WO2001029497A1

WO2001029497A1 - Procede de formation d'une couche de corrosion sacrificielle

Info

Publication number: WO2001029497A1
Application number: PCT/JP2000/007355
Authority: WO
Inventors: Tatsuo Ozaki; Satomi Muto; Takaaki Sakane; Hirokazu Yamaguchi; Eiji Itaya; Satoshi Tanaka
Original assignee: Denso Corporation; The Furukawa Electric Co., Ltd.
Priority date: 1999-10-21
Filing date: 2000-10-20
Publication date: 2001-04-26
Also published as: EP1146311A1; EP1146311B1; JP2001116489A; US6601644B2; KR20010099846A; JP4399925B2; KR100436070B1; DE60045275D1; EP1146311A4; US20020005278A1

Description

明細書犠牲腐食層の形成方法技術分野

本発明は、水等の流体が満たされる金属製のタンク本体の内壁面に犠牲腐食層を形成する方法に関するもので、ラジェータのヘッダタンクの製造時に適用して有効である。

なお、犠牲腐食層とは、周知のごとく、母材（芯材）に比べてィオン化傾向の大きい金属からなる層で、母材（この場合は、タンク本体）の腐食を抑制するものである。背景技術

ラジェータとコンデンサとが一体となった複式熱交換器として、例えば特開平 9— 1 5 2 2 9 8号公報に記載の発明では、ラジェ一タのヘッダタンク（以下、ラジェータタンクと呼ぶ。）とコンデンサのヘッダタンク（以下、コンデンサタンクと呼ぶ。）とをアルミ二ゥム材から押し出し加工にて成形している。

ところで、ラジェ一タタンク内には冷却水が満たされるため、ラジエータタンクの内壁に犠牲腐食層を形成する必要がある。そこで

、一般的に、亜鉛からなる犠牲材層が表面に形成されたアルミニゥム板材をプレス成形し、そのプレス成形された部材をろう付け接合することにより、内壁に犠牲腐食層が形成されたへッダタンクを構成している。

しかし、上記公報に記載のごとく、ラジェータタンクを押し出し加工にて一体成形すると、内壁に犠牲腐食層を形成することが困難であるため、従来は、ラジェータタンクの板厚を大きくすることで、所定の耐腐食性を確保していた。このため、ラジェータタンクの重量が増大することに加えて、材料費が増大するため、ラジェータタンクの製造原価上昇を招いてしまうという問題を有していた。発明の開示

本発明は、上記点に鑑み、タンクの内壁に容易に犠牲腐食層を形成することができる方法を提供することを目的とする。

本発明は、上記目的を達成するために、本発明の一つの形態では、タンク本体（ 2 3 4 ) にタンク本体（ 2 3 4 ) より電位的に卑なる金属からなる犠牲材を配置するとともに、タンク本体（ 2 3 4 ) にて犠牲材の周りを覆った状態で犠牲材を加熱する。

これにより、蒸発した犠牲材は、タンク本体（ 2 3 4 ) 外に拡散することなく、タンク本体（ 2 3 4 ) の内壁に比較的均等に付着する。そして、その内壁に付着した犠牲材がタンク本体（ 2 3 4 ) を構成する金属内に拡散して、タンク本体（ 2 3 4 ) の内壁表面に犠牲材を多く含む合金層（犠牲腐食層）が形成される。

したがって、本発明によれば、タンク本体（ 2 3 4 ) の内壁に比較的均一な犠牲腐食層を容易に形成することができる。

本発明の別の形態では、タンク本体（ 2 3 4 ) を少なくとも 2部品（ 2 3 3 、 2 3 5 ) から構成するものとし、さらに、 2部品（ 2 3 3 、 2 3 5 ) のうち少なくとも一方の内壁面の一部にタンク本体 ( 2 3 4 ) より電位的に卑なる金属からなる犠牲材を配置するとともに、 2部品（ 2 3 3 、 2 3 5 ) を組み付けて犠牲材の周りを覆つた状態で犠牲材を加熱する。

本発明の更に別の形態では、流体が流通する複数本のチューブ（ 2 1 1 ) と、チューブ（ 2 1 1 ) の長手方向両端に配設され、複数本のチューブ（ 2 1 1 ) と連通する金属製のヘッダタンク（ 2 3 0 ) とを備え、ヘッダタンク（ 2 3 0 ) は、チューブ（ 2 1 1 ) の長手方向と直交する方向に延びるタンク本体（ 2 3 4 ) 、及びタンク本体（ 2 3 4 ) の長手方向両端側を閉塞するキャップ（ 2 3 6 ) から構成されており、タンク本体（ 2 3 4 ) 及びキャップ（ 2 3 6 ) は、タンク本体（ 2 3 4 ) より電位的に卑なる金属からなる犠牲材がタンク本体（ 2 3 4 ) の内部に配置された状態で加熱ろう付け接合されている。

これにより、先に述べたように、タンク本体（ 2 3 4 ) の内壁に比較的均一な犠牲腐食層を容易に形成することができるので、熱交換器の耐食性を維持しつつ、熱交換器の製造原価低減及び軽量化を図ることができる。

本発明の更に別の形態では、冷却水が流通する複数本のラジエータチューブ（ 2 1 1 ) と、ラジェ一タチューブ（ 2 1 1 ) の長手方向両端に配設され、複数本のラジェータチューブ（ 2 1 1 ) と連通する金属製のラジェータヘッダタンク（ 2 3 0 ) と、冷媒が流通する複数本の放熱器チューブ（ 1 1 1 ) と、放熱器チューブ（ 1 1 1 ) の長手方向両端に配設され、複数本の放熱器チューブ（ 1 1 1 ) と連通する金属製の放熱器ヘッダタンク（ 1 2 0 ) と、ラジェータヘッダタンク（ 2 3 0 ) は、ラジェータチューブ（ 2 1 1 ) の長手方向と直交する方向に延びるラジェータタンク本体（ 2 3 4 ) 、及びラジェータタンク本体（ 2 3 4 ) の長手方向両端側を閉塞するラジエータキヤップ（ 2 3 6 ) から構成され、放熱器ヘッダタンク（ 1 2 0 ) は、放熱器チューブ（ 1 1 1 ) の長手方向と直交する方向に延びる放熱器タンク本体（ 1 2 3 ) 、及び放熱器タンク本体（ 1 2 3 ) の長手方向両端側を閉塞する放熱器キヤップ（ 1 2 4 ) から構成され、両タンク本体（ 1 2 3、 2 3 4 ) は、押し出し加工又は引き抜き加工にて一体成形されており、さらに、ラジェータタンク本体（ 1 2 3、 2 3 4 ) 及びラジェ一タキヤップ（ 2 3 6 ) は、ラジェ一タタンク本体（ 2 3 4 ) より電位的に卑なる金属からなる犠牲材がラジェ一タタンク本体（ 2 3 4 ) の内部に配置された状態で加熱ろう付け接合されている。

これにより、ラジェ一タタンク（ 2 3 0 ) のみに容易に犠牲腐食層を容易に形成することができるので、複式熱交換器の耐食性を維持しつつ、複式熱交換器の製造原価低減及び軽量化を図ることができる。

因みに、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。

以下、添付図面と本発明の好適な実施形態の記載から、本発明を一層十分に理解できるであろう。図面の簡単な説明

図 1 は、本発明の第 1実施形態に係る複式熱交換器の斜視図である

図 2は図 1の A— A断面図である。

図 3は図 1の B— B断面図である。

図 4は図 3の C矢視図である。

図 5は本発明の第 1実施形態に係る複式熱交換器の結合部の斜視図である。

図 6 Aと図 6 Bは、本発明の第 1実施形態に係る複式熱交換器の製造方法の概略を示す説明図である。

図 7 Aと図 7 Bは結合部の先端に相当する部位に切り欠きを形成した状態を示す断面図であり、図 7 Cと図 7 Dは図 7 Aと図 7 Bに示すものを屈曲させた状態を示す断面図である。

図 8 Aは本発明の第 1実施形態に係る複式熱交換器のタンクの分解斜視図であり、図 8 Bは C部の拡大図である。

図 9は、本発明の第 2実施形態に係る複式熱交換器における図 1 の B— B断面に相当する断面図である。

図 1 0は、本発明の第 1実施形態に係る複式熱交換器のタンクの分解斜視図である。

図 1 1 Aと図 1 1 Bは、犠牲腐食層の形成を説明するための説明図である。

図 1 2は、本発明の変形例の説明図である。

図 1 3は、本発明の変形例を示す図 1 の B— B断面に相当する断面図である。発明を実施するための最良の形態

(第 1実施形態）

本実施形態は、車両冷凍サイクル内を循環する冷媒を冷却するコンデンサ 1 0 0 と、エンジン冷却水を冷却するラジェータ 2 0 0 とがー体となった複式熱交換器に本発明を適用したものである。以下、本実施形態に係る複式熱交換器（以下、熱交換器と略す。）について述べる。

図 1 は、本実施形態に係る熱交換器の斜視図であり、図 2は図 1 の A— A断面図である。 1 1 0はコンデンサ 1 0 0のコンデンサコ W ァ部であり、 2 1 0はラジェ一タ 2 0 0のラジェータコア部であるコンデンサコア部 1 1 0は、図 2に示すように、冷媒の通路をなす偏平状に形成されたコンデンサチューブ 1 1 1 と、このコンデンサチューブ 1 1 1 にろう付けされたコルゲート状（波形状）のフィン 1 1 2 とカゝら構成されている。

一方、ラジェータコア部 2 1 0もコンデンサコア部 1 1 0 と同様な構造をしており、コンデンサチューブ 1 1 1 と平行に配置されたラジェータチューブ 2 1 1 と、フィン 2 1 2 とから構成されているそして、両コア部 1 1 0、 2 1 0は、互いに熱伝導を遮断するために、両チューブ 1 1 1、 2 1 1間に所定の隙間 δ を有して空気流れに直列に並んでいる。

なお、両フィン 1 1 2、 2 1 2には、熱交換を促進するためのル —バ 1 1 3、 2 1 3が形成されており、このルーノ 1 1 3、 2 1 3 は、ローラ成形法等によりフィン 1 1 2、 2 1 2 と共に一体に成形されている。

また、 3 0 0は両コア部 1 1 0、 2 1 0の補強部材をなすサイドプレートであり、このサイドプレート 3 0 0は、図 1 に示すように、両コア部 1 1 0、 2 1 0の両端に配置されている。なお、サイドプレート 3 0 0は、図 2に示すように、その断面形状が略コの字状として、 1枚のアルミニウム板から一体形成されている。因みに、図 1 中、 3 1 0は、熱交換器を車両に組付けるためのブラケットである。

また、ラジェータコア部 2 1 0の端部のうちサイドプレート 3 0 0が配置されていない側の一端には、冷却水を各ラジェータチューブ 2 1 1 に分配する第 1 ラジェータタンク 2 2 0が配置され、他端側には、熱交換を終えた冷却水を回収する第 2 ラジェータタンク 2 3 0が配置されている。

そして、第 1 ラジェータタンク 2 2 0の上方端側には、エンジンから流出した冷却水を第 1 ラジェータタンク 2 2 0内に流入させる流入口 2 2 1 が設けられており、一方、第 2 ラジェ一タタンク 2 3 0の下方端側には、冷却水をェンジンに向けて流出する流出口 2 3 1 が設けられている。

なお、 2 2 2 、 2 3 2 は、外部配管（図示せず）を両ラジェータタンク 2 2 0 、 2 3 0に接続するためのジョイントパイプであり、これらのジョイントパイプ 2 2 2 、 2 3 2は、ろう付けにて各ラジエータタンク 2 2 0 、 2 3 0に接続されている。

また、 1 2 0はコンデンサコア部 1 1 0の冷媒を各コンデンサチユーブ 1 1 1 に分配する第 1 コンデンサタンクであり、 1 3 0は熱交換（凝縮）を終えた冷媒を回収するコンデンサコア部 1 1 0の第 2 コンデンサタンクである。

そして、 1 2 1 は冷凍サイクルの圧縮機（図示せず）から吐出された冷媒を第 1 コンデンサタンク 1 2 0内に流入させる流入口であり、 1 3 1 は熱交換（凝縮）を終えた冷媒を冷凍サイクルの膨張弁 (図示せず）に向けて流出させる流出口である。

なお、 1 2 2 、 1 3 2は、外部配管（図示せず）を両コンデンサタンク 1 2 0 、 1 3 0に接続するためのジョイントパイプであり、これらのジョイントパイプ 1 2 2 、 1 3 2は、ろう付けにて各コンデンサタンク 1 2 0 、 1 3 0に接続されている。

ところで、第 2 ラジェータタンク 2 3 0は、図 3 に示すように、ラジェ一タチューブ 2 1 1 と結合するアルミニウム製のラジェータコアプレート 2 3 3 と、このラジェータコアプレート 2 3 3 と結合して冷却水が満たされる角パイプ状のラジェータタンク本体 2 3 4 を形成するアルミニウム製のラジェ一タタンク部材 2 3 5 と、ラジエータタンク本体 2 3 4の長手方向両端側を閉塞するラジェ一タタンクキャップ 2 3 6 と力、ら構成されており、これら 2 3 3、 2 3 5 、 2 3 6はろう付けにて一体結合されている。

一方、第 1 コンデンサタンク 1 2 0は、コンデンサチューブ 1 1 1 と結合するとともに、第 1 コンデンサタンク 1 2 0の空間を形成する略楕円筒状のアルミニウム製のコンデンサタンク本体（放熱器タンク本体） 1 2 3、及びコンデンサタンク本体 1 2 3の長手方向両端を閉塞するコンデンサキャップ（放熱器キヤップ） 1 2 4 (図 1参照）を有して構成されている。

そして、コンデンサタンク本体 1 2 3 (第 1 コンデンサタンク 1 2 0 ) には、図 4に示すように、コンデンサチューブ 1 1 1が挿入される扁平状のコンデンサチューブ挿入穴（第 1挿入穴） 1 2 5が形成され、ラジェータコアプレート 2 3 3 (第 2ラジェ一タタンク 2 3 0 ) には、ラジェータチューブ 2 1 1が挿入される扁平状のラジエータチューブ挿入穴（第 2挿入穴） 2 3 7が形成されている。また、両タンク 1 2 0、 2 3 0 (第 1 コンデンサタンク 1 2 0及びラジェータコアプレート 2 3 3 ) は、コンデンサチューブ挿入穴 1 2 5の長径方向端部側とラジェータチューブ挿入穴 2 3 7の長径方向端部側とを結合する結合部 4 0 0にて一体化（連結）されている。

そして、結合部 4 0 0は、図 3に示すように、両コア部 1 1 0、 2 1 0側に向けて凸となるように U又は V字状に屈曲しているとともに、少なくとも、その先端側（屈曲した部分） 4 0 1が、空気流れ上流側から見て、第 1 コンデンサタンク 1 2 0よりコンデンサコァ部 1 1 0側に位置するように形成されている。

また、コンデンサタンク本体 1 2 3の断面積とラジェータコアプレート 2 3 3の断面積とは略等しくなるように選定されているとともに、コンデンサタンク本体 1 2 3及びラジェータコアプレート 2 3 3は、結合部 4 0 0 と共に押出し加工又は引抜き加工にて一体成形されている。

そして、コンデンサタンク本体 1 2 3及びラジェータコアプレート 2 3 3を押出し加工又は引抜き加工にて成形した後、結合部 4 0 0の先端側 4 0 1 の一部をプレス加工等により除去することにより、図 5に示すように、両タンク 1 1 0、 2 1 0の間に複数個の切欠き部 4 0 2が、両タンク 1 1 0、 2 1 0の長手方向に離散的に形成されている。

なお、本実施形態では、結合部 4 0 0のうち両タンク 1 2 0、 2 3 0の長手方向と平行な部位の寸法 L (図 4参照）の総和と両タンク 1 2 0、 2 3 0の長手方向寸法 L Tとの比（∑ LZL T) が 0. 5以下となるように、切欠き部 4 0 2が形成されている。

ところで、第 1 ラジェータタンク 2 2 0及び第 2コンデンサタンク 1 3 0も、第 2ラジェータタンク 2 3 0及び第 1 コンデンサタンク 1 2 0 と同様なので、以下、特に断りがない限り、ラジェ一タタンク 2 3 0 とは、両ラジェータタンク 2 2 0、 2 3 0を含む意味で用い、同様に、コンデンサタンク 1 2 0 とは、両コンデンサタンク 1 2 0、 1 3 0を含む意味で用いる。

次に、コンデンサタンク 1 2 0及びラジェータタンク 2 3 0の製造方法を述べる。

先ず、コンデンサタンク本体 1 2 3及びラジェータコアプレート 2 3 3をアルミニウム材から押出し加工又は引抜き加工にて一体成形する。なお、この工程では、結合部 4 0 0に相当する部位は、図 6 Aに示すように、 U又は V字状に鋭角的に屈曲することなく、略 9 0 ° 屈曲した状態となっている。次に、コンデンサタンク本体 1 2 3に機械加工にてコンデンサチユーブ挿入穴 1 2 5を形成する。そして、プレス加工にて結合部 4 0 0 の一部をプレス加工等により除去して切欠き部 4 0 2を形成するとともに、ラジェータチューブ挿入穴 2 3 7を形成した後、図 6 Bに示すように、プレス加工にて結合部 4 0 0を U又は V字状に屈曲させる。

なお、プレス加工の際に、結合部 4 0 0の先端側 4 0 1 に相当する部位に、図 7 Aと図 7 Bに示すように、局所的に肉厚を薄くする切り欠き（ノッチ） 4 0 3を設ければ、図 7 Cと図 7 Dに示すように、結合部 4 0 0に相当する部位を容易に屈曲させることができる一方、ラジェータタンク部材 2 3 5は、図 8 Bに示すようなアルミニゥム製の芯材（母材）の一面側にろぅ材が被覆（クラッド）され、かつ、他面側に芯材より電位的に卑なる犠牲材（本実施形態では、亜鉛）からなる犠牲層材が被覆配置されたブレージング板材にプレス加工を施すことにより断面 L字状に成形される。なお、このとき犠牲層材側がラジェータタンク本体 2 3 4の内壁側となるように、プレス加工を行う。

次に、ラジェータタンク部材 2 3 5、ラジェータコアプレート 2 3 3、並びに両チューブ 1 1 1 、 2 1 1、両フィン 1 1 2 、 2 1 2 、両キャップ 1 2 4 、 2 3 6及びサイドプレート 3 0 0は、図 1 、図 3、図 8 Aに示すように、仮組み付け固定された状態で炉内で加熱され、ノコロックろう付け法にて一体接合される。

ここで、炉内の加熱温度は、ろう材及び犠牲層材（亜鉛）の融点より高く、かつ、芯材のアルミニウムより低い温度である。具体的には、芯材の融点は 6 5 0 °C〜 6 6 0 °Cであり、ろう材の融点は約 5 7 0 °Cであり、犠牲層材（亜鉛）の融点は約 4 2 0 °Cであるので、加熱温度は約 6 0 0 °Cであり、その加熱時間は、熱交換器の大きさによって変化するものの、加熱温度に到達後、約 1 0分である。因みに、ノコロックろう付け法とは、周知のごとく、ろう材が被覆（クラッド）されたアルミ二ゥム材に酸化皮膜を除去するフラッタスを塗布した後、窒素等の不活性ガスの雰囲気中で加熱ろう付けする方法を言うものである。

次に、本実施形態の特徴を述べる。

本実施形態によれば、ラジエータタンク部材 2 3 5 とラジエータコアプレート 2 3 3 とを組み付けた状態で加熱するので、ラジェ一タタンク部材 2 3 5 に被覆配置された犠牲層材（犠牲材）は、その周りをラジェータタンク部材 2 3 5及びラジェータコアプレート 2 3 3からなるラジェータタンク本体 2 3 4に覆われた状態で蒸発する。

このため、蒸発した犠牲材（亜鉛）は、ラジェータタンク本体 2 3 4外に拡散することなく、ラジェータコアプレート 2 3 3側も含めたラジェータタンク本体 2 3 4の内壁に比較的均等に付着する。そして、その内壁に付着した犠牲材（亜鉛）がラジェータタンク本体 2 3 4を構成するアルミニウム内に拡散して、ラジェータタンク本体 2 3 4 の内壁表面に犠牲材（亜鉛）を多く含む合金層（犠牲腐食層）が形成される。

以上に述べたように、本実施形態によれば、ラジェータタンク本体 2 3 4 の内壁に比較的均一な犠牲腐食層を容易に形成することができる。延いては、熱交換器の耐食性を維持しつつ、熱交換器の製造原価低減及び軽量化を図ることができる。

また、ラジェ一タタンクキャップ 2 3 6 にてラジェータタンク本体 2 3 4 の開口部を閉塞してラジェータタンク本体 2 3 4を密閉空間とした状態で加熱するので、蒸発した犠牲材がラジェータタンク本体 2 3 4外に拡散することを確実に防止できるとともに、ラジェ一タキヤップ 2 3 6 の内壁にも犠牲腐食層を容易に形成することができる。したがって、犠牲材（亜鉛）の量をいたずらに増加させることなく、確実にラジェ一タタンク 2 3 0 の内壁に犠牲腐食層を形成することができる。

また、ろう付け時の加熱と同時に犠牲腐食層を形成を行うので、別途、犠牲腐食層を形成するための加熱工程を必要としなく、熱交換器の製造工数低減を図ることができるとともに、蒸発した犠牲材 (亜鉛）がラジェータチューブ 2 1 1 内にも進入するので、ラジェータチューブ 2 1 1 の内壁に犠牲腐食層を形成することも可能となる。

(第 2実施形態）

第 1実施形態では、ラジェータタンク本体 2 3 4は、ラジェータタンク部材 2 3 5及びラジェータコアプレート 2 3 3の 2部品から構成されていたが、本実施形態は、図 9 に示すように、ラジェータタンク本体 2 3 4全体をアルミ二ゥム材から押し出し加工又は引き抜き加工にて一体成形したものである。

以下、本実施形態に係るラジェータタンク本体 2 3 4 の内壁に犠牲腐食層を形成する方法を述べる。

先ず、犠牲材（亜鉛を主成分とする亜鉛合金）の固まり（インゴット） Zを、図 1 0に示すように、ラジェータタンク本体 2 3 4内に配置する。そして、第 1 実施形態と同様に、ラジェ一タタンクキヤップ 2 6 6やラジェータチューブ 2 1 1等のその他の部品をラジエータタンク本体 2 3 4に仮組み付けした状態で加熱ろう付けするなお、本実施形態では、ラジェータタンクキャップ 2 6 6にろう材が被覆されていないので、ラジェ一タタンクキャップ 2 6 6ゃラジエータチューブ 2 1 1等が接合される部位ろう材を塗布した後、加熱ろう付けしている。

これにより、犠牲材の固まり Zは、その周りをラジェータタンク本体 2 3 4にて覆われた状態で加熱されることとなるので、第 1実施形態と同様に、蒸発した犠牲材（亜鉛）は、ラジェータタンク本体 2 3 4外に拡散することなく、図 1 1 Aと図 1 1 Bに示すように、ラジェ一タタンク本体 2 3 4の内壁に比較的均等に付着する。そして、その内壁に付着した犠牲材（亜鉛）がラジェータタンク本体 2 3 4 を構成するアルミニウム内に拡散して、ラジェータタンク本体 2 3 4の内壁表面に犠牲材（亜鉛）を多く含む合金層（犠牲腐食層）が形成される。

ところで、コンデンサタンク 1 2 0には冷媒が満たされるので、コンデンサタンク本体 1 2 3の内壁には、犠牲腐食層を設ける必要がないのに対して、ラジェ一タタンク 2 3 0には冷却水が満たされるので、犠牲腐食層を形成する必要がある。

一方、本実施形態では、両タンク本体 1 2 3 、 2 3 4は押し出し加工又は引き抜き加工にて一体成形されているので、「背景技術」の欄で述べたように、ラジェータタンク本体 2 3 4の内壁に犠牲腐食層を形成することは困難である。

しかし、本実施形態に係る方法であれば、前述のごとく、ラジェータタンク本体 2 3 4の内壁にのみ犠牲腐食層を容易に形成することができるので、両タンク本体 1 2 3 、 2 3 4を押し出し加工又は引き抜き加工にて一体成形した熱交換器に本実施形態を適用して特に有効である。

(その他の実施形態）

第 1 実施形態では、犠牲材（犠牲層材）が被覆配置されたプレス成形品（ラジェータタンク部材 2 3 5 ) を使用したが、ラジェ一タタンク部材 2 3 5及びラジェータコアプレート 2 3 3の両者をアルミニゥム材から押し出し加工又は引き抜き加工にて成形し、図 1 2 に示すように、ラジェータタンク部材 2 3 5及びラジェータコアプレート 2 3 3のうち少なくとも一方側に犠牲材を溶射することにより犠牲材を配置してもよい。

なお、溶射では犠牲材を均一に付着させることは困難であるが、前述のごとく、犠牲材（亜鉛）が蒸発することによりラジェ一タタンク本体 2 3 4の内壁に比較的均等に付着するので、溶射時に犠牲材が均一に付着していなくても、ラジェ一タタンク本体 2 3 4の内壁表面に略均一に犠牲腐食層を形成することができる。

また、上述の実施形態では、ノコロックろう付け方を採用したが、本発明は真空ろう付け法にも適用することができる。

また、上述の実施形態では、角パイプ状のラジェータタンク本体 2 3 4の内壁に犠牲腐食層を形成したが、本発明はこれに限定されるものでなく、丸パイプ状のタンク、パイプ、チューブ等に犠牲腐食層を形成する場合にも適用することができる。

また、本発明に係る熱交換器は、図 1 3 に示すように、エンジンオイルやトランスミッションオイル等の潤滑油を冷却するォイルク —ラ 5 0 0 をラジェ一タタンク 2 3 0内に内蔵したものにも適用することができる。

また、上述の実施形態では、コンデンサとラジェータとが一体となった複式熱交換器を例に本発明を説明したが、ラジェータ単体にも適用することができる。

なお、上述の実施形態から明らかなように、本明細書で言う、「タンク本体 2 3 4内に犠牲材を配置する」とは、第 2実施形態のごとく、犠牲材の固まり Zをタンク本体 2 3 4内に配置することは勿論、第 1実施形態のごとく、芯材犠牲層材を被覆することも含む意 W 味である。

なお、本発明についての特定の実施形態に基づいて詳述している、当業者であれば、本発明の請求の範囲及び思想から逸脱することなく、様々の変更、修正等が可能である。

Claims

請求の範囲

1. 流体が満たされる金属製のタンク本体（ 2 3 4 ) の内壁面に犠牲腐食層を形成する方法であって、

前記タンク本体（ 2 3 4 ) に前記タンク本体（ 2 3 4 ) より電位的に卑なる金属からなる犠牲材を配置するとともに、前記タンク本体（ 2 3 4 ) にて前記犠牲材の周りを覆った状態で前記犠牲材を加熱する犠牲腐食層の形成方法。

2. 前記タンク本体（ 2 3 4 ) は、押し出し加工又は引き抜き加ェにてパイプ状に成形する請求項 1 に記載の犠牲腐食層の形成方法

3. 前記タンク本体内部において、前記犠牲材を局所的に配置した状態で前記犠牲材を加熱する請求項 1 に記載の犠牲腐食層の形成方法。

4. 流体が満たされる金属製のタンク本体（ 2 3 4 ) の内壁面に犠牲腐食層を形成する方法であって、

前記タンク本体（ 2 3 4 ) を少なくとも 2部品（ 2 3 3、 2 3 5 ) から構成するものとし、

さらに、前記 2部品（ 2 3 3、 2 3 5 ) のうち少なくとも一方の内壁面の一部に前記タンク本体（ 2 3 4 ) より電位的に卑なる金属からなる犠牲材を配置するとともに、前記 2部品（ 2 3 3、 2 3 5 ) を組み付けて前記犠牲材の周りを覆った状態で前記犠牲材を加熱する犠牲腐食層の形成方法。

5. 前記 2部品（ 2 3 3、 2 3 5 ) のうち前記犠牲材が配置されたもの（ 2 3 5 ) はプレス加工にて成形し、他方（ 2 3 3 ) は押し出し加工又は引き抜き加工にて成形する請求項 4に記載の犠牲腐食層の形成方法。

6. 前記タンク本体（ 2 3 4 ) の開口部をキャップ（ 2 3 6 ) にて閉塞し、前記タンク本体（ 2 3 4 ) 内の空間を密閉空間とした状態で前記タンク本体（ 2 3 4 ) を加熱する請求項 1又は 4に記載の犠牲腐食層の形成方法。

7. 前記 2部品（ 2 3 3、 2 3 5 ) 又は前記キャップ（ 2 3 6 ) のろう付け接合と同時に前記犠牲材を加熱する請求項 4に記載の犠牲腐食層の形成方法。

8. 前記タンク本体（ 2 3 4 ) より電位的に卑なる金属を溶射することにより前記内壁面に前記犠牲材を配置する請求項 4に記載の犠牲腐食層の形成方法。

9. 前記タンク本体（ 2 3 4 ) としてアルミニウム金属を使用し前記タンク本体（ 2 3 4 ) より電位的に卑なる金属として亜鉛を使用した請求項 1又は 4に記載の犠牲腐食層の形成方法。

1 0. 流体が流通する複数本のチューブ（ 2 1 1 ) と、

前記チューブ（ 2 1 1 ) の長手方向両端に配設され、前記複数本のチューブ（ 2 1 1 ) と連通する金属製のヘッダタンク（ 2 3 0 ) とを備え、

前記ヘッダタンク（ 2 3 0 ) は、前記チューブ（ 2 1 1 ) の長手方向と直交する方向に延びるタンク本体（ 2 3 4 ) 、及び前記タンク本体（ 2 3 4 ) の長手方向両端側を閉塞するキャップ（ 2 3 6 ) から構成されており、

前記タンク本体（ 2 3 4 ) 及び前記キャップ（ 2 3 6 ) は、前記タンク本体（ 2 3 4 ) より電位的に卑なる金属からなる犠牲材が前記タンク本体（ 2 3 4 ) の内部に配置された状態で加熱ろう付け接合されている熱交換器。

1 1 . 冷却水が流通する複数本のラジェータチューブ（ 2 1 1 ) と、

前記ラジェータチューブ（ 2 1 1 ) の長手方向両端に配設され、前記複数本のラジェータチューブ（ 2 1 1 ) と連通する金属製のラジエータヘッダタンク（ 2 3 0 ) と、

冷媒が流通する複数本の放熱器チューブ（ 1 1 1 ) と、

前記放熱器チューブ（ 1 1 1 ) の長手方向両端に配設され、前記複数本の放熱器チューブ（ 1 1 1 ) と連通する金属製の放熱器へッダタンク（ 1 2 0 ) と、

前記ラジェータヘッダタンク（ 2 3 0 ) は、前記ラジェ一タチュ —ブ（ 2 1 1 ) の長手方向と直交する方向に延びるラジェータタンク本体（ 2 3 4 ) 、及び前記ラジェータタンク本体（ 2 3 4 ) の長手方向両端側を閉塞するラジェ一タキヤップ（ 2 3 6 ) から構成され、

前記放熱器へッダタンク（ 1 2 0 ) は、前記放熱器チューブ（ 1 1 1 ) の長手方向と直交する方向に延びる放熱器タンク本体（ 1 2 3 ) 、及び前記放熱器タンク本体（ 1 2 3 ) の長手方向両端側を閉塞する放熱器キヤップ（ 1 2 4 ) から構成され、

前記両タンク本体（ 1 2 3、 2 3 4 ) は、押し出し加工又は引き抜き加工にて一体成形されており、

さらに、前記ラジェータタンク本体（ 1 2 3、 2 3 4 ) 及び前記ラジェ一タキヤップ（ 2 3 6 ) は、前記ラジェータタンク本体（ 2 3 4 ) より電位的に卑なる金属からなる犠牲材が前記ラジェ一タタンク本体（ 2 3 4 ) の内部に配置された状態で加熱ろう付け接合されている複式熱交換器。