Изобретение относитс к прокатно му производству и может быть исполь эовано на полосовых станах кварто гор чей и холодной прокатки. Известно устройство противоизгиба валков, содержащее гидроцилиндры распора подушек рабочих валков, источник давлени рабочей жидкости регул тор давлени , в котором перед захватом полосы увеличивают давлени в гидроцилиндрах противоизгиба валков по сравнению с расчетным на величину динамического падени его пр захвате и перед выбросом полосы сни жают давление в гидроцилиндрах противоизгиба- до величины уравновешива ни верхнего рабочего валка 1. Недостатком данного устройства вл етс то, что в момент захвата полосы независимо от геометрии переднего конца поддерживают усилие противоизгиба равным или больше расчетного, устанавливаемого при установившейс прокатке, что приводит к большей выт жке середины поло сы относительно краев и, следовател но, чрезмерно длинному переднему концу полосы, что, в свою очередь, увеличивает веро тность застревани полосы в следующих клет х и увеличи вает количество обрези. Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату вл етс устройство дл регулировани профил рабочих валков стана кварто, содержащее гид роцилиндры противоизгиба и дополнительного изгиба рабочих валков, два источника давлени рабочей жидкости два регул тора давлени , которыми регулируют давление в гидросистемах противоизгиба и дополнительного изгиба рабочих валковi.2J, Недостатком известного устройств вл етс невозможность формировани переднего конца полосы оптимальной геометрии, обусловленной устойчивым прохождением переднего конца полосы по стану и снижением динамических нагрузок при захвате. Цель изобретени - снижение дина мических нагрузок и увеличение выхо да годного проката за счет уменьшени обреэИо Поставленна цель достигаетс те что устройство, содержащее гидроцилиндры противоизгиба и дополнительного изгиба рабочих валков, два источника давлени рабочей жидкости., два регул тора давлени , причем выход первого и второго регул торов давлени и первый и второй источники давлени рабочей жидкости соединены соответственно с гидроцилиндрами дополнительного изгиба и противоизгиба рабочих валков, допоЯнител но содержит три датчика наличи металла перед клетью, расположенных на одной оси, перпендикул рной оси прокатки, три интегратора, два сумМатора , блок сравнени , релейный элемент, блок задани , два инвертора , блок вычислени длины дуги захвата , датчик скорости полосы, блок вычислени усили изгиба рабочих валКов, причем первые входы первого , второго и третьего интеграторов соединены соответственно с выходами первого, второго и третьего датчиков наличи металла, вторые выходы с выходом датчика скорости полосы, первый и второй входы первого сумматора соединены соответственно с выходами второго и третьего интеграторов , первый вход второго сумматора соединен с выходом первого интегратора , второй вход - с выходом первого сумматора через первый инвертор , а выход - с первым входом блока вычислени усили изгиба рабочих валков, первый вход блока сравнени соединен с выходом первого интегратора , второй - с выходом первого сумматора, а выход - с первым входом релейного элемента, второй вход блока вычислени усили изгиба рабочих валков соединен с четвертым выходом блока задани , третий вход с выходом датчика скорости полосы, четвертый - с выходом блока вычислени длины дуги дахвата, п тый с выходом релейного элемента, а выход - с входом первого через второй инвертор и второго регул торов давлени , первый, второй, третий ri п тый выходы блока задани соединены соответственно с первым, вторым и третьим входами блока вычислени длины дуги захвата и со вторым входом релейного элемента. На чертеже представлена схема предлагаемого устройства. Устройство дл регулировани профил рабочих валков стана кварто содержит гидроцилиндры 1 и 2 дополнительного изгиба и противоизгиба 3 рабочих валков. Гидроцилиндры 1 и 2 соединены гидравлической св зью с насосами 4 и 5, вл ющимис источниками давлени жидкости в гидросистеме дополнительного изгиба и противоизгиба с первым и вторым регул торами б и 7 давлени жидкости дл изменени величины жидкости , а следовательно, и величины усили соответственно дополнительного изгиба и противоизгиба 3 рабочих валков. Регул торы б и 7 давлени соединены соответственко с выходом блока 8 вычислени усили изгиба рабочих валков непосредственно и через второй инвертор 9. Первий вход блои а 8 вычислени усили соединен с выходом второго сумматора 10, первый вход которого соединен с выходом первого интегратора 11, второй - с выходом первого сумматора 13 через первый инвертор 12. Выходы второго 14 и третьего 15 интеграторов сое динены соответственно с первым и вторым входом первого сумматора 13. Первый вход первого интегратора 11 соединен с выходом первого датчика 16 наличи металла перед клетью, фиксирующего середину полосы 17 по ширине, первые входы второго и трет его интеграторов соединены с выхода ми второго 18 и третьего датчиков 19 наличи металла, фиксирующих левую и правую кромки полосы 17. Вторые входы первого 11, второго 14 и третьего 15 интеграторов соединены с выходом датчика 20 скорости. Первый вход блока 21 сравнени соединен с выходом первого интегратора 1 второй - с выходом первого сумматора 13. Первый вход релейного элемен та 22 соединен с выходом блока 21 сравнени , второй - с п тым выходом блока 23 задани , а выход - с п тым Входом блока 8 вычислени усили из гиба валков. Первый, второй и третий входы блока 24 вычислени длины дуги захвата соединены соответствен но с первым, вторым и третьим выходами блока 23 задани , а выход - с четвертым входом блока 8 вычислени усили изгиба валков. Второй вход блока 8 вычислени усили изгиба валков соединен с четвертым выходом блока 23 задани , третий - с выходом датчика 20 скорости. Предлагаемое устройство определ ет фактическую длину зыка перед входом переднего конца полосы в клеть (блоки 10-15), сравнивает дли ну зыка с заданным значением. В зависимости от результатов сравне ни вычисл ет необходимое дл форми ровани заданной величины зыка усилие противоизгиба или дополнитель ного изгиба рабочих валков (блок 8) вычисл ет момент выхода переднего конца полосы из клети (блоки 11 и 13 - 20), управл ет изменением усили противоизгиба или дополнительного изгиба рабочих валков (блок 8) так, чтобы на длине полосы, равной (3-4) , где Р - длина дуги захвата; усилие РН изгиба измен лось от РИ Рр ДО РИ -Руст/ гдеР1 ст значение I усили противоизгиба, устанавливае1мого при прокатке основной части полосы . Плавное (по экспоненте) изменение усили изгиба рабочих валков позвол ет сформировать зык заданной длины. Например/ если надо увеличить длину зыка по сравнению с исходным, то нужно вначале увеличить усилие противоизгиба,что приводит к большей выт жке средней части переднего конца полосы по сравнению с кра ми. По мере выхода пе эеднего конца полосы усилие противоизгиба постепенно снижаетс до .УС-. тановившегос значени . Если же нужно уменьшить длину зыка, то необходимо установить усилие дополнительного изгиба.Это приводит к дополнитёльной выт жке краев полосы по сравнению с серединой и уменьшению длины зыка. По мере выхода переднего конца полосы усилие дополнительного изгиба постепенно снижаетс до нул , а затем усилие противоизгиба возрастает до установившегос значени . Устройство работает следующим образом . При подходе переднего конца полосы 17 к клети срабатывают датчики 16, 18 и 19 наличи металла. Допустим5 что середина переднего конца полосы 17 выт нута по направлению прокатки больше краев. Тогда первым срабатывает первый датчик 16 наличи металла, фиксирующий середину полосы 17 по ширине, затем через некоторое врем срабатывают второй и третий датчики наличи металла. При срабатывании датчиков 16, 18 и 19 наличи металла на по вление полосы 17 в зоне измерени на выходе их по вл етс сигнал. По сигналам датчиков 16, 18 и 19 наличи металла включаютс интеграторы 11, 14 и 15, после чего начинаетс интегрирование сигналов, пропорциональных скорости Y полосы 17, поступающих с выхода датчика 20 скорости на вторые входы первого 11, второго 14 и третьего 15 интеграторов, причем посто нные времени интегрировани первого интегратора 11 вдвое меньше посто нной времени интегрировани второго 14 и третьего 15 интеграторов . Сигналы, пропорциональные рассто нию , пройденному кромками полосы 17 от датчиков 16, 18 и 19 наличи металла, с выходов второго 14 и третьего интеграторов 15 поступают соответственно на первый и второй входы первого сумматора 13, на выходе которого формируетс сигнал, пропорциональный усредненной длине полосы 17 по кромкам 2ц (% ЕЛ )/2, где 6ц - рассто ние, пройденное правой кромкой полосы 17 с момента срабатывани датчика 19 наличи металла; С А - то момента срабатыва- ки датчика 18 наличи металла . Сигнал, пропорциональный усредненной длине полосы 17 по кромкам, с выхода первого сумматора 13 герез первый инвертор 12 постуггает на вто рой вход второго сумматора 10, на первый вход которого поступает сигнал , пропорциональный рассто ниюб, пройденному серединой полосы 17 от датчика 16 наличи металла, с выхода первого интегратора 11. На выходе второго сумматора 10 формируетс сигнал пропорциональный разности рассто ний, пройденных серединой по лосы 17 и кромками от датчиков нали чин 16, 18 и 19 металла: Y ec-Ex. Сигнал, пропорциональный длине Y зыка полосы 17, с выхода вто рого сумматора 10 поступает на первый вход блока 8 вычислени усили изгиба валков, на второй вход которого поступает сигнал, пропорционал ный заданной длине V зыка полосы , с четвертого выхода блока 23 задани . Блок 8 вычислени усилени изгиба валков рассчитывает начальное значение Рр усили изгиба по формуле Pp-KlVrV), где k - коэффициент. Сигнал, пропорциональный начальному значению усили изгиба валков, с выхода блока 8 расчета усили пос тупает на вход регул тора 7 давлени в гидросистеме противоиэгиба 3 рабочих валков,, если знак сигнала положительный, или на вход регул тора 6 давлени в гидросистеме дополнительного изгиба 3 рабочих валков через второй инвертор 9, если знак сигнала отрицательный. Регул торы 6 или 7 с помощью насосов 5 или 4 устанавливают давление, пропорциональное начальному значению Рр усили изгиба рабочих 3 валков в гидросистеме дополнительного изги ба при наличии на входе регул торов б или 7 положительного сигнала. С момента выхода переднего фронта полосы 17 из клети измен ют усилие из гиба валков по формуле РиРуст -е )Рре где V - скорость полосы; fc - врем регулировани . Отсчет времени регулировани и и-зменение усили изгиба валков осуществл ют в блоке 8 вычислени усили с момента выхода переднего фрон та полосы 17 из клети. Момент выхода переднего фронта полосы 17 из клети определ ют по наличию управл ющего сигнала на выходе релейного элемента 22. Управл ющий сигнал на выходе релейного элемента 22 фор мируетс следующим образом. Сигнал, пропорциональный рассто нию 8g , пройденному серединой полосы 17 от датчика 16 наличи металла, с выхода первого интегратора 11 поступает на первый вход блока 21 сравнени , на второй вход которого поступает сигнал, пропорциональный усредненному рассто нию К и , пройденному кромками полосы 17 с момента срабатывани датчиков 18 и 19 наличи металла, с выхода первого сумматора 13. Блок 21 сравнени анализирует два поступающих сигнала и пропускает больший по величине сигнал, в данном случае KC . Сигнал, пропорциональный рассто нию с выхода блока 21 сравнени поступает на первый йход релейного элемента 22, на второй вход которого с п того выхода блока 23 задани поступает сигнал, пропорциональный рассто нию у с датчиков 16, 18 и 19 наличи металла до клети с учетом инерционного запаздывани на отработку сигнала системой гидроизгиба е,.ц-5, где 5 - величина, учитывающа инерционное запаздывание системы гидроизгиба; Ь - рассто ние от датчиков 16, 18 и 19 наличи металла до клети. Релейный элемент 22 работает таким образом, что при увеличении сигнала , пропорционального Sj , на первом входе до заданной величины,, пропорциональной.рассто нию By , на выходе его формируетс управл ющий сигнал, который поступает на п тый вход блока 8 вычислени усили изгиба валков. На четвертый вход блока 8 вычислени усили изгиба валков поступает сигнал, пропорциональный длине дуги захвата, с выхода блока 24 вычислени длины дуги захвата. Блок 24 реализует эаъкскMOCTb6 - fitH-h ), где R - радиус рабочих 3 валков; Н, h - толщина полосы 17 на входе и выходе из клети. Сигналы, пропорциональные радиусу R рабочих 3 валков, толщине полосы 17 на входе Н и выходе h из клети, поступают соответственно на первый, второй и третий входы блока 24 вычислени длины дуги захвата с первого, второго и третьего выходов блока 23 задани . На третий вход блока 8 вычислени усили изгиба валков поступает сигнал, пропорциональный скорости V полосы 17/ с выхода датчика 20 скорости. С момента поступлени управл ющего с гнала с выхода релейного элемента 22 на п тый вход блока 8 вычислени усили изгиба валков сигнал на выходе блока 8 ВЕ числени измен етс по формуле (2) от величи ны, пропорциональной начальному ана чению P|i. усили изгиба рабочих 3 вал ков, до величины, пропорциональной усилию противоизгиба, устанавливаемого при прокатке основной части полосы. Сигнал, пропорциональный усилию Р изгиба валков, с выхода блока 8 расчета усили поступает на Вход регул тора 6 давлени в гидросистеме дополните ьного изгиба рабо чих 3 валков через второй инвертор 9, если знак сигнала отрицательный, или на вход регул тора 7 давлени в гидросистеме противоизгиба рабочих 3 валков, если знак сигнала положительный . Регул торы б или 7 с помощью насосов 5 или 4.устанавливают давление, пропорциональное уси лию изгиба 3 рабочих валков. Врем 1 регулировани усили практически составл ет (3-) 61V , за это врем усилие гидроизгиба измер етс по формуле (2) от эасчетногоРр практически до установившегос Рцет значени . При прокатку основной части полосы 17 в гидх осистеме поддержива етс давление, пропорциональное усилию Руст противоизгиба, устанавливаемого при прокатке основной части полосы. При подходе заднего конца полосы 17к клети отключаютс датчики 16, 18и 19 наличи металла и выключают интеграторы 11, 14 и 15, привод устройство в исходное состо ние. При других вариантах заданной Y4 и исходной Y длины зыка полосы 17 устройство работает аналогично . Таким образом, получение переднего конца полосы оптимальной геометрии позволит снизить динамические нагрузки при захвате, увеличить выход годного проката за счет уменьшени обрези. Экономический эффект от внедрени устройства путем уменьшени обрези составл ет 300 тыс.руб.The invention relates to rolling production and can be used in strip mills for hot and cold rolling. A roll anti-bending device is known, which contains hydraulic cylinders for spreading the work roll cushions, a source of pressure for the working fluid pressure regulator, in which the pressure in the cylinders of the roller anti-bend is increased before the strip is gripped compared to the calculated dynamic drop of its tension and before the strip is ejected. counter-bend cylinders - to balance the top of the work roll 1. The disadvantage of this device is that at the time of stripping the strip, regardless of The front end geometry supports a bending force equal to or greater than the calculated one set during steady rolling, which leads to a greater stretch of the middle of the strip relative to the edges and, consequently, an excessively long front end of the strip, which in turn increases the probability of a strip stuck in following cells and increases the number of trimmings. The closest to the invention to the technical essence and the achieved result is a device for adjusting the profile of the work rolls of the quarto mill, containing hydraulic cylinders of bending and additional bending of the working rolls, two sources of pressure of the working fluid, two pressure regulators that regulate the pressure in the hydraulic systems of bending and additional bending i.2J, A disadvantage of the known devices is the impossibility of forming the front end of the strip of optimal geometry, due to oh steady passage of the front end of the strip through the mill and a decrease in dynamic loads during gripping. The purpose of the invention is to reduce the dynamic loads and increase the yield of rolled metal by reducing the load. The goal is to achieve that a device containing anti-bend hydraulic cylinders and additional bending of work rolls, two sources of pressure of the working fluid, two pressure regulators, and the output of the first and second pressure regulators and the first and second pressure sources of the working fluid are connected respectively to the hydraulic cylinders of additional bending and anti-bending of the work rolls, additionally neighbors three metal presence sensors in front of the cage, located on the same axis, perpendicular to the rolling axis, three integrators, two summators, a comparison unit, a relay element, a task unit, two inverters, a capture arc length calculation unit, a strip speed sensor, a bending force calculation unit work rolls, the first inputs of the first, second and third integrators are connected respectively to the outputs of the first, second and third metal sensors, the second outputs from the output of the strip speed sensor, the first and second inputs of the first su The mmator is connected respectively to the outputs of the second and third integrators, the first input of the second adder is connected to the output of the first integrator, the second input to the output of the first adder via the first inverter, and the output to the first input of the work roll curvature calculator, the first input of the comparison unit is connected to the output of the first integrator, the second with the output of the first adder, and the output with the first input of the relay element, the second input of the work force curvature calculating unit is connected to the fourth output of the task block, t a third input with an output of a speed sensor strip, the fourth with an output of a block for calculating the arc length of a dahvat, the fifth with an output of a relay element, and an output with an input of the first through the second inverter and the second pressure regulators, first, second, third ri fifth outputs of the unit The tasks are connected to the first, second, and third inputs of the block for calculating the length of the arc of capture, and to the second input of the relay element, respectively. The drawing shows a diagram of the proposed device. A device for adjusting the work roll profile of a quarto mill contains hydraulic cylinders 1 and 2 for additional bending and anti-bending 3 work rolls. The hydraulic cylinders 1 and 2 are hydraulically connected to the pumps 4 and 5, which are sources of fluid pressure in the hydraulic system for additional bending and bending, with the first and second regulators b and 7 of the liquid pressure to change the magnitude of the fluid, and hence the magnitude of the force, respectively, for the additional bend and anti-bend 3 work rolls. The pressure regulators b and 7 are connected respectively to the output of the work force bending force calculation unit 8 directly and through the second inverter 9. The first input of the force calculation unit 8 is connected to the output of the second adder 10, the first input of which is connected to the output of the first integrator 11, the second one with the output of the first adder 13 through the first inverter 12. The outputs of the second 14 and third 15 integrators are connected to the first and second inputs of the first adder 13, respectively. The first input of the first integrator 11 is connected to the output of the first sensor 16 n Litchi metal in front of the cage, fixing the middle of the strip 17 in width, the first inputs of the second and third of its integrators are connected to the outputs of the second 18 and third sensors 19 of the presence of metal, fixing the left and right edges of the strip 17. The second inputs of the first 11, second 14 and third 15 integrators connected to the output of the sensor 20 speed. The first input of the comparator unit 21 is connected to the output of the first integrator 1 second - to the output of the first adder 13. The first input of the relay element 22 is connected to the output of the comparator unit 21, the second to the fifth output of the task unit 23, and the output to the fifth input of the unit 8 calculating the force of bending rolls. The first, second and third inputs of block 24 for calculating the arc length are connected respectively to the first, second and third outputs of block 23 of the task, and the output is connected to the fourth input of block 8 for calculating the bending force of the rolls. The second input of the roll force calculation unit 8 is connected to the fourth output of the task unit 23, the third to the output of the speed sensor 20. The proposed device determines the actual length of the tongue before the front end of the strip enters the cage (blocks 10-15), compares the length of the tongue with the specified value. Depending on the results, comparing the force of bending required to form a given value of the tongue or additional bending of the work rolls (block 8), calculates the moment the front end of the strip leaves the stand (blocks 11 and 13-20), controls the change of the bending force or additional bending of the work rolls (block 8) so that on the strip length equal to (3-4), where P is the length of the gripping arc; The force of the bending PH changed from РИ Рр до РИ-Руст / где Р1 ст the value of I is the force of bending, established during the rolling of the main part of the strip. A smooth (exponentially) change in the bending force of the work rolls allows to form a language of a given length. For example / if you need to increase the length of the tongue compared to the original one, you must first increase the force of the bending, which leads to a greater stretch of the middle part of the front end of the strip compared to the edges. As the strip reaches the end of the strip, the force of the bending gradually decreases to. TANIZED VALUE. If it is necessary to reduce the length of the tongue, then it is necessary to establish the force of additional bending. This leads to additional stretching of the edges of the strip in comparison with the middle and reducing the length of the tongue. As the front end of the band comes out, the force of additional bending gradually decreases to zero, and then the force of bending increases to the established value. The device works as follows. When the front end of the strip 17 approaches the stand, the sensors 16, 18 and 19 of metal are triggered. Assume5 that the middle of the front end of the strip 17 is elongated along the rolling direction with more edges. Then the first metal detector 16 is activated first, fixing the middle of the strip 17 in width, then after some time the second and third metal sensors are triggered. When the sensors 16, 18 and 19 are activated, the presence of metal on the appearance of the strip 17 in the measurement zone results in a signal. The signals from the metal sensors 16, 18, and 19 include the integrators 11, 14, and 15, after which the integration of signals proportional to the speed Y of the band 17, coming from the output of the speed sensor 20 to the second inputs of the first 11, second 14, and third 15 integrators, the integration time constant of the first integrator 11 is half the integration time constant of the second 14 and third 15 integrators. Signals proportional to the distance traveled by the edges of the strip 17 from the sensors 16, 18 and 19 of the presence of metal from the outputs of the second 14 and third integrators 15 are received respectively at the first and second inputs of the first adder 13, the output of which produces a signal proportional to the average length of the strip 17 along the edges of 2c (% EL) / 2, where 6c is the distance traveled by the right edge of the strip 17 from the moment the metal 19 sensor 19 is triggered; C A - the moment of activation of the sensor 18 for the presence of metal. The signal proportional to the average length of the strip 17 along the edges from the output of the first adder 13 is cut through the first inverter 12 to the second input of the second adder 10, the first input of which receives a signal proportional to the distance traveled by the middle of the strip 17 from the metal presence sensor 16, s the output of the first integrator 11. At the output of the second adder 10, a signal is formed proportional to the difference in distance traveled by the middle of the strip 17 and the edges of the sensors, 16, 18 and 19 of the metal: Y ec-Ex. The signal proportional to the length Y of the language of the strip 17, from the output of the second adder 10, is fed to the first input of the roller bending force calculation unit 8, to the second input of which a signal proportional to the specified length V of the strip language is received from the fourth output of the task block 23. Block 8 for calculating the bending reinforcement of the rolls calculates the initial value Pp of the bending force using the formula Pp-KlVrV), where k is a coefficient. The signal is proportional to the roll bending force output from the output of the force calculation block 8 arrives at the input of the pressure regulator 7 in the anti-echeage hydraulic system of 3 work rolls, if the signal sign is positive, or at the input of the pressure regulator 6 in the additional bend hydraulic system of 3 work rolls through the second inverter 9, if the sign of the signal is negative. Regulators 6 or 7, using pumps 5 or 4, establish a pressure proportional to the initial value Pp of the bending force of the working 3 rolls in the hydraulic system of additional bending if there are regulators b or 7 of a positive signal at the input. From the moment when the leading front of the strip 17 leaves the stand, the force from the bend of the rolls is changed according to the formula RiRust-e) Pre where V is the speed of the strip; fc is the regulation time. The timing of the adjustment and the change in the force of bending of the rolls is measured in the force calculation unit 8 from the moment the front of the strip 17 leaves the stand. The moment when the front edge of the strip 17 leaves the stand is determined by the presence of a control signal at the output of the relay element 22. The control signal at the output of the relay element 22 is formed as follows. The signal proportional to the distance 8g traveled by the middle of the strip 17 from the metal presence sensor 16 comes from the output of the first integrator 11 to the first input of the comparison unit 21, to the second input of which a signal is proportional to the average distance K and passed by the edges of the strip 17 since triggers the presence of metal sensors 18 and 19, from the output of the first adder 13. Comparison unit 21 analyzes two incoming signals and passes a larger signal, in this case KC. A signal proportional to the distance from the output of the comparator unit 21 is fed to the first input of the relay element 22, to the second input of which from the fifth output of the task unit 23 a signal is proportional to the distance y from the sensors 16, 18 and 19 of the presence of metal to the stand delays in signal processing by a system of water bending e, .c-5, where 5 is a value that takes into account the inertial delay of the water bending system; B is the distance from the sensors 16, 18 and 19 of the presence of metal to the cage. The relay element 22 operates in such a way that when the signal is proportional to Sj, the first input reaches a predetermined value proportional to the distance By, a control signal is generated at its output, which is fed to the fifth input of the roller bending force calculator 8. A signal proportional to the length of the gripping arc is fed to the fourth input of the block 8 for calculating the force of bending of the rolls, from the output of the block 24 for calculating the length of the gripping arc. Block 24 implements eakskMOCTb6 - fitH-h), where R is the radius of the working 3 rolls; H, h is the thickness of the strip 17 at the entrance and exit from the cage. Signals proportional to radius R of working 3 rolls, thickness of strip 17 at input H and exit h from the stand, go to the first, second and third inputs of block 24 for calculating the arc length from the first, second and third outputs of task 23, respectively. A signal proportional to the speed V of the strip 17 / from the output of the speed sensor 20 is supplied to the third input of the block 8 for calculating the bending force of the rolls. From the moment the control element drives from the output of the relay element 22 to the fifth input of the roll force calculation unit 8, the signal at the output of the number 8 BE number changes according to the formula (2) from a value proportional to the initial value P | i. the bending force of the workers of the 3 rolls, to a value proportional to the force of the bending established during the rolling of the main part of the strip. A signal proportional to the force P of the roll bend from the output of the force calculation unit 8 is fed to the Hydraulic system pressure input 6 in the hydraulic system, which supplements the 3 working rolls through the second inverter 9 if the signal is negative or to the anti-bend hydraulic system 7 working 3 rolls if the sign of the signal is positive. Regulators b or 7 by means of pumps 5 or 4. establish a pressure proportional to the bending force of 3 work rolls. The force adjustment time 1 is practically (3-) 61V, during which time the bend force is measured by the formula (2) from an estimated Pp to almost the steady-state Rcet value. During the rolling of the main part of the strip 17 in the hydro system, a pressure is maintained proportional to the Rust force of the anti-bend, which is established during the rolling of the main part of the strip. At the approach of the rear end of the cage strip 17k, the metal detectors 16, 18 and 19 are turned off, and the integrators 11, 14, and 15 are turned off, and the drive device is reset. In other cases, given Y4 and the original Y length of the language of the strip 17, the device operates in the same way. Thus, obtaining the front end of the strip of optimal geometry will allow reducing the dynamic loads during capture, increasing the yield of rolled products by reducing scrap. The economic effect of introducing the device by reducing the trimming is 300 thousand rubles.