TW201509833A - 用於處理來自硝基苯製備中之廢水的方法 - Google Patents

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Abstract

本發明係關於一種處理鹼性廢水之方法，該鹼性廢水係在洗滌藉由苯之硝化所獲得之粗硝基苯的過程中形成，其中(i)該鹼性廢水係以缺氧在與大氣壓力相對之增壓下加熱，以及隨後冷卻並靜置(let down)；(ii)(i)中獲得之該廢水係進一步藉由汽提氣體之汽提而純化，以及該負載雜質的汽提氣體流接著冷卻到10℃至60℃之溫度；(iii)(ii)中藉由冷卻該負載雜質的汽提氣體流而獲得之液態程序產物係分離成水相及有機相，以及該有機相係進一步使用於苯胺製造程序中。

Description

用於處理來自硝基苯製備中之廢水的方法
本發明係關於一種處理鹼性廢水之方法，該鹼性廢水係在洗滌藉由苯之硝化所獲得之粗硝基苯的過程中形成，其中(i)該鹼性廢水係以缺氧在與大氣壓力有關之增壓下加熱，以及隨後冷卻並靜置(let down)；(ii)(i)中獲得之該廢水係進一步藉由汽提氣體之汽提而純化，以及該負載雜質的汽提氣體流接者冷卻到10℃至60℃之溫度；(iii)(ii)中藉由冷卻該負載雜質的汽提氣體流而獲得之液態程序產物係分離成水相及有機相，以及該有機相係進一步使用於苯胺製造程序中。
硝基苯係一種化學工業的重要中間產物，其特別需要於苯胺的製備，且因此亦需要於二苯基甲烷系列的二-及聚異氰酸酯以及以其為基質之聚胺基甲酸酯之製備。
為提供粗硝基苯之使用硝酸的苯硝化係已為數個公告案及專利申請案之標的。現存的目前方法實質上係對應於藉由硫酸與硝酸的混合物(所謂之混合酸)之苯的絕熱硝化概念。這樣的方法第一次係為US2,256,999所主張以及被描述於例如在EP0436443B1、EP0771783B1及US6562247B2中之當今具體實例。使用絕熱反應程序之方法的特色特別是無技術手段用於提供熱或自反應混合物移除熱。
亦描述了使用混合酸的用於硝化苯的恆溫方法，像是描述(例如)於EP0156199B1中。
亦已知不使用硫酸的苯之硝化之方法。此些方法係描述(例如)於US2739174或者US3780116中。.
原則上使用硝酸或氮氧化物之用於硝化苯之氣相方法係亦可能的，惟可藉此達到之產率仍低(EP0078247B1、EP0552130B1)。
所有此些方法皆具有共同特徵，即首先形成之反應產物係粗硝基苯，其包含硝酸以及(若已使用混合酸進行硝化)硫酸與二硝基苯和苯的硝化氧化產物(特別是硝化酚類(硝基酚類))作為有機雜質。其亦包含有機化合物，該等有機化合物係自所使用苯所含有作為雜質之化合物而形成(WO2008/148608A1)。此外，粗硝基苯亦包含金屬鹽類，其可呈溶解形式存在於酸殘留物中或於粗硝基苯中(DE102007059513A1)。
過去數個研究設定目標係在改善粗硝基苯之品質以及因此在增加與苯及硝酸有關之產率。感謝此些開發，現今絕熱液相法已發展至其皆成功於製備粗硝基苯之程度，該粗硝基苯具有低含量之副產物(亦即通常包含僅介於100ppm及300ppm之間的二硝基苯與介於1,500ppm及2,500ppm之間的硝基酚類，對於苦味酸假設10%至50%之硝基酚類的含量係可能的)。
粗硝基苯仍含有作為雜質之水、苯以及硝基酚類以及二硝基苯與(若已使用混合酸進行硝化)硫酸。此些雜質係所欲的，因為在隨後使用硝基苯之程序中，像是(例如)苯胺之製備，其可能不利地影響此些程序。包含洗滌及蒸餾步驟之合適處理方法(work-up processes)係例如描述於US6,288,289B1、EP1593654A1、EP1816117B1以及WO 2011/021057A1中。
EP1816117B1描述以酸洗、使用氫氧化鈉水溶液之鹼洗、中性洗滌及藉由蒸餾之最終純化處理粗硝基苯。原則上當然亦可使用氫氧化鈉溶液以外之鹼類，像是(例如)碳酸鈉水溶液或氨水溶液(WO2011/082977A1)或者氫氧化鉀或氨(DE60113579T2)。
來自鹼洗之鹼性廢水的處理可例如藉由熱壓分解(TPD)而進行。用於包含芳族硝基化合物之廢水的處理之TPD基本方法係描述於以下專利中： EP 0 005 203 B1描述一種處理包含硝基-羥基芳族化合物的廢水之方法，該廢水係在150℃至500℃之溫度及50巴至250巴壓力下以缺空氣及缺氧方式處理。
EP 0 503 387 B1已描述一種類似方法，然而其特徵在於該鹼性廢水係藉由添加硝酸以及隨後藉由在180℃至350℃之溫度範圍中40巴至250巴之壓力範圍下處理而加工。然而，此兩種方法皆具有相當多的缺點。
EP0005203 B1無描述移除在對應於先前技術說明之絕熱硝化程序中所製造之有機碳氫化合物，像是苯或硝基苯。根據EP 0 005 203 B1教示之廢水純化因此係不足的，或是在TPD中氫氧化鈉溶液的消耗係非常高。
在EP0503387B1中，硝基苯的完全分解係不成功的，以致於必須要廢水的進一步處理。此外，廢水所含有之硝基苯係於TPD中分解，且因此降低所達到之產率。再者，根據EP0503387B1教示，所需之TPD中硝酸的存在在兩個方面趨使製程成本上升：一方面係由於硝酸之消耗以及另一方面係硝酸腐蝕所導致之高材料應力和例如與經鈦加襯之耐腐蝕管式反應器有關之高投資成本。未描述之額外缺點係亦需要鹼性廢水初始須經例如使用額外之硝酸中和，其係在此藉由添加硝酸轉變成酸性pH範圍之前。因此，必須要相當大量之酸。
EP 1 593 654 A1描述一種處理鹼性廢水之方法，該鹼性廢水係在洗滌粗硝基苯的過程中所形成，其中粗硝基苯係藉由使用硝化酸絕熱硝化苯而製備以及隨後以酸洗方式洗滌且接者以鹼洗方式洗滌，其中獲得一包含呈100ppm至3,000ppm濃度的苯與呈1,000ppm至10,000ppm濃度的硝基苯之鹼性廢水，其中以未溶解形式存在之苯及/或硝基苯接著自鹼性廢水分離出，以及殘留之苯及/或硝基苯然後視情況地藉由汽提自鹼性廢水移除，以及之後將鹼性廢水在增壓缺氧下加熱到150℃至500℃之溫度。經這樣方式處理之廢水因此可直接送入生物處理工廠而無須稀釋。
EP 0 953 546 B1描述一種用於降解廢水中芳族硝基化合物或者其 兩種或多種的混合物之方法，該廢水具有7至14之pH，其中廢水係在10至300巴的壓力下加熱到150℃至350℃之溫度，其中至少一芳族硝基化合物在芳族環上不帶有羥基。這樣的芳族硝基化合物之實例係硝基-羥基芳族化物，像是單-、二-及三硝基酚類、單-、二-及三硝基甲酚類、單-、二-及三硝基間苯二酚類與單-、二-及三茬酚類。在芳族環上不帶有羥基之芳族硝基化合物係例如硝基苯類、硝基甲苯類以及二硝基甲苯類。EP 0 953 546 B1聲稱以此方式處理之廢水可進行生物純化而無問題。
WO 2012/025393 A1描述廢水之處理，該廢水係在芳族化合物之硝化後純化粗芳族硝基化合物中而獲得，且特別係處理移除氨之問題，該氨係形成於硝基化合物熱分解的過程中。所描述之方法提供下列步驟：(a)單階段或多階段洗滌粗芳族硝基化合物以獲得至少一有機相以及至少一水相，且分離出該水相或該多個水相，其中步驟(a)包括添加不同於氨水之鹼，以及接者(b)視情況地自至少一部份的步驟(a)獲得的一或多個水相藉由汽提(較佳使用蒸氣)而移除有機成分，接著(c)藉由熱及/或氧化降解將來自步驟(a)或分別地自步驟(b)產生之水相或多個水相中之至少一部分的有機化合物移除，之後(d)藉由蒸餾將來自步驟(c)產生之水相或多個水相中之至少一部分的氨耗盡，以及接續地(e)視情況將步驟d)產生之水相或數個水相中之至少一部分饋入廢水生物處理中。特別地，應降低步驟d)廢水之氨含量，其係在芳族化合物之硝化以及接著移除有機成分而製得。據此，WO2012/025393A1提及在TPD後廢水中之游離氨及未溶解銨離子，該廢水被饋至廢水生物處理。來自存在於鹼性廢水之二氧化碳與氨之碳酸銨事實上亦總是形成至其鹽特徵不能被汽提狀氨移除之某種程度。
因此，對於在洗滌粗硝基苯過程中所形成鹼性廢水之處理方法有額外改進之需求，其中該粗硝基苯係藉由苯的絕熱硝化而製備。特別地，該方法須簡單且經濟的以及包含和緩處理所攜帶之有機物質以致於在送至廢水處理前其未被分解但可自廢水回收前。
考量到此需求，本發明提供一種處理鹼性廢水之方法，該鹼性廢水係在洗滌藉由(較佳絕熱)硝化苯而獲得之粗硝基苯的過程中形成，其中(i)該鹼性廢水係以缺氧在與大氣壓力相對之增壓下(較佳在50巴至350巴、特佳50巴至200巴、非常特佳70巴至130巴之絕對壓力下)加熱到150℃至500℃(較佳250℃至350℃、特佳270℃至290℃)之溫度較佳5分鐘至120分鐘(特佳15分鐘至30分鐘)之期間，以及接著較佳地冷卻到60℃至100℃之溫度及漸漸下降(let down)；(ii)(i)中所獲得之該廢水係進一步較佳在0.1巴至5巴、特佳0.5巴至2巴之絕對壓力下以及較佳在40℃至160℃、特佳80℃至120℃之溫度下藉由使用汽提氣體(較佳蒸氣)之汽提而純化，以及該負載雜質的汽提氣體流接著冷卻到10℃至60℃、較佳20℃至50℃、特佳25℃至45℃、非常特佳30℃至40℃之溫度；(iii)(ii)中藉由冷卻該負載雜質的汽提氣體流而獲得之液態程序產物係分離成水相及有機相，以及該有機相係進一步使用於苯胺製造程序中。
令入驚訝地，事實上已發現在根據本發明之方法中，與鹼性廢水進入步驟(i)之硝基苯至少部分在那反應以產生苯胺，以致於所獲得之有機相可有利地送至苯胺製造程序中。
以下更詳細地說明本發明之具體實例。在此上下文中，若上下文無清楚出現相反說明，各種具體實例若欲時可彼此組合。
在一特佳具體實例中，全部的程序包含下列步驟：a)使用硝酸或者較佳地硝酸與硫酸之混合物(以下亦稱為混合酸) 硝化苯以及分離出水相；b)洗滌步驟a)中所獲得之有機程序產物；c)鹼洗該步驟b)中所獲得之經洗滌的有機程序產物，較佳地獲得包含呈100ppm至3,000ppm濃度的苯與呈1,000ppm至10,000ppm濃度的硝基苯之鹼性廢水；d)任選自步驟c)所獲得之鹼性廢水分離苯及/或硝基苯；e)處理在步驟c)或步驟d)中所獲得之該鹼性廢水，其包含上述步驟(i)至(iii)。
本文中，在步驟a)中使用硝酸或硝酸與硫酸之混合物(混合酸)硝化苯以產生硝基苯係藉由本發明所屬技術領域中具有通常知識者已知之先前技術說明的任何所欲方法(如描述例如於EP0436443B1、EP0771783B1、US6562247B2或於EP0156199B1中)而進行。由於包含過量酸、未反應之苯、水及有機副產物之粗硝基苯係以所有先前技術說明方法而獲得，步驟a)中所獲得之粗硝基苯的根據本發明純化原則上可用於所有方法。例如：硝化係可與反應熱的散逸(亦即恆溫或接近恆溫地)或者在絕熱反應器(亦即絕熱地)中無反應熱散逸而進行。然而，較佳係使用絕熱方法程序，苯和硝酸與硫酸之混合物的反應，像是描述於特別是DE102008048713A1中，且特別是[0024]段之處。步驟a)中製備之粗硝基苯最終係在分離槽中自過量酸(若混合酸實質上使用硫酸(if mixed acid is used substantially sulfuric acid))分離。
在相分離後步驟a)中所獲得之有機相(其通常仍包含痕量的酸)係在步驟b)中洗滌一至兩次(較佳洗滌一次)以及接著藉由相分離自酸水相分離(其在各個個別洗滌之後數個洗滌的情形中)。在步驟b)中，洗滌出粗硝基苯所含之酸殘留物；此方法步驟因此亦稱為酸洗。較佳地，本文中之程序係使在相分離後所獲得之水相中建立<5之pH(其在20℃下量測)。任何種類之水(例如：去離子水或蒸氣冷凝物)可作為洗滌液體而使用於步驟b)中。水亦可含有溶解之鹽類。較佳地，再循環工廠所獲得之水性流以用於進行步驟b)。
以此方式獲得之有機相隨後在步驟c)中使用鹼(較佳選自由氫氧化 鈉、碳酸鈉及碳酸氫鈉所組成之鹼的水溶液)洗滌，較佳鹼洗一至二次，特佳鹼洗一次，以及接著自鹼洗滌水藉由相分離分離(其在各個個別洗滌之後數個洗滌的情形中)。氫氧化鈉溶液較佳地係作為鹼水溶液使用。以下鹼洗係藉由氫氧化鈉溶液的方式描述；若必要的話，若使用其他鹼類，對於本發明所屬技術領域中具有通常知識者做適當的修改係容易的事。
較佳地，所使用之氫氧化鈉溶液具有pH 9.0至14(其在20℃下係量測)。氫氧化鈉溶液對有機相(實質上硝基苯)之重量比係取決於使用於步驟a)之過量苯且較佳係在1：80與1：500之間。所使用之氫氧化鈉溶液之pH及其對有機相之重量比係建立至使得酸雜質(例如作為在步驟b)中未完全移除之副產物與酸殘留物而形成之硝基酚類)係在步驟c)中大部分完全(較佳地完全)中和。較佳地，鹼在步驟c)中係以超過理論值0.5%至5.0%(特佳地超過理論值1.0%至3.0%以及非常特佳地超過理論值1.5%至2.5%)之量使用，其在各情形中係以步驟b)之後廢水中所含之硝基酚類為基準。在本文中，對於硝基酚含量之確定值係藉由氣相層析而決定。
在任選之步驟d)中，分離出仍存在於來自步驟c)之鹼性廢水之未溶解之苯及/或硝基苯。以此方式分離出之苯及/或硝基苯較佳地接著送回至硝化程序，特佳送至粗硝基苯中。本文中，以未溶解形式存的硝基苯之分離可藉由分離器、沉降槽或其他相分離裝置進行。較佳地使用沉降槽。較佳地，在步驟d)中獲得包含呈100ppm至1,000ppm濃度的苯與呈1,200ppm至3,000ppm濃度的硝基苯之鹼性廢水。進行步驟d)係較佳的。
在步驟e)(i)(TPD)中之鹼性廢水(其取自步驟c及d)以及仍負載硝基-羥基芳族化合物之有機鹽類)係以缺氧在與大氣壓力有關之增壓下(較佳50巴至350巴、特佳50巴至200巴、非常特佳70巴至130巴之絕對壓力)加熱到150℃至500℃、較佳250℃至350℃、特佳270℃至290℃之溫度。鹼性廢水亦可能在惰性氣體氛圍或在惰性氣體進氣壓力(inert gas admission pressure)為例如0.1巴至100巴下加熱。合適的惰性氣 體係例如氮氣及/或氬氣。取決於溫度及具有惰性氣體進氣壓力之處，上述壓力較佳建立於廢水加熱過程中。在此背景下，鹼性廢水之加熱以及像是苯、硝基苯及硝基-羥基芳族化合物的有機成分之熱壓分解慣例係進行5分鐘至120分鐘、較佳15分鐘至30分鐘。較佳地，接著冷卻鹼性廢水使得其以60℃至100℃之溫度離開TPD。冷卻較佳地係以減壓與正進入之流呈反向流動下進行。
步驟d)以及e)(i)可根據習知技術之說明，較佳地根據EP 1 593 654 A1之揭示內容進行。
特佳地係相互地調節步驟e)(i)之滯留時間以及步驟c)中所使用之過量鹼。因此，在步驟e)(i)短的滯留時間之情況中，更大的過量鹼在步驟c)中係有利的。
在步驟e)(ii)中，步驟e)(i)獲得之廢水係進一步藉由汽提而純化以及隨後冷卻負載雜質之汽提氣體流到10℃至60℃、較佳20℃至50℃、特佳25℃至45℃、非常特佳30℃至40℃之溫度。仍存在之有機成分係藉由此程序而移除。較佳地，本發明之背景中，汽提係在汽提塔中以逆流流動進行，所使用汽提氣體(較佳為蒸氣)以及經汽提之立即揮發成分的氣體流較佳地在汽提塔頂部排出以及經汽提之廢水較佳地於汽提塔底部移除。在汽提塔頂部移除之氣體流(蒸氣)係於冷凝器中冷卻到10℃至60℃、較佳20℃至50℃、特佳25℃至45℃、非常特佳30℃至40℃之溫度。呈氣體形式殘留之經汽提出之氨較佳係送至專門的乏氣除汙。
汽提塔較佳係一具有數個檔板(例如填充床、結構化之填充物或質傳板)之管式裝置，其係用於氣相與液相之強化(intensive)質傳。本發明所屬技術領域中具有通常知識者已知適當的方法與塔，且描述於例如於W.Meier,Sulzer,Kolonnen für Rektifikation und Absorption，在：Technische Rundschau Sulzer，2(1979)，第49至61頁。較佳地，根據步驟e)(ii)之汽提係在0.1巴至5巴、特佳0.5巴至2巴之絕對壓力下以及較佳在40℃至160℃、特佳80℃至120℃之溫度下進行。
在步驟e)(iii)中，在步驟e)(ii)藉由所使用汽提氣體(較佳為蒸氣)與經汽提出立即揮發成分的氣體流之冷卻而獲得之液體流係分離成一水相及一有機相。此係在相分離裝置中進行，分離之有機物質自該裝置被清除(purged)。以此方式獲得之主要脫除有機物質之流(在較佳具體實例中使用蒸氣作為汽提氣體，所謂的水氣))較佳係部分地或全部地送回至汽提塔頂部。已主要脫除有機物質且尚未送回至汽提塔頂部之流殘留部分較佳地係直接送入(無進一步中間產物純化步驟)至廢水處理、較佳生物處理工廠。
根據本發明，已在步驟(iii)獲得且已經相分離裝置清除之有機相係送至苯胺製造程序。此較佳係一用於藉由硝基苯的催化氫化作用而製備苯胺之方法。硝基苯之催化氫化作用較佳係在氣相中利用再循環未經反應之氫(循環氣體程序)而進行。來自步驟(iii)之有機相的饋料可在不同點進行： 因此，可能將來自步驟(iii)之有機相饋入苯胺製造工廠之析出物流。例如：在具有再循環未經反應之氫的大規模工業操作中，饋料氫(新鮮饋料之氫與再循環之氫的混合物)在任何情況下含有在已發生反應後未分離出之苯胺的含量。當然亦可能將來自步驟(iii)之有機相饋入苯胺製造工廠之產物流，較佳地在其冷卻之後以及在接著藉由蒸餾處理粗苯胺之前。
實例 測量方法
有機成分之含量：氣相層析(GC)，以面積%說明。
陽離子含量：原子吸收光譜(感應耦合電漿(inductive coupled plasma)，ICP)，以呈ppm之重量含量說明。
製備硝基苯之一般條件
硝基苯係以如EP 2 168 942 A1所描述之絕熱方法製備。以下實例係使用此程序最後鹼洗所獲得之廢水。
實例1(根據本發明)
將來自鹼洗之廢水送至沉降槽，其中分離掉未溶之苯及硝基苯。 以20分鐘的滯留時間、290℃的溫度以及90巴的絕對壓力處理來自其每小時3.5公噸之鹼性廢水，該廢水具有2,870ppm的硝基苯、409ppm的苯以及11,809ppm的硝基酚類之含量與pH 12.8(1.8%過量的NaOH，相較於鹼洗前硝基酚類的起始含量)。將所形成之廢水冷卻至80℃(步驟(i))。TPD中硝基苯之轉化率係99%。接著以直接蒸氣汽提該廢水(步驟(ii))。汽提塔係在絕對壓力為1.05巴下操作。在汽提塔之廢液槽(sump)中獲得每小時3.9噸之流，其實質上包含水、氨及有機物。將汽提塔頂部產物冷凝並分離成水相及有機相(步驟(iii))，以及將每小時280kg之水性流作為回流再循環至該塔中。在相分離裝置中之下面的有機相被送至苯胺工廠之粗苯胺槽以用於進一步加工。有機相含有每小時2.6kg之苯胺、0.2kg之硝基苯、1.5kg之苯以及1kg之酚。TPD中所獲得之苯胺產率(以硝基苯為基準)係22%。
實例2(根據本發明)
將來自鹼洗之廢水送至沉降槽，其中分離掉未溶之苯及硝基苯。以20分鐘的滯留時間、290℃的溫度以及90巴的絕對壓力處理每小時3.5公噸之鹼性廢水，該廢水具有2,915ppm的硝基苯、382ppm的苯以及12,051ppm的硝基酚類之含量與pH 13.4(2.3%過量的NaOH，相較於鹼洗前硝基酚類的起始含量)。將所形成之廢水冷卻至80℃(步驟(i))。 TPD中硝基苯之轉化率係99.9%。接著以直接蒸氣汽提該廢水。汽提塔係在絕對壓力為1.05巴下操作。在汽提塔之廢液槽中獲得每小時3.9噸之流，其實質上包含水、氨及有機物。將汽提塔頂部產物冷凝並分離成水相及有機相(步驟(iii))，以及將每小時280kg之水性流作為回流再循環至該塔中。在相分離裝置中之下面的有機相被送至苯胺工廠之粗苯胺槽以用於進一步加工。有機相含有每小時5.9kg之苯胺、0.01kg之硝基苯、1.2kg之苯以及0.8kg之酚。TPD中所獲得之苯胺產率(以硝基苯為基準)係49%。
實例3(根據本發明)
將來自鹼洗之廢水送至沉降槽，其中分離掉未溶之苯及硝基苯。以41分鐘的滯留時間、280℃以及106巴的絕對壓力處理每小時3.6公 噸之鹼性廢水，該廢水具有2,420ppm的硝基苯、220ppm的苯以及11,234ppm的硝基酚類之含量與pH 13.0(1.8%過量的NaOH，相較於鹼洗前硝基酚類的起始含量)。接著將所形成之廢水冷卻至80℃(步驟(i))。TPD中硝基苯之轉化率係99.9%。然後以直接蒸氣汽提該廢水。汽提塔係在絕對壓力為1.03巴下操作(步驟(ii))。在汽提塔之廢液槽中獲得每小時4.0噸之流，其實質上包含水、氨及有機物。將汽提塔頂部產物冷凝並分離成水相及有機相(步驟(iii))，以及將每小時680kg之水性流作為回流循環至該塔中。在相分離裝置中之下面的有機相被送至苯胺工廠之粗苯胺槽以用於進一步加工。有機相含有每小時10kg之苯胺、0.04kg之硝基苯、0.01kg之苯以及0.02kg之酚。TPD中所獲得之苯胺產率(以硝基苯為基準)係99%。

Claims (9)

  1. 一種處理鹼性廢水之方法，該廢水係在洗滌藉由苯之硝化所獲得之粗硝基苯過程中形成，其中(i)該鹼性廢水係以缺氧在與大氣壓力相對之增壓下加熱到150℃至500℃之溫度，以及隨後冷卻並靜置(let down)；(ii)(i)中所獲得之該廢水係進一步藉由使用汽提氣體之汽提而純化，以及該負載雜質的汽提氣體流接著冷卻到10℃至60℃之溫度；(iii)(ii)中藉由冷卻該負載雜質的汽提氣體流而獲得之液態程序產物係分離成水相及有機相，以及該有機相係進一步使用於苯胺製造程序中。
  2. 如申請專利範圍第1項之方法，其中步驟(iii)中所獲得之該有機相係送至苯胺製造工廠的析出物流。
  3. 如申請專利範圍第1項之方法，其中步驟(iii)中獲得之該有機相係送入苯胺製造工廠之產物流。
  4. 如申請專利範圍第1至3項中之一項之方法，其中步驟(i)之該鹼性廢水的加熱係在50巴至350巴的絕對壓力下進行。
  5. 如申請專利範圍第1至4項中之一項之方法，其中步驟(i)之該鹼性廢水的加熱係進行5分鐘至120分鐘期間。
  6. 如申請專利範圍第1至4項中之一項之方法，其中在加熱該鹼性廢水後係冷卻到60℃至100℃之溫度。
  7. 如申請專利範圍第1至6項中之一項之方法，其中步驟(iii)中獲得之該水相係部分地再循環至步驟(ii)之汽提，以及該未再循環之殘留部分係送入生物處理工廠而無進一步純化步驟。
  8. 如申請專利範圍第1至7項中之一項之方法，其中步驟(i)中所使用之該鹼性廢水係源自下列程序步驟之步驟c)或步驟d)：a)使用硝酸或硝酸與硫酸之混合物進行苯之硝化以及分離出水相；b)洗滌步驟a)中所獲得之有機程序產物；c)鹼洗步驟b)中所獲得之經洗滌的有機程序產物；d)任選地分離出步驟c)中所獲得之鹼性廢水的苯及/或硝基苯。
  9. 如申請專利範圍第8項之方法，其中在步驟c)之鹼洗中，該鹼係以超過理論的0.5%至5.0%之量使用，其以步驟b)後廢水中所含之硝基酚類為基準。
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