TW201738018A - 切削嵌件 - Google Patents

Abstract

本發明之切削嵌件具有本體及刃部。刃部包含上表面、側面及背緣面。側面具有前側面及一對橫側面。背緣面與前側面之交線部構成前切削刃。背緣面與一對橫側面各者之交線部構成一對橫切削刃。刃部包含80體積%以上之金剛石。於上表面與背緣面之間，設置有斷屑槽凹部。構成斷屑槽凹部之面包含前刀面及斷屑壁面。上表面具有相對於斷屑槽凹部位於與前切削刃相反側之前端部。以自前端部朝向前切削刃伸長之方式設置有一對突條部。

Description

切削嵌件

本發明係關於一種切削嵌件。本申請案係主張基於在2016年4月27日提出申請之日本專利申請案即特願2016-089268號之優先權。該日本專利申請案中記載之所有記載內容係藉由參照而引用至本說明書中。

於日本專利特開2008-272923號公報(專利文獻1)中，揭示有對例如鋼等加工材料進行開槽加工之切削嵌件。該切削嵌件之刃部之材質係超硬合金。然而，若使用超硬合金，則加工材料易熔接於刃尖。因此，切削嵌件之壽命變短，且無法獲得加工材料之良好之面品質。 於日本專利特開平7-314204號公報(專利文獻2)中，揭示有一種切削嵌件，其刃部之材質為金剛石燒結體，且保持刃部之基板之材質為超硬合金。藉由將刃部之材質自超硬合金變更成金剛石燒結體，可大幅度地抑制加工材料相對於刃部之熔接。然而，由於金剛石係易缺損、且非常硬之材料，故而加工較為困難。因此，於上述切削嵌件中，並非於刃部而是於基板設置有切斷器(breaker)壁。 [先前技術文獻] [專利文獻] [專利文獻1]日本專利特開2008-272923號公報 [專利文獻2]日本專利特開平7-314204號公報

本發明之一態樣之切削嵌件具備本體、及設置於本體之刃部。刃部包含上表面、側面及背緣面。側面具有前側面、及與前側面鄰接之一對橫側面。背緣面與前側面之交線部構成前切削刃。背緣面與一對橫側面之各者之交線部構成一對橫切削刃。刃部包含80體積%以上之金剛石。於上表面與背緣面之間，設置有斷屑槽(chip breaker)凹部。構成斷屑槽凹部之面包含與背緣面相連之前刀面(rake face)、及與上表面相連之斷屑壁面。上表面具有相對於斷屑槽凹部位於與前切削刃相反之側之前端部。以自前端部朝向前切削刃伸長之方式設置有一對突條部。

[本發明所欲解決之問題] 日本專利特開平7-314204號公報中記載之切削嵌件的斷屑壁之材質係超硬合金。於使用該切削嵌件對鋁合金等加工材料進行切削之情形時，即便可控制切屑之流出方向，亦由於材料之韌性較高，故而無法將切屑切斷。若切屑未被切斷，則較長地伸長之切屑纏繞於加工材料，因此變得實質上無法進行加工。又，於該切削嵌件中，斷屑壁僅設置於自刃尖沿開槽方向離開較遠之部位，未設置於沿橫向進給方向之部位。因此，於使用該切削嵌件進行橫向進給加工之情形時，無法進行切屑之控制，因此無法將切屑切斷。 本發明之一態樣之目的在於提供一種於開槽加工及橫向進給加工之兩者中能夠將切屑切斷之切削工具。 [本發明之效果] 根據本發明之一態樣，可提供一種於開槽加工及橫向進給加工之兩者中能夠將切屑切斷之切削工具。 [本發明之實施形態之概要] 首先，對本發明之實施形態之概要進行說明。 (1)本發明之一態樣之切削嵌件30具備本體1、及設置於本體1之刃部2。刃部2包含上表面4、側面32及背緣面9。側面32具有前側面5、及與前側面5鄰接之一對橫側面6。背緣面9與前側面5之交線部構成前切削刃7。背緣面9與一對橫側面6之各者之交線部構成一對橫切削刃8。刃部2包含80體積%以上之金剛石。於上表面4與背緣面9之間，設置有斷屑槽凹部10。構成斷屑槽凹部10之面包含與背緣面相連之前刀面11、及與上表面4相連之斷屑壁面24。上表面4具有相對於斷屑槽凹部10位於與前切削刃7相反之側之前端部31。以自前端部31朝向前切削刃7伸長之方式設置有一對突條部12。 根據上述(1)之切削嵌件30，以自前端部31朝向前切削刃7伸長之方式設置有一對突條部12。藉由位於一對突條部12之間的斷屑槽凹部10之部分，可於開槽加工時將切屑較短地切斷。又，藉由位於一對突條部12之各者與一對橫側面6之各者之間的斷屑槽凹部10之部分，可於橫向進給加工時將切屑較短地切斷。結果，於對例如鋁合金等韌性較高之加工材料進行開槽加工及橫向進給加工之情形時，可將切屑較短地切斷。因此，可抑制因於切屑纏繞於加工材料之狀態下對加工材料進行切削而導致加工精度降低。又，可抑制因切屑纏繞於加工材料而導致切削加工被中斷。結果，變得能夠使切削加工自動化。 (2)於上述(1)之切削嵌件30中，亦可為，一對突條部12之各者與背緣面9相連。於突條部與背緣面相連之情形時，和突條部與背緣面隔開之情形相比，研光面(關於研光面之詳細情況於下文敍述)之比例較多。因此，可於開槽加工時有效地抑制刃尖之熔接。尤其是於對鋁及鋁合金中黏性較強之材料進行加工之情形時，亦可有效地抑制刃尖之熔接。 (3)於上述(2)之切削嵌件30中，亦可為，一對突條部12中之一者12b與背緣面9之交界部33b之長度X1、和一對突條部12中之另一者12a與背緣面9之交界部33a之長度X2的合計G除以前切削刃7之長度L而得之值(G/L比)係0.1以下。藉此，可使切屑之捲曲徑變小，且使切屑之形狀變成彈簧狀。結果，可抑制因切屑接觸於加工壁面而使加工壁面受損。 (4)於上述(1)之切削嵌件30中，亦可為，一對突條部12之各者與背緣面9隔開。於突條部與背緣面隔開之情形時，和突條部與背緣面相連之情形相比，可有效率地向刃尖供給切削油劑。因此，可有效率地獲得刃尖之潤滑效果。結果，尤其是於對鋁及鋁合金中包含矽(Si)等硬質物質之材料進行切削之情形時，亦可有效率地獲得刃尖之潤滑效果。 (5)於上述(4)之切削嵌件30中，亦可為，於通過一對突條部12各自之前端29b且相對於前切削刃7之延伸方向垂直之剖面中，自一對突條部各自之最低之位置26b至斷屑槽凹部10之最深部23c為止之高度y除以於最深部23c之斷屑槽凹部10之深度H所得之值係0.3以上且未達1.0。藉此，可使切屑之長度變短。 (6)於上述(1)至(5)中任一項之切削嵌件30中，亦可為，一對突條部12之間隔係隨著自前切削刃7遠離而變小。 (7)於上述(1)至(6)中任一項之切削嵌件30中，亦可為，斷屑壁面具有夾於一對突條部12、且與前端部31相連之前斷屑壁面部24c。亦可為，於俯視下，相對於前切削刃7之延伸方向垂直之方向上的、自前斷屑壁面部24c至背緣面9之距離D係0.3 mm以上且1.5 mm以下。藉此，可使切屑之捲曲徑變小，且使切屑之形狀變成彈簧狀。結果，可抑制因切屑接觸於加工壁面而使加工壁面受損。 (8)於上述(7)之切削嵌件30中，亦可為，前斷屑壁面部24c係藉由複數個突起15而構成。藉此，切屑與前斷屑壁面部之接觸面積減少，因此可降低切削阻力。 (9)於上述(8)之切削嵌件30中，亦可為，於俯視下，相對於前切削刃7之延伸方向垂直之方向上的、複數個突起15各自之高度F係0.1 mm以上且0.5 mm以下。藉此，可使切屑之捲曲徑變小，且使切屑之形狀變成彈簧狀。又，可抑制於突起之前端部微剝。 (10)於上述(1)至(9)中任一項之切削嵌件30中，亦可為，背緣面9具有與一對橫側面6之各者相連之一對橫背緣面部9a、9b。亦可為，於俯視下，相對於橫切削刃8之延伸方向垂直之方向上的、一對突條部12a、12b之各者與一對橫背緣面部9a、9b之各者的間隔A係0.15 mm以上且0.7 mm以下。藉此，可使切屑之長度變短。 (11)於上述(10)之切削嵌件30中，亦可為，於俯視下，相對於一對橫切削刃8a、8b各自之延伸方向垂直之方向上的、一對橫背緣面部9a、9b各自之寬度C係10 μm以上且100 μm以下。藉此，可使切屑之長度變短。又，可一面抑制於刃尖微剝，一面降低退刀面之磨耗量。 (12)於上述(1)至(11)中任一項之切削嵌件30中，亦可為，背緣面9具有與前側面5相連之前背緣面部9c。亦可為，於俯視下，相對於前切削刃7之延伸方向垂直之方向上的、前背緣面部9c之寬度J係10 μm以上且100 μm以下。藉此，可使切屑之長度變短。又，可一面抑制於刃尖微剝，一面降低退刀面之磨耗量。 (13)於上述(1)至(12)中任一項之切削嵌件30中，亦可為，前刀面11相對於背緣面9之傾斜角θ2係15°以上且45°以下。藉此，可使切屑之長度變短。又，可一面抑制於刃尖微剝，一面降低退刀面之磨耗量。 (14)於上述(1)至(13)中任一項之切削嵌件30中，亦可為，斷屑槽凹部10之最大深度H係60 μm以上且200 μm以下。藉此，可使切屑之長度變短。又，可一面抑制於刃尖微剝，一面降低退刀面之磨耗量。 (15)於上述(1)至(14)中任一項之切削嵌件30中，亦可為，於俯視下，一對突條部12各自之拉延角θ1係5°以上且35°以下。藉此，可使切屑之捲曲徑變小，且使切屑之形狀變成彈簧狀。又，可抑制加工槽之壁面之品質劣化。 (16)於上述(1)至(15)中任一項之切削嵌件30中，亦可為，斷屑壁面具有與一對橫切削刃之各者對向之一對橫斷屑壁面部24a、24b。亦可為，一對橫斷屑壁面部24a、24b之各者係藉由沿與一對橫切削刃之各者平行之方向交替地配置之凹部與凸部而構成。藉此，切屑與橫斷屑壁面部之接觸面積減少，因此可降低切削阻力。 (17)於上述(16)之切削嵌件30中，亦可為，一對突條部12之各者具有與一對橫切削刃8之各者平行之一對直線部30a、30b，一對直線部30a、30b各自之長度B係0.15 mm以上且0.5 mm以下。藉此，可一面使切屑之長度變短，一面降低退刀面之磨耗量。 (18)於上述(17)之切削嵌件30中，一對直線部30a、30b之各者係位於前切削刃7側。 [本發明之實施形態之詳細情況] 以下，基於圖式，對本發明之實施形態(以後，稱為本實施形態)之詳細情況進行說明。再者，於以下之圖式中對相同或相當之部分標註相同之參照編號，不重複其說明。 (實施形態1) 首先，對實施形態1之切削嵌件30之構成進行說明。 如圖1所示般，實施形態1之切削嵌件30主要具有本體1及刃部2。刃部2設置於本體1。刃部2例如設置於本體1之突出部之表面。於本體1中，例如設置有緊固孔20。本體1之材質例如為超硬合金或鋼等。 如圖1及圖2所示般，刃部2包含上表面4、側面32及背緣面9。側面32主要具有前側面5、及與前側面5鄰接之一對橫側面6。刃部2包含80體積%以上之金剛石。刃部2係藉由例如金剛石燒結體而構成。金剛石可為多晶金剛石，亦可為單晶金剛石。刃部2係較佳為包含90%體積%以上之金剛石，更佳為包含95體積%以上。於以某種程度較大之切入深度進行橫向進給加工之情形時，對刃部2之負荷相對較大。因此，作為刃部2之材質，較佳為使用較單晶金剛石而言抗缺損力更強之多晶金剛石。又，藉由使用憑藉包含添加物而使強度增強之單晶金剛石，亦能夠有效地抑制刃部2缺損。 包含金剛石之刃部2之表面係藉由研光機而進行了研光精加工。所謂研光精加工係指使表面變成鏡面之程度之平滑處理。藉由對該表面進行雷射加工，而形成斷屑槽凹部10。因此，背緣面9成為研光面。背緣面9之表面粗糙度例如為0.05 μm以上且0.2 μm以下。此處，所謂表面粗糙度係指十點平均粗糙度(Rz)。藉此，於對鋁進行加工時，可抑制鋁熔接於刃部2之背緣面9。刃尖(指切削刃)亦可進行搪光或負倒稜(negative land)處理。藉由如此，刃尖之強度提高，於缺損等成為問題之情形時較為有效。 背緣面9與前側面5之交線部構成前切削刃7。背緣面9與一對橫側面6之各者之交線部構成一對橫切削刃8。一對橫側面6具有第1橫側面6a、及與第1橫側面6a相反側之第2橫側面6b。一對橫切削刃8具有第1橫切削刃8a、及與第1橫切削刃8a相反側之第2橫切削刃8b。第1橫側面6a與背緣面9之交線部構成第1橫切削刃8a。同樣地，第2橫側面6b與背緣面9之交線部構成第2橫切削刃8b。 如圖2所示般，背緣面9具有一對橫背緣面部(第1橫背緣面部9a及第2橫背緣面部9b)、以及前背緣面部9c。一對橫背緣面部9a、9b之各者與一對橫側面6a、6b之各者相連。第1橫側面6a與第1橫背緣面部9a之交線部構成第1橫切削刃8a。第2橫側面6b與第2橫背緣面部9b之交線部構成第2橫切削刃8b。前背緣面部9c與前側面5相連。前側面5與前背緣面部9c之交線部構成前切削刃7。 於上表面4與背緣面9之間，設置有斷屑槽凹部10。斷屑槽凹部10可藉由例如對刃部2進行雷射加工而形成。構成斷屑槽凹部10之面包含前刀面11及斷屑壁面24。前刀面11係與背緣面9相連。斷屑壁面24係與上表面4相連。前刀面11包含第1橫前刀面部11a、第2橫前刀面部11b、及前前刀面部11c。斷屑壁面24包含一對橫斷屑壁面部(第1橫斷屑壁面部24a及第2橫斷屑壁面部24b)、以及前斷屑壁面部24c。一對橫斷屑壁面部24a、24b係與一對橫切削刃8a、8b之各者對向。 如圖2所示般，斷屑槽凹部10包含第1凹部10a、第2凹部10b及第3凹部10c。第1凹部10a係由第1橫前刀面部11a、第1底面23a、第1橫斷屑壁面部24a及第1傾斜面22a界定。換言之，構成第1凹部10a之面包含第1橫前刀面部11a、第1底面23a、第1橫斷屑壁面部24a、及第1傾斜面22a。第1橫前刀面部11a係與第1橫背緣面部9a相連。第1橫斷屑壁面部24a係與上表面4相連。第1底面23a連接第1橫斷屑壁面部24a與第1橫前刀面部11a。第1傾斜面22a係與第1橫斷屑壁面部24a、第1底面23a、第1橫前刀面部11a及前背緣面部9c相連。 第2凹部10b係由第2橫前刀面部11b、第2底面23b、第2橫斷屑壁面部24b及第2傾斜面22b界定。換言之，構成第2凹部10b之面包含第2橫前刀面部11b、第2底面23b、第2橫斷屑壁面部24b、及第2傾斜面22b。第2橫前刀面部11b係與第2橫背緣面部9b相連。第2橫斷屑壁面部24b係與上表面4相連。第2底面23b連接第2橫斷屑壁面部24b與第2橫前刀面部11b。第2傾斜面22b係與第2橫斷屑壁面部24b、第2底面23b、第2橫前刀面部11b、及前背緣面部9c相連。 如圖3所示般，與前切削刃7之延伸方向平行之方向上之第2凹部10b之寬度係隨著自上表面4遠離而變小。第2底面23b可與上表面4及第2橫背緣面部9b大致平行。第2底面23b與第2橫斷屑壁面部24b所成之角度可大於90°。同樣地，第2底面23b與第2橫前刀面部11b所成之角度可大於90°。 如圖2所示般，第3凹部10c係由前前刀面部11c、第3底面23c、前斷屑壁面部24c、第3傾斜面27、及第4傾斜面28界定。換言之，構成第3凹部10c之面包含前前刀面部11c、第3底面23c、前斷屑壁面部24c、第3傾斜面27、及第4傾斜面28。前前刀面部11c係與前背緣面部9c相連。前斷屑壁面部24c係與上表面4相連。第3底面23c連接前斷屑壁面部24c與前前刀面部11c。第3傾斜面27及第4傾斜面28係與前斷屑壁面部24c、第3底面23c、及前前刀面部11c相連。第4傾斜面28相對於第3底面23c而位於第3傾斜面27之相反側。 上表面4係與和本體1相接之刃部2之面相反側之面。上表面4設置於第1凹部10a與第2凹部10b之間。換言之，第1凹部10a相對於上表面4而位於第2凹部10b之相反側。上表面4具有相對於斷屑槽凹部10之第3凹部10c位於與前切削刃7相反之側之前端部31。前斷屑壁面部24c夾於一對突條部12之間，且與前端部31相連。換言之，前斷屑壁面部24c係於前端部31，與上表面4連接。前端部31係前斷屑壁面部24c與上表面4之交叉線部。 如圖2所示般，以自前端部31朝向前切削刃7伸長之方式設置有一對突條部12。一對突條部12係刃部2之一部分。一對突條部12具有第1突條部12a及第2突條部12b。第1突條部12a位於第1凹部10a與第3凹部10c之間。換言之，第3凹部10c係相對於第1突條部12a，位於第1凹部10a之相反側。第2突條部12b位於第2凹部10b與第3凹部10c之間。換言之，第3凹部10c係相對於第2突條部12b，位於第2凹部10b之相反側。第3凹部10c位於第1突條部12a與第2突條部12b之間。一對突條部12之間隔可隨著自前切削刃7遠離而變小。 第3傾斜面27與第1橫斷屑壁面部24a之一部分構成第1突條部12a。第1突條部12a可藉由利用第1橫斷屑壁面部24a對由第1橫切削刃8a削出之切屑施加應力，而將切屑切斷。第1突條部12a係利用第3傾斜面27而以藉由前切削刃7削出之切屑朝向前斷屑壁面部24c之方式使切屑之行進方向變化。同樣地，第4傾斜面28與第2橫斷屑壁面部24b之一部分構成第2突條部12b。第2突條部12b可藉由利用第2橫斷屑壁面部24b對藉由第2橫切削刃8b削出之切屑施加應力，而將切屑切斷。第2突條部12b係利用第4傾斜面28以藉由前切削刃7削出之切屑朝向前斷屑壁面部24c之方式使切屑之行進方向變化。 如圖2所示般，一對突條部12之各者可與背緣面9相連。具體而言，第1突條部12a及第2突條部12b各自係連接前背緣面部9c與上表面4。第1突條部12a之上端面係與前背緣面部9c及上表面4之兩者相連。同樣地，第2突條部12b之上端面係與前背緣面部9c及上表面4之兩者相連。 作為一對突條部12中之一者的第2突條部12b與前背緣面部9c之交界部33b之長度X1、和作為一對突條部12中之另一者12a的第1突條部12a與前背緣面部9c之交界部33a之長度X2的合計G除以前切削刃7之長度L所得之值例如為0.1以下。長度X1與長度X2之合計G除以前切削刃7之長度L所得之值亦可為0.05以下，或亦可為0.02以下。於俯視下(自相對於上表面4垂直之方向觀察)，與前切削刃7之延伸方向平行之方向上的一對突條部12各自之寬度亦可隨著自前背緣面部9c遠離而變大。 (實施形態2) 其次，對實施形態2之切削嵌件之構成進行說明。實施形態2之切削嵌件係主要於一對突上部之各者與背緣面隔開之方面，與實施形態1之切削嵌件之構成不同，關於其他方面，與實施形態1之切削嵌件之構成大致相同。 如圖4所示般，實施形態2之切削嵌件30之一對突條部12之各者亦可與背緣面9隔開。第1突條部12a及第2突條部12b係藉由凹部10而與前背緣面部9c隔開。第3傾斜面27與第1橫斷屑壁面部24a之一部分構成第1突條部12a。第1突條部12a之前端26a係第3傾斜面27、第1橫斷屑壁面部24a及前前刀面部11c之交點。同樣地，第4傾斜面28與第2橫斷屑壁面部24b之一部分構成第2突條部12b。第2突條部12b之前端26b係第4傾斜面28、第2橫斷屑壁面部24b及前前刀面部11c之交點。於相對於上表面4垂直之方向上，第1突條部12a之前端26a及第2突條部12b之前端26b位於較上表面4更低之位置。 圖5係表示通過第2突條部12b之前端26b、且相對於前切削刃7之延伸方向垂直之剖面之圖。圖6係表示通過第1突條部12a之前端26a與第2突條部12b之前端26b之中間位置、且相對於前切削刃7之延伸方向垂直之剖面之圖。如圖5及圖6所示般，自第2突條部12b之最低之位置至斷屑槽凹部10之最深部23c為止之高度y除以於最深部23c之斷屑槽凹部10之深度H所得之值例如為0.3以上且未達1.0。高度y除以深度H所得之值亦可為0.5以上且未達1.0。再者，突條部12之最低之位置亦可並非突條部12之前端26a、26b。突條部12之最低之位置亦可位於突條部12之前端26a、26b與突條部12之上端29a、29b之間(參照圖4)。再者，所謂突條部12之上端29a、29b係指沿上表面4延伸之突條部12的上表面部之前端。 (實施形態3) 其次，對實施形態3之切削嵌件之構成進行說明。實施形態3之切削嵌件係主要於如下方面與實施形態1之切削嵌件之構成不同，即，前斷屑壁面部藉由複數個突起而構成，且一對橫斷屑壁面部之各者藉由沿與一對橫切削刃之各者平行之方向交替地配置之凹部與凸部而構成，關於其他方面，與實施形態1之切削嵌件之構成大致相同。 如圖7所示般，實施形態3之切削嵌件30之前斷屑壁面部24c係藉由複數個突起15而構成。複數個突起15之各者例如自上表面4朝向前切削刃7突出。前切削刃7之延伸方向上的複數個突起15各自之寬度係隨著接近於前切削刃7而變小。複數個突起15之個數例如為2個，但亦可為3個以上。 於俯視下，相對於前切削刃7之延伸方向垂直之方向上的、複數個突起15各自之高度F例如為0.1 mm以上且0.5 mm以下。關於複數個突起15各自之高度F之上限，並無特別限定，例如亦可為0.35 mm。關於複數個突起15各自之高度F之下限，並無特別限定，例如亦可為0.15 mm。突起15之高度F例如為自突起15之上端面之前端部至前端部31之交界之距離。 如圖7所示般，一對橫斷屑壁面部24a、24b之各者亦可藉由沿與一對橫切削刃8a、8b之各者平行之方向交替地配置之凹部33與凸部34而構成。再者，只要發揮相同之效果，凹部33與凸部34交替地配置之方向亦可不與橫切削刃8a、8b之延伸方向平行，亦可稍微自平行偏移。凹部33及凸部34可尖突，亦可變圓。凹部33及凸部34之平面形狀可為三角形，亦可為四邊形。 於俯視下，相對於前切削刃7之延伸方向垂直之方向上的、自前斷屑壁面部24c至前背緣面部9c之距離D例如亦可為0.3 mm以上且1.5 mm以下。關於距離D之上限，並無特別限定，例如亦可為1.1 mm。關於距離D之下限，並無特別限定，例如亦可為0.7 mm。距離D例如為自前斷屑壁面部24c與上表面4之交界即前端部31至前背緣面部9c與前前刀面部11c之交界的距離。 一對突條部12之各者具有與一對橫切削刃8a、8b之各者平行之一對直線部30a、30b。具體而言，第1突條部12a具有與第1橫切削刃8a平行之第1直線部30a。同樣地，第2突條部12b具有與第2橫切削刃8b平行之第2直線部30b。一對直線部30a、30b之各者位於前切削刃7側。一對直線部(第1直線部30a及第2直線部30b)各自之長度B例如為0.15 mm以上且0.5 mm以下。關於長度B之上限，並無特別限定，例如亦可為0.40 mm。關於長度B之下限，並無特別限定，例如亦可為0.25 mm。再者，只要發揮相同之效果，一對直線部30a、30b之延伸方向亦可不與一對橫切削刃8a、8b之延伸方向平行，亦可稍微自平行偏移。 於俯視下，相對於一對各個橫切削刃8之延伸方向垂直之方向上的、一對突條部12a、12b之各者與一對橫背緣面部9a、9b之各者的間隔A例如為0.15 mm以上且0.7 mm以下。具體而言，間隔A係第1突條部12a之直線部30a、和第1橫背緣面部9a與第1前刀面部11a之交界的間隔。同樣地，間隔A係第2突條部12b之直線部30b、和第2橫背緣面部9b與第2前刀面部11b之交界的間隔。關於間隔A之上限，並無特別限定，例如亦可為0.50 mm。關於間隔A之下限，並無特別限定，例如亦可為0.20 mm。 於俯視下，相對於一對橫切削刃8a、8b之各者之延伸方向垂直之方向上的、一對橫背緣面部9a、9b各自之寬度C例如為10 μm以上且100 μm以下。具體而言，寬度C係相對於第1橫切削刃8a之延伸方向垂直之方向上的、第1橫背緣面部9a之寬度。同樣地，寬度C係相對於第2橫切削刃8b之延伸方向垂直之方向上的、第2橫背緣面部9b之寬度。關於寬度C之上限，並無特別限定，例如亦可為50 μm。關於寬度C之下限，並無特別限定，例如亦可為20 μm。於俯視下，相對於前切削刃7之延伸方向垂直之方向上的、前背緣面部9c之寬度J例如為10 μm以上且100 μm以下。關於寬度J之上限，並無特別限定，例如亦可為50 μm。關於寬度J之下限，並無特別限定，例如亦可為20 μm。 於俯視下，一對突條部12(第1突條部12a及第2突條部12b)各自之拉延角θ1亦可為5°以上且35°以下。第1突條部12a之上表面具有第1直線部30a、及與第1直線部30a相反側之第1傾斜部35a。第1傾斜部35a係與第3傾斜面27相連。同樣地，第2突條部12b之上表面具有第2直線部30b、及與第2直線部30b相反側之第2傾斜部35b。第2傾斜部35b係與第4傾斜面28相連。拉延角θ係第1直線部30a與第1傾斜部35a所成之角度。同樣地，拉延角θ係第2直線部30b與第2傾斜部35b所成之角度。關於拉延角θ1之上限，並無特別限定，例如亦可為25°。關於拉延角θ之下限，並無特別限定，例如亦可為15°。 如圖8所示般，前刀面11相對於背緣面9之傾斜角θ2例如為15°以上且45°以下。具體而言，傾斜角θ2係第2橫前刀面部11b相對於第2橫背緣面部9b之傾斜角。關於傾斜角θ2之上限，並無特別限定，例如亦可為35°。關於傾斜角θ2之下限，並無特別限定，例如亦可為20°。第2橫前刀面部11b相對於第2橫背緣面部9b之傾斜角亦可與第1橫前刀面部11a相對於第1橫背緣面部9a之傾斜角、及前前刀面部11a相對於前背緣面部9c之傾斜角大致相同。 如圖8所示般，斷屑槽凹部10之最大深度H例如為60 μm以上且200 μm以下。斷屑槽凹部10之最大深度H例如為相對於上表面4垂直之方向上的、第2底面23b與第2橫背緣面部9b之距離。關於最大深度H之上限，並無特別限定，例如亦可為150 μm。關於最大深度H之下限，並無特別限定，例如亦可為100 μm。 其次，對本實施形態之切削嵌件之作用效果進行說明。 根據本實施形態之切削嵌件30，以自前端部31朝向前切削刃7伸長之方式設置有一對突條部12。藉由位於一對突條部12之間的斷屑槽凹部10之部分，可於開槽加工時將切屑較短地切斷。又，藉由位於一對突條部12之各者與一對橫側面6之各者之間的斷屑槽凹部10之部分，可於橫向進給加工時將切屑較短地切斷。結果，於對例如鋁合金等韌性較高之加工材料進行開槽加工及橫向進給加工之情形時，可將切屑較短地切斷。因此，可抑制因於切屑纏繞於加工材料之狀態下對加工材料進行切削而導致加工精度降低。又，可抑制因切屑纏繞於加工材料而導致切削加工中斷。結果，變得能夠使切削加工自動化。 又，根據本實施形態之切削嵌件30，一對突條部12之各者與背緣面9相連。於突條部與背緣面相連之情形時，和突條部與背緣面隔開之情形相比，研光面之比例較多。因此，可於開槽加工時有效地抑制刃尖之熔接。尤其是於對鋁及鋁合金中黏性較強之材料進行加工之情形時，亦可有效地抑制刃尖之熔接。 進而，根據本實施形態之切削嵌件30，亦可為，一對突條部12中之一者12b與背緣面9之交界部33b之長度X1、和一對突條部12中之另一者12a與背緣面9之交界部33a之長度X2的合計G除以前切削刃7之長度L所得之值(G/L比)係0.1以下。藉此，可使切屑之捲曲徑變小，且使切屑之形狀變成彈簧狀。結果，可抑制因切屑接觸於加工壁面而使加工壁面受損。 進而，根據本實施形態之切削嵌件30，一對突條部12之各者與背緣面9隔開。突條部與背緣面隔開之情形時，和突條部與背緣面相連之情形相比，可有效率地向刃尖供給切削油劑。因此，可有效率地獲得刃尖之潤滑效果。結果，尤其是於對鋁及鋁合金中包含矽(Si)等硬質物質之材料進行切削之情形時，亦可有效率地獲得刃尖之潤滑效果。 進而，根據本實施形態之切削嵌件30，於通過一對突條部12各自之前端29b且相對於前切削刃7之延伸方向垂直之剖面中，自一對突條部各自之最低之位置26b至斷屑槽凹部10之最深部23c為止之高度y除以於最深部23c之斷屑槽凹部10之深度H所得之值係0.3以上且未達1.0。藉此，可使切屑之長度變短。 進而，根據本實施形態之切削嵌件30，亦可為，一對突條部12之間隔係隨著自前切削刃7遠離而變小。 進而，根據本實施形態之切削嵌件30，亦可為，斷屑壁面具有夾於一對突條部12之間、且與前端部31相連之前斷屑壁面部24c。亦可為，於俯視下，相對於前切削刃7之延伸方向垂直之方向上的、自前斷屑壁面部24c至背緣面9之距離D係0.3 mm以上且1.5 mm以下。藉此，可使切屑之捲曲徑變小，且使切屑之形狀變成彈簧狀。結果，可抑制因切屑接觸於加工壁面而使加工壁面受損。 進而，根據本實施形態之切削嵌件30，亦可為，前斷屑壁面部24c由複數個突起15構成。藉此，切屑與前斷屑壁面部之接觸面積減少，因此可降低切削阻力。 進而，根據本實施形態之切削嵌件30，亦可為，於俯視下，相對於前切削刃7之延伸方向垂直之方向上的、複數個突起15各者之高度F係0.1 mm以上且0.5 mm以下。藉此，可使切屑之捲曲徑變小，且使切屑之形狀變成彈簧狀。又，可抑制於突起之前端部微剝。 進而，根據本實施形態之切削嵌件30，亦可為，背緣面9具有與一對橫側面6之各者相連之一對橫背緣面部9a、9b。亦可為，於俯視下，相對於橫切削刃8之延伸方向垂直之方向上的、一對突條部12a、12b之各者與一對橫背緣面部9a、9b之各者的間隔A係0.15 mm以上且0.7 mm以下。藉此，可使切屑之長度變短。 進而，根據本實施形態之切削嵌件30，亦可為，於俯視下，相對於一對橫切削刃8a、8b各者之延伸方向垂直之方向上的、一對橫背緣面部9a、9b各者之寬度C係10 μm以上且100 μm以下。藉此，可使切屑之長度變短。又，可一面抑制於刃尖微剝，一面降低退刀面之磨耗量。 進而，根據本實施形態之切削嵌件30，亦可為，背緣面9具有與前側面5相連之前背緣面部9c。亦可為，於俯視下，相對於前切削刃7之延伸方向垂直之方向上的、前背緣面部9c之寬度J係10 μm以上且100 μm以下。藉此，可使切屑之長度變短。又，可一面抑制於刃尖微剝，一面降低退刀面之磨耗量。 進而，根據本實施形態之切削嵌件30，亦可為，前刀面11相對於背緣面9之傾斜角θ2係15°以上且45°以下。藉此，可使切屑之長度變短。又，可一面抑制於刃尖微剝，一面降低退刀面之磨耗量。 進而，根據本實施形態之切削嵌件30，亦可為，斷屑槽凹部10之最大深度H係60 μm以上且200 μm以下。藉此，可使切屑之長度變短。又，可一面抑制於刃尖微剝，一面降低退刀面之磨耗量。 進而，根據本實施形態之切削嵌件30，亦可為，於俯視下，一對突條部12各者之拉延角θ1係5°以上且35°以下。藉此，可使切屑之捲曲徑變小，且使切屑之形狀變成彈簧狀。又，可抑制加工槽之壁面之品質劣化。 進而，根據本實施形態之切削嵌件30，亦可為，斷屑壁面具有與一對橫切削刃之各者對向之一對橫斷屑壁面部24a、24b。亦可為，一對橫斷屑壁面部24a、24b之各者係藉由沿與一對橫切削刃之各者平行之方向交替地配置之凹部與凸部而構成。藉此，切屑與橫斷屑壁面部之接觸面積減少，因此可降低切削阻力。 進而，根據本實施形態之切削嵌件30，亦可為，一對突條部12之各者具有與一對橫切削刃8之各者平行之一對直線部30a、30b，一對直線部30a、30b各自之長度B係0.15 mm以上且0.5 mm以下。藉此，可一面使切屑之長度變短，一面降低退刀面之磨耗量。 [實施例] (實施例1) 於本實施例中，調查第2突條部12b與前背緣面部9c之交界部33b之長度X1、和第1突條部12a與前背緣面部9c之交界部33a之長度X2的合計G除以前切削刃7之長度L所得之值(G/L比)對切屑之捲曲徑及切屑之狀態造成之影響。首先，準備試樣編號1A～1D之切削嵌件。試樣編號1A～1D之切削嵌件之G/L比分別係0.02、0.05、0.10及0.15。 如圖9及圖10所示般，使用切削嵌件30，進行針對工件(加工材料)之開槽加工。切削嵌件30固定於保持部40。切削嵌件30之進給方向係相對於工件之旋轉軸垂直之方向。 ＜切削條件＞ 將加工材料設為圓柱形狀之鋁合金A6061。將加工材料之尺寸設為直徑30 mm×長度60 mm。將切削方法設為開槽加工。將切削形態設為濕式切削。將切削距離設為200 m。將加工材料之周表面速度設為180 m/min。開槽係使用槽寬整體而進行。將工具之開槽深度設為以直徑計8 mm。將工具之進給速度設為0.07 mm/rev。 ＜工具形狀＞ 將工具設為槽寬2 mm×橫切削刃長度4.5 mm之PCD(Poly Crystalline Diamond，多晶金剛石)多功能工具。所謂PCD係指將金剛石粒子於高溫、高壓下進行燒結而成之多晶燒結金剛石。所謂多功能工具係指可同時進行開槽加工及橫向進給加工之工具。將工具材質設為含有90體積%的平均粒徑0.5 μm之金剛石之多晶硬質燒結體。將固持器型號設為SGWR1212。將背緣面之寬度(C)設為0.03 mm。將凹部之最大深度(H)設為100 μm。將距離(A)設為0.2 mm。將距離(D)設為0.5 mm。將突起高度(F)設為0.15 mm。將前刀面之傾斜角(θ2)設為25°。將拉延角(θ1)設為10°。 [表1] 如表1所示般，於使用試樣編號1A～1C之切削嵌件之情形時，切屑之捲曲徑係10 mm以下，且切屑之狀態係彈簧狀。如圖11所示般，彈簧狀之切屑係自捲曲徑非常小之狀態逐漸變大，且於中途被切斷之狀態。另一方面，於使用試樣編號1D之切削嵌件之情形時，切屑之捲曲徑係30～50 mm，且切屑之狀態不規則。某不規則之切屑係如例如圖12所示般，捲曲徑較大，纏繞於工件之可能性變高。其他不規則之切屑係如例如圖13所示般，為如無法優美地捲曲而蜷縮之狀態，纏繞於工件之可能性變高。於使用試樣編號1D之切削嵌件之情形時，即便切屑被切斷，亦獲得如例如圖13所示之不規則之切屑。根據以上之結果，已確認藉由將切削嵌件之G/L比設為0.10以下，可使切屑之捲曲徑變小，且變成彈簧狀。 (實施例2) 於本實施例中，調查自一對突條部各自之最低之位置26b至斷屑槽凹部10之最深部23c為止之高度y除以於最深部23c之斷屑槽凹部10之深度H所得之值(y/H比)對切屑之長度造成之影響。首先，準備試樣編號2A～2D之切削嵌件。試樣編號2A～2D之切削嵌件之y/H比分別係0.1、0.3、0.5及0.7。 如圖14及圖15所示般，使用切削嵌件30，進行針對工件(加工材料)之外徑橫向進給加工。切削嵌件30之進給方向係相對於工件之旋轉軸平行之方向。 ＜切削條件＞ 將加工材料設為圓柱形狀之鋁合金A6061。將加工材料之尺寸設為直徑10 mm×長度40 mm。將切削方法設為外徑橫向進給。將切削形態設為濕式切削。將切削距離設為200 m。將加工材料之周表面速度設為250 m/min。將工具之切入深度設為0.15 mm。將工具之進給速度設為0.07 mm/rev。 ＜工具形狀＞ 將工具設為槽寬2 mm×橫切削刃長度4.5 mm之PCD多功能工具。將工具材質設為含有90體積%的平均粒徑0.5 μm之金剛石之多晶硬質燒結體。將固持器型號設為SGWR1212。將背緣面之寬度(C)設為0.03 mm。將距離(A)設為0.4 mm。將距離(D)設為0.85 mm。將突起高度(F)設為0.15 mm。將前刀面之傾斜角(θ2)設為25°。將拉延角(θ1)設為15°。 [表2] 如表2所示般，於使用試樣編號2B之切削嵌件之情形時，切屑長度係50～120 mm以下。又，於使用試樣編號2C及2D之切削嵌件之情形時，切屑長度係30～80 mm以下。另一方面，於使用試樣編號2A之切削嵌件之情形時，切屑長度係250～350 mm以下。可認為，若y/H比變得小於0.3，則變得無法對切屑賦予足以將切屑切斷之形變，而變成較長之切屑。根據以上之結果，已確認藉由將切削嵌件之y/H比設為0.3以上，能夠有效地減小切屑長度。 (實施例3) 於本實施例中，調查突條部之直線部之長度(B)對切屑之長度及退刀面磨耗量造成之影響。首先，準備試樣編號3A～3E之切削嵌件。試樣編號3A～3E之切削嵌件之直線部之長度(B)分別係0.05、0.15、0.35、0.50及0.60。 如圖16所示般，使用切削嵌件30，進行針對工件(加工材料)之外徑橫向進給加工。如圖16所示般，切削嵌件30係於沿相對於工件之旋轉軸平行之方向被進給之後，沿相對於工件之旋轉軸垂直之方向被進給，並反覆進行該等進給。 ＜切削條件＞ 將加工材料設為圓柱形狀之鋁合金A6061之棒材。將加工材料之尺寸設為直徑10 mm×長度3000 mm。將切削方法設為外徑橫向進給。將切削形態設為濕式切削。將切削距離設為1,000 m。將加工材料之周表面速度設為250 m/min。將工具之切入深度設為0.1 mm及1.5 mm。交替地加工出較淺之切入深度(0.1 mm)之槽、與較深之切入深度(1.5 mm)之槽。將較淺之切入深度之槽及較深之切入深度之槽各自之間距設為10 mm。將工具之進給速度設為0.07 mm/rev。 ＜工具形狀＞ 將工具設為槽寬2 mm×橫切削刃長度4.5 mm之PCD多功能工具。將工具材質設為含有90體積%的平均粒徑0.5 μm之金剛石之多晶硬質燒結體。將固持器型號設為SGWR1212。將背緣面之寬度(C)設為0.03 mm。將凹部之最大深度(H)設為100 μm。將距離(A)設為0.4 mm。將距離(D)設為0.85 mm。將突起高度(F)設為0.15 mm。將前刀面之傾斜角(θ2)設為25°。將拉延角(θ1)設為15°。 [表3] 如表3所示般，於使用試樣編號3A之切削嵌件之情形時，切屑長度變為300 mm以上。可認為，若直線部之長度變短至0.05 mm左右，則於切入深度為0.1 mm之加工中，橫斷屑壁面部變成凹形狀，因此實質性之切斷器寬度變大，變得無法將切屑較短地切斷。又，可認為，於切入深度為1.5 mm之加工中，與切屑之接觸面積變得過小，因此切屑之穩定性降低。 於使用試樣編號3E之切削嵌件之情形時，退刀面之磨耗量與使用其他切削嵌件之情形相比變大。可認為，若直線部之長度變長至0.60 mm左右，則無法充分地獲得切屑接觸面積之減少效果，亦無法充分地獲得對刃尖之切削油材供給，因此於意味著工具壽命之退刀面磨耗量方面變差。根據以上之結果，已確認藉由將切削嵌件之直線部之長度(B)設為0.15 mm以上，能夠有效地減小切屑長度。又，已確認藉由將切削嵌件之直線部之長度(B)設為0.50 mm以下，能夠有效地降低退刀面之磨耗量。 (實施例4) 於本實施例中，調查自前斷屑壁面部24c至前背緣面部9c之距離(D)對切屑之捲曲徑造成之影響。首先，準備試樣編號4A～4F之切削嵌件。試樣編號4A～4F之切削嵌件之距離(D)分別係0.15 mm、0.3 mm、0.7 mm、1.1 mm、1.5 mm及2.0 mm。 如圖9及圖10所示般，使用切削嵌件30，進行針對工件(加工材料)之開槽加工。切削嵌件30之進給方向係相對於工件之旋轉軸垂直之方向。 ＜切削條件＞ 將加工材料設為圓柱形狀之鋁合金A5056。將加工材料之尺寸設為直徑20 mm×長度60 mm。將切削方法設為開槽加工。將切削形態設為濕式切削。將切削距離設為200 m。將加工材料之周表面速度設為350 m/min。開槽係使用槽寬整體而進行。將開槽深度設為以直徑計10 mm。將工具之進給速度設為0.12 mm/rev。 ＜工具形狀＞ 將工具設為槽寬2.5 mm×橫切削刃長度6.0 mm之PCD多功能工具。將工具材質設為含有90體積%的平均粒徑0.5 μm之金剛石之多晶硬質燒結體。將固持器型號設為SGWR1212。將背緣面之寬度(C)設為0.07 mm。將凹部之最大深度(H)設為100 μm。將距離(A)設為0.4 mm。將突起高度(F)設為0.1 mm。將前刀面之傾斜角(θ2)設為25°。將拉延角(θ1)設為15°。 [表4] 如表4所示般，於使用試樣編號4A之切削嵌件之情形時，切屑之捲曲徑係50 mm以上，且切屑之狀態不規則。可認為，於使用試樣編號4A之切削嵌件之情形時，由於切斷器寬度過窄，切屑會覆在刃部之上表面，故而切屑之控制變得困難。於使用試樣編號4F之切削嵌件之情形時，切屑之捲曲徑係30～50 mm，且切屑之狀態不規則。可認為，於使用試樣編號4F之切削嵌件之情形時，因切斷器寬度過寬，而導致切屑不接觸於前斷屑壁面，無法進行穩定之切屑之控制，因此表現出不規則之捲曲。 另一方面，於使用試樣編號4B～4E之切削嵌件之情形時，切屑之捲曲徑係20 mm以下，且切屑之狀態係彈簧狀。根據以上之結果，已確認藉由將切削嵌件之距離(D)設為0.3 mm以上且1.5 mm以下，可使切屑之捲曲徑變小，且變成彈簧狀。 (實施例5) 於本實施例中，調查突起15之高度(F)對切屑之捲曲徑及突起之狀態造成之影響。首先，準備試樣編號5A～5F之切削嵌件。試樣編號5A～5F之切削嵌件之突起15之高度(F)分別係0.05 mm、0.10 mm、0.20 mm、0.35 mm、0.50 mm及0.60 mm。 如圖9及圖10所示般，使用切削嵌件30，進行針對工件(加工材料)之開槽加工。切削嵌件30之進給方向係相對於工件之旋轉軸垂直之方向。 ＜切削條件＞ 將加工材料設為圓柱形狀之鋁合金ADC12。將加工材料之尺寸設為直徑50 mm×長度50 mm。將切削方法設為開槽加工。將切削形態設為濕式切削。將切削距離設為150 m。將加工材料之周表面速度設為400 m/min。使用槽寬整體進行開槽加工。將工具之開槽深度設為以直徑計6 mm加工。將工具之進給速度設為0.07 mm/rev。 ＜工具形狀＞ 將工具設為槽寬2.5 mm×橫切削刃長度4.5 mm之PCD多功能工具。將工具材質設為含有90體積%的平均粒徑0.5 μm之金剛石之多晶硬質燒結體。將固持器型號設為SGWR1212。將背緣面之寬度(C)設為0.03 mm。將凹部之最大深度(H)設為100 μm。將距離(A)設為0.4 mm。將距離(D)設為0.85 mm。將前刀面之傾斜角(θ2)設為25°。將拉延角(θ1)設為15°。 [表5] 如表5所示般，於使用試樣編號5A之切削嵌件之情形時，切屑之捲曲徑係50 mm以上，且切屑之狀態不規則。又，突起部及其周邊熔接。可認為，於使用試樣編號5A之切削嵌件之情形時，因突起之高度過小，故而切屑接觸於前斷屑壁面部整體，加之又變得難以將切削油劑供給至刃尖，而使切削阻力增大，從而導致熔接。於使用試樣編號5F之切削嵌件之情形時，切屑之捲曲徑係30～50 mm，且切屑之狀態不規則。又，於突起之前端部微剝。可認為，於使用試樣編號5F之切削嵌件之情形時，由於突起之前端部變尖銳，故而會導致強度之降低，發生前端部之破碎而使切屑控制變得困難。 另一方面，於使用試樣編號5B～5E之切削嵌件之情形時，切屑之捲曲徑係10 mm以下，且切屑之狀態係彈簧狀。又，突起無異常。根據以上之結果，已確認藉由將切削嵌件之突起15之高度(F)設為0.10 mm以上且0.50 mm以下，可使切屑之捲曲徑變小，且變成彈簧狀。又，已確認可抑制突起之異常之發生。 (實施例6) 於本實施例中，調查一對突條部12a、12b之各者與一對橫背緣面部9a、9b之各者的間隔(A)對切屑之長度造成之影響。首先，準備試樣編號6A～6F之切削嵌件。試樣編號6A～6F之切削嵌件之間隔(A)分別係0.10 mm、0.15 mm、0.30 mm、0.50 mm、0.70 mm及0.80 mm。 如圖14及圖15所示般，使用切削嵌件30，進行針對工件(加工材料)之外徑橫向進給加工。切削嵌件30之進給方向係相對於工件之旋轉軸平行之方向。 ＜切削條件＞ 將加工材料設為圓柱形狀之鋁合金A2014。將加工材料之尺寸設為直徑20 mm×長度50 mm。將切削方法設為外徑橫向進給。將切削形態設為濕式切削。將切削距離設為200 m。將加工材料之周表面速度設為250 m/min。將工具之切入深度設為0.7 mm。將工具之進給速度設為0.10 mm/rev。 ＜工具形狀＞ 將工具設為槽寬2.5 mm×橫切削刃長度4.5 mm之PCD多功能工具。將工具材質設為含有90體積%的平均粒徑0.5 μm之金剛石之多晶硬質燒結體。將固持器型號設為SGWR1212。將背緣面之寬度(C)設為0.03 mm。將凹部之最大深度(H)設為100 μm。將距離(D)設為0.85 mm。將突起高度(F)設為0.25 mm。將前刀面之傾斜角(θ2)設為25°。將拉延角度(θ1)設為15°。 [表6] 如表6所示般，於使用試樣編號6A及6F之切削嵌件之情形時，切屑長度係300 mm以上。可認為，於使用試樣編號6A之切削嵌件之情形時，切斷器寬度過窄而切屑會覆在刃部之上表面，因此切屑之控制變得困難。可認為，於使用試樣編號6F之切削嵌件之情形時，因切斷器寬度過寬而切屑對橫斷屑壁面之接觸變得不充分，無法賦予充分之形變，因此變成較長之切屑。另一方面，於使用試樣編號6B～6E之切削嵌件之情形時，切屑長度係30～130 mm。根據以上之結果，已確認藉由將切削嵌件之間隔(A)設為0.15 mm以上且0.70 mm以下，能夠有效地減小切屑長度。 (實施例7) 於本實施例中，調查橫背緣面部之寬度(C)對切屑之長度及退刀面磨耗量造成之影響。首先，準備試樣編號7A～7F之切削嵌件。試樣編號7A～7F之切削嵌件之橫背緣面部之寬度(C)分別係5 μm、10 μm、30 μm、50 μm、100 μm及120 μm。 如圖14及圖15所示般，使用切削嵌件30，進行針對工件(加工材料)之外徑橫向進給加工。切削嵌件30之進給方向係相對於工件之旋轉軸平行之方向。 ＜切削條件＞ 將加工材料設為圓柱形狀之鋁合金A6061。將加工材料之尺寸設為直徑10 mm×長度40 mm。將切削方法設為外徑橫向進給。將切削形態設為濕式切削。將切削距離設為200 m。將加工材料之周表面速度設為200 m/min。將工具之切入深度設為1.0 mm。將工具之進給速度設為0.15 mm/rev。 ＜工具形狀＞ 將工具設為槽寬2.5 mm×橫切削刃長度4.5 mm之PCD多功能工具。將工具材質設為含有90體積%的平均粒徑0.5 μm之金剛石之多晶硬質燒結體。將固持器型號設為SGWR1212。將凹部之最大深度(H)設為100 μm。將距離(A)設為0.4 mm。將距離(D)設為1.0 mm。將突起高度(F)設為0.2 mm。將前刀面之傾斜角(θ2)設為25°。將拉延角(θ1)設為15°。 [表7] 如表7所示般，於使用試樣編號7A之切削嵌件之情形時，切屑長度係250～350 mm，退刀面磨耗量係0.045 mm。又，刃尖微剝。可認為，於使用試樣編號7A之切削嵌件之情形時，刃尖變得鋒利，另一方面，強度降低，因此於刃尖微剝而變得無法進行正常之切屑控制。於使用試樣編號7F之切削嵌件之情形時，切屑長度係200～300 mm，退刀面磨耗量係0.012 mm。可認為，於使用試樣編號7F之切削嵌件之情形時，由於切屑變得難以流入至切斷器凹部，故而變得無法充分地進行切屑之控制，因此導致切屑變長，捲曲徑變得不規則。 另一方面，於使用試樣編號7B～7E之切削嵌件之情形時，切屑長度係30～120 mm，退刀面磨耗量係0.012～0.015 mm。根據以上之結果，已確認藉由將切削嵌件之橫背緣面部之寬度(C)設為10 μm以上且100 μm以下，能夠有效地減小切屑長度及退刀面磨耗量之兩者。 (實施例8) 於本實施例中，調查前刀面之傾斜角(θ2)對切屑之長度及退刀面磨耗量造成之影響。首先，準備試樣編號8A～8F之切削嵌件。試樣編號8A～8F之切削嵌件之前刀面之傾斜角(θ2)分別係10°、15°、25°、35°、45°及55°。 如圖14及圖15所示般，使用切削嵌件30，進行針對工件(加工材料)之外徑橫向進給加工。切削嵌件30之進給方向係相對於工件之旋轉軸平行之方向。 ＜切削條件＞ 將加工材料設為圓柱形狀之鋁合金A6061。將加工材料之尺寸設為直徑30 mm×長度60 mm。將切削方法設為外徑橫向進給。將切削形態設為濕式切削。將切削距離設為200 m。將加工材料之周表面速度設為500 m/min。將工具之切入深度設為0.5 mm。將工具之進給速度設為0.08 mm/rev。 ＜工具形狀＞ 將工具設為槽寬2.0 mm×橫切削刃長度4.5 mm之PCD多功能工具。將工具材質設為含有90體積%的平均粒徑0.5 μm之金剛石之多晶硬質燒結體。將固持器型號設為SGWR1212。將背緣面之寬度(C)設為0.03 mm。將凹部之最大深度(H)設為150 μm。將距離(A)設為0.4 mm。將距離(D)設為0.85 mm。將突起高度(F)設為0.15 mm。將拉延角(θ1)設為15°。 [表8] 如表8所示般，於使用試樣編號8A之切削嵌件之情形時，切屑長度係200～300 mm，退刀面磨耗量係0.019 mm。可認為，於使用試樣編號8A之切削嵌件之情形時，若切斷器寬度固定且傾角(rake angle)變小，則切斷器深度逐漸變小，因此無法充分地獲得供切屑流入之凹部空間，而變得無法將切屑較短地切斷。於使用試樣編號8F之切削嵌件之情形時，切屑長度係150～300 mm，退刀面磨耗量係0.051 mm。又，於刃尖微剝。可認為，於使用試樣編號8F之切削嵌件之情形時，刃尖變得鋒利，另一方面，強度降低，因此於刃尖微剝而正常之切屑控制變得困難。 另一方面，於使用試樣編號8B～8E之切削嵌件之情形時，切屑長度係50～130 mm，退刀面磨耗量係0.015～0.020 mm。根據以上之結果，已確認藉由將切削嵌件之前刀面之傾斜角(θ2)設為15°以上且45°以下，能夠有效地減小切屑長度及退刀面磨耗量之兩者。 (實施例9) 於本實施例中，調查斷屑槽凹部之最大深度(E)對切屑之長度及退刀面磨耗量造成之影響。首先，準備試樣編號9A～9F之切削嵌件。試樣編號9A～9F之切削嵌件之斷屑槽凹部之最大深度(E)分別係30 μm、60 μm、100 μm、150 μm、200 μm及250 μm。 如圖14及圖15所示般，使用切削嵌件30，進行針對工件(加工材料)之外徑橫向進給加工。切削嵌件30之進給方向係相對於工件之旋轉軸平行之方向。 ＜切削條件＞ 將加工材料設為圓柱形狀之鋁合金A6061。將加工材料之尺寸設為直徑20 mm×長度60 mm。將切削方法設為外徑橫向進給。將切削形態設為濕式切削。將切削距離設為200 m。將加工材料之周表面速度設為300 m/min。將工具之切入深度設為0.7 mm。將工具之進給速度設為0.10 mm/rev。 ＜工具形狀＞ 將工具設為槽寬2.5 mm×橫切削刃長度4.5 mm之PCD多功能工具。將工具材質設為含有90體積%的平均粒徑0.5 μm之金剛石之多晶硬質燒結體。將固持器型號設為SGWR1212。將背緣面之寬度(C)設為0.03 mm。將距離(A)設為0.6 mm。將距離(D)設為0.85 mm。將突起高度(F)設為0.15 mm。將前刀面之傾斜角(θ2)設為25°。將拉延角(θ1)設為15°。 [表9] 如表9所示般，於使用試樣編號9A之切削嵌件之情形時，切屑長度係250～350 mm，退刀面磨耗量係0.021 mm。可認為，於使用試樣編號9A之切削嵌件之情形時，由於切斷器凹部過淺，故而無法充分地確保供切屑較小地捲曲之程度之空間，因此切屑處理性降低。於使用試樣編號9F之切削嵌件之情形時，切屑長度係150～300 mm，退刀面磨耗量係0.050 mm。又，於刃尖微剝。可認為，於使用試樣編號9F之切削嵌件之情形時，因切斷器凹部變深而導致刃尖之強度降低，而刃尖破碎，因此導致理想之切屑控制變得困難。 另一方面，於使用試樣編號9B～9E之切削嵌件之情形時，切屑長度係50～150 mm，退刀面磨耗量係0.022～0.026 mm。根據以上之結果，已確認藉由將切削嵌件之斷屑槽凹部之最大深度(E)設為60 μm以上且200 μm以下，能夠有效地減小切屑長度及退刀面磨耗量之兩者。 (實施例10) 於本實施例中，調查突條部之拉延角(θ1)對切屑之捲曲徑及加工槽壁面品質造成之影響。首先，準備試樣編號10A～10F之切削嵌件。試樣編號10A～10F之切削嵌件之突條部之拉延角(θ1)分別係2°、5°、15°、25°、35°及45°。 如圖9及圖10所示般，使用切削嵌件30，進行針對工件(加工材料)之開槽加工。切削嵌件30之進給方向係相對於工件之旋轉軸垂直之方向。 ＜切削條件＞ 將加工材料設為圓柱形狀之鋁合金A6061。將加工材料之尺寸設為直徑30 mm×長度60 mm。將切削方法設為開槽加工。將切削形態設為濕式切削。將切削距離設為200 m。將加工材料之周表面速度設為250 m/min。使用槽寬整體進行開槽加工。將工具之開槽深度設為以直徑計8 mm。將工具之進給速度設為0.07 mm/rev。 ＜工具形狀＞ 將工具設為槽寬2.5 mm×橫切削刃長度4.5 mm之PCD多功能工具。將工具材質設為含有90體積%的平均粒徑0.5 μm之金剛石之多晶硬質燒結體。將固持器型號設為SGWR1212。將背緣面之寬度(C)設為0.03 mm。將凹部之最大深度(H)設為100 μm。將距離(A)設為0.4 mm。將距離(D)設為0.85 mm。將突起高度(F)設為0.15 mm。將前刀面之傾斜角(θ2)設為25°。 [表10] 如表10所示般，於使用試樣編號10A之切削嵌件之情形時，切屑之捲曲徑係10 mm以下，且切屑之狀態係彈簧狀。然而，於加工槽壁面，產生有損傷及小缺損。可認為，於使用試樣編號10A之切削嵌件之情形時，不太能獲得利用拉拔形成之切屑之彎曲，與加工後之壁面刮擦而產生損傷或小缺損。於使用試樣編號10F之切削嵌件之情形時，切屑之捲曲徑係30～50 mm，且切屑之狀態不規則。又，於加工槽壁面，產生損傷及小缺損。可認為，於使用試樣編號10F之切削嵌件之情形時，由於拉拔效果過高，故而有可能阻礙切屑之流動，而發生切屑之堵塞或熔接等。 另一方面，於使用試樣編號10B～10E之切削嵌件之情形時，切屑之捲曲徑係20 mm以下，且切屑之狀態係彈簧狀。又，加工槽壁面品質係良好。根據以上之結果，已確認藉由將切削嵌件之突條部之拉延角(θ1)設為5°以上且35°以下，可使切屑之捲曲徑變小，且變成彈簧狀。又，可獲得良好之加工槽壁面品質。 再者，於上述中，對第1橫前刀面部11a經由第1底面23a與第1橫斷屑壁面部24a相連、第2橫前刀面部11b經由第2底面23b與第2橫斷屑壁面部24b相連、且前前刀面部11c經由第3底面23c與前斷屑壁面部24c相連之情形進行了說明，但本發明並不限定於該情形。根據斷屑槽凹部10之寬度、深度及前刀面之角度，亦可存在如下情形：刃部2不具有第1底面23a、第2底面23b及第3底面23c中之至少1者。即，第1橫前刀面部11a亦可直接與第1橫斷屑壁面部24a相連。第2橫前刀面部11b亦可直接與第2橫斷屑壁面部24b相連。前前刀面部11c亦可直接與前斷屑壁面部24c相連。 應認為此次揭示之實施形態及實施例在所有方面均為例示，而並非限制性者。本發明之範圍並非藉由上述說明而表示，而是藉由申請專利範圍而表示，且意欲包含與申請專利範圍均等之意義、及範圍內之所有變更。

1‧‧‧本體 2‧‧‧刃部 4‧‧‧上表面 5‧‧‧前側面 6‧‧‧橫側面 6a‧‧‧第1橫側面 6b‧‧‧第2橫側面 7‧‧‧前切削刃 8‧‧‧橫切削刃 8a‧‧‧第1橫切削刃 8b‧‧‧第2橫切削刃 9‧‧‧背緣面 9a‧‧‧第1橫背緣面部 9b‧‧‧第2橫背緣面部 9c‧‧‧前背緣面部 10‧‧‧斷屑槽凹部 10a‧‧‧第1凹部 10b‧‧‧第2凹部 10c‧‧‧第3凹部 11‧‧‧前刀面 11a‧‧‧第1橫前刀面部 11b‧‧‧第2橫前刀面部 11c‧‧‧前橫前刀面部 12‧‧‧突條部 12a‧‧‧第1突條部 12b‧‧‧第2突條部 15‧‧‧突起 20‧‧‧緊固孔 22a‧‧‧第1傾斜面 22b‧‧‧第2傾斜面 23a‧‧‧第1底面 23b‧‧‧第2底面 23c‧‧‧第3底面(最深部) 24‧‧‧斷屑壁面 24a‧‧‧第1橫斷屑壁面部 24b‧‧‧第2橫斷屑壁面部 24c‧‧‧前斷屑壁面部 26a、26b‧‧‧前端 27‧‧‧第3傾斜面 28‧‧‧第4傾斜面 29a、29b‧‧‧上端 30‧‧‧切削嵌件 30a‧‧‧第1直線部 30b‧‧‧第2直線部 31‧‧‧前端部 32‧‧‧側面 33‧‧‧凹部 33a‧‧‧交界部 33b‧‧‧交界部 34‧‧‧凸部 35a‧‧‧第1傾斜部 35b‧‧‧第2傾斜部 40‧‧‧保持部 A‧‧‧間隔 B‧‧‧長度 C‧‧‧寬度 D‧‧‧距離 F‧‧‧高度 H‧‧‧深度 J‧‧‧寬度 L‧‧‧長度 X1‧‧‧長度 X2‧‧‧長度 y‧‧‧高度 θ1‧‧‧拉延角 θ2‧‧‧傾斜角

圖1係表示實施形態1之切削嵌件之構成之立體模式圖。 圖2係表示實施形態1之切削嵌件之刃部的構成之俯視模式圖。 圖3係沿圖2之III-III線之沿箭頭方向觀察之剖視模式圖。 圖4係表示實施形態2之切削嵌件之刃部的構成之俯視模式圖。 圖5係沿圖4之V-V線之沿箭頭方向觀察之剖視模式圖。 圖6係沿圖4之VI-VI線之沿箭頭方向觀察之剖視模式圖。 圖7係表示實施形態3之切削嵌件之刃部的構成之俯視模式圖。 圖8係沿圖7之VIII-VIII線之沿箭頭方向觀察之剖視模式圖。 圖9係表示對工件進行開槽加工之狀態之立體模式圖。 圖10係表示對工件進行開槽加工之狀態之俯視模式圖。 圖11係表示彈簧狀之切屑之圖。 圖12係表示不規則之切屑之第1例之圖。 圖13係表示不規則之切屑之第2例之圖。 圖14係表示對工件進行橫向進給加工之狀態之立體模式圖。 圖15係表示對工件進行橫向進給加工之狀態之俯視模式圖。 圖16係表示橫向進給加工之工具作業(tooling)之一例之俯視模式圖。

1‧‧‧本體

2‧‧‧刃部

4‧‧‧上表面

5‧‧‧前側面

6‧‧‧橫側面

6a‧‧‧第1橫側面

6b‧‧‧第2橫側面

7‧‧‧前切削刃

8‧‧‧橫切削刃

8a‧‧‧第1橫切削刃

8b‧‧‧第2橫切削刃

9‧‧‧背緣面

20‧‧‧緊固孔

30‧‧‧切削嵌件

32‧‧‧側面

Claims (18)

1. 一種切削嵌件，其具備本體、及設置於上述本體之刃部， 上述刃部包含上表面、側面及背緣面， 上述側面具有前側面、及與上述前側面鄰接之一對橫側面， 上述背緣面與上述前側面之交線部構成前切削刃， 上述背緣面與上述一對橫側面之各者之交線部構成一對橫切削刃， 上述刃部包含80體積%以上之金剛石， 於上述上表面與上述背緣面之間，設置有斷屑槽凹部， 構成上述斷屑槽凹部之面包含與上述背緣面相連之前刀面、及與上述上表面相連之斷屑壁面， 上述上表面具有相對於上述斷屑槽凹部位於與上述前切削刃相反側之前端部， 以自上述前端部朝向上述前切削刃伸長之方式設置有一對突條部。
2. 如請求項1之切削嵌件，其中上述一對突條部各者與上述背緣面相連。
3. 如請求項2之切削嵌件，其中將上述一對突條部中之一者與上述背緣面之交界部之長度、和上述一對突條部中之另一者與上述背緣面之交界部之長度的合計除以上述前切削刃之長度而得之值係0.1以下。
4. 如請求項1之切削嵌件，其中上述一對突條部各者與上述背緣面隔開。
5. 如請求項4之切削嵌件，其中於通過上述一對突條部各者之前端且相對於上述前切削刃之延伸方向垂直之剖面中，將自上述一對突條部各者之最低之位置至上述斷屑槽凹部之最深部之高度除以於上述最深部之上述斷屑槽凹部之深度而得之值係0.3以上且未達1.0。
6. 如請求項1至5中任一項之切削嵌件，其中上述一對突條部之間隔係隨著與上述前切削刃遠離而變小。
7. 如請求項1至5中任一項之切削嵌件，其中上述斷屑壁面具有夾於上述一對突條部之間、且與上述前端部相連之前斷屑壁面部， 於俯視下，相對於上述前切削刃之延伸方向垂直之方向上之、自上述前斷屑壁面部至上述背緣面之距離係0.3 mm以上且1.5 mm以下。
8. 如請求項7之切削嵌件，其中上述前斷屑壁面部係由複數個突起而構成。
9. 如請求項8之切削嵌件，其中於俯視下，相對於上述前切削刃之延伸方向垂直之方向上之、上述複數個突起各者之高度係0.1 mm以上且0.5 mm以下。
10. 如請求項1至5中任一項之切削嵌件，其中上述背緣面具有與上述一對橫側面之各者相連之一對橫背緣面部， 於俯視下，相對於上述橫切削刃之延伸方向垂直之方向上之、上述一對突條部之各者與上述一對橫背緣面部之各者的間隔係0.15 mm以上且0.7 mm以下。
11. 如請求項10之切削嵌件，其中於俯視下，相對於上述一對橫切削刃各者之延伸方向垂直之方向上的、上述一對橫背緣面部各者之寬度係10 μm以上且100 μm以下。
12. 如請求項1至5中任一項之切削嵌件，其中上述背緣面具有與上述前側面相連之前背緣面部， 於俯視下，相對於上述前切削刃之延伸方向垂直之方向上之、上述前背緣面部之寬度係10 μm以上且100 μm以下。
13. 如請求項1至5中任一項之切削嵌件，其中上述前刀面相對於上述背緣面之傾斜角係15°以上且45°以下。
14. 如請求項1至5中任一項之切削嵌件，其中上述斷屑槽凹部之最大深度係60 μm以上且200 μm以下。
15. 如請求項1至5中任一項之切削嵌件，其中於俯視下，上述一對突條部各者之拉延角係5°以上且35°以下。
16. 如請求項1至5中任一項之切削嵌件，其中上述斷屑壁面具有與上述一對橫切削刃之各者對向之一對橫斷屑壁面部， 上述一對橫斷屑壁面部之各者係由沿與上述一對橫切削刃之各者平行之方向交替地配置之凹部與凸部而構成。
17. 如請求項16之切削嵌件，其中上述一對突條部之各者具有與上述一對橫切削刃之各者平行之一對直線部， 上述一對直線部各者之長度係0.15 mm以上且0.5 mm以下。
18. 如請求項17之切削嵌件，其中上述一對直線部之各者係位於上述前切削刃側。