WO1991005950A1 - Magnetventil, insbesondere für kraftstoffeinspritzpumpen - Google Patents

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WO1991005950A1
WO1991005950A1 PCT/DE1990/000740 DE9000740W WO9105950A1 WO 1991005950 A1 WO1991005950 A1 WO 1991005950A1 DE 9000740 W DE9000740 W DE 9000740W WO 9105950 A1 WO9105950 A1 WO 9105950A1
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solenoid valve
pump
closing
bore
spring
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PCT/DE1990/000740
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French (fr)
Inventor
Heinz Nothdurft
Reinhard Trunk
Kurt Sprenger
Carlos Alvarez-Avila
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M41/00—Fuel-injection apparatus with two or more injectors fed from a common pressure-source sequentially by means of a distributor
    • F02M41/08—Fuel-injection apparatus with two or more injectors fed from a common pressure-source sequentially by means of a distributor the distributor and pumping elements being combined
    • F02M41/10—Fuel-injection apparatus with two or more injectors fed from a common pressure-source sequentially by means of a distributor the distributor and pumping elements being combined pump pistons acting as the distributor
    • F02M41/12—Fuel-injection apparatus with two or more injectors fed from a common pressure-source sequentially by means of a distributor the distributor and pumping elements being combined pump pistons acting as the distributor the pistons rotating to act as the distributor
    • F02M41/123—Fuel-injection apparatus with two or more injectors fed from a common pressure-source sequentially by means of a distributor the distributor and pumping elements being combined pump pistons acting as the distributor the pistons rotating to act as the distributor characterised by means for varying fuel delivery or injection timing
    • F02M41/125—Variably-timed valves controlling fuel passages
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M59/00—Pumps specially adapted for fuel-injection and not provided for in groups F02M39/00 -F02M57/00, e.g. rotary cylinder-block type of pumps
    • F02M59/44—Details, components parts, or accessories not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M59/02 - F02M59/42; Pumps having transducers, e.g. to measure displacement of pump rack or piston
    • F02M59/46—Valves
    • F02M59/466—Electrically operated valves, e.g. using electromagnetic or piezoelectric operating means
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M63/00—Other fuel-injection apparatus having pertinent characteristics not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00; Details, component parts, or accessories of fuel-injection apparatus, not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M39/00 - F02M61/00 or F02M67/00; Combination of fuel pump with other devices, e.g. lubricating oil pump
    • F02M63/02—Fuel-injection apparatus having several injectors fed by a common pumping element, or having several pumping elements feeding a common injector; Fuel-injection apparatus having provisions for cutting-out pumps, pumping elements, or injectors; Fuel-injection apparatus having provisions for variably interconnecting pumping elements and injectors alternatively
    • F02M63/0205—Fuel-injection apparatus having several injectors fed by a common pumping element, or having several pumping elements feeding a common injector; Fuel-injection apparatus having provisions for cutting-out pumps, pumping elements, or injectors; Fuel-injection apparatus having provisions for variably interconnecting pumping elements and injectors alternatively for cutting-out pumps or injectors in case of abnormal operation of the engine or the injection apparatus, e.g. over-speed, break-down of fuel pumps or injectors ; for cutting-out pumps for stopping the engine
    • F02M63/0215—Fuel-injection apparatus having several injectors fed by a common pumping element, or having several pumping elements feeding a common injector; Fuel-injection apparatus having provisions for cutting-out pumps, pumping elements, or injectors; Fuel-injection apparatus having provisions for variably interconnecting pumping elements and injectors alternatively for cutting-out pumps or injectors in case of abnormal operation of the engine or the injection apparatus, e.g. over-speed, break-down of fuel pumps or injectors ; for cutting-out pumps for stopping the engine by draining or closing fuel conduits

Definitions

  • Solenoid valve in particular for fuel injection pumps
  • the invention is based on a solenoid valve according to the preamble of the main claim.
  • a solenoid valve known from DE-PS 25 03 345
  • the closing part is coupled to the armature of the solenoid valve via a towing coupling and the armature is designed as a valve member with its end face immersed in the closing part, so that it shares the connection between the suction lines locks over the hole when the armature brings the closing part into the closed position or has brought it under the action of the return spring.
  • This pressure surge can lead to the closing part being lifted from its seat and that a refilling process of the pump work space can now take place briefly via the suction line.
  • This quantity flowing into the pump work space can continue to be injected during the next delivery stroke of the pump piston and the purpose of the solenoid valve serving to shut off is therefore not achieved.
  • the internal combustion engine can fail.
  • the solenoid valve according to the invention with the characterizing features of the main claim has the advantage that an opening of the closing part and thus a correspondingly large fuel flow to the pump work space is prevented, since the pressure surge via the opening valve member, which releases only a small overflow cross section, is reduced.
  • FIG. 1 shows a partial longitudinal section through a fuel injection pump in which the magnetic valve according to the invention is used
  • FIG. 2 shows a partial section through FIG. 1 along II-II
  • FIG. 3 shows a longitudinal section through the magnetic valve according to the invention in an enlarged view.
  • a cylinder liner 2 is inserted in a housing 1, in the cylinder bore 3 of which a pump piston 4 is moved back and forth by a drive and cam drive of the fuel injection pump, not shown, at the same time rotating movement is offset, as indicated by the arrows in the drawing.
  • the pump piston 4 includes in the cylinder bore 3 at the end a pump working chamber 6, which is supplied with fuel during the suction stroke of the pump piston via longitudinal grooves 8, which serve as filling grooves, starting from the end face 7 of the pump piston.
  • FIG. 2 which shows a section along line II-II through FIG.
  • the filling grooves 8 are distributed around the circumferential surface of the pump piston at uniform angular intervals. Two grooves are shown in FIG. 2, corresponding to four suction strokes per pump piston revolution for supplying four injection nozzles alternately through this distributor fuel injection pump.
  • one of the filling grooves 8 is connected to a suction line 10 which opens laterally into the cylinder bore 3 and which is connected to a pump suction chamber 11 which is enclosed in the housing of the fuel injection pump.
  • the pump suction chamber 11 supplied by a fuel feed pump 12 from a fuel storage container 14 with fuel, which is preferably under pressure dependent on speed, additionally controlled by a pressure control valve 15, which is parallel to the fuel feed pump 12, which is driven in speed synchronism with the fuel injection pump.
  • the end of the pump piston opposite the pump working chamber 6 protrudes into said pump suction chamber 11 and is connected there to the drive (not shown).
  • An annular slide 17 is slidably arranged on the outer surface of the pump piston, which can be moved in a known manner by a regulator of known design, not shown here, via a regulator lever 18 and thereby controls the outlet opening of a transverse bore 19 in the pump piston.
  • the transverse bore 19 is connected to a longitudinal channel 20 in the pump piston, which enters axially at the end face 7 of the pump piston and ends as a blind bore.
  • a radial bore 21 branches off from this longitudinal channel and leads to a distributor opening, here a distributor groove 22, on the outer surface of the pump piston.
  • injection lines 23 branch off from the cylinder bore, each of which leads, for example via a pressure valve, to an injection valve 25.
  • Such injection lines are distributed around the circumference of the cylinder bore 3 in accordance with the number of injection valves to be supplied, in this case four, by the pump piston performing four delivery strokes per revolution.
  • the pump piston During the respective suction strokes of the pump piston, it sucks fuel from the pump suction chamber 11 via the filling groove 8, which is then covered with the suction line, so that the pump working chamber 6 is filled with fuel at the beginning of the following delivery stroke.
  • the ring slide 17 In the load position, the ring slide 17 then closes the outlets of the transverse bore 19 so that during the subsequent delivery stroke of the pump piston and after the filling groove has been closed again in the pump
  • the fuel is brought to high pressure, which is then fed via the longitudinal channel 20 and one of the injection lines 23 to the corresponding fuel injection valve and is injected.
  • the transverse bore emerges from the overlap at a stroke predetermined by the ring slide 17, so that the pump working space is now relieved via the longitudinal bore 20 and the transverse bore 19 to the pump suction space, the delivery pressure of the pump piston falls below the opening pressure of the injection valve and thus the high pressure injection is interrupted.
  • a solenoid valve 27 is also provided in the suction line 10, the closing part 28 of which cooperates with a valve seat 29 designed as a flat seat, on which the closing part 28 engages when the solenoid valve is de-energized by the force of a return spring is coming.
  • the valve seat is located at the transition from a stepped bore part 31 with a small diameter, on the pump work chamber side, to the stepped bore part 30 with a large diameter of a stepped bore, which receives the solenoid valve inserted from the outside.
  • the suction line 10 leads from the step bore part 30 with a large diameter to the pump suction chamber 11.
  • the step bore part 31 with a small diameter opens into a recess 32 in the cylinder sleeve 2, from which a suction line piece 33 with a rectangular cross section opens into the cylinder bore 3 .
  • the solenoid valve 27 is shown in detail in FIG. 3.
  • a solenoid 39 and a guide sleeve 40 surrounded by it, into which a magnetic core 41 is immersed, are arranged.
  • An anchor 42 which is loaded by the return spring 43, can be displaced in the guide sleeve 40.
  • the valve housing 38 is on the side of the solenoid valve facing away from the armature closed by a plastic part 44 through which the power supply line 45 leads to the solenoid 39.
  • the space between valve housing 38 and solenoid 39 is filled with a synthetic resin in order to prevent the vibrations transmitted by the internal combustion engine from causing parts of the valve, in particular the electrical connection, to become detached.
  • the core 41 and the armature 42 are conical on the facing end faces in order to obtain a favorable magnetic force transmission for large strokes necessary for the use of the solenoid valve.
  • the armature also serves as a valve part, in which its end projecting out of the guide sleeve 40 into the stepped bore part 30 with a larger diameter is designed as a closing part 28.
  • a hat-shaped cap 47 made of elastic sealing material is vulcanized onto this end of the armature 42, the circumferential outer edge 48 of which rests against the valve seat 29 on the front side when the armature with the closing part 28 with the solenoid coil de-energized by the force of the return spring 43 is brought into the closed position.
  • the armature 42 has a bore 50 which extends through the end face of the cap 47 coaxially to the stepped bore part 31 and which opens into the receiving bore 53 of large diameter via a conical valve seat 52, which can also be spherical.
  • This receiving bore continues with essentially the same diameter until it emerges at the conically shaped end face of the armature opposite the core 41.
  • the return spring 43 is arranged, which is supported on the face on the correspondingly conical core, there on a shoulder, and on the other hand on a sleeve pressed into the receiving bore 53.
  • This sleeve which can also be fixed in the receiving bore in another way, is to be referred to as an intermediate spring plate 55, since a closing spring 57 is supported on the latter on the other side, which, designed as a compression spring, is attached to it the other end comes to rest on a spring plate 58 which is displaceable within the receiving bore 53.
  • the spring plate has a recess 60 on its end face facing the bore 50, in which a ball 61, which serves as a valve member, is centered. The ball 61, on the other hand, comes to rest in the closed position on the conical valve seat 52 between the receiving bore 53 and the bore 50.
  • the spring plate 58 is advantageously made of plastic and has on the side of the closing spring 57 a pin 63 which projects through a central opening 64 in the intermediate spring plate 55 and is guided there.
  • the intermediate spring plate 55 On its circumference, the intermediate spring plate 55 has recesses 67, so that when the intermediate spring plate or the armature is adjusted, fuel is throttled and the movement cannot flow past the intermediate spring plate.
  • Cross openings 66 branch off from the receiving bore 53, via which the parts of the suction line 10 upstream and downstream of the valve seat 29 are connected when the valve member 61 is lifted off, even when the closing part 28 is in the closed position and via the armature 42 when the closing part 28 is opened the fuel that it displaces can flow off.
  • the small mass of ball 61 and spring plate 58 with a correspondingly dimensioned closing spring allows a very short hysteresis-poor opening and reclosing of the bore * 50 or the connection between the suction line parts. This prevents large amounts of fuel from overflowing from the pump work chamber to equalize the pressure, even if the valve member had been brought into the open position due to momentary pressure surges. In any case, it is prevented that the closing part 28 controlling the substantially larger diameter of the stepped bore part 31 is lifted off its seat. The risk of the internal combustion engine going through is thus reduced. The danger of the internal combustion engine going through exists particularly when the ring slide 17 is displaced towards the pump work space in a very high position and, for. B.
  • the fuel can be injected again during the subsequent pressure stroke, in particular if the pump work space cannot be relieved via the ring slide.
  • the pressure surge can in turn cause the closing portion 28 to open, followed by pressure equalization and a reflow of fuel to the pump work space as previously described.

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Abstract

Bei einem Magnetventil, das der Absperrung einer Kraftstoffsaugleitung (10) zur Versorgung eines Pumpenarbeitsraumes einer Kraftstoffeinspritzpumpe mit Kraftstoff dient, weist am Schließteil (28) eine stirnseitig eintretende Bohrung (50) auf, die durch ein Ventilglied (61) unter Einwirkung einer Schließfeder (57) verschließbar ist. Bei Auftreten von Druckstößen in dem vom Schließteil (28) verschlossenen, zum Pumpenarbeitsraum führenden Saugleitungsteil (31) wird nicht das Schließteil (28) und der gesamte Querschnitt des Saugleitungsteils (31) geöffnet, sondern nur der Querschnitt der Bohrung (50). Diese Bohrung wird durch das massearme Ventilglied (61) nach erfolgtem Aufstoßen schnell wieder geschlossen, so daß nur geringe Kraftstoffmengen zum Druckausgleich über die Bohrung (50) fließen können.

Description

Magnetventil, insbesondere für Kraftstoffeinspritzpumpen
Stand der Technik
Die Erfindung geht von einem Magnetventil nach der Gattung des Hauptanspruchs aus. Bei einem solchen durch die DE-PS 25 03 345 bekannten Magnetventil ist das Schließteil über eine Schleppkupplung mit dem Anker des Magnetventils gekoppelt und der Anker ist mit seiner in das Schließteil eintauchenden Stirnseite als Ventilglied ausgebildet, so daß dieses die Verbindung zwischen den Saugleitungs¬ teilen über die Bohrung dann sperrt, wenn der Anker -unter Einwirkung der Rückstellfeder das Schließteil in Schließstellung bringt bzw. gebracht hat. Beim Öffnen des Magnetventils wird*unter Einwirkung von der Magnetkraft des Elektromagneten der Anker von seinem Sitz am Schließteil abgehoben, öffnet die Bohrung und hebt erst im Laufe eines weiteren Hubes das Schließteil über die Schleppkupplung von dessen Sitz ab, so daß die Kraft, die zum Öffnen des Schließteils, das sowohl von der Rückstellfeder als auch von dem stromaufwärts des Sitzes in der Saugleitung herrschenden Drucks beaufschlagt ist, kleingehalten werden kann, da vorab über die Bohrung ein Druckaus¬ gleich erfolgt. Unter bestimmten Voraussetzungen kann es aber bei einem Magnetventil der gattungsgemäßen Art vorkommen, daß das Schließteil, wenn es in Schließstellung gebracht ist, durch einen Druckstoß aus dem Pumpenarbeitsraum im Laufe des restlichen Förderhubs der Kraftstoffeinspritzpumpe und nach Öffnen der Verbindung zwischen Saugleitung und Pumpenarbeitsraum beaufschlagt wird. Dieser Druckstoß kann dazu führen, daß das Schließteil von seinem Sitz abgehoben wird und daß nun über d-ie Saugleitung kurzzeitig ein Wiederfüllvorgang des Pumpenarbeitsraumes erfolgen kann. Diese dem Pumpenarbeitsraum zufließende Menge kann weiterhin beim nächsten Förderhub des Pumpenkolbens zur Einspritzung gebracht werden und es ist somit der Zweck des der Abstellung dienenden Magnetventils nicht erreicht. Insbesondere kann bei einem sonstigen Fehler in der Steuerung der Kraftstoffeinspritzpumpe die Brennkraftmaschine durchgehen.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Magnetventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß ein Aufstoßen des Schließteils und damit ein entsprechend großer Kraftstofffluß zum Pumpenarbeitsraum hin verhindert wird, da der Druckstoß über das öffnende Ventilglied, das nur einen kleinen Überströmguerschnitt frei gibt, abgebaut wird.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im Hauptanspruch angegebenen Lösung möglich. Insbesondere nach den Ausgestaltungen nach Anspruch 4 und 5 ergibt sich ein kleines, massearmes Ventilglied, das trägheitsarm wieder in Schließstellung gelangen kann, so daß nur ein minimaler Rückströmeffekt nach dem Aufstoßen des Ventilglieds stattfindet. Damit werden die eingangs genannten Nachteile weitgehenst vermieden. Zeichnung
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dar¬ gestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 einen Teillängsschnitt durch eine Kraftstoff¬ einspritzpumpe, in der das erfindungsgemäße Magnetventil eingesetzt ist, Figur 2 einen Teilschnitt durch Figur 1 entlang II-II und Figur 3 einen Längsschnitt durch das erfindungsgemäße Magnetventil in vergrößerter Darstellung.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
Bei der in Figur 1 dargestellten Kraftstoffeinspritzpumpe für mehr- zylindrige Brennkraftmaschinen ist in einem Gehäuse 1 eine Zylinder¬ büchse 2 eingesetzt, in deren Zylinderbohrung 3 ein Pumpenkolben 4 durch einen nicht weiter gezeigten Antrieb und Nockenantrieb der Kraftstoffeinspritzpumpe in eine hin- und hergehende Bewegung und zugleich rotierende Bewegung versetzt wird, wie das die Pfeile in der Zeichnung anzeigen. Der Pumpenkolben 4 schließt in der Zylinder- bohrung 3 stirnseitig einen Pumpenarbeitsraum 6 ein, der über von der Stirnseite 7 des Pumpenkolbens ausgehende Längsnuten 8, die als Füllnuten dienen, mit Kraftstoff beim Saughub des Pumpenkolbens ver¬ sorgt wird. Wie der Figur 2 entnehmbar ist, die einen Schnitt gemäß Linie II-II durch die Figur 1 darstellt, sind die Füllnuten 8 in gleichmäßigen Winkelabständen an der Mantelfläche des Pumpenkolbens herum verteilt angeordnet. In Figur 2 sind davon vier Nuten gezeigt entsprechend vier pro Pumpenkolbenumdrehung erfolgenden Saughüben zur Versorgung von hier vier Einspritzdüsen im Wechsel durch diese Verteilerkraftstoffeinspritzpumpe. Während des Saughubs wird jeweils eine der Füllnuten 8 mit einer seitlich in die Zylinderbohrung 3 mündende Saugleitung 10 in Verbindung gebracht, die mit einem Pumpensaugraum 11, der im Gehäuse der Kraftstoffeinspritzpumpe ein¬ geschlossen ist, in Verbindung steht. Der Pumpensaugraum 11 wird durch eine Kraftstofförderpu pe 12 aus einem Kraftstoffvorrats¬ behälter 14 mit Kraftstoff versorgt, der vorzugsweise unter drehzahlabhängigem Druck steht, zusätzlich gesteuert durch ein Drucksteuerventil 15, das parallel zur Kraftstofförderpumpe 12 liegt, die drehzahlsynchron mit der Kraftstoffeinspritzpumpe angetrieben wird.
Das dem Pumpenarbeitsraum 6 gegenüberliegende Ende des Pumpenkolbens ragt in den genannten Pumpensaugraum 11 und hat dort Verbindung mit dem nicht gezeigten Antrieb. Innerhalb des Saugraums ist auf der Mantelfläche des Pumpenkolbens ein Ringschieber 17 verschiebbar angeordnet, der durch einen hier nicht gezeigten Regler bekannter Bauart über einen Reglerhebel 18 in bekannter Weise verschiebbar ist und dabei die Austrittsöffnung einer Querbohrung 19 im Pumpenkolben steuert. Die Querbohrung 19 steht mit einem Längskanal 20 im Pumpen¬ kolben in Verbindung, der axial an der Stirnseite 7 des Pumpen¬ kolbens eintritt und als Sackbohrung endet. Von diesem Längskanal zweigt ferner eine Radialbohrung 21 ab, die zu einer Verteiler¬ öffnung, hier eine Verteilernut 22, an der Mantelfläche des Pumpen¬ kolbens führt. In Höhe dieser Verteilernut zweigen von der Zylinder¬ bohrung 3 Einspritzleitungen 23 ab, die zum Beispiel über ein Druck¬ ventil jeweils zu einem Einspritzventil 25 führen. Solche Einspritz¬ leitungen sind entsprechend der Zahl der zu versorgenden Einspritz¬ ventile am Umfang der Zylinderbohrung 3 herum verteilt angeordnet, in diesem Falle vier, indem der Pumpenkolben pro Umdrehung vier Förderhübe durchführt.
Während der jeweiligen Saughübe des Pumpenkolbens saugt dieser über die dann in Überdeckung mit der Saugleitung gebrachte Füllnut 8 Kraftstoff aus dem Pumpensaugraum 11 an, so daß der Pumpenarbeits¬ raum 6 beim Beginn des folgenden Förderhubs kraftstoffgefüllt ist. In Laststellung hat dann der Ringschieber 17 die Austritte der Querbohrung 19 verschlossen, so daß beim folgenden Förderhub des Pumpenkolbens und nach Wiederschließen der Füllnut im Pumpenarbeits- räum der Kraftstoff auf Hochdruck gebracht wird, der dann über den Längskanal 20 und eine der Einspritzleitungen 23 dem entsprechenden Kraftstoffeinspritzventil zugeführt wird und zur Einspritzung kommt. Zur Beendigung der Hochdruckeinspritzung taucht zu einem durch den Ringschieber 17 vorgegebenen Hub die Querbohrung aus der Uberdeckung aus, so daß der Pumpenarbeitsraum nun über die Längsbohrung 20 und die Querbohrung 19 zum Pumpensaugraum hin entlastet wird, der Förderdruck des Pumpenkolbens den Öffnungsdruck des Einspritzventils unterschreitet und somit die Hochdruckeinspritzung unterbrochen wird.
Zur Stillsetzung der Brennkraftmaschine bzw. zur Beendigung der Hochdruckeinspritzung ist weiterhin in der Saugleitung 10 ein Magnetventil 27 vorgesehen, dessen Schließteil 28 mit einem als Flachsitz ausgebildeten Ventilsitz 29 zusammenwirkt, auf den das Schließteil 28 beim stromlosen Magneten des Magnetventils durch die Kraft einer Rückstellfeder zur Anlage kommt. Der Ventilsitz befindet sich am Übergang eines Stufenbohrungsteils 31 mit kleinem Durch¬ messer, pumpenarbeitsraumseitig, zum Stufenbohrungsteil 30 mit großem Durchmesser einer Stufenbohrung, das das von außen einge¬ setzte Magnetventil aufnimmt. Von dem Stufenbohrungsteil 30 mit großem Durchmesser führt die Saugleitung 10 weiter zum Pumpensaug¬ raum 11.'Der Stufenbohrungsteil 31 mit kleinem Durchmesser mündet in eine Ausnehmung 32 in der Zylinderbuchse 2, von der aus ein Saug- leitungsstück 33 mit Rechteckquerschnitt in die Zylinderbohrung 3 mündet.
Das Magnetventil 27 ist in Figur 3 detailliert dargestellt. Im Gehäuse 38 des Magnetventils sind eine Magnetspule 39 und eine von dieser umgebene Führungshülse 40, in die ein Magnetkern 41 ein¬ taucht, angeordnet. In der Führungshülse 40 ist ein Anker 42 ver¬ schiebbar, der durch die Rückstellfeder 43 belastet ist. Auf der dem Anker abgewandten Seite des Magnetventils ist das Ventilgehäuse 38 durch ein Kunststoffteil 44 verschlossen, durch welches die Stromzuleitung 45 zur Magnetspule 39 führt. Der zwischen Ventilgehäuse 38 und Magnetspule 39 bestehende Raum ist mit einem Kunstharz ausgefüllt, um zu verhindern, daß die von der Brennkraft¬ maschine her übertragenen Erschütterungen ein Loslösen von Teilen des Ventils insbesondere des elektrischen Anschlusses bewirken. Der Kern 41 und der Anker 42 sind auf den sich zugewandten Stirnseiten konisch ausgebildet, um bei großen für den Einsatz des Magnetventils notwendigen Hüben eine günstige Magnetkraftübertragung zu erhalten. Der Anker dient gleichzeitig als Ventilteil, in dem sein aus der Führungshüle 40 heraus in den Stufenbohrungsteil 30 mit größerem Durchmesser ragendes Endes als Schließteil 28 ausgebildet ist. Dazu ist auf diesem Ende des Ankers 42 eine hutför ige Kappe 47 aus elastischem Dichtungsmaterial aufvulkanisiert, die mit ihrer um¬ laufenden Außenkante 48 an der Stirnseite am Ventilsitz 29 zur Anlage kommt, wenn der Anker mit Schließteil 28 bei stromloser Magnetspule durch die Kraft der Rückstellfeder 43 in Schließstellung gebracht wird.
Der Anker 42 weist eine durch die Stirnseite der Kappe 47 koaxial zum Stufenbohrungsteil 31 hindurchgehende Bohrung 50 auf, die über einen konischen Ventilsitz 52, der auch sphärisch ausgebildet sein kann, in die Aufnahmebohrung 53 mit größeVem Durchmesser mündet. Diese Aufnahmebohrung setzt sich mit im wesentlichen gleichen Durch¬ messer fort bis zum Austritt an der konisch geformten, dem Kern 41 gegenüberliegenden Stirnseite des Ankers. In dieser Aufnahmebohrung ist die Rückstellfeder 43 angeordnet, die sich stirnseitig an dem entsprechend konisch ausgebildeten Kern, dort an einem Absatz abstützt, und andererseits an einer in die Aufnahmebohrung 53 eingepreßte Hülse stützt. Diese Hülse, die auch auf andere Art in der Aufnahmebohrung fixiert werden kann, ist als Zwischenfederteller 55 zu bezeichnen, da sich auf dieser auf der anderen Seite eine Schließfeder 57 abstützt, die, als Druckfeder ausgebildet, an ihrem anderen Ende zur Anlage an einem Federteller 58 kommt, der innerhalb der Aufnahmebohrung 53 verschiebbar ist. Der Federteller weist auf seiner der Bohrung 50 zugewandten Stirnseite eine Ausnehmung 60 auf, in der eine Kugel 61, die als Ventilglied dient, zentriert wird. Die Kugel 61 kommt andererseits in Schließstellung am konischen Ventil¬ sitz 52 zwischen Aufnahmebohrung 53 und Bohrung 50 zur Anlage. Vor¬ teilhaft besteht der Federteller 58 aus Kunststoff und weist auf der Seite der Schließfeder 57 einen Zapfen 63 auf, der durch eine Mittelöffnung 64 im Zwischenfederteller 55 ragt und dort geführt wird. An seinem Umfang weist der Zwischenfederteller 55 Ausnehmungen 67 auf, so daß bei einer Verstellung des Zwischenfedertellers oder des Ankers Kraftstoff ungedrosselt und die Bewegung nicht behindert am Zwischenfederteller vorbeiströmen kann. Von der Aufnahmebohrung 53 zweigen Queröffnungen 66 ab, über die bei abgehobenem Ventilglied 61 die Teile der Saugleitung 10 stromaufwärts und stromabwärts des Ventilsitzes 29 in Verbindung sind, auch wenn das Schließteil 28 in Schließstellung ist und über die beim Öffnen des Schließteils 28 durch den Anker 42 der von diesem verdrängte Kraftstoff abfließen kann.
Die geringe Masse von Kugel 61 und Federteller 58 bei entsprechend dimensionierter Schließfeder erlaubt ein sehr kurzzeitiges hyste¬ researmes Öffnen und Wiederschließen der Bohrung*50 bzw. der Ver¬ bindung zwischen den Saugleitungsteilen. Dadurch wird vermieden, daß größere Mengen Kraftstoff vom Pumpenarbeitsraum zum Druckausgleich überfließen können, selbst wenn aufgrund momentaner Druckstöße das Ventilglied in Öffnungsstellung gebracht worden war. Es wird in jedem Fall verhindert, daß das den wesentlichen größeren Durchmesser des Stufenbohrungsteil 31 steuernde Schließteil 28 von seinem Sitz abgehoben wird. Damit wird die Gefahr des Durchgehens der Brenn¬ kraftmaschine vermindert. Die Gefahr des Durchgehens der Brennkraft¬ maschine besteht insbesondere dann, wenn der Ringschieber 17 in sehr hoher Stellung zum Pumpenarbeitsräum hin verschoben ist und z. B. dort verklemmt ist, so daß die ganze oder die nahezu ganze vom Pumpenkolben förderbare Kraftstoffmenge aus dem Arbeitsraum zur Einspritzung gelangt, weil nur ein sehr kleiner oder kein Resthub mit Entspannung zum Pumpensaugraum hin mehr erfolgt. Weiterhin besteht die Gefahr dann, wenn aufgrund der Spritzverstellung der Förderhub des Pumpenkolbens bezogen auf seine Drehlage spät erfolgt, so daß die Füllnuten 8 bereits im oberen Totpunkt des Pumpenkolbens oder früher die Verbindung zwischen Pumpenarbeitsraum und Saug¬ leitung 10 bzw. 31, 32, 33 herstellen. Dadurch tritt schlagartig in die Ausnehmung 32 und den anschließenden Stufenbohrungsteil mit kleinerem Durchmesser 31 Kraftstoff unter Hochdruck ein, der stoßartig auf das Schließteil 28 wirkt und diesen abzuheben ver¬ sucht. Aufgrund des SpeieherVermögens des elastischen Kraftstoff¬ mediums kann deshalb eine relativ hohe Kraftstoffmenge in dem Raum zwischen Zylinderbohrung 3 und Ventilsitz 29 gespeichert werden, insbesondere dann, wenn Unterdrücke wiederum über die Saugleitung 10 bei geöffnetem Schließteil 28 ausgeglichen werden. Diese gespeicher¬ te Menge fließt dem Pumpenarbeitsraum beim folgenden Saughub zu, wobei der Druck des Kraftstoffs in der Ausnehmung 32 und angrenzen¬ den Bereichen 31, 33 sowie im Pumpenarbeitsraum entsprechend ab¬ gesenkt wird. Nach Verschließen des Saugleitungsteilstücks 33 durch die Füllnut bleibt im Bereich bis zum Ventilsitz ein Volumen mit relativ niedrigem Druck übrig und ein Großteil des zuvor da*rin unter Hochdruck gespeicherten Kraftstoffs ist in den Pumpenarbeitsraum gelangt. Aus diesem kann beim nachfolgenden Druckhub der Kraftstoff wieder zur Einspritzung gelangen, insbesondere, wenn der Pumpen¬ arbeitsraum nicht über den Ringschieber entlastbar wird. Am Ende des Förderhubs beim Wiederaufsteuern des Saugleitungsteilstückes 33 bzw. der nachfolgenden Räume kann der Druckstoß wiederum ein Aufstoßen des Schließteils 28 bewirken, gefolgt von einem Druckausgleich und einem Wiederzufließen von Kraftstoff zum Pumpenarbeitsraum wie zuvor beschrieben. Diese Vorgänge werden nun durch die erfindungsgemäße Lösung weitgehenst vermieden. Damit wird ein sicheres Abschalten der Kraftstoffeinspritzung erzielt.

Claims

Ansprüche
1. Magnetventil, insbesondere für Kraftstoffeinspritzpumpen zur Versorgung von Brennkraftmaschinen mit einer einen Pumpenarbeitsraum (6) der Kraftstoffeinspritzpumpe mit einer Kraftstoffversorgungs- guelle (11) verbindenden und durch das Magnetventil zum Abstellen der Kraftstoffeinspritzung sperrbare, während des Saughubs des Pumpenkolbens (4) in Richtung Pumpenarbeitsraum durchströmbare Saugleitung (10), mit einem mit einem Anker (42) des Magnetventils verbundenen Schließteil (28), das durch eine Rückstellfeder (43) in Schließstellung an einem Ventilsitz (29) haltbar ist, von dem die Saugleitung (10, 31, 32, 33) zum Pumpenarbeitsraum (6) führt und in Schließstellung vom pumpenarbeitsraumseitig in der Saugleitung herrschenden Druck beaufschlagt ist, wobei das Schließteil eine beide Saugleitungsteile miteinander verbindende Bohrung (50) auf¬ weist, die durch ein von einer Feder (57) gegen den Druck im pumpen- arbeitsraum seitigen Teil der Saugleitung beaufschlagtes Ventilglied (61) schließbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Ventilglied von einer sich im Schließteil (28) abstützenden Schließfeder (57) beauf¬ schlagt ist und das Schließteil zusammen mit dem Anker (49) durch die sich ortsfest abstützende Rückstellfeder (43) verschiebbar ist.
2. Magnetventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung (50) im Schließteil (28) eine axiale Bohrung ist, die über einen konischen oder sphärischen Ventilsitz (52) in eine Aufnahme- bohrung (53) mündet, in der das Schließglied (61) und die Schlie߬ feder (57) angeordnet sind.
3. Magnetventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmebohrung (53) das Schließteil (28) und den Anker (42) axial durchdringt und einen festeingesetzten Zwischenfederteller (55) aufweist, der einerseits als Stützpunkt der sich am feststehenden Kern (41) des Magneten des Magnetventils abstützenden Rückstellfeder und andererseits als Stützpunkt für die Schließfeder (57) dient.
4. Magnetventil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Ventilglied (61) eine Kugel ist, die sich an einer Ausnehmung (60) in einem Federteller (58) abstützt, der andererseits einen Zapfen (63) aufweist, der durch eine Mittelöffnung (64) des Zwischenfeder- tellers (55) geführt ist.
5. Magnetventil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Federteller aus Kunststoff gefertigt ist.
6. Magnetventil nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der Zwischenfederteller (55) in die Aufnahmebohrung (53) eingepreßt ist, die über eine Queröffnung (66) mit der Saug¬ leitung (10) verbunden ist.
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