TWI808633B - 熔鐵精煉方法及使用其之熔鋼製造方法 - Google Patents

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Abstract

本發明提案一種能夠於不受吹煉用送氧噴槍之高度調節影響之情況下，確保傳熱介質於火焰內之滯留時間的熔鐵精煉方法。該方法係將供給氧化性氣體之可升降之吹煉用送氧噴槍3及獨立於吹煉用送氧噴槍之可升降之至少一個燃燒器噴槍4***至轉爐型容器1內之低於上端之位置，將氧化性氣體或者氧化性氣體及含有CaO之精煉材料自吹煉用送氧噴槍吹向熔鐵，並且自燃燒器噴槍吐出燃料氣體及助燃氣體而形成火焰，使自燃燒器噴槍吐出之粉粒體於通過火焰中而經傳熱之狀態下吹向熔鐵，進行熔鐵之熱補償。

Description

熔鐵精煉方法及使用其之熔鋼製造方法
本發明係關於一種轉爐中熔鐵之精煉方法及使用其之熔鋼製造方法。
作為減少鋼鐵製程中之CO 2排放量之一種手段，要求增加轉爐中使用之廢鐵(scarp，碎鐵)之量，並降低C含量約為4.5 mass%之熔融生鐵之調配率(生鐵比)。若增加廢鐵，則由於其升溫、熔解而使熔融生鐵之熱量被帶走，熔融生鐵溫度暫時下降，從而產生以下兩個問題。
(1) 廢鐵熔解速度之下降： 由於與廢鐵表面接觸之熔融生鐵因低溫而凝固並阻礙滲碳或者廢鐵中自熔融生鐵滲碳而形成之低熔點相之液相溫度與熔融生鐵溫度之差(△T)變小，而導致對廢鐵之滲碳或導熱或此兩者變小，因此廢鐵熔解速度下降。
(2) 底吹噴嘴之堵塞： 隨著廢鐵熔解，當熔融生鐵溫度達到熔融生鐵之液相線溫度(由熔融生鐵中之C濃度決定)＋60℃以下時，底吹噴嘴正上方之熔融生鐵凝固，底吹噴嘴堵塞。藉此，熔融生鐵之攪拌、混合特性下降，阻礙了熔融生鐵向廢鐵之滲碳，不僅導致廢鐵之熔解速度下降，而且例如脫磷等精煉效率亦變差，導致成本大幅度增加。
為了解決上述(1)、(2)之問題，習知係將矽鐵或土狀石墨、碳化矽等升溫材料投入至轉爐內，利用藉由該等所含有之Si、C與轉爐吹煉用氧之放熱反應所獲得之熱量使熔融生鐵溫度上升。然而，於使用矽鐵之情形時，隨著熔融生鐵中之Si濃度增加，需要將以氧化鈣為代表之CaO成分添加至爐內，以防止去除P等雜質所需之爐渣鹼度(＝爐渣中之CaO濃度(mass%)/爐渣中之SiO濃度(mass%))下降，從而導致精煉成本增加。又，由於土狀石墨、矽碳化物含有碳，因此不適用於減少CO 2排放量之目的。
又，作為不使用上述升溫材料之方法，提出有如下方法：將由具有燃燒器功能之頂吹噴槍加熱之粉粒體作為傳熱介質吹送至熔融生鐵或熔鋼(參照專利文獻1及專利文獻2)。 [先前技術文獻] [專利文獻]
[專利文獻1]日本專利特開2019-119906號公報 [專利文獻2]日本專利特開2014-159632號公報
(發明所欲解決之問題)
然而，於專利文獻1及2中記載之方法中，具有燃燒器功能之頂吹噴槍均與吹煉用頂吹噴槍為一體。因此，不得不進行所謂之軟吹操作，即，優先進行傳熱而提高噴槍高度(藉此增加粉體於火焰內之停留時間)，爐渣中之氧化鐵濃度增加。於此情形下，經常發生轉爐內之爐渣因產生之氣體而膨脹、溢出至爐外的噴濺現象，嚴重損害吹煉之穩定性。若降低噴槍高度以避免噴濺，則傳熱量下降，結果，相較於在不使用升溫材料之情況下降低之生鐵比，噴槍構造之複雜化導致之噴槍重量增加或支撐其之設備之改造以進行高強度化等所耗費之成本較大，並不實用。
本發明係鑒於此種情況而完成者，目的在於提出一種熔鐵精煉方法及使用其之熔鋼製造方法，其解決了基於使用習知一體式噴槍之精煉方法中的問題。 (解決問題之技術手段)
本案發明人等為了解決上述問題反覆進行了各種實驗，結果藉由對基於使用習知一體式噴槍之精煉方法中的問題進行研究，發現了能夠解決習知課題之新穎之熔鐵精煉方法及使用其之熔鋼製造方法。本發明係基於上述見解而完成者，其主旨如下。
有利地解決上述問題之本發明之熔鐵精煉方法，係對收容於轉爐型容器內之熔鐵添加副原料並供給氧化性氣體而對熔鐵進行精煉者，其特徵在於：將供給上述氧化性氣體之可升降之吹煉用送氧噴槍及獨立於上述吹煉用送氧噴槍且可升降之至少一個燃燒器噴槍***至上述轉爐型容器內之低於上端之位置，將氧化性氣體或者氧化性氣體及含有CaO之精煉材料自上述吹煉用送氧噴槍吹向熔鐵，並且自上述燃燒器噴槍吐出燃料氣體及助燃氣體而形成火焰，使自上述燃燒器噴槍吐出之粉粒體於通過上述火焰中而經傳熱之狀態下吹向上述熔鐵，進行上述熔鐵之熱補償。
本發明之熔鋼製造方法之第1製程為一種熔鋼製造方法，其特徵在於包括：第1原料裝入步驟，其係將冷鐵源及熔融生鐵裝入轉爐型容器之第1爐中，製成熔鐵；脫矽吹煉步驟，其係將氧化性氣體及含有CaO之精煉材料自吹煉用送氧噴槍吹送至上述第1原料裝入步驟中所獲得之熔鐵，並且自爐上投入含有CaO之精煉材料或再利用爐渣，進行脫矽吹煉；中間排渣步驟，其係排出上述脫矽吹煉步驟中所形成之爐渣；脫磷吹煉步驟，其係自上述吹煉用送氧噴槍吹送氧化性氣體，並且自爐上投入含有CaO之精煉材料或再利用爐渣，進行脫磷吹煉；排出熔液步驟，其係排出經過上述脫磷步驟之熔液；第2原料裝入步驟，其係將上述排出熔液步驟中排出之上述熔液及冷鐵源裝入轉爐型容器之第2爐中，製成熔鐵；脫碳吹煉步驟，其係將氧化性氣體自吹煉用送氧噴槍吹送至上述第2爐內之上述熔鐵，並且自爐上投入含有CaO之精煉材料或再利用爐渣，進行脫碳吹煉而獲得熔鋼；及出鋼步驟，其係排出上述熔鋼；於上述脫矽吹煉步驟、上述脫磷吹煉步驟、上述脫碳吹煉步驟中之至少一個步驟中，實施上述熔鐵精煉方法。
本發明之熔鋼製造方法之第2製程為一種熔鋼製造方法，其特徵在於包括：原料裝入步驟，其係將冷鐵源及熔融生鐵裝入轉爐型容器中，製成熔鐵；脫矽、脫磷吹煉步驟，其係將氧化性氣體及含有CaO之精煉材料自吹煉用送氧噴槍吹送至上述原料裝入步驟中所獲得之熔鐵，並且自爐上投入含有CaO之精煉材料或再利用爐渣，進行脫矽、脫磷吹煉；中間排渣步驟，其係排出上述脫矽、脫磷吹煉步驟中所形成之爐渣；脫碳吹煉步驟，其係自上述吹煉用送氧噴槍吹送氧化性氣體，並且自爐上投入含有CaO之精煉材料或再利用爐渣，進行脫碳吹煉而獲得熔鋼；及出鋼步驟，其係排出上述熔鋼；於上述脫矽、脫磷吹煉步驟、上述脫碳吹煉步驟中之至少一個步驟中，實施上述熔鐵精煉方法。
本發明之熔鋼製造方法之第3製程為一種熔鋼製造方法，其特徵在於包括：原料裝入步驟，其係將冷鐵源及熔融生鐵裝入轉爐型容器中，製成熔鐵；吹煉步驟，其係將氧化性氣體及含有CaO之精煉材料自吹煉用送氧噴槍吹送至上述原料裝入步驟中所獲得之熔鐵，並且自爐上投入含有CaO之精煉材料或再利用爐渣，進行脫矽、脫磷、脫碳吹煉而獲得熔鋼；及出鋼步驟，其係排出上述熔鋼；於上述吹煉步驟中，實施上述熔鐵精煉方法。 (對照先前技術之功效)
根據以如上方式構成之本發明，能夠於不受吹煉用送氧噴槍之高度調節影響之情況下確保傳熱介質於火焰內之停留時間，有助於在不損害習知課題之吹煉穩定性之情況下，向熔鐵或熔鋼傳熱，有助於創造用於碳鋼(SC)熔解的熱裕度。
＜本發明之熔鐵精煉方法之一製程的說明＞ 圖1係用於說明本發明之熔鐵精煉方法之一實施形態之圖。於圖1所示之例中，1為轉爐型容器，2為收容於轉爐型容器1內之熔鐵，3為供給氧化性氣體之可升降之吹煉用送氧噴槍，4為獨立於吹煉用送氧噴槍3之可升降之燃燒器噴槍，5為自燃燒器噴槍4吐出燃料氣體及助燃氣體而形成之火焰，6為自燃燒器噴槍4吐出之粉粒體，7為設置於爐底之風口。此處，所謂熔鐵係指熔融生鐵及經熔融之冷鐵源。
本實施形態之熔鐵精煉方法係首先於內部收容有熔鐵2之轉爐型容器1內，將於轉爐型容器1內可升降之吹煉用送氧噴槍3及獨立於吹煉用送氧噴槍3之可升降之燃燒器噴槍4***至轉爐型容器1內之低於上端之位置。繼而，將氧化性氣體或者氧化性氣體及含有CaO之精煉材料自吹煉用送氧噴槍3吹向熔鐵2。同時，自燃燒器噴槍4吐出燃料氣體及助燃性氣體而形成火焰5，使自燃燒器噴槍4吐出之作為傳熱介質之粉粒體6於通過火焰5中而經傳熱之狀態下吹向熔鐵2，進行熔鐵2之熱補償。再者，燃燒器噴槍4之個數並不限定於1個，即使為2個以上，亦可藉由控制燃料氣體、助燃性氣體、粉粒體6之吐出量而獲得與1個之情形相同之作用效果。此處，作為氧化性氣體，可使用純氧或氧與二氧化碳或惰性氣體之混合氣體。又，作為助燃性氣體，可使用空氣、富氧空氣、氧化性氣體。
根據上述熔鐵精煉方法，其特徵在於：由於吹煉用送氧噴槍3與燃燒器噴槍4可分別升降，因此吹煉用送氧噴槍3與燃燒器噴槍4***至轉爐型容器1內之位置可不同。因此，可於不受吹煉用送氧噴槍3之高度調節影響之情況下，相較於吹煉用送氧噴槍3，將燃燒器噴槍4較淺地***至轉爐型容器1內，從而確保作為傳熱介質之粉粒體6於火焰內之滯留時間。
作為一例，於習知之一體式吹煉用送氧噴槍3之前端需要位於距熔鐵2之熔液面2~3m之位置處之情形時，根據本實施形態，可於將吹煉用送氧噴槍3之前端維持於距熔鐵2之熔液面2~3m之位置處之狀態下，使燃燒器噴槍4之前端位於距熔鐵2之熔液面3~4m之位置處。即，於習知例中，需要使燃燒器噴槍4前端位於距熔鐵2之熔液面2~3m之位置處，但於本實施形態中，可將燃燒器噴槍4前端配置於距熔鐵2之熔液面3～4 m之位置處、與距離熔鐵2之熔液面較遠之位置。因此，可將自燃燒器噴槍4吐出之作為傳熱介質之粉粒體6於火焰5內之滯留時間，自例如習知之0.01～0.05 s(自噴槍4前端至熔鐵2之熔液面之高度l h＝2～3 m)延長至0.05～0.5 s(l h＝3～4 m)。若將此時熔鐵溫度上升中實際傳遞之熱量相對於藉由燃燒器噴槍供給之熱量的比定義為傳熱效率(%)，則如圖2所示，相對於同一粉體6之粒徑d p(μm)，傳熱效率最高可提昇20%左右。由此，藉由本實施形態可實現習知之一體式吹煉用送氧噴槍3未能實現之傳熱效率，可將傳熱效率之改善部分創造作為用於碳鋼(SC)熔解之熱裕度。
繼而，參照圖3～圖5對使用了上述熔鐵精煉方法之熔鋼製造方法進行說明。
＜熔鋼製造方法之第1製程＞ 圖3係用於說明本發明之熔鋼製造方法之第1製程中之各步驟的圖。根據圖3，對本發明之熔鋼製造方法之第1製程進行說明。首先，實施第1原料裝入步驟(步驟1)，即，將冷鐵源及熔融生鐵裝入轉爐型容器之第1爐中，製成熔鐵。繼而，實施脫矽吹煉步驟(步驟2)，即，將氧化性氣體及含有CaO之精煉材料自吹煉用送氧噴槍吹送至第1原料裝入步驟(步驟1)中所獲得之熔鐵，並且自爐上投入含有CaO之精煉材料或再利用爐渣，進行脫矽吹煉。繼而，實施中間排渣步驟(步驟3)，即，排出脫矽吹煉步驟(步驟2)中所形成之爐渣。繼而，實施脫磷吹煉步驟(步驟4)，即，自吹煉用送氧噴槍吹送氧化性氣體，並且自爐上投入含有CaO之精煉材料或再利用爐渣，進行脫磷吹煉。繼而，實施排出熔液步驟(步驟5)，即，排出經過脫磷吹煉步驟(步驟4)之熔液(熔鐵)。繼而，實施第2原料裝入步驟(步驟6)，即，將於排出熔液步驟(步驟4)中排出之熔液及冷鐵源裝入轉爐型容器之第2爐中。繼而，實施脫碳吹煉步驟(步驟7)，即，將氧化性氣體自吹煉用送氧噴槍吹送至第2爐內之熔液，並且自爐上投入含有CaO之精煉材料或再利用爐渣，進行脫碳吹煉而獲得熔鋼。最後，實施出鋼步驟(步驟8)，即，排出熔鋼。
於上述熔鋼製造方法之第1製程中，於脫矽吹煉步驟(步驟2)、脫磷吹煉步驟(步驟4)、脫碳吹煉步驟(步驟7)中之至少一個步驟中，實施上述熔鐵精煉方法。藉此，可於不損害習知課題之吹煉穩定性之情況下向熔鐵或熔鋼傳熱，可創造用於冷鐵源之碳鋼(SC)熔解的熱裕度。
＜熔鋼製造方法之第2製程＞ 圖4係用於說明本發明之熔鋼製造方法之第2製程中之各步驟的圖。根據圖4，對本發明之熔鋼製造方法之第2製程進行說明。首先，實施原料裝入步驟，即，將冷鐵源及熔融生鐵裝入轉爐型容器中，製成熔鐵(步驟1)。繼而，實施脫矽、脫磷吹煉步驟(步驟2)，即，將氧化性氣體及含有CaO之精煉材料自吹煉用送氧噴槍吹送至原料裝入步驟(步驟1)中所獲得之熔鐵，並且自爐上投入含有CaO之精煉材料或再利用爐渣，進行脫矽、脫磷吹煉。繼而，實施中間排渣步驟(步驟3)，即，排出脫矽、脫磷吹煉步驟(步驟2)中所形成之爐渣。繼而，實施脫碳吹煉步驟(步驟4)，即，將氧化性氣體自吹煉用送氧噴槍吹送至熔鐵，並且自爐上投入含有CaO之精煉材料或再利用爐渣，進行脫碳吹煉而獲得熔鋼。最後，實施出鋼步驟(步驟5)，即，排出熔鋼。
於上述熔鋼製造方法之第2製程中，於脫矽、脫磷吹煉步驟(步驟2)、脫碳吹煉步驟(步驟4)中之至少一個步驟中，實施上述熔鐵精煉方法。藉此，可於不損害習知課題之吹煉穩定性之情況下向熔鐵或熔鋼傳熱，可創造用於冷鐵源之碳鋼(SC)熔解的熱裕度。
＜熔鋼製造方法之第3製程＞ 圖5係用於說明本發明之熔鋼製造方法之第3製程中之各步驟的圖。根據圖5，對本發明之熔鋼製造方法之第3製程進行說明。首先，實施原料裝入步驟，即，將冷鐵源及熔融生鐵裝入轉爐型容器中，製成熔鐵(步驟1)。繼而，實施吹煉步驟(步驟2)，即，將氧化性氣體及含有CaO之精煉材料自吹煉用送氧噴槍吹送至原料裝入步驟(步驟1)中所獲得之熔鐵，並且自爐上投入含有CaO之精煉材料或再利用爐渣，進行脫矽、脫磷、脫碳吹煉而獲得熔鋼。最後，實施出鋼步驟(步驟3)，即，排出熔鋼。
於上述熔鋼製造方法之第3製程中，在吹煉步驟(步驟3)中實施上述熔鐵精煉方法。藉此，可於不損害習知課題之吹煉穩定性之情況下向熔鐵或熔鋼傳熱，可創造用於冷鐵源之即碳鋼(SC)熔解的熱裕度。 [實施例]
實際上，使用上述熔鋼製造方法之第1～3製程，於操作模式(送氧速度、底吹流量)等均相同，成分、處理前溫度、處理時間等亦均相同之條件下製造熔鋼。然後，於各個例中測定生鐵比(熱金屬比(HMR，Hot Metal Ratio))，進行比較。
如表1所示，關於第1製程，於無燃燒器噴槍之處理編號1及2、使用與吹煉用送氧噴槍為一體之燃燒器噴槍(前端與熔鐵熔液面之間之距離：2.5 m)之處理編號3～5、使用獨立於吹煉用送氧噴槍之可升降之燃燒器噴槍(吹煉用送氧噴槍前端與熔鐵熔液面之間之距離：2.5 m、燃燒器噴槍前端與熔鐵熔液面之間之距離：3.5 m)之處理編號6～8中，製造熔鋼，並求出生鐵比(HMR)相對於基礎條件(處理編號1)之降低率。
此處，無燃燒器噴槍之處理編號1為第1製程之基礎條件。處理編號2與處理編號1之成分、處理前溫度相同，但由於投入了作為升溫材料之FeSi，熔鐵中之[Si]增加，處理時間比處理編號1增加了0.35分鐘。處理編號3與處理編號1之成分、處理前溫度、及處理時間相同。處理編號4與處理編號1之成分、處理前溫度相同，但由於發生噴濺而將脫磷處理之吹煉時間暫停，導致處理時間大幅度延長。處理編號5與處理編號1之成分、處理溫度、及處理時間相同。處理編號6、7及8分別與處理編號1之成分、處理溫度、及處理時間相同。
如表2所示，關於第2製程，於無燃燒器噴槍之處理編號9及10、使用與吹煉用送氧噴槍為一體之燃燒器噴槍(前端與熔鐵熔液面之間之距離：2.5 m)之處理編號11及12、使用獨立於吹煉用送氧噴槍之可升降之燃燒器噴槍(吹煉用送氧噴槍前端與熔鐵熔液面之間之距離：2.5 m、燃燒器噴槍前端與熔鐵熔液面之間之距離：3.5 m)處理編號13及14中，製造熔鋼，並求出生鐵比(HMR)相對於基礎條件(處理編號9)之降低率。
此處，無燃燒器噴槍之處理編號9為第2製程之基礎條件。處理編號10與處理編號9之成分、處理前溫度相同，但由於投入了作為升溫材料之FeSi，熔鐵中之[Si]增加，處理時間比處理編號9增加了0.4分鐘。處理編號11與處理編號9之成分、處理前溫度相同，但由於在脫矽、脫磷吹煉過程中產生噴濺而導致送氧速度降低，因此處理時間比處理編號9延長了1分鐘。處理編號12與處理編號9之成分、處理前溫度、及處理時間相同。處理編號13及14分別與處理編號9之成分、處理前溫度、及處理時間相同。
如表3所示，關於第3製程，於無燃燒器噴槍之處理編號15及16、使用與吹煉用送氧噴槍為一體之燃燒器噴槍(前端與溶鐵熔液面之間之距離：2.5 m)之處理編號17、使用獨立於吹煉用送氧噴槍之可升降之燃燒器噴槍(吹煉用送氧噴槍前端與溶鐵熔液面之間之距離：2.5 m、燃燒器噴槍前端與溶鐵熔液面之間之距離：3.5 m)之處理編號18中，製造熔鋼，並求出生鐵比(HMR)相對於基礎條件(處理編號15)之降低率。
此處，無燃燒器噴槍之處理編號15為第3製程之基礎條件。處理編號16與處理編號15之成分、處理前溫度相同，但由於投入了作為升溫材料之FeSi，熔鐵中之[Si]增加，處理時間比處理編號15增加了0.4分鐘。處理編號17與處理編號15之成分、處理前溫度相同，但由於在吹煉進行度之20%時發生噴濺而暫停了吹煉，因此處理時間大幅度延長。處理編號18與處理編號15之成分、處理前溫度、及處理時間相同。
將以上之實施例之結果示於以下之表1～3。又，根據表1～3之結果，將投入氣體放熱量(Mcal/t)與於無升溫材料(FeSi、石墨等)之情況下可降低之生鐵比(%)之關係示於圖6。
[表1]
處理編號 有無燃燒器噴槍、形式 供給之燃燒氣體之放熱量[Mcal/t] 製程之生鐵比[%] 投入升溫材料(FeSi)所產生之放熱量[Mcal/t] 生鐵比相對於處理編號1之降低率[%] 備註
脫矽吹煉 脫磷吹煉 脫碳吹煉
1 無 0 0 0 87.0 0 0 比較例
2 無 0 0 0 86.0 5.48 △1.0 比較例
3 一體式 3.5 0 0 86.7 0 △0.3 比較例
4 一體式 3.5 5.5 0 86.3 1.38 △0.7 比較例
5 一體式 3.5 5.5 3.5 86.0 0 △1.0 比較例
6 獨立式 3.5 0 0 86.2 0 △0.8 發明例
7 獨立式 3.5 5.5 0 85.0 0 △2.0 發明例
8 獨立式 3.5 5.5 3.5 84.3 0 △2.7 發明例
[表2]
處理編號 有無燃燒器噴槍、形式 供給之燃燒氣體之放熱量[Mcal/t] 製程之生鐵比[%] 投入升溫材料(FeSi)所產生之放熱量[Mcal/t] 生鐵比相對於處理編號9之降低率[%] 備註
脫矽脫磷吹煉 脫碳吹煉
9 無 0 0 85.0 0 0 比較例
10 無 0 0 83.0 6.03 △1.8 比較例
11 一體式 9 0 84.5 0.55 △0.5 比較例
12 一體式 9 3.5 84.1 0 △0.9 比較例
13 獨立式 9 0 82.8 0 △2.2 發明例
14 獨立式 9 3.5 82.2 0 △2.8 發明例
[表3]
處理編號 有無燃燒器噴槍、形式 供給之燃燒氣體之放熱量[Mcal/t] 製程之生鐵比[%] 投入升溫材料(FeSi)所產生之放熱量[Mcal/t] 生鐵比相對於處理編號15之降低率[%] 備註
脫矽脫磷脫碳吹煉
15 無 0 83.0 0 0 比較例
16 無 0 81.3 5.5 △1.7 比較例
17 一體式 12.5 81.5 0 △1.5 比較例
18 獨立式 12.5 80.0 0 △3.0 發明例
由表1～3及圖6之結果可知，於任一實施例中，相較於不使用燃燒器噴槍之比較例，使用了獨立於吹煉用送氧噴槍之可升降之燃燒器噴槍之發明例均能夠將生鐵比降低2～3%。又，於任一實施例中，相較於使用了與吹煉用送氧噴槍為一體之燃燒器噴槍之比較例，使用了獨立於吹煉用送氧噴槍之可升降之燃燒器噴槍之發明例均能夠將生鐵比降低1～1.9%。 (產業上之可利用性)
本發明之熔鐵精煉方法不僅能夠如上所述應用於脫碳吹煉、脫磷吹煉、脫矽吹煉中之任一者，而且只要為使用噴槍噴嘴之精煉過程，例如電爐中之精煉，則亦可應用該技術，因此於產業上有用。
1:轉爐型容器 2:熔鐵 3:吹煉用送氧噴槍 4:燃燒器噴槍 5:火焰 6:粉粒體 7:風口
圖1係用於說明本發明之熔鐵精煉方法之一例之圖。 圖2係用於說明本發明之熔鐵精煉方法中的粉粒體之粒徑與傳熱效率之關係之圖。 圖3係用於說明本發明之熔鋼製造方法之第1製程中之各步驟的圖。 圖4係用於說明本發明之熔鋼製造方法之第2製程中之各步驟的圖。 圖5係用於說明本發明之熔鋼製造方法之第3製程中之各步驟的圖。 圖6係將實施例之結果彙總而成之圖表。
1:轉爐型容器
2:熔鐵
3:吹煉用送氧噴槍
4:燃燒器噴槍
5:火焰
6:粉粒體
7:風口

Claims (4)

  1. 一種熔鐵精煉方法，其係對收容於轉爐型容器內之熔鐵添加副原料並供給氧化性氣體而對熔鐵進行精煉者，其特徵在於：將供給上述氧化性氣體之可升降之吹煉用送氧噴槍及獨立於上述吹煉用送氧噴槍且可升降之至少一個燃燒器噴槍***至上述轉爐型容器內之低於上端之位置，將氧化性氣體或者氧化性氣體及含有CaO之精煉材料自上述吹煉用送氧噴槍吹向熔鐵，並且自上述燃燒器噴槍吐出燃料氣體及助燃氣體而形成火焰，使自上述燃燒器噴槍吐出之粉粒體於通過上述火焰中而經傳熱之狀態下吹向上述熔鐵，進行上述熔鐵之熱補償。
  2. 一種熔鋼製造方法，其特徵在於包括： 第1原料裝入步驟，其係將冷鐵源及熔融生鐵裝入轉爐型容器之第1爐中，製成熔鐵； 脫矽吹煉步驟，其係將氧化性氣體及含有CaO之精煉材料自吹煉用送氧噴槍吹送至上述第1原料裝入步驟中所獲得之熔鐵，並且自爐上投入含有CaO之精煉材料或再利用爐渣，進行脫矽吹煉； 中間排渣步驟，其係排出上述脫矽吹煉步驟中所形成之爐渣； 脫磷吹煉步驟，其係自上述吹煉用送氧噴槍吹送氧化性氣體，並且自爐上投入含有CaO之精煉材料或再利用爐渣，進行脫磷吹煉； 排出熔液步驟，其係排出經過上述脫磷步驟之熔液； 第2原料裝入步驟，其係將於上述排出熔液步驟中排出之上述熔液及冷鐵源裝入轉爐型容器之第2爐中，製成熔鐵； 脫碳吹煉步驟，其係將氧化性氣體自吹煉用送氧噴槍吹送至上述第2爐內之上述熔鐵，並且自爐上投入含有CaO之精煉材料或再利用爐渣，進行脫碳吹煉而獲得熔鋼；及 出鋼步驟，其係排出上述熔鋼； 於上述脫矽吹煉步驟、上述脫磷吹煉步驟、上述脫碳吹煉步驟中之至少一個步驟中，實施請求項1之熔鐵精煉方法。
  3. 一種熔鋼製造方法，其特徵在於包括： 原料裝入步驟，其係將冷鐵源及熔融生鐵裝入轉爐型容器中，製成熔鐵； 脫矽、脫磷吹煉步驟，其係將氧化性氣體及含有CaO之精煉材料自吹煉用送氧噴槍吹送至上述原料裝入步驟中所獲得之熔鐵，並且自爐上投入含有CaO之精煉材料或再利用爐渣，進行脫矽、脫磷吹煉； 中間排渣步驟，其係排出上述脫矽、脫磷吹煉步驟中所形成之爐渣； 脫碳吹煉步驟，其係自上述吹煉用送氧噴槍吹送氧化性氣體，並且自爐上投入含有CaO之精煉材料或再利用爐渣，進行脫碳吹煉而獲得熔鋼；及 出鋼步驟，其係排出上述熔鋼； 於上述脫矽、脫磷吹煉步驟、上述脫碳吹煉步驟中之至少一個步驟中，實施請求項1之熔鐵精煉方法。
  4. 一種熔鋼製造方法，其特徵在於包括： 原料裝入步驟，其係將冷鐵源及熔融生鐵裝入轉爐型容器中，製成熔鐵； 吹煉步驟，其係將氧化性氣體及含有CaO之精煉材料自吹煉用送氧噴槍吹送至上述原料裝入步驟中所獲得之熔鐵，並且自爐上投入含有CaO之精煉材料或再利用爐渣，進行脫矽、脫磷、脫碳吹煉而獲得熔鋼；及 出鋼步驟，其係排出上述熔鋼； 於上述吹煉步驟中，實施請求項1之熔鐵精煉方法。
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