtliche umlaufenden Förderbahnen der Arbeitsplätze verlaufen kreuzungsfrei in unterschiedlichen Ebenen. Der unmittelbare Anschluß der einzelnen Förderbahnen an das Regal wird örtlich durch vorzugsweise geradlinige erste Förderbahnabschnitte hergestellt, welche parallel zur Stirnseite des Regals verlaufen und in unterschiedlichen Ebenen direkt übereinander liegen. Die ersten Förderbahnabschnitte besitzen seitliche Aus- und Einschleusbereiche, welche an der Stirnseite des Regals vorzugsweise an den stationären Lift angeschlossen sind. Das Regalbediengerat bzw. der Lift ist in der Lage, die unterschiedlichen Ebenen der einzelnen Förderbahnen anzufahren und dort die transportierten Behälter eines "Loops" abzuholen oder dort hin zu transportieren. Nach dem Stand der Technik muß vermeintlich aus Platz- gründen zuerst ein zentrales Verteilsystem eingerichtet werden, bevor die eigentliche Aus- und Einschleusung zu den einzelnen Arbeitsplätzen beginnt. Erfindungsgemäß kann also auf das bekannte zentrale Verteilsystem verzichtet werden, und auf diese Weise die Effizienz des Kommissionierverfahrens und mithin auch die Effizienz der Kommissionieranlage deutlich gesteigert werden.
Wird anstelle eines einzigen, längs eines Regals horizontal und vertikal verfahrbaren Regalbediengeräts für jede Ebene des Regals ein eigenes Ebenenbediengerät verwendet, sowie zumindest an einer Stirnseite des Regals ein von den Ebenenbediengeraten entkoppelter Lift, wird die Effizienz des Kommissionierverfahrens und der Kommissionieranlage weiter gesteigert.
Die Ebenenbediengerate können einen einzigen Stellplatz für einen Behälter und in vorteilhafter Weiterbildung zwei Stellplätze aufweisen. Auf letztere Weise kann beim Auslagern eines ausgewählten Behälters aus dem Regal an die frei gewordene Stelle des ausgelagerten Behälters gleich ein auf dem zweiten Stellplatz mitgebrachter leerer bzw. kommissionierter Behälter eingelagert werden.
Um Lift und Ebenenbediengerate unabhängig voneinander bedienen zu können, werden vorteilhafterweise in jeder Ebene an der Stirnseite des Behälterregals als Zwischenspeicher Stellplätze eingerichtet, die sowohl für die Ebenenbediengerate als auch für den Lift zugänglich sind. Der Lift weist ebenfalls vorzugsweise zwei Stellplätze auf: einen Stellplatz für ein Einlagern und einen zweiten Stellplatz für ein Auslagern von Behältern. Die beiden Stellplätze des Lifts können auf das Niveau der Aus- und Einschleusbereiche der einzelnen Förderbahnen der Arbeitsplätze gefahren werden, um dort Behälter zu übergeben bzw. zu übernehmen. Die Aus- und Einschleusbereiche der einzelnen Förderbahnen sind wie die vorgenannten Stellplätze Zwischenspeicher bzw. Zwischenpuffer, wodurch die einzelnen Förderbahnen unabhängig vom Lift betrieben werden können. Der unabhängige Betrieb sowohl der Ebenenbediengerate als auch des Lifts und der Förderbahnen durch die Einrichtung der "Zwischenspeicher" trägt ebenfalls zur Steigerung der Effizienz des Kommissionierverfahrens und der Kommissionieranlage bei. Bei den Zwischenspeichern befinden sich geeignete Aus- oder EinschleusVorrichtungen, Schieber/Pusher, Gurtumsetzer oder dergleichen, welche abgestellte Behälter nach An- steuerung durch die zentrale Steuereinheit der Kommissionieranlage horizontal versetzen.
Ein weiterer Erfindungsaspekt ist, daß die Förderbahnen der einzelnen Arbeitsplätze zweite vorzugsweise geradlinige, vom Regal entfernte Förderbahnabschnitte aufweisen, welche einen Ausschleusbereich besitzen, der leicht für eine Bedienungs- person zugänglich ist. In diesem Bereich befindet sich auch vorzugsweise ein Teilbereich einer weiter vorgesehenen Förderstrecke, welche sämtliche Arbeitsplätze miteinander verbindet und auf denen Auftragsbehälter vorbei gefördert werden. Soll in einen vorbei geförderten Auftragsbehälter Kommissioniergut von einer Bedienungsperson eingebracht werden, wird der Auftragsbehälter deutlich vor Erreichen eines bestimmten Arbeitsplatzes am sogenannten Anmeldezeitpunkt auf der Förderstrecke automatisch gelesen und sowohl der Ausschleusvorgang des zu kommissionierenden Auftragsbehälters als auch der Auslagerungsvorgang des benötigten, das Kommissioniergut enthaltenden Behälters aus dem Regal aktiviert und automatisch der Ausschleusvorgang durch Ansteuerung einer AusschleusVorrichtung ausgeschleust und der Auslagerungsvorgang des Behälters im Regal für einen Herantransport des Behälters zum Arbeitsplatz derart eingeleitet, daß der Auftragsbehälter und der Behälter aus dem Regal in etwa gleichzeitig im Kommissionierbereich des bestimmten Arbeitsplatzes ankommen. Befinden sich Auftragsbehälter und Behälter beim Arbeitsplatz in ihrer Ausschleusstellung, erkennt die Bedienungsperson an einer optischen Anzeige einer elektronischen Steuereinrichtung Auftragsbehälter und Behälter sowie Art und Menge des Kommissioniergutes, welches vom Behälter in den Auftragbehälter manuell einzugeben ist. Die Bedienungsperson entnimmt dann das Kommissioniergut aus dem heran transportierten Behälter und legt dieses im Auftragsbehälter ab. Anschließend bestätigt die Bedienungsperson die Beendigung des Ablegevorgangs durch Knopfdruck einer Kontrolleinrichtung der elektronischen Steuereinrichtung, worauf ein erneuter Ablegevorgang eines zwischenzeitlich weiter heran transportierten anderen Behälters in den gleichen Auftragsbehälter durchgeführt werden kann. Sämtliche benötigten Behälter werden nach Entnahme des Kommissioniergutes wieder über die Förderbahn des Arbeitsplatzes in das Regal rücktransportiert . Ist der Auftragsbehälter gefüllt bzw. der Kommissionierauftrag erledigt, wird der Auftragsbehälter wieder in seine Förderstrecke eingeschleust und auf der Förderstrecke weiter zu einem Warenausgang abtransportiert .
Es versteht sich, daß bei einem Arbeitsplatz einem Behälter nicht nur Kommissioniergut entnommen werden kann, sondern Kommissioniergut aus "Auftragsbehältern", die dann Füllbehälter sind, auch eingegeben werden kann. Auf diese Weise kann ein Regal zu Nichtkommissionier-Zeiten befüllt werden. Die Einlagerung von Behältern in das Regal erfolgt nach dem Prinzip der sogenannten "chaotischen Lagerung", d.h. es werden die einzulagernden Behälter nicht an eine bestimmte Stelle des Regals eingebracht, sondern an eine beliebige freie Stelle, welche von der zentralen Steuereinheit der Kommissionieranlage nach der Optimierungsprinzip errechnet und bestimmt wird. Jeder Behälter ist beispielsweise durch einen Barcode gekennzeichnet und von der zentralen Steuereinheit erfaßt, auch dessen Inhalt nach Art und Menge. Entsprechend erfaßt sind auch die Daten der Auftragsbehälter.
Um die Leistung der Kommissionieranlage weiter zu steigern, kann vorgesehen sein, das Regal in der Kapazität zu erweitern. Insbesondere kann das Regal, welches vorzugsweise eine Tiefe entsprechend der Länge eines Behälters aufweist, aus einer oder mehreren Regaleinheiten aufgebaut sein. Jede Regaleinheit besitzt dann zwei voneinander beabstandete Einzel- regale mit einer zwischengeordneten Regalgasse, in der in jeder Ebene die vorgenannten Ebenenbediengerate auf Fahrschie- nen geführt sind, welche Bestandteil der Einzelregale sind. An zumindest einer Stirnseite einer jeden Regaleinheit befindet sich in der Regalgasse dann ein vorstehend beschriebener Lift, dessen zwei Stellplätze mit den Einzelregalen ausgerichtet sind. Ausgerichtet zu den Einzelregalen sind auch die jeweiligen Ein- und Ausschleusbereiche der Förderbahnen, deren erste Förderbahnabschnitte sich übereinander liegend über die gesamte Stirnseite sämtlicher Einzelregale erstrecken. Ersichtlich kann also ein erfindungsgemäßes "Loop" -System auch bei größeren Kommissionieranlagen eingerichtet werden.
Die bei einer erfindungsgemäßen Kommissionieranlage verwendeten Behälter sind gegebenenfalls unterteilt und weisen vorzugsweise drei Einzelfächer auf, um in einem einzigen Behälter auch unterschiedliche Kommissionierguter in kleineren Mengen aufzunehmen, welche nach Art und Menge weniger häufig einem Kommissionierauftrag zugrunde liegen.
Ersichtlich wird durch die Erfindung gegebenenfalls an mehr als zwei Arbeitsplätzen mit vergleichsweise geringerem baulichen Aufwand eine hohe Versorgungsleistung an (Lager-) Behältern eingerichtet. Vorzugsweise wird eine entsprechend hohe Versorgungsleistung auch an Auftragsbehälter für aufzunehmendes Kommissioniergut eingerichtet, die durch in die an den einzelnen Arbeitsplätzen arbeitenden Bedienungspersonen durch besonders ergonomische Anordnung von Förderbahnabschnitten und Auftragbehälter-Förderstrecke leicht befüllt werden können.
Eine erfindungsgemäße Kommissionieranlage mit einem Regal und zugeordnetem Regalbediengerat zur Aus- und Einlagerung von Behältern, Tabletts oder dergleichen aus dem bzw. in das Re- gal kennzeichnet sich auch ohne Loop und Kommissionierar- beitsplatz insbesondere durch ein Regal, welches in jeder Ebene zumindest ein eigenes mechanisch angekoppeltes Ebenenbediengerat (8) aufweist und zumindest einen Lift enthält, wobei jede Ebene des Regals durch das Ebenenbediengerat unabhängig von einem anderen Ebenenbediengerat bedienbar ist, und ein ausgewählter, durch das Ebenenbediengerat entnommener Behälter bzw. entnommenes Tablett über den Lift zu einem Stellplatz oder direkt zu einer Förderbahn auslagerbar ist, und umgekehrt in eine ausgewählte Ebene des Regals einlagerbar ist .
Auch kann das System nur mit einem einzigen Kommissionierarbeitplatz aufgebaut sein.
Als weitere Variante ist es möglich, mehrere Kommissionierar- beitsplätze an einen einzigen Loop anzubinden.
Statt eines geteilten Behälters kann auch ein Tablett, ein sogenannter Tray, verwendet werden, welcher verschiedenste Einsätze tragen kann. Der Tray ist speziell auf das Lastaufnahmemittel angepaßt .
Die Fahrschiene des Ebenenbediengerats kann in das Regal als statischer Teil des Regals integriert sein.
Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung, in der bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert werden; es zeigen:
Figur 1 eine erfindungsgemäßen Kommissionieranlage mit einem Verteilsystem für zwei Arbeitsplätze in schemati- scher Draufsicht,
Figur 2 die Kommissionieranlage nach Figur 1 in schemati- scher Stirnansicht, Figur 3 die Kommissionieranlage nach Figur 1 in schemati- scher Seitenansicht,
Figur 4 das Verteilsystem für die zwei Arbeitsplätze nach den Figuren 1 bis 3 in vergrößerter perspektivischer Darstellung,
Figur 5 die Einzelheit X nach Figur 4,
Figur 6 ein Ebenenbediengerat einer Kommissionieranlage in schematischer perspektivischer Darstellung,
Figur 7 das Ebenenbediengerat nach Figur 6 in sieben schematischen Einzelstellungen, und
Figur 8 ein Ebenenbediengerat ähnlich Figur 6 in anderer Ausführungsform,
Figur 9 ein bei einem Ebenenbediengerat nach den Figuren 6 und 8 anstelle des Behälters verwendetes anderes Behältnis in Form eines Tabletts mit Spezialeinsätzen und formschlüssig aufgenommenen bzw. aufnehmbaren diversen Einzelbehältern,
Figur 10 ein schematische Anordnung eines Ebenenbediengerats mit Fahrschienen, welche gleichzeitig auch den Behälter bzw. ein Tablett an einem Stellplatz tragen, und
Figuren 11 und 12 die schematische Anordnung nach Figur 10 in größerer konstruktiver Einzelheit .
Gemäß Zeichnung umfaßt eine Kommissionieranlage 1 ein Regal 2, ein zugeordnetes Regalbediengerat zur Aus- und Einlagerung der Behälter 3 aus dem bzw. in das Regal zu bzw. von zumindest zwei Kommissionier-Arbeitsplätzen 4, 5 und ein Verteil- System zum Verteilen der Behälter auf die einzelnen Arbeitsplätze 4, 5.
Im besonderen besitzt das Regal 2 mehrere jeweils gegenüberliegende Einzellager 30, 31 mit einer dazwischenliegenden Regalgasse 32. Das Regal 2 bzw. die Einzelregale weisen eine Regaltiefe auf, welche in etwa der Länge eines einzigen Behälters 3 entspricht.
Das Regalbediengerat ist entkoppelt und setzt sich aus Ebenenbediengeraten 8 und Liften 9 zusammen, die sich in jeder Regalgasse 32 befinden. In jeder Lagerebene E einer Regalgasse 32 ist ein Etagenbediengerät 8 auf Fahrschienen 42 geführt, die Bestandteil des Lagers sind.
An der Stirnseite einer jeden Regalgasse 32 befindet sich ein Lift 9.
Vor den Liften 9 erstreckt sich das vorgenannte Verteilsystem zum Verteilen der Behälter 3 auf die beiden Arbeitsplätze 4 und 5.
Im besonderen umfaßt das Verteilsystem für jeden Arbeitsplatz 4 bzw. 5 eine geschlossene umlaufende Förderbahn 6 bzw. 7 für den An- und Abtransport von ausgewählten, zu kommissionieren- den Behältern 3. Jede Förderbahn weist einen ersten geradlinigen Förderbahnabschnitt 12 bzw. 13 im Bereich der Stirnseite des Regals 2 im unmittelbaren Bereich des Lifts 9 und einen zweiten geradlinigen Förderbahnabschnitt 14 bzw. 15 im Bereich des Arbeitsplatzes 4 bzw. 5 auf.
Die Förderbahnen 6, 7 der Arbeitsplätze liegen in unterschiedlichen horizontalen Ebenen El bzw. E2 und befinden sich im Bereich der unteren Ebenen E des Regals 2.
Die Förderbahnen 6, 7 der Arbeitsplätze sind übereinander angeordnet, mit Ausnahme der zweiten Förderbahnabschnitte 14, 15 der Arbeitsplätze, welche in Draufsicht auf die Kommissionieranlage seitlich versetzt und vom Regal 2 entfernt gelegen sind.
Die zweiten Förderbahnabschnitte 14, 15 der Arbeitsplätze sind einer parallelen Auftragsbehälter-Förderstrecke 11 zugeordnet, welche sich unter den zweiten Förderbahnabschnitten in Bodennähe befindet und zwischen dem (höher gelegenen) Arbeitsplatz 5 und dem Arbeitsplatz 4 eine Schräge aufweist.
Sowohl die zweiten Förderbahnabschnitte 14, 15 als auch die Auftragsbehälter-Förderstrecke 11 weisen seitliche Ausschleusbereiche 17 für zu kommissionierende Behälter 3 und zu kommissionierende Auftragsbehälter 10 auf, die teilweise übereinander im Griffbereich der Bedienungspersonen der Arbeitsplätze 4, 5 liegen.
Die zweiten Förderbahnabschnitte 14, 15 und die Auftragsbehälter-Förderstrecke 11 besitzen im Bereich der Ausschleusbereiche 17 zumindest seitliche Ausschleusvorrichtungen 20 für ein Ausschleusen von Behältern 3 und Auftragsbehältern 10.
Die Ausschleusbereiche 17 der zweiten Förderbahnabschnitte 14, 15 haben eine Schrägfläche und eine Kippeinrichtung 21 zum Kippen der ausgeschleusten Behälter 3.
Jeder Arbeitsplatz 4 bzw. 5 umfaßt eine optische Anzeige 33, 34 einer elektronische Steuereinrichtung für zu kommissionierende Behälter und Auftragsbehälter, welche mit der zentralen Steuereinheit der Kommissionieranlage verbunden ist.
Die ersten geradlinigen Förderbahnabschnitte 12, 13 der Förderbahnen sind exakt zueinander ausgerichtet, liegen übereinander und erstrecken sich über die gesamte Stirnseite des Regals 2. Die ersten geradlinigen Förderbandabschnitte 12, 13 besitzen einen ersten seitlichen Ausschleusbereich 17' mit einer Ausschleusvorrichtung 22 und einen ersten seitliche Einschleusbereich 37 mit einer Einschleusvorrichtung 23 für ein Ausbzw. Einschleusen von Behältern 3, wobei die seitlichen Aus- und Einschleusbereiche 17', 37 in unmittelbarer Nachbarschaft der Lifte 9 liegen.
Der Lift 9 weist seitliche Stellflächen 25, 36 für ein Einlagern und ein Auslagern von Behältern 3 durch Schieber 24 auf, wobei die seitlichen Stellflächen 25, 36 in einen seitlichen Anschluß mit den Aus- und Einschleusbereichen 17', 37 der geradlinigen Förderbandabschnitte 12, 13 bringbar sind.
An der Stirnseite des Regals 2 sind im Bereich des Lifts 9 Behältereinlager-Stellplätze 18 und Behälter-Auslager- Stellplätze 35 zugeordnet, welche sich in jeder Ebene E des Regals befinden und in einen horizontalen Anschluß mit den entsprechenden seitlichen Stellflächen 25 bzw. 36 des Lifts 9 und den Stellflächen 19 der Ebenenbediengerate 8 bringbar sind.
Den Behälterauslager-Stellplätzen 35 sind Behälterschieber 27 zugeordnet .
Während in Figur 8 das auf Fahrschienen 42 geführte Ebenenbediengerat 8 mit zwei Lastaufnahmemittein 29 für zwei Stellplätze für ein- und auszulagernde und längs der Regalgasse 32 verschiebliche oder verfahrbare Behälter 3 gezeigt ist, veranschaulicht das auf Fahrschienen 42 geführte Ebenenbediengerat 8 gemäß Figur 6 ein einziges Lastaufnahmemittel 29 für einen einzigen Stellplatz, auf welchem ein Behälter 3 mit bo- denseitigen Aussparungen 40 aufgenommen werden kann. Das Lastaufnahmemittel 29 besitzt seitliche angetriebene Umlenkketten, die längs des Umfangs durch zwei Verbindungstangen 41 miteinander verbunden sind, wie dies auch schematisch aus Figur 7 hervorgeht. Die VerbindungStangen 41 befinden sich in einem Abstand voneinander, der exakt dem Abstand der beiden bodenseitigen Aussparungen 40 entspricht. Die Behälter 3 sind generell oben offen. Der Behälter 3 in der besonderen Ausführungsform gemäß Figur 6 besitzt drei Einzelfächer 43, in denen zu kommissionierendes Stückgut sortenrein oder chargenrein aufnehmbar ist.
Das Ebenenbediengerat 8 gemäß den Figuren 6 und 8 funktioniert, wie in den sieben Betriebsstellungen gemäß Figur 7 veranschaulicht .
In der Stellung 1 gemäß Figur 8 befindet sich das Lastaufnahmemittel 29 des Ebenenbediengerats 8 in einer zu einem auszulagernden, in einem hier nicht dargestellten Regal abgestellten Behälter ausgerichteten Stellung. Durch Antrieb der Umlenkketten des Lastaufnahmemittels 29 bewegen sich die Verbindungsstangen 41 im Uhrzeigersinn. Hierbei gelangt gemäß Stellung 2 die behälternahe VerbindungsStange 41 in einen Eingriff mit der zugeordneten Aussparung 40 des Behälters 3. Bei einer weiteren Drehung der Umlaufketten im Uhrzeigersinn wird gemäß Stellung 3 der Behälter 3 aus dem Regal herausgezogen, bis auch die zweite Verbindungsstange 41 in die andere Aussparung 40 des Behälters eingreift. In dieser dann arretierten Stellung 4 des Behälters 3 wird das Lastaufnahmemittel 29 nebst Behälter 3 bzw. das Ebenenbediengerat 8 horizontal längs der Regalgasse zum stirnseitig angeordneten Lift bewegt und beim dortigen Behälterauslagerungs-Stellplatz positioniert. Dort wird der Behälter 3 durch das Lastaufnahmemittel 29 durch weiteren Antrieb der Umlenkketten im Uhrzeigersinn gemäß den Stellungen 5 bis 7 auf dem Stellplatz 35 des Regals 2 ausgelagert.
In folgenden wird ein Kommissioniervorgang in der vorstehend beschriebenen Kommissionieranlage 1 beschrieben:
Ein Auftragsbehälter 10 fährt auf der Förderstrecke 11 gemäß Zeichnung von rechts von einem Warenlager kommend in Richtung der Arbeitsplätze 4, 5 und wird deutlich vor dem Ausschleusbereich 17 der Förderstrecke 11 durch eine optische Einrichtung gelesen. Mit der Lesung ist klar, ob der Auftragsbehälter 10 Kommissioniergut aus dem Regal 2 benötigt. Benötigt er Kommissioniergut, wird er automatisch durch Betätigen der Ausschleusvorrichtung 20 eines ausgewählten Arbeitsplatzes 4 oder 5 auf den zugehörigen Ausschleusbereich 17 in Richtung Bedienungsperson ausgeschleust und gleichzeitig ein das benötigte Kommissioniergut enthaltender Behälter 3 aus dem Regal 2 zum ausgewählten Arbeitsplatz 4 oder 5 zeitlich derart transportiert, daß Auftragsbehälter 10 und Behälter 3 im Kom- missionierbereich in etwa gleichzeitig ankommen.
Mit der Lesung ist also auch klar, welches Kommissioniergut der zu kommissionierende Auftragsbehälter benötigt. Das benötigte Kommissioniergut wird der zentralen Steuereinheit der Kommissionieranlage bekanntgegeben. Die Steuereinheit ermittelt die Stellplätze und teilt den jeweiligen Ebenenbediengeraten 8 die Positionen mit.
Das Ebenenbediengerat 8 fährt zu dieser Position, wobei es auf dem Weg dorthin einen bereits kommissionierten, auf dem gemäß Zeichnung linken Stellplatz 18 abgestellten Behälter 3 mitnimmt, und ihn an einen freien Stellplatz des Regals 2 stellt (chaotische Lagerung) .
Ist das Ebenenbediengerat 8 bei dem gewünschten Stellplatz bzw. dem darauf abgestellten Behälter 3 des Regals 2 angekommen, zieht es diesen gemäß Figur 7 auf sein Lastaufnahmemittel 29, fährt in der Regalgasse 32 in Richtung Lift 9, und stellt den Behälter 3 auf den gemäß Zeichnung rechten Stellplatz 35, der sich in unmittelbarer Nachbarschaft des Lifts 9 befindet. An diesem Zeitpunkt kann sich das Ebenenbediengerat 8 schon dem nächsten Kommissionierauftrag widmen.
Der Lift 9 begibt sich nun in die Ebene E des Regals 2, in der sich der auf dem Stellplatz 35 abgestellte Behälter 3 be- findet. Auf dem Weg dorthin nimmt er einen bereits kommissio- nierten Behälter 3 auf seinem Stellplatz 25 mit. In der Ebene E angekommen, zieht der linke Stellplatz 18 der Ebene E den gebrauchten Behälter vom linken Stellplatz 25 des Lifts 9 in sich hinein. Der rechte Stellplatz 35 schiebt den benötigten Behälter 3 auf den rechten Stellplatz 36 des Lifts 9.
Der Lift 9 bringt nunmehr den Behälter 3 in die Ebene El oder E2 der Förderbahn 6 oder 7 des ausgewählten Arbeitsplatzes 4 oder 5. Dort angekommen, wird der Behälter 3 vom Lift 9 auf den Einschleusbereich 37 der entsprechenden Förderbahn 6 oder 7 geschoben. Ab diesem Zeitpunkt kann sich der Lift 9 einem neuen Kommissionierauftrag widmen.
Beim Einschleusbereich 37 wird mittels Einschleusvorrichtung 23 der Behälter 3 in die Förderbahn 6 oder 7 geschoben, und fährt von dort zum Arbeitsplatz 4 oder 5.
Am Arbeitsplatz 4 oder 5 angekommen, wird der Behälter 3 durch die dortige Ausschleusvorrichtung 20 in den Ausschleusbereich 17 der Förderbahn 6 oder 7 ausgeschoben. Der Ausschleusbereich 17 ist um ca. 10 Grad geneigt, so daß eine Bedienungsperson leicht in den Behälter hinein sehen und Kommissioniergut leicht ergreifen kann. In der Regel wartet bereits der zugehörige Auftragsbehälter 10 in seinem Ausschleusbereich 17 der Förderstrecke 11.
Auf einer sogenannten "Pick-to-Light" -Anzeige 33 erscheint die Anzahl des Kommissionierguts bzw. die Anzahl der Einzel- produkte, die entnommen werden sollen. Da der Behälter 3 dreimal unterteilt werden kann, gibt des für jedes Einzelfach eine Anzeige. Gleichzeitig leuchtet über dem Auftragsbehälter 10 die sogenannte "Put-to-Light"-Lampe 34 auf, in den die dem Behälter 3 entnommenen Produkte gelegt werden sollen.
Das Ende des Kommissioniervorgangs bestätigt die Bedienungs- person durch Drücken eines Tasters. Damit wird der Behälter 3 automatisch zurück in die entsprechende Förderbahn 6 oder 7 geschoben und fährt wieder in Richtung Lift 9. Benötigt der Auftragsbehälter 10 kein weiteres Kommissioniergut, so wird er automatisch auf die Förderstrecke 11 zurückgeschoben und verläßt den Arbeitsplatz in Richtung Warenausgang.
Der kommissionierte Behälter 3 fährt wieder bis zu der Regalgasse 32, aus der er gekommen ist, gegebenenfalls auch in eine andere Regalgasse 32, sofern ein Regal 2 in größerer Kapazität vorgesehen ist.
In der Regalgasse 32 angekommen, wird er durch die Ausschleusvorrichtung 22 auf den Ausschleusbereich 17' gestellt. Dort wartet der Behälter 3, bis der Lift 9 in der Ebene El bzw. E2 angekommen ist, und wird dann auf den linken Stellplatz 25 des Lifts 9 aufgeschoben (während gleichzeitig ein anderer zu kommissionierender Behälter 3 auf dem rechten Stellplatz 36 in den Einschleusbereich 37 durch die Einschleusvorrichtung 23 abgeschoben wird) .
Der Lift 9 bringt den Behälter 3 in eine beliebige Ebene E des Regals 2. Die Ebene wird dadurch bestimmt, welcher Kommissionierauftrag als nächster nach unten gebracht werden soll . Auf der Ebene E wird der Behälter 3 auf den linken Stellplatz 18 aufgeschoben, und anschließend auf das zugehörige Ebenenbediengerat 8 gezogen. Auf dem Weg zu einem neuen Kommissionierauftrag wird der Behälter 3 in eine freie Stelle des Regals 2 geschoben.
Alle vorgenannten Vorgänge laufen zeitlich verschachtelt parallel in allen Ebenen geht ab.
Beschreibung des Wareneingangs:
Prinzipiell kann der Wareneingang auf drei Arten erfolgen: Variante 1 :
Das Kommissioniergut wird am Arbeitsplatz in die Behälter 3 gelegt ("umgekehrtes Kommissionieren") . In diesem Fall wird das Kommissioniergut z.B. auf Paletten zu den jeweiligen Arbeitsplätzen gebracht und dort in die Behälter 3 eingelagert.
Variante 2 :
Die Behälter 3 werden am Wareneingang gefüllt und auf der Förderstrecke 11 zu einem der beiden Arbeitsplätze 4 oder 5 gebracht, um von dort auf der entsprechenden Förderbahn 6 oder 7 eingeschleust zu werden. Das Einlagern erfolgt wie oben beschrieben.
Variante 3 :
Die Behälter 3 werden im Wareneingang gefüllt und mit einer separaten Förderstrecke an die hintere Seite der Regalgasse 32 vorzugsweise in eine hoch gelegene Ebene E des Regals 2 gebracht. Dort werden die Behälter 3 in das Regal 2 eingelagert und von den zugehörigen Ebenenbediengeraten 8 abgeholt.
Bei Variante 2 und 3 erfolgt die Einlagerung im Wareneingang in nicht unterteilte Behälter 3. In einem zweiten Schritt wird das Kommissioniergut am Arbeitsplatz in unterteilte Behälter 3 eingelagert, damit Platz gespart wird. Das Konsolidieren bzw. Wiederauffüllen des Regals 2 erfolgt in Zeiten mit geringer Kommissionierleistung. Das Einlagern in nicht unterteilte Behälter ist deshalb nötig, damit Aufträge nicht blockiert werden, weil sich das Kommissioniergut gerade im Wareneingang befindet, weil ein anderes Fach des gleichen Behälters gerade aufgefüllt wird.
Schließlich sei erwähnt, daß das Regal 2 mit Lift 8 auch ohne Loop bzw. Förderbahnen 6, 7 und ohne Kommissionierarbeits- platz 4, 5 vorgesehen sein kann. Das Regal 2 mit den paralle- len Ebenenbediengeraten 8, dem Lift 8 und den Zwischenpufferplätzen bzw. Stellplätzen 35, 18 enthält dann in jeder Ebene E zumindest ein eigenes mechanisch angekoppeltes Ebenenbediengerat 8 und zumindest einen Lift 8, wobei jede Ebene E des Regals 2 durch das zugehörige Ebenenbediengerat 8 unabhängig von einem anderen Ebenenbediengerat bedienbar ist, und ein ausgewählter, durch das Ebenenbediengerat 8 entnommener Behälter 3 bzw. entnommenes Tablett über den Lift 9 zu dem Stellplatz 35 bzw. 18 auslagerbar ist, aber auch direkt zu einer Förderbahn 6 bzw. 7 ausgelagert werden kann, und umgekehrt in eine ausgewählte Ebene E des Regals 2 einlagerbar ist. Ein derartiges Regal kann als schnelle Alternative zu einem Hochregallager mit einem einzigen zentralen Regalbediengerat nach dem Stand der Technik eingesetzt werden.
Das System kann auch mit nur einem einzigen Kommissionierar- beitsplatz 4 oder 5 aufgebaut sein.
Sind mehrere Kommissionierarbeitsplätze 4, 5 vorhanden, so können diese auch an einzigen Loop bzw. an eine einzige Förderbahn 6 oder 7 angebunden sein.
Anstelle eines Behälters 3 können gemäß Figur 9 auch Tabletts 51 vorgesehen sein, wobei auf einem Tablett 51 gleiche oder unterschiedliche Einzelbehälter 52 insbesondere für Schüttgut vorzugsweise formschlüssig aufgenommen sind, und/oder ein Tablett (51) Spezialeinsätze 53 vorzugsweise für Bücher, CDs, Videos und/oder gegurtete elektronische Bauteile enthält. Das Tablett, auch Tray genannt, kann die verschiedensten Einsätze tragen. Der Tray ist speziell auf des Lastaufnahmemittel der Figur 7 angepaßt. In den Tray können also zum Beispiel Einzelbehälter 52 mit verschiedenen Volumen für Schüttgut eingesetzt werden, zum Beispiel entweder vier kleine Einzelbehälter oder zwei mittelgroße Einzelbehälter oder alternativ ein großer Einzelbehälter. Es können aber auch spezialisierte Einsätze für z. B. Bücher, CDs, Videos, gegurtete elektronische Bauteile, etc. in denselben Tray eingesetzt werden. Dies erlaubt, eine sehr heterogene Mischung von produktoptimierten Behältnissen mit ein und demselben Lastaufnahmemmittel zu bedienen.
Ein weiterer Vorteil der Einsätze kommt beim Wareneingang zum Tragen. Die Einsätze können am Kommissionierarbeitsplatz 4, 5 gemäß Figur 1 aus dem Tray entnommen oder dort in den Tray eingesetzt werden. Dadurch können diese Einsätze an einem örtlich unabhängigen Ort mit Produkten befüllt werden, und später am Kommissionierarbeitsplatz 4, 5 in das System eingelagert werden, indem der Einsatz in den Tray eingesetzt wird. Die Einzelprodukte müssen also nicht zweimal gehandhabt werden.
Wie in den Figuren 10 bis 12 veranschaulicht, kann die Fahrschiene in das Regal als statischer Teil des Regals integriert sein. Im besonderen besitzen die Ebenenbediengerate 8 Fahrschienen 42, welche als integrierte Teile des Regals 2 als vorderer Auflagepunkt der Behälter 3 oder Tabletts 51 in den Stellplätzen 35 bzw. 18 dienen. Dadurch braucht die Lage von Regal 2 und Fahrschiene 42 nicht zueinander ausgerichtet werden. Zusätzlich erlaubt diese Bauart eine Einsparung an Material, da keine zusätzliche Auflage für den Behälter oder das Tablett benötigt wird. Da dadurch keine Querzüge als Auflage für die Fahrschiene benötigt werden, erreicht man durch diese Maßnahme auch einen geringeren Ebenenabstand bei gleicher Behälterhöhe.

Claims

Patentansprüche
1) Verfahren zum Kommissionieren in einer Kommissionieranlage
(1) mit einem Regal (2) und zugeordnetem Regalbediengerat zur Aus- und Einlagerung von Behältern (3) , Tabletts oder dergleichen aus dem bzw. in das Regal zu bzw. von zumindest zwei Kommissionier-Arbeitsplätzen (4, 5) , und mit einem Verteilsystem zum Verteilen der Behälter, Tabletts oder dergleichen auf die einzelnen Arbeitsplätze, dadurch gekennzeichnet, daß ein ausgewählter Behälter (3) bzw. ausgewähltes Tablett des Regals (2) über das Regalbediengerat einer ausgewählten, separat für jeden Arbeitsplatz (4 bzw. 5) vorgesehenen, geschlossenen Förderbahn (6 bzw. 7) zugeführt und einem bestimmten Arbeitsplatz (4 bzw. 5) zugeleitet wird, und daß nach einer Behandlung des Behälters (3) bzw. Tabletts am Arbeitsplatz der Behälter bzw. Tabletts über die ausgewählte Förderbahn (6 bzw. 7) dem Regal wieder rückgeführt wird.
2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Ebene (E) des Regals (2) durch zumindest ein eigenes Ebenenbediengerat (8) bedient wird, wobei ein ausgewählter, durch ein Ebenenbediengerat entnommener Behälter (3) über zumindest einen Lift (9) zur separaten geschlossenen Förderbahn (6 bzw. 7) des bestimmten Arbeitsplatzes (4 bzw. 5) transportiert und dem bestimmten Arbeitsplatz zugeführt wird.
3 ) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, daß an den Arbeitsplätzen (4, 5) Auftragsbehälter (10) auf einer Förderstrecke (11) vorbei gefördert werden, daß ein ausgewählter Auftragsbehälter (10) an einem bestimmten Arbeitsplatz 4 bzw. 5) ausgeschleust und nach einer Behandlung des ausgewählten Auftragsbehälters am Arbeitsplatz der Auftragsbehälter (10) wieder in die Förderstrecke (11) eingeschleust wird.
4) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der auszulagernde Behälter (3) bzw. der zu kommissionierende Inhalt des Behälters (3) durch eine elektronische Steuereinrichtung für einen bestimmten Arbeitsplatz (4 bzw. 5) ausgewählt wird.
5) Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bedienungsperson die Information für die manuelle Durchführung des Kommissionierauftrags durch eine optische Anzeige (3'3, 34) der elektronischen Steuereinrichtung erhält.
6) Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß Behälter (3) bei einer Auslagerung aus dem Regal (2) nach einem Transport durch das Ebenenbediengerat (8) im Bereich des Lifts (9) zwischengespeichert werden, bevor die zwischengespeicherten Behälter (3) dem Lift (9) zugeführt werden.
7) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß Behälter (3) bei einer Auslagerung aus dem Regal (2) nach einem Transport durch den Lift (9) in der Ebene (El bzw. E2) einer separaten geschlossenen Förderbahn (6 bzw. 7) eines bestimmten Arbeitsplatzes (4 bzw. 5) im Bereich eines ersten Förderbahnabschnittes (12 bzw. 13) dieser Förderbahn zwischengespeichert werden, bevor die zwischengespeicherten Behälter (3) in den Förderbahnabschnitt der Förderbahn für einen Weitertransport zum bestimmten Arbeitsplatz eingeschleust werden. 8) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein von einem bestimmten Arbeitsplatz (4 bzw. 5) rückgeführter Behälter (3) von der entsprechenden Förderbahn des bestimmten Arbeitsplatzes in einen seitlichen Ausschleusbereich (17) ausgeschleust und vor einem Weitertransport mit dem Lift (9) zwischengespeichert wird.
9) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein von einem bestimmen Arbeitsplatz (4 bzw. 5) rückgeführter Behälter (3) nach dem Transport durch den Lift (9) in einer vorzugsweise freie Stellflächen aufweisenden Ebene des Regals (2) auf einem Stellplatz (18) zwischengespeichert wird, bevor der zwischengespeicherte Behälter vom Ebenenbediengerat (8) an einer freien Stellfläche des Regals eingelagert wird.
10) Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein aus dem Regal (2) ausgelagerter Behälter (3) und ein in das Regal eingelagerter Behälter mit Ausnahme des Ebenenbediengerate (8) auf getrennten Transportwegen bewegt wird.
11) Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß auch beim Ebenenbediengerat (8) die Behälter (3) auf zwei separaten Transportwegen bzw. Stellplätzen des Ebenenbediengerate (8) bewegt werden.
12) Kommissionieranlage (l) mit einem Regal (2) und zugeordnetem Regalbediengerat zur Aus- und Einlagerung von Behältern (3) , Tabletts oder dergleichen aus dem bzw. in das Regal , dadurch gekennzeichnet, daß das Regal (2) in jeder Ebene (E) zumindest ein eigenes mechanisch angekoppeltes Ebenenbediengerat (8) aufweist und zumindest einen Lift (8) enthält, wobei jede Ebene (E) des Regals (3) durch das Ebenenbediengerat (8) unabhängig von einem anderen Ebenenbediengerat bedienbar ist, und ein ausgewählter, durch das Ebenenbediengerat (8) entnommener Behälter (3) bzw. entnommenes Tablett über den Lift (9) zu einem Stellplatz (35 bzw. 18) oder direkt zu einer Förderbahn (6 bzw. 7) auslagerbar ist, und umgekehrt in eine ausgewählte Ebene (E) des Regals (3) einlagerbar ist.
13) Kommissionieranlage (1) mit einem Regal (2) und zugeordnetem Regalbediengerat zur Aus- und Einlagerung von Behältern (3) , Tabletts oder dergleichen aus dem bzw. in das Regal zu bzw. von zumindest zwei Kommissionier-Arbeits- plätzen (4, 5) und mit einem Verteilsystem zum Verteilen der Behälter, Tabletts oder dergleichen auf die einzelnen Arbeitsplätze, zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß für jeden Arbeitsplatz (4 bzw. 5) eine geschlossene umlaufende Förderbahn (6 bzw. 7) für den An- und Abtransport von ausgewählten, zu kommissionierenden Behältern (3) vorgesehen ist, wobei jede Förderbahn einen ersten vorzugsweise geradlinigen Förderbahnabschnitt (12 bzw. 13) im Bereich der Stirnseite des Regals (2) , insbesondere im unmittelbaren Bereich eines Lifts (9) , und einen zweiten vorzugsweise geradlinigen Förderbahnabschnitt (14 bzw. 15) im Bereich des Arbeitsplatzes (4 bzw. 5) aufweist.
14) Kommissionieranlage nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet', daß die Förderbahnen (6, 7) der Arbeitsplätze in unterschiedlichen horizontalen Ebenen (El bzw. E2) und vorzugsweise im Bereich von unteren Ebenen (E) des Regals (2) liegen. 15) Kommissionieranlage nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderbahnen (6, 7) der Arbeitsplätze im wesentlichen übereinander angeordnet sind, mit Ausnahme der zweiten Förderbahnabschnitte (14, 15) der Arbeitsplätze, welche in Draufsicht auf die Kommissionieranlage seitlich versetzt und vom Regal (2) entfernt gelegen sind.
16) Kommissionieranlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die zweiten Förderbahnabschnitte (14, 15) der Arbeitsplätze einer vorzugsweise parallelen Auftragsbehälter- Förderstrecke (11) zugeordnet sind, welche sich vorzugsweise unter den zweiten Förderbahnabschnitten in Bodennähe befindet .
17) Kommissionieranlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl die zweiten Förderbahnabschnitte (14, 15) als auch die Auftragsbehälter-Förderstrecke (11) seitliche Ausschleusbereiche (17) für zu kommissionierende Behälter 3) und zu kommissionierende Auftragsbehälter (10) aufweist, die vorzugsweise teilweise übereinander im Griffbe- reich einer Bedienungsperson des Arbeitsplatzes (4 bzw. 5) liegen.
18) Kommissionieranlage nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die zweiten Förderbahnabschnitte (14, 15) und die Auftragsbehälter-Förderstrecke (11) im Bereich der Ausschleusbereiche (17) zumindest seitliche Ausschleusvorrichtungen (20) für ein Ausschleusen von Behältern (3) und Auftragsbehälter (10) besitzen.
19) Kommissionieranlage nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausschleusbereiche (17) der zweiten Förderbahnab- schnitte (14, 15) eine Schrägfläche und/oder eine Kippeinrichtung (21) für ausgeschleuste Behälter (3) besitzen.
20) Kommissionieranlage nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Arbeitsplatz (4 bzw. 5) eine elektronische Steuereinrichtung für zu kommissionierende Behälter und Auftragsbehälter aufweist, welche mit der Zentralsteuereinheit der Kommissionieranlage verbunden ist.
21) Kommissionieranlage nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten geradlinigen Förderbahnabschnitte (12, 13) der Förderbahnen exakt zueinander ausgerichtet sind, übereinander liegen und sich über die gesamte Stirnseite des Lagers (2) parallel zu dem Lager erstrecken.
22) Kommissionieranlage nach einem der Ansprüche 12 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten geradlinigen Förderbandabschnitte (12, 13) einen ersten seitlichen Ausschleusbereich (17') mit einer Ausschleusvorrichtung (22) und einen ersten seitliche Einschleusbereich (37) mit einer Einschleusvorrichtung (23) für ein Aus- bzw. Einschleusen von Behältern (3) aufweist, wobei die seitlichen Aus- und Einschleusbereiche (17' , 37) in unmittelbarer Nachbarschaft des Lifts (9) liegen.
23) Kommissionieranlage nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Lift (9) seitliche Stellflächen (25, 36) für ein Einlagern und ein Auslagern von Behältern (3) durch Schieber (24) aufweist, wobei die seitlichen Stellflächen (25, 36) in einen seitlichen Anschluß mit den Aus- und Einschleusbereichen (37, 17') der ersten geradlinigen Förderbandabschnitte (12, 13) bringbar sind. 24) Kommissionieranlage nach einem der Ansprüche 12 bis 23, dadurch gekennzeichne , daß an der Stirnseite des Regals (2) im Bereich des Behälterlifts (9) Behältereinlager-Stellplätze (18) und Behälterauslager-Stellplätze (35) zugeordnet sind, welche sich vorzugsweise in jeder Ebene (E) des Regals befinden und in einen horizontalen Anschluß mit den entsprechenden seitlichen Stellflächen (25 bzw. 36) des Lifts (9) und den Stellflächen (19) des Ebenenbediengerats (8) bringbar sind.
25) ommissionieranlage nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß den Behälterauslager-Stellplätzen (35) Behälterschieber (27) zugeordnet sind.
26) Kommissionieranlage nach einem der Ansprüche 12 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Regal (2) zumindest zwei gegenüberliegende Einzel- lager (30, 31) mit dazwischenliegender Regalgasse (32) aufweist, daß in der Regalgasse (32) in jeder Lagerebene (E) zumindest ein auf Fahrschienen (42) geführtes Etagen- bediengerät (8) mit einem Lastaufnahmemittel (29) für einen Behälter (3) längs der Regalgasse aufgenommen ist, und daß an zumindest einem Ende der Regalgasse ein Lift (9) vorgesehen ist.
27) ommissionieranlage nach Anspruch vom 26, dadurch gekennzeichnet, daß das auf Fahrschienen (42) geführte Ebenenbediengerat (8) zwei Lastaufnahmemittel (29) für zwei Stellplätze für ein- und auszulagernde und längs der Regalgasse (32) ver- schiebliche oder verfahrbare Behälter (3) aufweist.
28) Kommissionieranlage nach einem der Ansprüche 12 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Regal (2) eine Regaltiefe zur Aufnahme eines ein- zigen Behälter (3) aufweist.
29) Kommissionieranlage nach einem der Ansprüche 12 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Behälter (3) oben offen sind und eine Mehrzahl von Einzelfächern (43) besitzen, in denen zu kommissionieren- des Stückgut sortenrein oder chargenrein aufnehmbar ist .
30) Kommissionieranlage nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß statt der geteilten Behälter (3) Tabletts (51) vorgesehen sind, wobei auf einem Tablett (51) gleiche oder unterschiedliche Einzelbehälter (52) insbesondere für Schüttgut vorzugsweise formschlüssig aufgenommen sind, und/oder ein Tablett (51) Spezialeinsätze (53) vorzugsweise für Bücher, CDs, Videos und/oder gegurtete elektronische Bauteile enthält.
31) Kommissionieranlage nach einem der Ansprüche 12 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Ebenenbediengerate (8) Fahrschienen (42) besitzen, welche integrierte Teile des Regals (2) sind.
32) Kommissionieranlage nach Ansprüche 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Fahrschienen (42) als vorderer Auflagepunkt der Behälter (3) oder Tabletts (51) in den Stellplätzen (35 bzw. 18) dienen.
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