WO2001066324A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines vlieses - Google Patents

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WO2001066324A1
WO2001066324A1 PCT/EP2001/002549 EP0102549W WO0166324A1 WO 2001066324 A1 WO2001066324 A1 WO 2001066324A1 EP 0102549 W EP0102549 W EP 0102549W WO 0166324 A1 WO0166324 A1 WO 0166324A1
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WO
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sieve
mixture
fraction
particles
homogenization unit
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Application number
PCT/EP2001/002549
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English (en)
French (fr)
Inventor
Hans-Joachim Iredi
Friedrich Schröder
Original Assignee
Binos Technologies Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Publication of WO2001066324A1 publication Critical patent/WO2001066324A1/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/10—Moulding of mats
    • B27N3/14—Distributing or orienting the particles or fibres
    • B27N3/146—Controlling mat weight distribution
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/10—Moulding of mats
    • B27N3/14—Distributing or orienting the particles or fibres

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and a device according to the preamble of claim 3.
  • the starting mixture from a dosing hopper falls through the upper run and the lower run at one end of an endless, revolving driving belt onto a first, oscillatingly movable sieve element with a small sieve width.
  • the driver belt is provided with driver elements arranged at a distance from one another in its direction of rotation.
  • Driver elements of the lower run scrape over the first screen element and a subsequent second screen element with a larger screen width.
  • Coarse material that does not pass through the second screen element falls from the rear end of the second screen element onto a conveyor belt.
  • Each sieve element allows a fraction mixture to pass through, which inhomogeneously falls directly onto the mold base or the resulting fleece in such a way that initially finer and later increasingly coarser particles of the fraction mixture are scattered. This leads to an undesirable concentration of fine particles in the cover layers, which are later lost when the sheets made from the fleece are sanded.
  • a chain belt loading for a mixer is known per se from Fig. 63.
  • a chip mix is thrown through the upper and lower runs of the chain belt onto the bottom of a loading housing.
  • the chain belt is provided with driver elements for the chip mixture which are arranged at a distance from one another in its circumferential direction.
  • Driver elements of the lower run scrape across the floor to its rear edge, through which the chip mix is thrown directly into the mixer.
  • the invention has for its object to improve the shaping of the fleece.
  • this object is achieved by the features of claim 1.
  • Glue is preferably used as a binder for the particles, in particular chips, in a manner known per se.
  • the fleece is then fed to a press and pressed into a plate-shaped workpiece.
  • the cover layers on this workpiece have a comparatively high density because of the relatively small particles arranged therein. These cover layers are usually sanded smooth afterwards.
  • this grinding process according to the invention, only comparatively small portions of the finest particles are removed. This is achieved by applying the last, on average finest, fraction mixture as a homogenized top layer of the finest and somewhat coarser particles. at only the outermost part of this last layer is removed from the grinding process mentioned.
  • the particular advantage here is that the surface of the plate produced by grinding contains significantly more fines than in the prior art. This desirably results in higher density and less roughness on the outer surface of the plate created by grinding. Similar advantages result according to the invention for the middle layer, because not only the largest particles but also a homogeneous fraction mixture of these largest particles with smaller particles is present there. As a result, the transverse tensile strength of the plate is increased in a favorable manner.
  • Another advantage of the method according to the invention is that the disadvantages of so-called dust spots on the fleece are avoided. Such dust spots have hitherto arisen from the fact that lumps of dust that form somewhere in the device over time suddenly fall down in an uncontrolled manner and reach the fleece.
  • the fleece as a whole is scattered from the lower cover layer to the middle of the middle layer by a first molding machine and from the middle of the middle layer to the upper cover layer by a second molding machine which is mirror-image to the first molding machine.
  • each group can e.g. have three or four rollers.
  • the surface of each roller can be designed in a suitable manner known per se. Rollers of the same diameter, which are driven at the same angular velocity, are preferably used in each group. The angular velocity is preferably infinitely adjustable. The load on the rollers with the respective fraction mixture can thus be controlled.
  • the rotational speed of the driving belt is preferably infinitely adjustable.
  • Each sieve element preferably has a constant sieve width.
  • the arrangement of the sieve elements below the upper run saves construction height, reduces the fall height and prevents dust formation and segregation of the franking mixtures.
  • the driver elements of the active strand preferably come into scraping contact with the screen elements or form a small gap with them.
  • the sieving effect is improved and a contribution to the self-cleaning of the sieves is made.
  • the screen elements can preferably be moved in an oscillating manner in and against the direction of movement of the active strand.
  • the features of claim 9 prevent dust formation, concentrate the respective fraction mixture and facilitate its task on the downstream roller group. With the features of claim 9, an uncontrolled sieving due to the energy inherent in the falling starting mixture can be prevented.
  • the collecting plate can oscillate with the sieve elements.
  • the features of claim 11 lead to a space-saving arrangement of the discharge conveyor, which is e.g. can be a screw conveyor.
  • the arrangement according to claim 12 is particularly space-saving.
  • two fraction mixtures are generated with little structural effort.
  • the driver elements of the active run can come into contact with the screen or can be guided at a short distance from the screen. This relative setting is selected depending on whether or not scraping the driver elements over the sieve is necessary to keep the sieve openings free.
  • the screen can be driven in particular in and against the direction of movement of the active strand.
  • the features of claim 15 lead to a structurally simple and space-saving fractionation device.
  • the transport rollers can come into contact with the screen or be kept at a short distance from the screen. This depends on whether, in addition to the transport effect of the transport rollers, it is also desired that they should have a special cleaning effect on the screen.
  • the features of claim 17 offer a structurally simple and yet very effective fractionation device.
  • the lifting walls can be raised and lowered alternately or all at the same time.
  • the control of the lifting walls can also be done in such a way that they remain in their lowest position for a relatively long time. In this lowest position, the lifting walls can be in contact with the screen or can be kept at a small distance from the screen.
  • the desired two fraction mixtures can be obtained with little structural effort.
  • the features of claim 18 are used to collect and forward the fraction mixtures.
  • the feed of the starting mixture into the fractionation device is improved.
  • the features of claim 20 offer a very powerful fractionation device for two fraction mixtures.
  • the circumference of the circumferential pockets can be in contact with the screen or can be kept at a short distance from the screen.
  • the peripheral pockets can be formed in a particularly simple and stable manner.
  • FIG. 2 shows a diagram relating to the layer structure of the nonwoven according to FIG. 1,
  • Fig. 6 is a schematic section through yet another embodiment of the device.
  • FIG. 1 shows a device 1 for the continuous production of a nonwoven 2 from glued, fibrous particles 3, in particular chips, of different sizes.
  • An initial mixture 4 of the particles is fed into a dosing bunker 5 and distributed by a group of rotating rake scrapers 6 to form a layer 7 on the upper run 8 of a dosing belt 9.
  • the upper run 8 moves continuously in the direction of an arrow 10 and guides the layer 7 through a weighing unit 11, which measures the weight of the layer 7 over its entire width.
  • the weighing signals can be used in a manner known per se to control and regulate the manufacturing process for the fleece 2.
  • the starting mixture 4 is continuously discharged between the metering belt 9 and a discharge roller 12.
  • the starting mixture 4 falls through an upper run 13 of an endless carrier belt 14 onto an imperforate collecting plate 15 which is fastened to a sieve frame 16.
  • the driver belt 14 runs in the direction of the arrow and has driver elements 17 which are arranged at a distance from one another in its direction of rotation.
  • Driver elements 17 of the upper run 13 scrape over the upper surfaces of the collecting plate 15 and, in alignment with the collecting plate 15, adjoining sieve elements 18, 19 and 20, which are also releasably attached to the sieve frame 16.
  • Each of the sieve elements 18 to 20 has a constant sieve width increasing in a direction of movement 21 of the upper strand 13.
  • the coarse material 25 which also does not pass through the sieve element 20, falls onto a discharge conveyor 27, in this case a screw conveyor, which extends between the upper strand 13 and a lower strand 26 of the driving belt 14.
  • the discharge conveyor 27 discharges the coarse material 25 from the device 1 for further use.
  • the screen frame 16 can be driven in an oscillating manner in the directions of the double arrow 28 by a crank mechanism 29.
  • a crank 30 drives the sieve frame 16 via a connecting rod 31.
  • Each fraction mixture 22 to 24 falls out of its guide housing 32 to 34 through the lower run 26 onto an associated homogenization unit 35, 36 and 37.
  • a mold base 38 is arranged below the homogenization units 35 to 37.
  • the mold base 38 is an endless forming belt 39, the upper strand 40 of which moves in a continuous relative movement 41 relative to the rest of the device 1.
  • Each homogenization unit 35 to 37 has a group 42, 43 and 44 of rollers.
  • the rollers of each group 42 to 44 are arranged with longitudinal axes which are parallel to one another and oriented transversely to the relative movement 41 and can be driven to rotate in the direction of the arrows shown.
  • the gap between the rollers in group 42 is minimal and the gap between the rollers in group 4 is maximum.
  • the gaps between the rollers of group 43 based on the size of the column of groups 42 and 44, can have an average size.
  • the gaps between the rollers of group 43 can also be either the columns of group 42 or the columns of group 44.
  • each partial stream 45 to 47 ultimately consists of a homogeneous mixture of the particle sizes from which the associated fraction mixture 22 to 24 is composed.
  • the device 1 is preceded by a device of the same type, but arranged in mirror image (not shown).
  • This upstream device has already sprinkled a lower cover layer 48 of relatively small particles 3 and approximately half of a middle layer 49 of relatively large particles 3 on the upper strand 40 of the forming belt 39.
  • the forming belt 39 is moved continuously in the direction of the relative movement 41.
  • the homogenized partial streams 47 with the largest particles 3 are first sprinkled on this "half" fleece 2.
  • the rollers of group 44 can be designed as disc rollers known per se. These disc rollers then orient the long chips essentially parallel to the relative movement 41.
  • the properties, in particular the strength properties, of the middle layer 49 in the finished plate to be pressed later can be improved.
  • the partial flows 46 are then sprinkled one after the other onto the layer of the fleece 2 containing the partial flows 47.
  • the partial streams 46 form the transition from the on average largest particles 3 of the middle layer 49 to the on average relatively small particles of an upper cover layer 50 of the fleece 2.
  • This upper cover layer 50 is scattered by the partial streams 45.
  • the thickness 51 of the resulting fleece 2 is shown in FIG. 1.
  • the structure and the layer structure of the fleece 2 are illustrated in FIG. 2.
  • the thickness 51 of the fleece 2 is plotted on the abscissa and the particle size 52 is plotted on the ordinate. 2 shows only one half of the thickness 51 of the fleece 2, namely the lower cover layer 48 and half of the middle layer 49.
  • the remaining half of the middle layer 49 and the upper cover layer 50 according to FIG. 1 can be thought of as a mirror image in FIG. 2 on the right.
  • each fraction mixture 22 to 24 creates a plateau 59, 60 and 61.
  • the average particle size of the associated, homogenized fraction mixture 22 to 24 is over a relatively large part of the thickness 51 of the fleece constant. If a plate has been pressed from a fleece 2 according to the invention and the same outer layer 56 as in the aforementioned prior art according to curve 53 is subsequently ground away, significantly fewer particles of the smallest size are lost.
  • the new outer surface 57 of the lower cover layer 48 after this grinding is then characterized by a point 62 which, owing to the homogenization of the fraction mixture 22, contains a higher proportion of the smallest particles than a corresponding point 63 on the curve 53.
  • the homogenized fraction mixture 24 is present, which not only — like the prior art in point 65 — has particles of the largest size, but also the homogenized fraction mixture 24 of particles the largest size and smaller particles.
  • the device 1 Via the parameters of the device 1 (FIG. 1) it is in your hand to adjust the layer structure of the fleece 2 to the respective application in any way.
  • the franking device has a flat screen 66 which is parallel to the active lower run 26 of the driving belt 14.
  • the sieve 66 is thus arranged below the lower strand 26 and allows the first fraction mixture 22 to pass through to the first homogenization unit 35.
  • the rest of the starting mixture 4 which has not passed through the sieve 66 is thrown behind, in FIG. 3 to the right of the sieve 66 through the driver elements 17 onto the second homogenization unit 36. Part of this remainder is, where appropriate, coarse material 25 which cannot pass through the second homogenization unit 36 and in FIG. 3 at the right end of the second homogenization unit 36 in the e.g. trained as a screw conveyor conveyor 27 is delivered.
  • the fractionation device has a transport drum 69 which receives the starting mixture 4 in peripheral pockets 67 and can be driven to rotate in the direction of an arrow 68.
  • the transport drum 69 is rotatably mounted in a housing 71 about a horizontal longitudinal axis 70.
  • the peripheral pockets 67 are defined by radial driver elements 72, which scrape in a lower section of the transport drum 69 via a cylindrical screen 73.
  • the driver elements 72 can also have a small radial distance from the screen 73.
  • the screen 73 can be driven back and forth pivoting about the longitudinal axis 70 of the transport drum 69 in the directions of the double arrow 74 by a drive, not shown in detail.
  • the screen 73 is shown in broken lines in FIG. 4 in its one end position and in dash-dot lines in its other end position.
  • a rear drop end 75 of the screen 73 is always in FIG. 4 to the right of a separating edge 76 between the guide housings 32 and 33.
  • the sieve 73 allows the first fraction mixture 22 to pass through to the first homogenization unit 35.
  • the rest of the starting mixture 4 which has not passed through the screen 73 is thrown off by the driver elements 72 via the rear end 75 onto the second homogenization unit 36.
  • This remainder comprises the second fraction mixture 23 on the one hand and coarse material 25 on the other hand.
  • the coarse material 25 is passed on top via the group 43 of the homogenizing rollers until it is picked up on the right in FIG ,
  • the device 1 according to FIG. 5 is constructed essentially similarly to that according to FIG. 3. In FIG. 5 only the different areas of the fractionation device are shown.
  • the starting mixture 4 or the layer 7 thus reaches the collecting plate 15 in the direction of the arrow and is removed from there by a first transport roller 77.
  • the first transport roller 77 and subsequent transport rollers 78 to 81 as well as a last transport roller 82 are adjacent to one another and can be driven in the direction of arrows 83 to rotate in the same direction.
  • Longitudinal axes 84 of the transport rollers 77 to 82 are arranged parallel to one another and transversely to the relative movement 41.
  • each transport roller 77 to 82 has two diametrically opposite, radial transport vanes 85 and 86. 5, the transport rollers 77 to 82 are, so to speak, nested one inside the other because the movement paths of the transport wings of adjacent transport rollers 77 to 82 interlock such that the transport wings 85, 86 of adjacent transport rollers 77 to 82 are offset from one another.
  • the transport wings 85, 86 can each scrape over the surface of the screen 66 in their lowest position, but on the other hand can also have a small distance from the surface of the screen 66.
  • the function of the device 1 according to FIG. 5 is otherwise the same as that according to FIG. 3. In the exemplary embodiment according to FIG.
  • the fractionation device has middle lifting walls 88 to 93 which are arranged at a distance 87 from one another in the direction of the relative movement 41 and extend transversely to the relative movement 41.
  • Each lifting wall 88 to 93 can be raised and lowered in accordance with the double arrows 94.
  • a sieve 66 which can be oscillated in the directions of the double arrow 28, is arranged below the lifting walls 89, 91 and 93 in their lowest position.
  • the screen 66 is drawn in Fig. 6 in its left end position with solid lines.
  • the right end position of the screen 66 is indicated by dash-dotted lines in FIG. 6. In the lowest position, the lifting walls 88 to 93 can scrape over the surface of the sieve 66, but on the other hand can also maintain a small distance from the surface of the sieve.
  • the screen 66 is in its right-hand end position, dash-dotted in FIG. 6.
  • the lifting walls 90 to 92 are drawn.
  • the lifting walls 90 and 92 are lowered and the lifting walls 91 and 93 are raised.
  • a quantity of particles 95 is schematically arranged behind the lifting wall 92.
  • the lifting walls 91 and 93 are now also lowered.
  • the screen 66 is then moved to the left.
  • the amount of particles 95 is taken to the left by friction on the sieve 66 until it builds up on the front of the lifting wall 91 according to FIG. 8.
  • the first fraction mixture 22 falls through the sieve 66, as can be seen more clearly in FIG. 6.
  • the lifting walls 90 and 92 are lowered according to FIG. 10 and the screen 66 is moved to the left.
  • the amount of particles 95 is taken to the left and accumulated on the front of the lifting wall 92.
  • the quantity of particles 95 is thus transported from the left to the right across the surface of the sieve 66 in FIGS. 6 to 11.
  • the direction of movement for the quantity of particles 95 is repeatedly changed in the manner described. This leads to a deliberately intensive mixing of the particle quantity 95, so that it can discharge the first fraction mixture 22 very completely through the sieve 66.
  • the second fraction mixture 23 and any coarse material 25 are treated further according to FIG. 6 and FIG. 3.

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Abstract

Ein Ausgangsgemisch (4) aus Teilchen (3) unterschiedlicher Größe wird dosiert durch einen Obertrum (13) eines Mitnehmerbandes (14) auf eine Auffangplatte (15) geworfen. Die Auffangplatte (15) oszilliert (28) zusammen mit Siebelementen (18, 19, 20). Jedes Siebelement lässt ein Fraktionsgemisch (22, 23, 24) durch, das durch den Untertrum (26) des Mitnehmerbandes (14) hindurch auf eine zugehörige Homogenisierungseinheit (35, 36, 37) fällt. Dort wird das Fraktionsgemisch aufgemischt und homogenisiert. Das homogenisierte Fraktionsgemisch wird durch Walzengruppen (42, 43, 44) der Homogenisierungseinheiten in Teilströme (45, 46, 47) aufgeteilt, die nacheinander auf das entstehende Vlies (2) gestreut werden.

Description

B E S C H R E I B U N G
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Vlieses
Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 3.
Bei einer bekannten Vorrichtung dieser Art (WO 98/47677 A1) fällt das Aus- gangsgemisch aus einem Dosierbunker durch den Obertrum und den Untertrum an einem Ende eines endlosen, umlaufenden Mitnehmerbandes hindurch auf ein erstes, oszillierend bewegbares Siebelement mit kleiner Siebweite. Das Mitnehmerband ist mit in seiner Umlaufrichtung im Abstand voneinander angeordneten Mitnehmerelementen versehen. Mitnehmerelemente des Untertrums schaben über das erste Siebelement und ein nachfolgendes zweites Siebelement mit größerer Siebweite. Grobgut, das nicht durch das zweite Siebelement hindurchtritt, fällt vom hinteren Ende des zweiten Siebelements auf ein Abför- derband. Jedes Siebelement lässt ein Fraktionsgemisch durch, das inhomogen unmittelbar auf die Formunterlage oder das entstehende Vlies derart fällt, dass zunächst feinere und später zunehmend gröbere Teilchen des Fraktionsgemisches abgestreut werden. Das führt zu unerwünschter Konzentration feiner Teilchen in den Deckschichten, die später beim Schleifen der aus dem Vlies gefertigten Platten verlorengehen.
Aus dem Buch von Deppe/Emst: Taschenbuch der Spanplattentechnik, DRW- Verlag Weinbrenner-KG, Stuttgart, Deutschland, 1977, Seite 119, ist aus Abb. 63 eine Kettenbandbeschickung für einen Mischer an sich bekannt. Ein Spangemisch wird durch Ober- und Untertrum des Kettenbandes hindurch auf den Boden eines Beschickungsgehäuses geworfen. Das Kettenband ist mit in sei- ner Umlaufrichtung im Abstand voneinander angeordneten Mitnehmerelementen für das Spangemisch versehen. Mitnehmerelemente des Untertrums schaben über den Boden bis zu dessen hinterer Kante, über die das Spangemisch unmittelbar in den Mischer geworfen wird.
Ferner ist es an sich bekannt (Prospekt: ALLGAIER Taumelsiebmaschinen, SAT 1/94/2. Auflage, der A LGAIER-WERKE GmbH & Co. KG, D-73062 Uhin- gen, Seite 7, Variante "Passiereinrichtung"), in einer Taumelsiebmaschine mit kreisförmigem, bewegtem Sieb das Siebgut mit koaxialen, umlaufenden, über das Sieb schabenden Armen zu transportieren.
Aus der DE 2847 109 A1 ist es an sich bekannt, das Vlies durch besonders gestaltete und angeordnete Registergruppen mittels Windsichtung zu streuen.
Aus der US 3 071 822 A ist es an sich bekannt, in einer ersten Kammer eine feine untere Deckschicht auf ein Formband, in einer nachfolgenden zweiten Kammer eine grobe Mittelschicht auf die untere Deckschicht und schließlich in einer dritten Kammer eine feine obere Deckschicht auf die Mittelschicht jeweils mit Düsen von oben her aufzublasen. Diese Vorrichtung ist sowohl baulich als auch betrieblich sehr aufwendig.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Formung des Vlieses zu verbessern.
Diese Aufgabe ist hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Als Bindemittel für die Teilchen, insbesondere Späne, findet in an sich bekannter Weise vorzugsweise Leim Verwendung. Das Vlies wird nachfolgend einer Presse zugeführt und zu einem plattenförmigen Werkstück verpresst. An diesem Werkstück weisen die Deckschichten wegen der darin angeordneten verhältnismäßig kleinen Teilchen eine vergleichsweise große Dichte auf. Üblicherweise werden diese Deckschichten nachträglich glatt ge- schliffen. Bei diesem Schleifvorgang werden erfindungsgemäß nur vergleichsweise geringe Anteile der feinsten Teilchen entfernt. Dies wird dadurch erreicht, dass das letzte, im Mittel feinste Fraktionsgemisch als homogenisierte Deckschicht aus den feinsten und etwas gröberen Teilchen aufgetragen wird. Bei dem erwähnten Schleifvorgang wird nur der äußerste Teil dieser letzten Schicht abgetragen. Der besondere Vorteil ist dabei, dass in der durch das Schleifen erzeugten Oberfläche der Platte deutlich mehr Feinstanteile enthalten sind als beim Stand der Technik. Dies führt zu wünschenswert höherer Dichte und zu geringerer Rauhigkeit an der durch das Schleifen erzeugten äußeren Oberfläche der Platte. Ähnliche Vorteile ergeben sich erfindungsgemäß für die Mittelschicht, weil auch dort nicht nur die größten Teilchen, sondern wiederum ein homogenes Fraktionsgemisch aus diesen größten Teilchen mit kleineren Teilchen vorliegt. Dadurch wird die Querzugfestigkeit der Platte in günstiger Weise gesteigert. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der, dass die Nachteile sogenannter Staubflecken auf dem Vlies vermieden werden. Solche Staubflecken entstehen bisher dadurch, dass Staubklumpen, die sich irgendwo in der Vorrichtung im Laufe der Zeit bilden, plötzlich und unkontrolliert herabfallen und auf das Vlies gelangen. Solche Staubflecken führen am ferti- gen Produkt nicht nur zu optisch störenden Bereichen, sondern auch zu Festigkeitsminderungen bis zum Ausschuss. Erfindungsgemäß können Staubklumpen die Oberfläche des Vlieses nicht erreichen. Wenn Staubklumpen bis auf die Walzengruppen der Homogenisierungseinrichtungen gelangen sollten, werden sie dort zusammen mit dem jeweiligen Fraktionsgemisch aufgemischt und so homogenisiert, dass von ihnen keine Beeinträchtigung mehr ausgehen kann.
In an sich bekannter Weise wird das Vlies insgesamt von der unteren Deckschicht bis zur Mitte der Mittelschicht von einer ersten Formmaschine und von der Mitte der Mittelschicht bis zur oberen Deckschicht von einer zweiten, zur ersten Formmaschine spiegelbildlichen Formmaschine gestreut.
Die Merkmale des Anspruchs 2 führen zu einer Abkürzung der Verfahrensdauer und zu besonders guter Homogenität der einzelnen Fraktionsgemische.
Die vorerwähnte Aufgabe ist hinsichtlich der Vorrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 3 gelöst. Hier ergeben sich im Wesentlichen die gleichen Vorteile, wie sie zuvor im Zusammenhang mit Anspruch 1 erwähnt wurden. Die Ausbildung gemäß Anspruch 3 ist baulich günstig und beugt einer unerwünschten Entmischung des Fraktionsgemisches vor.
Gemäß Anspruch 5 kann jede Gruppe z.B. drei oder vier Walzen aufweisen. Die Oberfläche jeder Walze kann in geeigneter, an sich bekannter Weise ausgebildet sein. Vorzugsweise finden in jeder Gruppe Walzen gleichen Durchmessers Verwendung die mit gleicher Winkelgeschwindigkeit angetrieben werden. Die Winkelgeschwindigkeit ist vorzugsweise stufenlos einstellbar. Dadurch ist die Belastung der Walzen mit dem jeweiligen Fraktionsgemisch kontrollierbar.
Durch die Merkmale des Anspruchs 6 ergibt sich der Vorteil, dass langgestreckte Teilchen, insbesondere langgestreckte Späne, in gewünschter Weise orientiert sind. Dies wird insbesondere für die Herstellung von sogenannten OSB-Platten verwendet.
Gemäß Anspruch 7 ist die Umlaufgeschwindigkeit des Mitnehmerbandes vorzugsweise stufenlos einstellbar. Jedes Siebelement weist vorzugsweise kon- stante Siebweite auf. Die Anordnung der Siebelemente unterhalb des Obertrums spart Bauhöhe, verringert die Fallhöhe und verhindert Staubbildung und Entmischung der Franktionsgemische. Vorzugsweise treten die Mitnehmerelemente des aktiven Trums in schabende Berührung mit den Siebelementen oder bilden mit diesen einen kleinen Spalt.
Gemäß Anspruch 8 wird die Siebwirkung verbessert und ein Beitrag zur Selbstreinigung der Siebe geleistet. Vorzugsweise sind die Siebelemente in der und gegen die Bewegungsrichtung des aktiven Trums oszillierend bewegbar.
Die Merkmale des Anspruchs 9 verhindern Staubbildung, konzentrieren das jeweilige Fraktionsgemisch und erleichtern dessen Aufgabe auf die nachgeschaltete Walzengruppe. Mit den Merkmalen des Anspruchs 9 kann ein unkontrolliertes Aussieben aufgrund der dem fallenden Ausgangsgemisch inne wohnenden Energie verhindert werden. Die Auffangplatte kann mit den Siebelementen oszillieren.
Die Merkmale des Anspruchs 11 führen zu einer Platz sparenden Anordnung des Abförderers, bei dem es sich z.B. um einen Schneckenförderer handeln kann.
Die Anordnung gemäß Anspruch 12 ist besonders raumsparend.
Gemäß Anspruch 13 werden zwei Fraktionsgemische mit geringem baulichen Aufwand erzeugt. Die Mitnehmerelemente des aktiven Trums können in Berührung mit dem Sieb treten oder in einem geringem Abstand von dem Sieb ge- führt werden. Diese relative Einstellung wird in Abhängigkeit davon gewählt, ob zur Freihaltung der Sieböffnungen ein Schaben der Mitnehmerelemente über das Sieb erforderlich ist oder nicht.
Gemäß Anspruch 14 kann das Sieb insbesondere in und entgegen der Bewe- gungsrichtung des aktiven Trums angetrieben werden.
Die Merkmale des Anspruchs 15 führen zu einer baulich einfachen und raumsparenden Fraktioniereinrichtung. Auch hier können die Transportwalzen in Berührung mit dem Sieb treten oder in einem geringen Abstand von dem Sieb gehalten werden. Dies hängt davon ab, ob zusätzlich zu dem Transporteffekt der Transportwalzen auch gewünscht wird, dass diese einen besonderen Reinigungseffekt auf das Sieb ausüben sollen.
Gemäß Anspruch 16 erhält man sehr wirksame Transportwalzen.
Die Merkmale des Anspruchs 17 bieten eine baulich einfache und doch sehr wirksame Fraktioniereinrichtung. Die Hubwände können z.B. alternierend oder alle gleichzeitig gehoben und gesenkt werden. Die Steuerung der Hubwände kann auch so erfolgen, dass diese in ihrer Tiefststellung verhältnismäßig lange verweilen. In dieser Tiefststellung können die Hubwände in Berührung mit dem Sieb stehen oder in einem kleinen Abstand von dem Sieb gehalten werden. Auch hier erhält man mit geringem baulichen Aufwand die gewünschten zwei Fraktionsgemische.
Die Merkmale des Anspruchs 18 dienen der Sammlung und Weiterleitung der Fraktionsgemische.
Gemäß Anspruch 19 ist die Einspeisung des Ausgangsgemisches in die Fraktioniereinrichtung verbessert.
Die Merkmale des Anspruchs 20 bieten eine sehr leistungsfähige Fraktioniereinrichtung für zwei Fraktionsgemische. Auch hier kann der Umfang der Umfangstaschen in Berührung mit dem Sieb stehen oder in einem geringem Abstand von dem Sieb gehalten werden.
Gemäß Anspruch 21 können die Umfangstaschen auf besonders einfache und stabile Weise gebildet werden.
Die Merkmale des Anspruchs 22 fördern die Fraktionierung und die Freihaltung der Sieböffnungen.
Gemäß Anspruch 23 ist für eine Sammlung und geordnete Weiterleitung der Fraktionsgemische gesorgt.
Durch die Merkmale des Anspruchs 24 kann Grobgut auf einfache Weise ausgesondert und entfernt werden.
Diese und weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt: Fig. 1 einen schematischen Schnitt durch eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung eines Vlieses,
Fig. 2 ein den Schichtaufbau des Vlieses gemäß Fig. 1 betreffendes Diagramm,
Fig. 3 einen schematischen Schnitt durch eine andere Ausführungsform der Vorrichtung,
Fig. 4 einen schematischen Schnitt durch eine wiederum andere Ausführungsform der Vorrichtung,
Fig. 5 einen schematischen Schnitt durch einen Teil einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung,
Fig. 6 einen schematischen Schnitt durch eine wiederum andere Ausführungsform der Vorrichtung und
Fig. 7 bis 11 schematisch besondere Funktionsphasen der Vorrichtung gemäß Fig. 6.
Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zur kontinuierlichen Herstellung eines Vlieses 2 aus mit Leim versehenen, faserigen Teilchen 3, insbesondere Spänen, unterschiedlicher Größe.
Ein Ausgangsgemisch 4 der Teilchen wird in einen Dosierbunker 5 eingegeben und durch eine Gruppe von drehend antreibbaren Rückstreifrechen 6 zu einer Schicht 7 auf dem Obertrum 8 eines Dosierbandes 9 verteilt. Der Obertrum 8 bewegt sich kontinuierlich in Richtung eines Pfeils 10 und führt die Schicht 7 durch eine Wägeeinheit 11 , welche das Gewicht der Schicht 7 über deren gesamte Breite misst. Die Wägesignale können in an sich bekannter Weise zur Steuerung und Regelung des Herstellungsprozesses für das Vlies 2 herangezogen werden. Zwischen dem Dosierband 9 und einer Abwurfwalze 12 hindurch wird das Ausgangsgemisch 4 kontinuierlich ausgetragen. Das Ausgangsgemisch 4 fällt durch einen Obertrum 13 eines endlosen Mitnehmerbandes 14 hindurch auf eine unperforierte Auffangplatte 15, die an einem Siebrahmen 16 befestigt ist.
Das Mitnehmerband 14 läuft in Pfeilrichtung um und weist in seiner Umlaufrichtung in Abstand voneinander angeordnete Mitnehmerelemente 17 auf. Mitnehmerelemente 17 des Obertrums 13 schaben über die oberen Flächen der Auffangplatte 15 und sich an die Auffangplatte 15 fluchtend anschließender Siebelemente 18, 19 und 20, die ebenfalls an dem Siebrahmen 16 lösbar befestigt sind. Jedes der Siebelemente 18 bis 20 weist eine konstante, in einer Bewegungsrichtung 21 des Obertrums 13 zunehmende Siebweite auf. So wird das auf die Auffangplatte 15 geworfene Ausgangsgemisch 4 durch den Ober- trum 13 zunächst auf das Siebelement 18 mit der kleinsten Siebweite geschoben. Durch das Siebelement 18 fällt ein Fraktionsgemisch 22 aus im Mittel verhältnismäßig kleinen Teilchen.
Der Rest des Ausgangsgemisches 4 wird sodann durch den Obertrum 13 über das Siebelement 19 geschoben. Durch das Siebelement 19 fällt ein Fraktionsgemisch 23 aus Teilchen von im Mittel mittlerer Größe hindurch. Der danach verbleibende Rest des Ausgangsgemisches 4 wird über das Siebelement 20 geschoben. Durch das Siebelement 20 fällt ein Fraktionsgemisch 24 aus Teilchen von im Mittel verhältnismäßig großer Größe hindurch.
Hinter dem Siebelement 20 mit der größten Siebweite fällt das auch durch das Siebelement 20 nicht hindurch getretene Grobgut 25 auf einen sich zwischen den Obertrum 13 und einen Untertrum 26 des Mitnehmerbandes 14 erstreckenden Abförderer 27, in diesem Fall einen Schneckenförderer. Der Abförderer 27 trägt das Grobgut 25 zu weiterer Verwendung aus der Vorrichtung 1 aus. Der Siebrahmen 16 ist in den Richtungen des Doppelpfeils 28 durch einen Kurbeltrieb 29 oszillierend antreibbar. Dazu treibt eine Kurbel 30 den Siebrahmen 16 über eine Pleuelstange 31 an.
Unter jedem Siebelement 18 bis 20 und zwischen dem Obertrum 13 und dem Untertrum 26 des Mitnehmerbandes 14 ist ein sich nach unten verjüngendes Leitgehäuse 32, 33 und 34 für das zugehörige Fraktionsgemisch 22 bis 24 angeordnet.
Jedes Fraktionsgemisch 22 bis 24 fällt aus seinem Leitgehäuse 32 bis 34 durch den Untertrum 26 hindurch auf eine zugehörige Homogenisierungseinheit 35, 36 und 37. Unterhalb der Homogenisierungseinheiten 35 bis 37 ist eine Formunterlage 38 angeordnet. Bei der Formunterlage 38 handelt es sich in dem dargestellten Ausführungsbeispiel um ein endloses Formband 39, dessen Obertrum 40 sich in kontinuierlicher Relativbewegung 41 relativ zu dem Rest der Vorrichtung 1 bewegt.
Jede Homogenisierungseinheit 35 bis 37 weist eine Gruppe 42, 43 und 44 von Walzen auf. Die Walzen jeder Gruppe 42 bis 44 sind mit zueinander parallelen und quer zu der Relativbewegung 41 orientierten Längsachsen angeordnet und im Sinne der eingezeichneten Pfeile drehend antreibbar. Zwischen benachbarten Walzen jeder Gruppe 42 bis 44 besteht ein gleich großer Spalt. Dabei sind die Spalte zwischen den Walzen der Gruppe 42 minimal und die Spalte zwischen den Walzen der Gruppe 4 maximal. Je nach der gewünschten Grö- ßenverteilung der Teilchen 3 können die Spalte zwischen den Walzen der Gruppe 43, bezogen auf die Größe der Spalte der Gruppen 42 und 44, eine mittlere Größe aufweisen. Die Spalte zwischen den Walzen der Gruppe 43 können aber auch entweder gleich den Spalten der Gruppe 42 oder gleich den Spalten der Gruppe 44 sein.
In jedem Fall bildet die Gruppe 42 Teilströme 45 des Fraktionsgemisches 22, die Gruppe 43 Teilströme 46 des Fraktionsgemisches 23 und die Gruppe 44 Teilströme 47 des Fraktionsgemisches 24. Bevor es zu dieser Teilstrombildung kommt, wird das jeweilige Fraktionsgemisch 22 bis 24 oben auf der zugehörigen Gruppe 42 bis 44 gründlich aufgemischt und homogenisiert. So besteht also letztlich jeder Teilstrom 45 bis 47 aus einem homogenen Gemisch derjenigen Teilchengrößen, aus denen sich das zugehörige Fraktionsgemisch 22 bis 24 zusammensetzt.
In Fig. 1 ist der Vorrichtung 1 eine gleichartige, aber spiegelbildlich angeordnete Vorrichtung (nicht dargestellt) vorgeschaltet. Diese vorgeschaltete Vorrichtung hat auf den Obertrum 40 des Formbandes 39 schon eine untere Deck- Schicht 48 aus verhältnismäßig kleinen Teilchen 3 und etwa die Hälfte einer Mittelschicht 49 aus verhältnismäßig großen Teilchen 3 gestreut. Mit diesem "halben" Vlies 2 wird das Formband 39 in Richtung der Relativbewegung 41 kontinuierlich bewegt. Auf dieses "halbe" Vlies 2 werden zunächst nacheinander die homogenisierten Teilströme 47 mit den größten Teilchen 3 aufgestreut. Wenn es sich bei diesen größten Teilchen um verhältnismäßig lange Späne handelt, können die Walzen der Gruppe 44 als an sich bekannte Scheibenwalzen ausgebildet sein. Durch diese Scheibenwalzen findet dann eine Orientierung der langen Späne im Wesentlichen parallel zu der Relativbewegung 41 statt. Dadurch können die Eigenschaften, insbesondere die Festigkeitseigen- Schäften, der Mittelschicht 49 in der später zu verpressenden fertigen Platte verbessert werden.
Auf die die Teilströme 47 enthaltende Schicht des Vlieses 2 werden sodann die Teilströme 46 nacheinander aufgestreut. Die Teilströme 46 bilden gewisser- maßen den Übergang von den im Mittel größten Teilchen 3 der Mittelschicht 49 zu den im Mittel verhältnismäßig kleinen Teilchen einer oberen Deckschicht 50 des Vlieses 2. Diese obere Deckschicht 50 wird durch die Teilströme 45 aufgestreut. Die Dicke 51 des sich ergebenden Vlieses 2 ist in Fig. 1 eingezeichnet.
Die Struktur und der Schichtaufbau des Vlieses 2 sind in Fig. 2 verdeutlicht. Auf der Abszisse ist die Dicke 51 des Vlieses 2 und auf der Ordinate die Teilchengröße 52 aufgetragen. Dabei zeigt Fig. 2 nur eine Hälfte der Dicke 51 des Vlieses 2, nämlich die untere Deckschicht 48 und die Hälfte der Mittelschicht 49. Die restliche Hälfte der Mittelschicht 49 und die obere Deckschicht 50 gemäß Fig. 1 kann man sich spiegelbildlich in Fig. 2 rechts ergänzt denken.
In Fig. 2 ist eine Gerade 53 zum Stand der Technik eingezeichnet. Diese zeigt, dass bisher die Größe der Teilchen in dem Vlies 2 von einer Außenfläche 54 der unteren Deckschicht 48 bis zur Mitte 55 der Mittelschicht 49 im Wesentlichen gleichmäßig zunahm. Dies hatte den Nachteil, dass beim nachträglichen Wegschleifen einer Außenschicht 56 der aus dem Vlies 2 hergestellten Platte gerade die kleinsten Teilchen 3 mit dem größten Leimanteil weggeschliffen wurden. An der nach diesem Schleifen bestehenden neuen Außenfläche 57 der unteren Deckschicht 48 lagen dann Teilchen 3 von verhältnismäßig großer Teilchengröße 58 vor.
Im Gegensatz dazu entsteht gemäß der Erfindung durch das Aufstreuen jedes Fraktionsgemisches 22 bis 24 ein Plateau 59, 60 und 61. In jedem dieser Plateaus 59 bis 61 ist die mittlere Teilchengröße des zugehörigen, homogenisierten Fraktionsgemisches 22 bis 24 über einen verhältnismäßig großen Teil der Dicke 51 des Vlieses konstant. Wenn aus einem erfindungsgemäßen Vlies 2 eine Platte gepreßt worden ist und anschließend die gleiche Außenschicht 56 wie bei dem zuvor erwähnten Stand der Technik nach Kurve 53 weggeschliffen wird, gehen deutlich weniger Teilchen der kleinsten Größe verloren. Die nach diesem Schleifen neue Außenfläche 57 der unteren Deckschicht 48 wird dann durch einen Punkt 62 charakterisiert, der dank der Homogenisierung des Fraktionsgemisches 22 einen höheren Anteil kleinster Teilchen enthält als ein ent- sprechender Punkt 63 auf der Kurve 53.
In ähnlicher Weise liegt gemäß der Erfindung in der Mitte 55 des Vlieses 2 im Punkt 64 das homogenisierte Fraktionsgemisch 24 an, das nicht nur - wie der Stand der Technik im Punkt 65 - Teilchen der größten Größe, sondern das ho- mogenisierte Fraktionsgemisch 24 aus Teilchen der größten Größe und kleineren Teilchen aufweist. Über die Parameter der Vorrichtung 1 (Fig. 1) hat man es in der Hand, den Schichtaufbau des Vlieses 2 in beliebiger Weise auf den jeweiligen Einsatzfall einzustellen.
In allen Zeichnungsfiguren sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszahlen versehen.
In Fig. 3 weist die Franktioniereinrichtung ein zu dem aktiven Untertrum 26 des Mitnehmerbandes 14 paralleles, ebenes Sieb 66 auf. Das Sieb 66 ist hier also unterhalb des Untertrums 26 angeordnet und lässt das erste Fraktionsgemisch 22 zu der ersten Homogenisierungseinheit 35 hin durch. Der durch das Sieb 66 nicht hindurchgetretene Rest des Ausgangsgemisches 4 wird hinter, in Fig. 3 also rechts von dem Sieb 66 durch die Mitnehmerelemente 17 auf die zweite Homogenisierungseinheit 36 abgeworfen. Bestandteil dieses Restes ist gege- benenfalls Grobgut 25, das durch die zweite Homogenisierungseinheit 36 nicht hindurchtreten kann und in Fig. 3 am rechten Ende der zweiten Homogenisierungseinheit 36 in den z.B. als Förderschnecke ausgebildeten Abförderer 27 abgegeben wird.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 weist die Fraktioniereinrichtung eine das Ausgangsgemisch 4 in Umfangstaschen 67 aufnehmende, in Richtung eines Pfeils 68 drehend antreibbare Transporttrommel 69 auf. Die Transporttrommel 69 ist um eine waagerechte Längsachse 70 drehbar in einem Gehäuse 71 gelagert. Die Umfangstaschen 67 werden in dem dargestellten Aus- führungsbeispiel durch radiale Mitnehmerelemente 72 definiert, die in einem unteren Abschnitt der Transporttrommel 69 über ein zylindrisches Sieb 73 schaben. Die Mitnehmerelemente 72 können jedoch auch einen geringen radialen Abstand von dem Sieb 73 aufweisen. Das Sieb 73 ist um die Längsachse 70 der Transporttrommel 69 hin und her schwenkend in den Richtungen des Doppelpfeils 74 durch einen im Einzelnen nicht gezeigten Antrieb antreibbar. Das Sieb 73 ist in Fig. 4 gestrichelt in seiner einen Endstellung und strichpunktiert in seiner anderen Endstellung dargestellt. Ein hinteres Abwurfende 75 des Siebes 73 liegt stets in Fig. 4 rechts von einer Trennkante 76 zwischen den Leitgehäusen 32 und 33.
Das Sieb 73 lässt das erste Fraktionsgemisch 22 zu der ersten Homogenisie- rungseinheit 35 hin durch. Der durch das Sieb 73 nicht hindurchgetretene Rest des Ausgangsgemisches 4 wird durch die Mitnehmerelemente 72 über das hintere Ende 75 auf die zweite Homogenisierungseinheit 36 abgeworfen. Dieser Rest umfasst einerseits das zweite Fraktionsgemisch 23 und andererseits Grobgut 25. Das Grobgut 25 wird oben über die Gruppe 43 der Homogenisie- rungswalzen weitergereicht, bis es in Fig. 4 rechts durch den als Schnecke ausgebildeten Abförderer 27 aufgenommen und aus dem Gehäuse 71 entfernt wird.
Die Vorrichtung 1 gemäß Fig. 5 ist im Wesentlichen ähnlich aufgebaut wie die- jenige gemäß Fig. 3. In Fig. 5 sind nur die abweichenden Bereiche der Fraktioniereinrichtung dargestellt. So gelangt das Ausgangsgemisch 4 bzw. die Schicht 7 in Richtung des Pfeils auf die Auffangplatte 15 und wird von dort durch eine erste Transportwalze 77 abgenommen. Die erste Transportwalze 77 und nachfolgende Transportwalzen 78 bis 81 sowie eine letzte Transportwalze 82 sind einander benachbart und im Sinne der Pfeile 83 gleichsinnig drehend antreibbar. Längsachsen 84 der Transportwalzen 77 bis 82 sind parallel zueinander und quer zu der Relativbewegung 41 angeordnet. Jede Transportwalze 77 bis 82 weist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel zwei diametral gegenüberliegende, radiale Transportflügel 85 und 86 auf. Gemäß Fig. 5 sind die Transportwalzen 77 bis 82 gewissermaßen ineinander geschachtelt, weil die Bewegungsbahnen der Transportflügel benachbarter Transportwalzen 77 bis 82 derart ineinander greifen, dass die Transportflügel 85, 86 benachbarter Transportwalzen 77 bis 82 gegeneinander versetzt sind. Die Transportflügel 85, 86 können in ihrer Tiefststellung jeweils über die Oberfläche des Siebes 66 schaben, können andererseits aber auch einen geringen Abstand von der Oberfläche des Siebs 66 haben. Die Funktion der Vorrichtung 1 gemäß Fig. 5 gleicht im Übrigen derjenigen gemäß Fig. 3. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 weist die Fraktioniereinrichtung mittlere, in Richtung der Relativbewegung 41 in einem Abstand 87 voneinander angeordnete, sich quer zu der Relativbewegung 41 erstreckende Hubwände 88 bis 93 auf. Jede Hubwand 88 bis 93 ist entsprechend den Doppelpfeilen 94 heb- und senkbar. Unterhalb der in ihrer Tiefststellung befindlichen Hubwände 89, 91 und 93 ist ein in den Richtungen des Doppelpfeils 28 hin und her oszillierbares Sieb 66 angeordnet. Da Sieb 66 ist in Fig. 6 in seiner linken Endstellung mit voll ausgezogenen Linien gezeichnet. Die rechte Endstellung des Sie- bes 66 ist in Fig. 6 strichpunktiert angedeutet. In der Tiefststellung können die Hubwände 88 bis 93 über die Oberfläche des Siebes 66 schaben, können andererseits aber auch einen geringen Abstand von der Oberfläche des Siebes einhalten.
Die Funktionsweise der Fraktioniereinrichtung gemäß Fig. 6 wird anhand der in den Fig. 7 bis 11 schematisch dargestellten Funktionsschritte erläutert.
In Fig. 7 befindet sich das Sieb 66 in seiner in Fig. 6 strichpunktierten, rechten Endstellung. Zur Vereinfachung sind nur die Hubwände 90 bis 92 gezeichnet. Die Hubwände 90 und 92 sind abgesenkt, und die Hubwände 91 und 93 sind angehoben. Schematisch ist hinter der Hubwand 92 eine Teilchenmenge 95 angeordnet.
Gemäß Fig. 8 werden nun zunächst auch die Hubwände 91 und 93 abgesenkt. Sodann wird das Sieb 66 nach links bewegt. Dabei wird die Teilchenmenge 95 durch Reibung an dem Sieb 66 nach links mitgenommen, bis sie sich an der Vorderseite der Hubwand 91 gemäß Fig. 8 aufstaut. Bei diesem Vorgang fällt erstes Fraktionsgemisch 22 durch das Sieb 66 hindurch, wie dies Fig. 6 deutlicher zu entnehmen ist.
Sodann werden gemäß Fig. 9 die Hubwände 90 und 92 angehoben und wird das Sieb nach rechts bewegt. Dabei wird die Teilchenmenge 95 unter der Hubwand 92 hindurch bis zur Anstauung an der Rückseite der abgesenkten Hubwand 93 mitgenommen. Auch während dieses Funktionsschrittes fallen selbstverständlich Teilchen des ersten Fraktionsgemisches 22 durch das Sieb 66 hindurch, ohne dass dies in den Fig. 8 und 9 besonders eingezeichnet wäre.
Im Anschluss an den Funktionszustand gemäß Fig. 9 werden gemäß Fig. 10 die Hubwände 90 und 92 abgesenkt und wird das Sieb 66 nach links bewegt. Die Teilchenmenge 95 wird dabei nach links hin mitgenommen und an der Vorderseite der Hubwand 92 aufgestaut.
Schließlich werden die Hubwände 91 und 93 gemäß Fig. 11 wieder angehoben und wird das Sieb 66 nach rechts bewegt. Damit ist der Funktionszustand gemäß Fig. 7 wieder erreicht, und die noch verbliebene Teilchenmenge 95 ist in einer Position angelangt, in welcher bei dem nächsten Funktionsschritt gemäß Fig. 8 diese restliche Teilchenmenge 95 als zweites Fraktionsgemisch 23, ggf. mit Grobgut 25, über die rechte Endkante des Siebes 66 abgeworfen wird, wie dies in Fig. 8 angedeutet ist.
Die Teilchenmenge 95 wird also in den Fig. 6 bis 11 von links nach rechts über die Oberfläche des Siebes 66 hinweg transportiert. Dabei findet in der be- schriebenen Weise wiederholt ein Wechsel der Bewegungsrichtung für die Teilchenmenge 95 statt. Dies führt zu einer gewollt intensiven Durchmischung der Teilchenmenge 95, so dass diese das erste Fraktionsgemisch 22 sehr vollständig durch das Sieb 66 hindurch abgeben kann.
Das zweite Fraktionsgemisch 23 und eventuelles Grobgut 25 werden gemäß Fig. 6 und entsprechend Fig. 3 weiter behandelt.

Claims

A N S P R Ü C H E
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Vlieses (2) aus mit einem Bindemittel versehenen, faserigen Teilchen (3), insbesondere Spänen, unterschiedlicher Größe mit folgenden Schritten:
(a) Ein Ausgangsgemisch (4) der Teilchen (3) wird in aufeinanderfolgende Fraktionsgemische (22,23,24) der Teilchen (3) mit zunehmender mittlerer
Größe fraktioniert, und
(b) die Fraktionsgemische (22,23,24) werden nacheinander so auf eine Formunterlage (38) oder auf das entstehende Vlies (2) aufgebracht, dass im fertigen Vlies (2) einerseits in einer unteren Deckschicht (48) und in einer oberen Deckschicht (50) verhältnismäßig kleine Teilchen (3) und andererseits in einer Mittelschicht (40) verhältnismäßig große Teilchen (3) angeordnet sind,
gekennzeichnet durch folgende Schritte:
(A) Im Anschluss an Schritt (a) wird jedes Fraktionsgemisch (22,23,24) einer gesonderten Homogenisierungseinheit (35,36,37) zugeführt,
(B) durch jede Homogenisierungseinheit (35,36,37) wird das zugehörige
Fraktionsgemisch (22,23,24) hinsichtlich der Teilchengröße homogenisiert,
(C) jedes gemäß Schritt (B) homogenisierte Fraktionsgemisch (22,23,24) wird in mehrere Teilströme (45,46,47) aufgeteilt,
(D) und die Teilströme (45,46,47) jedes homogenisierten Fraktionsgemisches (22,23,24) werden bei einer quer zu den Teilströmen (45,46,47) gerichteten Relativbewegung (41 ) zwischen der Formunterlage (38) und den Teilströmen (45,46,47) nacheinander auf die Formunterlage (38) oder auf das entstehende Vlies (2) gestreut.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass die Teilströme (45,46,47) jeweils durch die zugehörige Homogenisierungseinheit (35,36,37) gebildet werden.
3. Vorrichtung (1 ) zur kontinuierlichen Herstellung eines Vlieses (2) aus mit ei- nem Bindemittel versehenen, faserigen Teilchen (3), insbesondere Spänen, unterschiedlicher Größe,
mit einer Fraktioniereinrichtung zur Fraktionierung eines Ausgangsgemisches (4) der Teilchen (3) in aufeinanderfolgende Fraktionsgemische (22,23,24) der Teilchen (3) mit zunehmender mittlerer Größe,
und mit einer Formunterlage (38), auf weiche die Fraktionsgemische (22,23,24) nacheinander so aufbringbar sind, dass im fertigen Vlies (2) in einer unteren Deckschicht (48) und in einer oberen Deckschicht (50) ver- hältnismäßig kleine Teilchen (3) und in einer Mittelschicht (49) verhältnismäßig große Teilchen (3) angeordnet sind,
dadurch gekennzeichnet, dass jedes Fraktionsgemisch (22,23,24) einer gesonderten Homogenisierungseinheit (35,36,37) zuführbar ist,
dass in jeder Homogenisierungseinheit (35,36,37) das betreffende Fraktionsgemisch (22,23,24) hinsichtlich der Teilchengröße homogenisierbar ist,
dass jedes homogenisierte Fraktionsgemisch (22,23,24) in mehrere Teil- ströme (45,46,47) aufteilbar ist,
und dass die Teilströme (45,46,47) jedes homogenisierten Fraktionsgemisches (22,23,24) bei einer quer zu den Teilströmen (45,46,47) gerichteten Relativbewegung (41 ) zwischen der Formunterlage (39) und den Teilströmen (45,46,47) nacheinander auf die Formunterlage (39) oder auf das entstehende Vlies (2) streubar sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass die Teilströme (45,46,47) jeweils durch die zugehörige Homogenisierungseinheit (35,36,37) bildbar sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass jede Homogenisierungseinheit (35,36,37) eine oberhalb der Formunterlage (39) angeordnete Gruppe (42,43,44) von Walzen aufweist,
dass die Walzen jeder Gruppe (42,43,44) mit zueinander parallelen und quer zu der Relativbewegung (41) orientierten Längsachsen angeordnet und drehend antreibbar sind,
und dass zwischen benachbarten Walzen jeder Gruppe (42,43,44) ein gleich großer, jeweils einen der Teilströme (45,46,47) bildender Spalt besteht.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen ausgewählter Gruppen (42,43,44) als Scheibenwalzen zur Orientierung langgestreckter Teilchen (3) in Richtung der Relativbewegung (41 ) ausgebildet sind.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fraktioniereinrichtung ein das Ausgangsgemisch (4) aufnehmendes, endloses, in einer Ebene der Relativbewegung (41 ) umlaufendes Mitnehmerband (14) aufweist,
dass das Mitnehmerband (14) in seiner Umlaufrichtung im Abstand voneinander angeordnete Mitnehmerelemente (17) für die Teilchen (3) aufweist,
und dass unmittelbar unterhalb von Mitnehmerelementen (17) eines aktiven Trums (13;26) des Mitnehmerbandes (14) in einer Bewegungsrichtung (21 ) des aktiven Trums (13;26) hintereinander wenigstens zwei ebene Siebelemente (18,19,20) mit in der Bewegungsrichtung (21 ) zunehmender Siebweite angeordnet sind, wobei jedes Siebelement (18,19,20) eines der Fraktionsgemische (22,23,24) durchläßt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass die Siebelemente (18,19,20) oszillierend antreibbar sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet, dass unter jedem unterhalb eines aktiven Obertrums (13) angeordneten Siebelement (18,19,20) und zwischen dem Obertrum (13) und einem Untertrum (26) des Mitnehmerbandes (14) ein sich nach unten verjüngendes Leitgehäuse (32,33,34) für das zugehörige Fraktionsgemisch (22,23,24) angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass vor und in Fluchtung mit dem Siebelement
(18) mit der kleinsten Siebweite eine unperforierte Auffangplatte (15) für das Ausgangsgemisch (4) in Berührung mit Mitnehmerelementen (17) des aktiven Trums (13;26) angeordnet ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass hinter dem Siebelement (20) mit der größten Siebweite das auch durch dieses Siebelement (20) nicht hindurchgetretene
Grobgut (25) auf einen Abförderer (27) abwerfbar ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11 ,
dadurch gekennzeichnet, dass der Abförderer (27) bei aktivem Obertrum
(13) sich zwischen den Obertrum (13) und einen Untertrum (26) des Mitnehmerbandes (14) erstreckt.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fraktioniereinrichtung ein das Ausgangsgemisch (4) aufnehmendes, endloses, in einer Ebene der Relativbewegung (41 ) umlaufendes Mitnehmerband (14) aufweist,
dass das Mitnehmerband (14) in seiner Umlaufrichtung im Abstand voneinander angeordnete Mitnehmerelemente (17) für die Teilchen (3) aufweist,
dass unmittelbar unterhalb der Mitnehmerelemente (17) eines aktiven Trums (26) des Mitnehmerbandes (14) ein zu dem aktiven Trum (26) paralleles, ebenes Sieb (66) angeordnet ist, wobei das Sieb (66) ein erstes Fraktionsgemisch (22) zu einer ersten Homogenisierungseinheit (35) hin durchlässt,
und dass der durch das Sieb (66) nicht hindurchgetretene Rest des Ausgangsgemisches (4) hinter dem Sieb (66) durch die Mitnehmerelemente (17) auf eine zweite Homogenisierungseinheit (36) abwerfbar ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb (66) oszillierend antreibbar ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fraktioniereinrichtung mehrere, einander benachbarte, gleichsinnig drehend antreibbare Transportwalzen (77 bis 82) für die Teilchen (3) aufweist,
dass Längsachsen (84) der Transportwalzen (77 bis 82) parallel zueinander und quer zu der Relativbewegung (41) angeordnet sind,
dass das Ausgangsgemisch (4) durch eine erste (77) der Transportwalzen (77 bis 82) aufnehmbar ist,
dass unmittelbar unterhalb der Transportwalzen (77 bis 82) ein ebenes Sieb (66) angeordnet ist, wobei das Sieb (66) ein erstes Fraktionsgemisch (22) zu einer ersten Homogenisierungseinheit (35) hin durchlässt,
und dass der durch das Sieb (66) nicht hindurchgetretene Rest des Ausgangsgemisches (4) hinter dem Sieb (66) durch eine letzte Transportwalze (82) auf eine zweite Homogenisierungseinheit (36) abwerfbar ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet, dass jede Transportwalze (77 bis 82) mehrere über ihren Umfang verteilte, radiale Transportflügel (85,86) aufweist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fraktioniereinrichtung mehrere, in Richtung der Relativbewegung (41 ) in einem Abstand (87) voneinander ange- ordnete, sich quer zu der Relativbewegung (41) erstreckende Hubwände (88 bis 93) aufweist,
dass jede Hubwand (88 bis 93) zumindest annähernd senkrecht heb- und senkbar ist,
dass unmittelbar unterhalb der in ihrer Tiefststellung befindlichen Hubwände (88 bis 93) ein ebenes Sieb (66) angeordnet ist,
dass das Sieb (66) in und entgegen der Richtung der Relativbewegung (41) oszillierend antreibbar ist,
dass das Ausgangsgemisch (4) durch eine erste (88) der Hubwände (88 bis 93) aufnehmbar ist,
dass das Sieb (66) ein erstes Fraktionsgemisch (22) zu einer ersten Homogenisierungseinheit (35) hin durchlässt,
und dass der durch das Sieb (66) nicht hindurchgetretene Rest des Aus- gangsgemisches (4) durch eine letzte Hubwand (93) von dem Sieb (66) abstreifbar und auf eine zweite Homogenisierungseinheit (36) abwerfbar ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 17,
dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Sieb (66) und jeder Homogenisierungseinheit (35;36) für jedes Fraktionsgemisch (22;23) ein sich nach unten verjüngendes Leitgehäuse (32;33) angeordnet ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 18,
dadurch gekennzeichnet, dass vor und in Fluchtung mit dem Sieb (66) eine unperforierte Auffangplatte (15) für das Ausgangsgemisch (4) im Wirkungsbereich der Fraktioniereinrichtung angeordnet ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fraktioniereinrichtung eine das Aus- gangsgemisch (4) in Umfangstaschen (67) aufnehmende, drehend antreibbare Transporttrommel (69) aufweist,
dass ein unterer Abschnitt der Transporttrommel (69) von einem komplementär zylindrischen Sieb (73) umgeben ist, wobei das Sieb (73) ein erstes Fraktionsgemisch (22) zu einer ersten Homogenisierungseinheit (35) hin durchlässt,
und dass der durch das Sieb (73) nicht hindurchgetretene Rest des Ausgangsgemisches (4) hinter dem Sieb (73) durch die Transporttrommel (69) auf eine zweite Homogenisierungseinheit (36) abwerfbar ist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20,
dadurch gekennzeichnet, dass die Umfangstaschen (67) durch sich nach außen erstreckende, achsparallele Mitnehmerelemente (72) der Transporttrommel (69) gebildet sind.
22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21 ,
dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb (73) um eine Längsachse (70) der
Transporttrommel (69) hin und her schwenkend antreibbar ist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22,
dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb (73) ein den Rest des Ausgangsgemisches (4) abwerfendes Abwurfende (75) aufweist, und dass sich zwischen dem Abwurfende (75) einerseits und einander zugekehrten Enden der ersten (35) und der zweiten Homogenisierungseinheit (36) andererseits eine Leitwand (32) für das erste Fraktionsgemisch (22) und eine Leitwand (33) für den abgeworfenen Rest des Ausgangsgemisches (4) erstrecken.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 23,
dadurch gekennzeichnet, dass durch die zweite Homogenisierungseinheit (36) nicht hindurchgetretenes Grobgut (25) durch einen an die zweite Homogenisiereinheit (36) anschließenden Abförderer (27) abförderbar ist.
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