RU2747308C1 - Способ in-situ получения катализатора для получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов, а также процесс реакции - Google Patents
Способ in-situ получения катализатора для получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов, а также процесс реакции Download PDFInfo
- Publication number
- RU2747308C1 RU2747308C1 RU2019134156A RU2019134156A RU2747308C1 RU 2747308 C1 RU2747308 C1 RU 2747308C1 RU 2019134156 A RU2019134156 A RU 2019134156A RU 2019134156 A RU2019134156 A RU 2019134156A RU 2747308 C1 RU2747308 C1 RU 2747308C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- methanol
- reaction
- toluene
- catalyst
- xylene
- Prior art date
Links
- YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N Toluene Chemical compound CC1=CC=CC=C1 YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 902
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 title claims abstract description 410
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 title claims abstract description 304
- 150000001336 alkenes Chemical class 0.000 title claims abstract description 149
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 47
- 238000011065 in-situ storage Methods 0.000 title claims abstract description 32
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N Methanol Chemical compound OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 1047
- UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N Benzene Chemical compound C1=CC=CC=C1 UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 506
- URLKBWYHVLBVBO-UHFFFAOYSA-N Para-Xylene Chemical group CC1=CC=C(C)C=C1 URLKBWYHVLBVBO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 430
- LCGLNKUTAGEVQW-UHFFFAOYSA-N Dimethyl ether Chemical compound COC LCGLNKUTAGEVQW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 232
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 219
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 206
- 239000002808 molecular sieve Substances 0.000 claims abstract description 122
- URGAHOPLAPQHLN-UHFFFAOYSA-N sodium aluminosilicate Chemical compound [Na+].[Al+3].[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O URGAHOPLAPQHLN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 122
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims abstract description 103
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 claims abstract description 73
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 48
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 46
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims abstract description 46
- 239000003607 modifier Substances 0.000 claims abstract description 40
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims abstract description 27
- CTQNGGLPUBDAKN-UHFFFAOYSA-N o-dimethylbenzene Natural products CC1=CC=CC=C1C CTQNGGLPUBDAKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 25
- 229910021536 Zeolite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 239000010457 zeolite Substances 0.000 claims abstract description 11
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 168
- BOTDANWDWHJENH-UHFFFAOYSA-N Tetraethyl orthosilicate Chemical compound CCO[Si](OCC)(OCC)OCC BOTDANWDWHJENH-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 103
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 84
- 238000011068 loading method Methods 0.000 claims description 77
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 64
- CYTQBVOFDCPGCX-UHFFFAOYSA-N trimethyl phosphite Chemical compound COP(OC)OC CYTQBVOFDCPGCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 63
- -1 tripropoxyphosphine Chemical compound 0.000 claims description 51
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 42
- 238000001354 calcination Methods 0.000 claims description 35
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 35
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 32
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims description 31
- 125000003545 alkoxy group Chemical group 0.000 claims description 13
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 11
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 10
- 125000004432 carbon atom Chemical group C* 0.000 claims description 8
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 7
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 125000000217 alkyl group Chemical group 0.000 claims description 6
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims description 5
- NSSMTQDEWVTEKN-UHFFFAOYSA-N diethoxy(methyl)phosphane Chemical compound CCOP(C)OCC NSSMTQDEWVTEKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 4
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052734 helium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000001307 helium Substances 0.000 claims description 3
- SWQJXJOGLNCZEY-UHFFFAOYSA-N helium atom Chemical compound [He] SWQJXJOGLNCZEY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- XTTGYFREQJCEML-UHFFFAOYSA-N tributyl phosphite Chemical compound CCCCOP(OCCCC)OCCCC XTTGYFREQJCEML-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- BDZBKCUKTQZUTL-UHFFFAOYSA-N triethyl phosphite Chemical compound CCOP(OCC)OCC BDZBKCUKTQZUTL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 2
- 239000000376 reactant Substances 0.000 claims description 2
- 238000001694 spray drying Methods 0.000 claims description 2
- 239000007809 chemical reaction catalyst Substances 0.000 claims 1
- UQMOLLPKNHFRAC-UHFFFAOYSA-N tetrabutyl silicate Chemical compound CCCCO[Si](OCCCC)(OCCCC)OCCCC UQMOLLPKNHFRAC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- LFQCEHFDDXELDD-UHFFFAOYSA-N tetramethyl orthosilicate Chemical compound CO[Si](OC)(OC)OC LFQCEHFDDXELDD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- ZQZCOBSUOFHDEE-UHFFFAOYSA-N tetrapropyl silicate Chemical compound CCCO[Si](OCCC)(OCCC)OCCC ZQZCOBSUOFHDEE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 47
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 12
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 7
- 238000011161 development Methods 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 52
- 239000000047 product Substances 0.000 description 39
- 238000005804 alkylation reaction Methods 0.000 description 36
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 35
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 34
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 32
- 230000029936 alkylation Effects 0.000 description 31
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 27
- YWWDBCBWQNCYNR-UHFFFAOYSA-N trimethylphosphine Chemical compound CP(C)C YWWDBCBWQNCYNR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 26
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 23
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 description 20
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 17
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 14
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 12
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 12
- VGGSQFUCUMXWEO-UHFFFAOYSA-N Ethene Chemical compound C=C VGGSQFUCUMXWEO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- 239000005977 Ethylene Substances 0.000 description 11
- 230000002152 alkylating effect Effects 0.000 description 11
- QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N propylene Natural products CC=C QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- 125000004805 propylene group Chemical group [H]C([H])([H])C([H])([*:1])C([H])([H])[*:2] 0.000 description 11
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 9
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 8
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 7
- 230000008569 process Effects 0.000 description 7
- 150000004945 aromatic hydrocarbons Chemical class 0.000 description 6
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 6
- 229910052710 silicon Chemical group 0.000 description 5
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 4
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical group [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000004913 activation Effects 0.000 description 4
- 238000005899 aromatization reaction Methods 0.000 description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 4
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 4
- 239000004005 microsphere Substances 0.000 description 4
- JRZJOMJEPLMPRA-UHFFFAOYSA-N olefin Natural products CCCCCCCC=C JRZJOMJEPLMPRA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000005070 sampling Methods 0.000 description 4
- 239000010703 silicon Chemical group 0.000 description 4
- 238000010025 steaming Methods 0.000 description 4
- 239000008096 xylene Substances 0.000 description 4
- KKEYFWRCBNTPAC-UHFFFAOYSA-N Terephthalic acid Chemical compound OC(=O)C1=CC=C(C(O)=O)C=C1 KKEYFWRCBNTPAC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 3
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000012824 chemical production Methods 0.000 description 3
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011777 magnesium Chemical group 0.000 description 3
- 230000004044 response Effects 0.000 description 3
- 150000003738 xylenes Chemical class 0.000 description 3
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical group [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000000274 adsorptive effect Effects 0.000 description 2
- 150000001335 aliphatic alkanes Chemical class 0.000 description 2
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 2
- 238000003776 cleavage reaction Methods 0.000 description 2
- 150000001924 cycloalkanes Chemical class 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- 239000002638 heterogeneous catalyst Substances 0.000 description 2
- 125000004435 hydrogen atom Chemical group [H]* 0.000 description 2
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 2
- 229910052755 nonmetal Inorganic materials 0.000 description 2
- 229920001707 polybutylene terephthalate Polymers 0.000 description 2
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 2
- 229920000139 polyethylene terephthalate Polymers 0.000 description 2
- 239000005020 polyethylene terephthalate Substances 0.000 description 2
- 229920002215 polytrimethylene terephthalate Polymers 0.000 description 2
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 description 2
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000007017 scission Effects 0.000 description 2
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 2
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 2
- 229920001285 xanthan gum Polymers 0.000 description 2
- 229940082509 xanthan gum Drugs 0.000 description 2
- 235000010493 xanthan gum Nutrition 0.000 description 2
- 239000000230 xanthan gum Substances 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001342 alkaline earth metals Chemical class 0.000 description 1
- VXAUWWUXCIMFIM-UHFFFAOYSA-M aluminum;oxygen(2-);hydroxide Chemical compound [OH-].[O-2].[Al+3] VXAUWWUXCIMFIM-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 125000003118 aryl group Chemical group 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 230000002542 deteriorative effect Effects 0.000 description 1
- 238000007323 disproportionation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 1
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 1
- 125000002887 hydroxy group Chemical group [H]O* 0.000 description 1
- 238000006317 isomerization reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052746 lanthanum Inorganic materials 0.000 description 1
- FZLIPJUXYLNCLC-UHFFFAOYSA-N lanthanum atom Chemical group [La] FZLIPJUXYLNCLC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical group 0.000 description 1
- BKBMACKZOSMMGT-UHFFFAOYSA-N methanol;toluene Chemical compound OC.CC1=CC=CC=C1 BKBMACKZOSMMGT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002843 nonmetals Chemical class 0.000 description 1
- 150000003961 organosilicon compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000004806 packaging method and process Methods 0.000 description 1
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002243 precursor Substances 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 1
- 238000002407 reforming Methods 0.000 description 1
- RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N silicic acid Chemical compound O[Si](O)(O)O RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- 238000000629 steam reforming Methods 0.000 description 1
- 239000004753 textile Substances 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
- B01J37/0236—Drying, e.g. preparing a suspension, adding a soluble salt and drying
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
- B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C2/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms
- C07C2/86—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms by condensation between a hydrocarbon and a non-hydrocarbon
- C07C2/862—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms by condensation between a hydrocarbon and a non-hydrocarbon the non-hydrocarbon contains only oxygen as hetero-atoms
- C07C2/864—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms by condensation between a hydrocarbon and a non-hydrocarbon the non-hydrocarbon contains only oxygen as hetero-atoms the non-hydrocarbon is an alcohol
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
- B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
- B01J29/40—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11, as exemplified by patent documents US3702886, GB1334243 and US3709979, respectively
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites
- B01J29/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
- B01J29/70—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of types characterised by their specific structure not provided for in groups B01J29/08 - B01J29/65
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J29/00—Catalysts comprising molecular sieves
- B01J29/82—Phosphates
- B01J29/84—Aluminophosphates containing other elements, e.g. metals, boron
- B01J29/85—Silicoaluminophosphates [SAPO compounds]
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
- B01J35/19—Catalysts containing parts with different compositions
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
- B01J35/30—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their physical properties
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
- B01J35/40—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by dimensions, e.g. grain size
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/0009—Use of binding agents; Moulding; Pressing; Powdering; Granulating; Addition of materials ameliorating the mechanical properties of the product catalyst
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/0009—Use of binding agents; Moulding; Pressing; Powdering; Granulating; Addition of materials ameliorating the mechanical properties of the product catalyst
- B01J37/0018—Addition of a binding agent or of material, later completely removed among others as result of heat treatment, leaching or washing,(e.g. forming of pores; protective layer, desintegrating by heat)
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/0009—Use of binding agents; Moulding; Pressing; Powdering; Granulating; Addition of materials ameliorating the mechanical properties of the product catalyst
- B01J37/0027—Powdering
- B01J37/0036—Grinding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/0009—Use of binding agents; Moulding; Pressing; Powdering; Granulating; Addition of materials ameliorating the mechanical properties of the product catalyst
- B01J37/0027—Powdering
- B01J37/0045—Drying a slurry, e.g. spray drying
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/0009—Use of binding agents; Moulding; Pressing; Powdering; Granulating; Addition of materials ameliorating the mechanical properties of the product catalyst
- B01J37/0063—Granulating
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/009—Preparation by separation, e.g. by filtration, decantation, screening
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/04—Mixing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/08—Heat treatment
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/08—Heat treatment
- B01J37/10—Heat treatment in the presence of water, e.g. steam
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
- B01J8/02—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C1/00—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon
- C07C1/20—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon starting from organic compounds containing only oxygen atoms as heteroatoms
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C1/00—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon
- C07C1/20—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon starting from organic compounds containing only oxygen atoms as heteroatoms
- C07C1/22—Preparation of hydrocarbons from one or more compounds, none of them being a hydrocarbon starting from organic compounds containing only oxygen atoms as heteroatoms by reduction
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C11/00—Aliphatic unsaturated hydrocarbons
- C07C11/02—Alkenes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C15/00—Cyclic hydrocarbons containing only six-membered aromatic rings as cyclic parts
- C07C15/02—Monocyclic hydrocarbons
- C07C15/067—C8H10 hydrocarbons
- C07C15/08—Xylenes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C2/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms
- C07C2/86—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms by condensation between a hydrocarbon and a non-hydrocarbon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C2/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms
- C07C2/86—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms by condensation between a hydrocarbon and a non-hydrocarbon
- C07C2/862—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms by condensation between a hydrocarbon and a non-hydrocarbon the non-hydrocarbon contains only oxygen as hetero-atoms
- C07C2/865—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms by condensation between a hydrocarbon and a non-hydrocarbon the non-hydrocarbon contains only oxygen as hetero-atoms the non-hydrocarbon is an ether
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C7/00—Purification; Separation; Use of additives
- C07C7/20—Use of additives, e.g. for stabilisation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2229/00—Aspects of molecular sieve catalysts not covered by B01J29/00
- B01J2229/10—After treatment, characterised by the effect to be obtained
- B01J2229/12—After treatment, characterised by the effect to be obtained to alter the outside of the crystallites, e.g. selectivation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2229/00—Aspects of molecular sieve catalysts not covered by B01J29/00
- B01J2229/10—After treatment, characterised by the effect to be obtained
- B01J2229/18—After treatment, characterised by the effect to be obtained to introduce other elements into or onto the molecular sieve itself
- B01J2229/183—After treatment, characterised by the effect to be obtained to introduce other elements into or onto the molecular sieve itself in framework positions
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2229/00—Aspects of molecular sieve catalysts not covered by B01J29/00
- B01J2229/10—After treatment, characterised by the effect to be obtained
- B01J2229/18—After treatment, characterised by the effect to be obtained to introduce other elements into or onto the molecular sieve itself
- B01J2229/186—After treatment, characterised by the effect to be obtained to introduce other elements into or onto the molecular sieve itself not in framework positions
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2229/00—Aspects of molecular sieve catalysts not covered by B01J29/00
- B01J2229/30—After treatment, characterised by the means used
- B01J2229/32—Reaction with silicon compounds, e.g. TEOS, siliconfluoride
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2229/00—Aspects of molecular sieve catalysts not covered by B01J29/00
- B01J2229/30—After treatment, characterised by the means used
- B01J2229/34—Reaction with organic or organometallic compounds
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2229/00—Aspects of molecular sieve catalysts not covered by B01J29/00
- B01J2229/30—After treatment, characterised by the means used
- B01J2229/40—Special temperature treatment, i.e. other than just for template removal
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C2529/00—Catalysts comprising molecular sieves
- C07C2529/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites, pillared clays
- C07C2529/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
- C07C2529/40—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of the pentasil type, e.g. types ZSM-5, ZSM-8 or ZSM-11
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C2529/00—Catalysts comprising molecular sieves
- C07C2529/04—Catalysts comprising molecular sieves having base-exchange properties, e.g. crystalline zeolites, pillared clays
- C07C2529/06—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof
- C07C2529/70—Crystalline aluminosilicate zeolites; Isomorphous compounds thereof of types characterised by their specific structure not provided for in groups C07C2529/08 - C07C2529/65
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
- Y02P20/52—Improvements relating to the production of bulk chemicals using catalysts, e.g. selective catalysts
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P30/00—Technologies relating to oil refining and petrochemical industry
- Y02P30/20—Technologies relating to oil refining and petrochemical industry using bio-feedstock
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P30/00—Technologies relating to oil refining and petrochemical industry
- Y02P30/40—Ethylene production
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Water Supply & Treatment (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
Abstract
Настоящее изобретение относится к способу in-situ получения катализатора для получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов, а также к процессу реакции получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов, и относится к области химической технологии. Описан способ in-situ получения катализатора, в котором модификатор приводят в контакт с цеолитным молекулярным ситом в реакторе для in-situ получения катализатора для получения пара-ксилола, толуола и/или низших олефинов из сырьевого материала, содержащего метанол и/или диметиловый эфир; и реактор представляет собой реактор для получения пара-ксилола, толуола и/или низших олефинов из сырьевого материала, содержащего метанол и/или диметиловый эфир; при этом модификатор содержит по меньшей мере один из следующих модификаторов: Модификатор I: фосфорсодержащий реагент и силилирующий реагент; Модификатор II: силилирующий реагент; Модификатор III: силилирующий реагент и водяной пар; Модификатор IV: фосфорсодержащий реагент, силилирующий реагент и водяной пар. Также описан способ осуществления следующей реакции, в котором сырьевой материал, содержащий метанол и/или диметиловый эфир и толуол, приводят в контакт с катализатором и способ осуществления следующей реакции, в котором сырьевой материал, содержащий метанол и/или диметиловый эфир и бензол, приводят в контакт с катализатором. Технический результат: разработка простого в эксплуатации способа поточного получения катализатора для получения пара-ксилола или низших олефинов и совместного получения пара-ксилола. 3 н. и 18 з.п. ф-лы, 41 табл., 45 пр., 6 ил.
Description
ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ
Настоящее изобретение относится к способу in-situ получения катализатора для получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов, а также к процессу реакции получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов, и относится к области химической технологии.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
Этилен и пропилен являются ключевыми элементами обширной нефтехимической промышленности, и большинство органических химических продуктов получают из этилена и пропилена. Пара-ксилол (РХ) является сырьевым материалом для получения сложных полиэфиров, таких как ПЭТ (полиэтилентерефталат), ПБТ (полибутилентерефталат) и ПТТ (политриметилентерефталат). В последние годы широкое применение сложного полиэфира в производстве текстиля и защитной одежды, упаковки для пищевых напитков и в других областях обусловило быстрый рост производства и потребления РТА (чистой терефталевой кислоты) и продукта-предшественника РХ. В настоящее время исходный РХ получают, главным образом, диспропорционированием, изомеризацией и адсорбционным разделением или криогенным разделением с применением толуола, С9 ароматических углеводородов и смешанного ксилола, полученного риформингомнафты, что требует больших инвестиций в оборудование и высоких эксплуатационных затрат. Поскольку содержание пара-ксилола в продукте обусловлено термодинамикой, то на долю пара-ксилола приходится лишь примерно 20% изомеров ксилола, и разность между температурами кипения трех изомеров ксилола невелика. Чистый пара-ксилола не может быть получен обычными технологиями перегонки, и для его получения необходимо использовать дорогостоящий процесс адсорбционного разделения.
В публикациях USP 3911041, USP 4049573, USP 4100219, et al. описана реакция получения олефинов из метанола на катализаторах HZSM-5, модифицированных фосфором, магнием и кремнием. Реакция на катализаторе на основе молекулярного сита HZSM-5, модифицированного фосфором, лантаном, предназначена для получения низших олефинов из метанола или диметилового эфира. В публикациях USP 5367100 и USP 5573990 описана реакция, разработанная в Даляньском институте химической физики Китайской академии наук, с использованием катализаторов на основе молекулярного сита HZSM-5, модифицированного фосфором и лантаном, для получения низших олефинов из метанола или диметилового эфира. С 1970-х годов ведутся отечественные и зарубежные разработки технологии получения пара-ксилола алкилированием толуола метанолом. В таком способе в качестве сырья используют недорогой и доступный толуол и метанол; селективность по РХ в продукте, получаемом одной реакцией, является высокой, и в указанном способе получения может быть исключена дорогостоящая технология адсорбционного разделения. Высокая чистота пара-ксилола может быть достигнута простым кристаллизационным разделением, и содержание бензола в продукте является низким. Используют, главным образом, катализаторы на основе молекулярного сита HZSM-5, модифицированные металлами и/или неметаллами. В публикации USP 4250345 описано применение катализатора на основе молекулярного сита ZSM-5, модифицированного двумя элементами, фосфором и магнием, с оптимальной селективностью по пара-ксилолу, составляющей ~98% при 450°С. В китайском патенте CN101485994A описан катализатор ZSM-5, модифицированный Pt, Si, Mg, Р и смешанными редкоземельными элементами. Степень превращения толуола составляет >20%, и селективность по РХ составляет >98%, если молярное отношение толуол/метанол равно 2/1, а температура реакции равна 460°С. В китайском патенте CN102716763A описан катализатор на основе молекулярного сита HZSM-5, модифицированный элементарным Р, Ni и осажденным SiO2. Указанный катализатор используют для реакции алкилирования толуола метанолом в реакторе с неподвижным слоем, и степень превращения толуола составляет ~31%, а селективность по РХ составляет ~91%.
Описанные выше публикации свидетельствуют о том, что на катализаторе на основе молекулярного сита HZSM-5 также может быть осуществлена реакция получения низших олефинов из метанола и реакция получения пара-ксилола алкилированием толуола метанолом. Однако вследствие различий в указанных двух реакционных процессах, существуют также значительные различия в физико-химических свойствах катализаторов для их осуществления. Таким образом, можно использовать подходящий способ модификации для получения катализатора, который может одновременно удовлетворять требования двух реакций: превращения метанола для получения низших олефинов; и алкилирования толуола метанолом для получения пара-ксилола, так чтобы один и тот же катализатор можно было использовать для одновременного получения низших олефинов (этилена, пропилена) и пара-ксилола. В китайском патенте CN101417236A описан катализатор с кипящим слоем для алкилирования толуола метанолом с получением пара-ксилола и низших олефинов, с применением катализатора на основе молекулярного сита HZSM-5, модифицированного щелочноземельным металлом, неметаллом, редкоземельным металлом и силоксановым соединением. Селективность по РХ в готовом ксилоле достигает 99%, селективность по этилену и пропилену в С1-С5 неконденсируемом газе составляет более 90%, но степень превращения толуола составляет лишь ~20%, а степень превращения метанола не указана. Кроме того, способ получения такого катализатора является сложным и требует многочисленных модификаций и стадий прокаливания.
Таким образом, разработка простого и несложного в эксплуатации способа поточного получения катализатора для получения пара-ксилола или низших олефинов и совместного получения пара-ксилола имеет большое значение и неоспоримую практическую применимость.
СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ
В соответствии с одним аспектом настоящего изобретения, предложен способ in-situ получения катализатора, который представляет собой катализатор для получения пара-ксилола, толуола и/или низших олефинов из сырьевого материала, содержащего метанол и/или диметиловый эфир, который является технологически простым и несложным в эксплуатации. Благодаря непосредственному получению катализатора в реакционной системе, может быть упрощен общий процесс химического производства, сокращены стадии получения и переноса катализатора, и эксплуатация является несложной. В современной химической промышленности обеспечен прорыв в традиционном способе производства с получением готового катализатора в установке получения катализатора с последующей его транспортировкой на химический завод для загрузки катализатора и с последующим запуском производства, а также преодолен технический перекос в крупномасштабном промышленном производстве в области гетерогенных катализаторов.
Предложен способ in-situ получения катализатора, в котором модификатор приводят в контакт с молекулярным ситом в реакторе для in-situ получения катализатора для получения пара-ксилола, толуола и/или низших олефинов из сырьевого материала, содержащего метанол и/или диметиловый эфир; и
реактор представляет собой реактор для получения пара-ксилола, толуола и/или низших олефинов из сырьевого материала, содержащего метанол и/или диметиловый эфир.
Предпочтительно, модификатор содержит по меньшей мере один из следующих модификаторов:
Модификатор I: фосфорсодержащий реагент и силилирующий реагент;
Модификатор II: силилирующий реагент;
Модификаторы III: силилирующий реагент и водяной пар;
Модификатор IV: фосфорсодержащий реагент, силилирующий реагент и водяной пар.
Предпочтительно, катализатор представляет собой катализатор для по меньшей мере одной из следующих реакций:
Реакция I: метанола и/или диметилового эфира с толуолом для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола;
Реакция II: метанола и/или диметилового эфира с бензолом для получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов.
Предпочтительно, реактор представляет собой реактор, в котором протекает по меньшей мере одна реакция I или реакция II.
В качестве предпочтительного варианта реализации, реакция I предназначена для получения пара-ксилола из метанола и/или диметилового эфира и бензола.
В качестве более предпочтительного варианта реализации, реакция I предназначена для получения пара-ксилола из метанола и толуола.
В качестве варианта реализации, реакция II предназначена для получения толуола из метанола и/или диметилового эфира и бензола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов.
В качестве предпочтительного варианта реализации, реакция II предназначена для получения толуола из метанола и/или диметилового эфира и бензола и совместного получения пара-ксилола.
В качестве предпочтительного варианта реализации, реакция II предназначена для получения пара-ксилола из метанола и/или диметилового эфира и бензола и совместного получения низших олефинов.
В качестве более предпочтительного варианта реализации, реакция II предназначена для получения пара-ксилола из метанола и/или диметилового эфира и бензола.
В качестве еще более предпочтительного варианта реализации, реакция II предназначена для получения пара-ксилола из метанола и бензола.
В одном варианте реализации фосфорсодержащий реагент представляет собой по меньшей мере одно соединение, выбранное из органофосфинных соединений. Предпочтительно, фосфорсодержащий реагент представляет собой по меньшей мере одно соединение, выбранное из соединений, имеющих следующую формулу (I):
R1, R2 и R3 независимо выбраны из С1-10 алкила и С1-10 алкокси.
Более предпочтительно, R1, R2 и R3 в формуле (I) независимо выбраны из С1-5 алкила и С1-5 алкокси.
Предпочтительно, по меньшей мере один из R1, R2 и R3 в формуле (I) выбран из С1-10 алкокси. Более предпочтительно, по меньшей мере один из R1, R2 и R3 в формуле (I) выбран из С1-5 алкокси. Еще более предпочтительно, R1, R2 и R3 в формуле (I) представляют собой один и тот же алкокси.
В одном варианте реализации фосфорсодержащий реагент представляет собой по меньшей мере одно соединение, выбранное из триметоксифосфина, триэтоксифосфина, трипропоксифосфина, трибутоксифосфина и метилдиэтоксифосфина.
В одном варианте реализации силилирующий реагент представляет собой по меньшей мере одно соединение, выбранное из кремнийорганических соединений. Предпочтительно, силилирующий реагент представляет собой по меньшей мере одно соединение, выбранное из соединений, имеющих следующую формулу (II):
R4, R5, R6 и R7 независимо выбраны из C1-10 алкила и С1-10 алкокси.
Более предпочтительно, R4, R5, R6 и R7 в формуле (II) независимо выбраны из С1-5 алкила и С1-5 алкокси.
Предпочтительно, по меньшей мере один из R4, R5, R6 и R7 в формуле (II) выбран из C1-10 алкокси. Более предпочтительно, по меньшей мере один из R4, R5, R6 и R7 в формуле (II) выбран из С1-5 алкокси. Еще более предпочтительно, R4, R5, R6 и R7 в формуле (II) представляют собой один и тот же алкокси.
В одном варианте реализации фосфорсодержащий реагент представляет собой по меньшей мере одно соединение, выбранное из триметоксифосфина, триэтоксифосфина, трипропоксифосфина, трибутоксифосфина и метилдиэтоксифосфина.
Предпочтительно, реактор представляет собой по меньшей мере один реактор, выбранный из реактора с неподвижным слоем, реактора с кипящим слоем и реактора с подвижным слоем.
Предпочтительно, молекулярное сито представляет собой сформированное молекулярное сито, форма которого соответствует типу реакторов;
сформированное молекулярное сито состоит из молекулярного сита; или
сформированное молекулярное сито содержит молекулярное сито и связующее вещество.
В качестве альтернативного варианта реализации, сформированное молекулярное сито получают способом, выбранным из дробления таблетки, полученной прессованием таблеток молекулярного сита; разрезания полосы, полученной экструзией ленты из смеси молекулярного сита и связующего вещества, и распылительной сушки смеси молекулярного сита и связующего вещества.
Предпочтительно, молекулярное сито представляет собой по меньшей мере одно соединение, выбранное из молекулярных сит со структурой скелета MFI и молекулярных сит со структурой скелета MEL.
Более предпочтительно, молекулярное сито представляет собой молекулярное сито HZSM-5 и/или молекулярное сито HZSM-11.
Предпочтительно, отношение (атомное отношение) кремния к алюминию) в молекулярном сите представляет собой Si/Al=от 5 до 35.
Предпочтительно, предложенный способ in-situ получения катализатора включает по меньшей мере следующие стадии:
(1) загрузки сформированного молекулярного сита в реактор;
(2) подачи в реактор сырья, содержащего модификатор;
(2) остановки подачи в реактор сырья, содержащего модификатор, повышения температуры реактора до более 400°С и введения воздуха для прокаливания, с получением катализатора.
Предпочтительно, сырьевой материал А на стадии (2) содержит по меньшей мере один из сырьевых материалов и модификатор.
Предпочтительно, сырьевой материал А на стадии (2) содержит толуол и/или бензол.
Предпочтительно, стадия (2) заключается в подаче сырьевого материала А, содержащего модификатор I, в реактор; модификатор I содержит фосфорсодержащий реагент и силилирующий реагент.
Более предпочтительно, сырьевой материал А на стадии (2) содержит модификатор I и толуол.
Предпочтительно, стадия (2) заключается в подаче сырьевого материала А, содержащего фосфорсодержащий реагент и силилирующий реагент, в реактор при температуре от 130°С до 500°С.
Предпочтительно, сырьевой материал А содержит фосфорсодержащий реагент, силилирующий реагент и толуол.
Более предпочтительно, массовое отношение фосфорсодержащего реагента к силилирующему реагенту в сырьевом материале А на стадии (2) представляет собой:
силилирующий реагент: фосфорсодержащий реагент = от 1:2 до 5:1.
В сырьевом материале А, помимо фосфорсодержащего реагента, силилирующего реагента и толуола, не исключено содержание других реагентов, которые могут улучшать эффективность модификации фосфорсодержащего реагента и силилирующего реагента на молекулярном сите, не ухудшая реакционные свойства катализатора. Предпочтительно, количество фосфорсодержащего реагента в сырьевом материале А на стадии (2) составляет от 1% мас. до 10% мас. от общей массы сырьевого материала А, количество силилирующего реагента составляет от 1% мас. до 40% мас. от общей массы сырьевого материала А, и количество толуола составляет от 50% мас. до 98% мас. от общей массы сырьевого материала А. Более предпочтительно, количество фосфорсодержащего реагента в сырьевом материале А на стадии (2) составляет от 2% мас. до 10% мас. от общей массы сырьевого материала А, количество силилирующего реагента составляет от 8% мас. до 40% мас. от общей массы сырьевого материала А, и количество толуола составляет от 50% мас. до 90% мас. от общей массы сырьевого материала А.
Специалисты в данной области техники могут регулировать объемную скорость и время подачи сырьевого материала А в реактор на стадии (2) в соответствии с конкретными требованиями фактического производства.
Предпочтительно, общая объемно-массовая скорость сырьевого потока А, подаваемого в реактор на стадии (2), составляет от 0,5 ч-1 до 2 ч-1.
Предпочтительно, время подачи сырьевого материала А в реактор на стадии (2) составляет от 30 минут до 225 минут.
Предпочтительно, на стадии (3) прекращают подачу сырьевого материала А в реактор, и после продувания инертным газом дополнительно повышают температуру для прокаливания. Более предпочтительно, инертный газ представляет собой по меньшей мере один газ, выбранный из азота, гелия и аргона.
Предпочтительно, температура прокаливания на стадии (3) составляет от 500°С до 700°С, и время прокаливания составляет от 1 часа до 6 часов.
Предпочтительно, стадия (2) заключается в подаче сырьевого материала В, содержащего модификатор II, в реактор; модификатор II содержит силилирующий реагент.
Более предпочтительно, сырьевой материал В на стадии (2) содержит по меньшей мере один из метанола, толуола, диметилового эфира; и модификатор II.
Предпочтительно, стадия (2) заключается в подаче сырьевого материала В, содержащего модификатор III, в реактор; модификатор III содержит силилирующий реагент и водяной пар.
Предпочтительно, предложенный способ in-situ получения катализатора включает по меньшей мере следующие стадии:
(1) загрузки сформированного молекулярного сита в реактор;
(2) подачи в реактор сырьевого материала D, содержащего силилирующий реагент;
(3) прекращения подачи в реактор сырьевого материала D, повышения температуры реактора до более 500°С и подачи воздуха для прокаливания;
(4) после продувания инертным газом, когда температура реактора повышена до более 550°С, - обработку паром сырьевого потока Е, содержащего водяной пар, с получением катализатора.
Более предпочтительно, сырьевой материал D на стадии (2) содержит силилирующий реагент и бензол.
Более предпочтительно, объемно-массовая скорость подачи сырьевого материала D на стадии (2) составляет от 0,1 ч-1 до 1 ч-1, а время подачи сырьевого материала D составляет от 0,1 до 5 часов.
Более предпочтительно, объемно-массовая скорость подачи сырьевого материала D на стадии (2) составляет от 0,2 ч-1 до 0,4 ч-1, а время подачи сырьевого материала D составляет от 0,5 до 2 часов.
Более предпочтительно, сырьевой материал Е на стадии (4) содержит водяной пар и бензол.
Предпочтительно, предложенный способ in-situ получения катализатора включает по меньшей мере следующие стадии:
(1) загрузки сформированного молекулярного сита в реактор;
(2) подачи в реактор сырьевого материала F, содержащего фосфорсодержащий реагент и силилирующий реагент;
(3) прекращения подачи в реактор сырьевого материала F, повышения температуры реактора до более 500°С и подачи воздуха для прокаливания;
(4) после продувания инертным газом, когда температура реактора повышена до более 550°С, - обработку паром сырьевого потока G, содержащего водяной пар, с получением катализатора.
Более предпочтительно, сырьевой материал F на стадии (2) содержит фосфорсодержащий реагент, силилирующий реагент и бензол.
Более предпочтительно, массовое отношение силилирующего реагента к фосфорсодержащему реагенту в сырьевом материале F на стадии (2) представляет собой:
силилирующий реагент: фосфорсодержащий реагент = от 1:2 до 5:1.
Более предпочтительно, температура прокаливания на стадии (3) составляет от 500°С до 700°С, и время прокаливания составляет от 1 часа до 6 часов.
Более предпочтительно, инертный газ на стадии (4) представляет собой по меньшей мере один газ, выбранный из азота, гелия и аргона.
Более предпочтительно, температура паровой обработки на стадии (4) составляет от 550°С до 800°С, и время обработки составляет от 1 часа до 10 часов.
Более предпочтительно, сырьевой материал G на стадии (4) содержит водяной пар и бензол.
Предпочтительно, объемно-массовая скорость водяного пара в сырьевом материале G на стадии (4) составляет от 0,5 ч-1 до 5 ч-1. Более предпочтительно, объемно-массовая скорость водяного пара в сырьевом материале G на стадии (4) составляет от 1 ч-1 до 3 ч-1.
Сырьевой материал G, содержащий водяной пар, может представлять собой 100% водяной пар или может представлять собой инертный газ и/или другой агент, который может улучшать (изменять) эффективность парового риформинга, не ухудшая реакционные свойства катализатора.
Предпочтительно, температура паровой обработки на стадии (4) составляет от 550°С до 800°С, и время обработки составляет от 1 часа до 10 часов.
Предпочтительно, количество фосфорсодержащего реагента в сырьевом материале А на стадии (2) составляет от 1% мас. до 10% мас. от общей массы сырьевого материала А, количество силилирующего реагента составляет от 1% мас. до 40% мас. от общей массы сырьевого материала А, и количество толуола составляет от 50% мас. до 98% мас. от общей массы сырьевого материала А.
Предпочтительно, количество фосфорсодержащего реагента в сырьевом материале F на стадии (2) составляет от 1% мас. до 10% мас. от общей массы сырьевого материала F, количество силилирующего реагента составляет от 1% мас. до 40% мас. от общей массы сырьевого материала F, и количество бензола составляет от 50% мас. до 98% мас. от общей массы сырьевого материала F.
Предпочтительно, температура прокаливания на стадии (3) составляет от 500°С до 700°С, и время прокаливания составляет от 1 часа до 6 часов.
Предпочтительно, стадия (2) заключается в подаче сырьевого материала, содержащего модификатор, в реактор при температуре от 130°С до 500°С.
Предпочтительно, стадия (2) заключается в подаче сырьевого материала, содержащего модификатор, в реактор при температуре от 200°С до 400°С.
В соответствии с другим аспектом настоящего изобретения, предложен способ получения низших олефинов из метанола и/или диметилового эфира и толуола и совместного получения пара-ксилола (реакция I), в котором сырьевой материал, содержащий метанол и/или диметиловый эфир и толуол, приводят в контакт с катализатором, полученным в соответствии с любым из описанных выше способов in-situ получения, в реакторе для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола. То есть после завершения прокаливания модифицированного катализатора сразу начинают получение низших олефинов и совместное получение пара-ксилола, от температуры прокаливания до температуры реакции. По сравнению со способом получения, известным в химической промышленности, исключена стадия выделения катализатора после модификации катализатора, стадия охлаждения катализатора после прокаливания до комнатной температуры, стадия транспортировки катализатора, стадия загрузки катализатора и стадия высокотемпературной предварительной активации после загрузки катализатора в реактор. Существенно улучшена эффективность производства. Исключены проблемы безопасности, которые могут возникать на указанных выше стадиях. Более важно, что указанную реакцию начинают в реакторе при температуре прокаливания и до температуры реакции, тепловая энергия используется полностью, а энергопотребление в процессе производства существенно снижено.
Предложен способ осуществления реакции I, в котором сырьевой материал, содержащий метанол и/или диметиловый эфир и толуол, приводят в контакт с катализатором, полученным способом in-situ и поточного получения, описанным в изложенном выше аспекте, в реакторе для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола;
Реакция I предназначена для получения низших олефинов из метанола и/или диметилового эфира и толуола и совместного получения пара-ксилола.
В качестве предпочтительного варианта реализации, реакция I предназначена для получения пара-ксилола из метанола и/или диметилового эфира и толуола.
В качестве предпочтительного варианта реализации, реакция I предназначена для получения пара-ксилола из метанола и толуола.
В качестве предпочтительного варианта реализации, силилирующий реагент и водяной пар приводят в контакт с молекулярным ситом в реакторе для in-situ получения катализатора для реакции I; и
указанный реактор представляет собой реактор для реакции I.
Предпочтительно, сырьевой материал приводят в контакт с катализатором при температуре реакции от 350°С до 650°С.
Предпочтительно, сырьевой материал приводят в контакт с катализатором при температуре реакции от 400°С до 500°С.
Предпочтительно, в сырьевом материале, содержащем метанол и/или диметиловый эфир и толуол, отношение метанола и/или диметилового эфира к толуолу является следующим:
количество атомов углерода в метаноле и/или диметиловом эфире: количество моль толуола = от 0,5 до 10.
В качестве альтернативного варианта реализации, сырьевой материал реакции содержит метанол и толуол. Поскольку метанол может превращаться на катализаторе в диметиловый эфир, то взаимодействие между метанолом и диметиловым эфиром в сырьевом материале является таким же. Таким образом, подаваемый сырьевой материал для реакции фактически содержит метанол и толуол. Метанол, диметиловый эфир и толуол часто присутствуют на катализаторе, находящемся в реакторе. Несмотря на то, что в качестве примера сырьевых материалов приведены метанол и толуол, не исключен случай, когда в сырьевом материале содержится диметиловый эфир. При прокаливании количество моль атомов углерода в диметиловом эфире соответствует количеству моль метанола.
В сырьевом материале, содержащем метанол и толуол, молярное отношение метанола к толуолу представляет собой: метанол: толуол = от 0,5 до 20:1. Предпочтительно, в сырьевом материале, содержащем метанол и толуол, молярное отношение метанола к толуолу представляет собой: метанол: толуол = от 1 до 15:1. Более предпочтительно, в сырьевом материале, содержащем метанол и толуол, молярное отношение метанола к толуолу представляет собой: метанол: толуол = от 5 до 15:1. При фактическом производстве соотношение между низшими олефинами и пара-ксилолом в продукте можно регулировать посредством изменения отношения метанола к толуолу в сырьевом материале в соответствии с конкретными производственными требованиями. В общем, при увеличении отношения метанол/толуол в сырьевом материале увеличивается содержание олефина в продукте; при уменьшении отношения метанол/толуол в сырьевом материале увеличивается содержание пара-ксилола в продукте.
Предпочтительно, общая объемно-массовая скорость сырьевого материала, содержащего метанол и толуол, составляет от 1 ч-1 до 3 ч-1.
Предпочтительно, материальный поток I в реакционной системе приводят в контакт с катализатором с получением материального потока II и выделяют С4 олефины или С5+ цепные углеводороды из материального потока II, и возвращают их в реакционную систему, низшие олефины и пара-ксилол, выделенные из материального потока II, используют в качестве продуктов;
материальный поток I содержит метанол и/или диметиловый эфир и толуол.
Более предпочтительно, реакционная система содержит первую реакционную зону и вторую реакционную зону, и материальный поток I приводят в контакт с катализатором в первой реакционной зоне с получением материального потока II-А, С4 олефины или С5+ цепные углеводороды, выделенные из материального потока II-А, подают во вторую реакционную зону и приводят в контакт с катализатором с получением материального потока II-В;
С4 олефины и С5+ цепные углеводороды, выделенные из материального потока II-В, возвращают во вторую реакционную зону;
низшие олефины и пара-ксилол, выделенные из материального потока II-А и материального потока II-В, используют в качестве продуктов.
Более предпочтительно, реакционная система содержит первую реакционную зону и вторую реакционную зону, и материальный поток I приводят в контакт с катализатором в первой реакционной зоне с получением материального потока II-А, материальный поток II-А подают в систему разделения и выделяют С4 олефины, низшие олефины и пара-ксилол;
С4 олефины, выделенные в системе разделения, подают во вторую реакционную зону и приводят в контакт с катализатором с получением материального потока II-В, материальный поток II-В подают в систему разделения;
низшие олефины и пара-ксилол, выделенные в системе разделения, используют в качестве продуктов.
Более предпочтительно, реакционная система содержит первую реакционную зону и вторую реакционную зону, и материальный поток I приводят в контакт с катализатором в первой реакционной зоне с получением материального потока II-А, материальный поток II-А подают в систему разделения и выводят из системы разделения С5+ цепные углеводороды, низшие олефины и пара-ксилол;
С5+ цепные углеводороды, выделенные в системе разделения, подают во вторую реакционную зону и приводят в контакт с катализатором с получением материального потока II-В, материальный поток II-В подают в систему разделения; и
низшие олефины и пара-ксилол, выведенные из системы разделения, используют в качестве продуктов.
Предпочтительно, реакционная система содержит первую реакционную зону и вторую реакционную зону, причем и первая реакционная зона, и вторая реакционная зона содержат катализатор А;
катализатор А представляет собой катализатор на основе молекулярного сита HZSM-5, модифицированный фосфорсодержащим реагентом и силилирующим реагентом, конкретные стадии получения которого являются следующими:
(А1) подача фосфорсодержащего реагента и силилирующего реагента в первую реакционную зону с молекулярным ситом HZSM-5 при температуре от 130°С до 500°С;
(А2) повышение температуры до более 500°С и прокаливание в атмосфере воздуха в течение 1-6 часов с получением катализатора А.
Предпочтительно, реакционная система содержит первую реакционную зону, содержащую катализатор А; и вторую реакционную зону, содержащую катализатор В.
Более предпочтительно, катализатор А представляет собой катализатор на основе молекулярного сита HZSM-5, модифицированный фосфорсодержащим реагентом и силилирующим реагентом, конкретные стадии получения которого являются следующими:
(А1) подача смеси фосфорсодержащего реагента, силилирующего реагента и толуола в первую реакционную зону с молекулярным ситом HZSM-5 при температуре от 130°С до 500°С;
(А2) повышение температуры до более 500°С и прокаливание в атмосфере воздуха в течение 1-6 часов с получением катализатора А.
Более предпочтительно, катализатор В представляет собой катализатор на основе молекулярного сита HZSM-5, модифицированный силилирующим реагентом, конкретные стадии получения которого являются следующими:
(B1) подача смеси силилирующего реагента и метанола во вторую реакционную зону с молекулярным ситом HZSM-5 при температуре от 120°С до 250°С;
(B2) повышение температуры до более 500°С и прокаливание в атмосфере воздуха в течение 1-6 часов с получением катализатора В.
Предпочтительно, реакционная система содержит один реактор или множество реакторов, соединенных последовательно и/или параллельно.
Более предпочтительно, реактор представляет собой по меньшей мере один из реактора с неподвижным слоем, реактора с кипящим слоем и реактора с подвижным слоем.
Предпочтительно, реакционная система содержит первую реакционную зону и вторую реакционную зону, причем и первая реакционная зона, и вторая реакционная зона находятся в одном и том же реакторе.
Предпочтительно, реакционная система содержит первую реакционную зону и вторую реакционную зону, причем первая реакционная зона содержит один реактор или множество реакторов, соединенных последовательно и/или параллельно, и вторая реакционная зона содержит один реактор или множество реакторов, соединенных последовательно и/или параллельно.
Более предпочтительно, первая реакционная зона и вторая реакционная зона соединены последовательно или параллельно.
В одном варианте реализации настоящего изобретения в первой реакционной зоне протекает реакция превращения метанола и реакция алкилирования толуола метанолом, а во второй реакционной зоне протекает реакция молекулярно-селективной ароматизации.
Предпочтительно, общая объемно-массовая скорость сырьевого материала составляет от 0,1 ч-1 до 10 ч-1.
Предпочтительно, общая объемно-массовая скорость сырьевого материала составляет от 0,8 ч-1 до 3 ч-1.
Предпочтительно, молярное содержание толуола в сырьевом материале составляет от 5% мол. до 50% мол.
Предпочтительно, молярное содержание толуола в сырьевом материале составляет от 20% мол. до 40% мол.
Предпочтительно, фосфорсодержащий реагент и силилирующий реагент приводят в реакторе в контакт с молекулярным ситом для in-situ получения катализатора для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола; и
указанный реактор представляет собой реактор для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилолм.
В соответствии с другим аспектом настоящего изобретения, предложен способ получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола, низших олефинов из метанола и/или диметилового эфира и бензола (реакция II), в котором сырьевой материал, содержащий метанол и/или диметиловый эфир и бензол, приводят в контакт с катализатором, полученным в соответствии с любым из описанных выше способов in-situ получения, в реакторе для получения толуола, пара-ксилола и низших олефинов. То есть после завершения модификации с использованием модификатора I - модификатора IV, сразу начинают реакцию получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов из метанола и/или диметилового эфира и бензола, от температуры модификации до температуры реакции. По сравнению со способом получения, известным в химической промышленности, исключена стадия выделения катализатора после модификации катализатора, стадия охлаждения катализатора после прокаливания до комнатной температуры, стадия транспортировки катализатора, стадия загрузки катализатора и стадия высокотемпературной предварительной активации после загрузки катализатора в реактор. Существенно улучшена эффективность производства. Исключены проблемы безопасности, которые могут возникать на указанных выше стадиях. Более важно, что указанную реакцию начинают в реакторе при температуре прокаливания и до температуры реакции, тепловая энергия используется полностью, а энергопотребление в процессе производства существенно снижено.
Предложен способ осуществления реакции II, в котором сырьевой материал, содержащий метанол и/или диметиловый эфир и бензол, приводят в контакт с катализатором, полученным способом in-situ и поточного получения, описанным в изложенном выше аспекте, в реакторе для получения толуола и совместного получения пара-ксилола;
реакция II предназначена для получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов из метанола и/или диметилового эфира.
Предпочтительно, силилирующий реагент и водяной пар приводят в контакт с молекулярным ситом в реакторе для in-situ получения катализатора для реакции II; и
указанный реактор представляет собой реактор для реакции II.
После завершения модификации с применением водяного пара, сразу начинают реакцию получения толуола и совместного получения пара-ксилола посредством алкилирования метанолом и/или диметиловым эфиром и бензола, от температуру модификации с применением водяного пара до температуры реакции. По сравнению со способом получения, известным в химической промышленности, исключена стадия выделения катализатора после модификации катализатора, стадия охлаждения катализатора после прокаливания до комнатной температуры, стадия транспортировки катализатора, стадия загрузки катализатора и стадия высокотемпературной предварительной активации после загрузки катализатора в реактор. Существенно улучшена эффективность производства. Исключены проблемы безопасности, которые могут возникать на указанных выше стадиях. Более важно, что указанную реакцию начинают в реакторе при температуре прокаливания и до температуры реакции, тепловая энергия используется полностью, а энергопотребление в процессе производства существенно снижено.
Сырьевой материал в контексте настоящего изобретения содержит бензол и метанол, причем метанол включает метанол и/или диметиловый эфир в форме сырья. Поскольку метанол может превращаться на катализаторе в диметиловый эфир, то взаимодействие между метанолом и диметиловым эфиром в сырьевом материале является таким же. Таким образом, подаваемый сырьевой материал для реакции фактически содержит метанол и толуол. Метанол, диметиловый эфир и толуол часто присутствуют на катализаторе, находящемся в реакторе. Несмотря на то, что в качестве примера сырьевых материалов приведены метанол и толуол, не исключен случай, когда в сырьевом материале содержится диметиловый эфир. При прокаливании количество моль атомов углерода в диметиловом эфире соответствует количеству моль метанола.
Согласно настоящему изобретению, используют бензол и метанол для получения пара-ксилола и низших олефинов, при этом сырьевой материал содержит бензол и метанол, и возможна ситуация, когда метанол содержит метанол и/или диметиловый эфир. Если не указано иное, метанол согласно настоящему изобретению может быть полностью или частично заменен диметиловым эфиром, и количество метанола может быть рассчитано посредством пересчета диметилового эфира в метанол, содержащий такое же количество атомов углерода.
Более предпочтительно, реактор представляет собой по меньшей мере один реактор, выбранный из реактора с неподвижным слоем, реактора с кипящим слоем и реактора с подвижным слоем.
Предпочтительно, температура реакции II составляет от 350°С до 600°С.
Предпочтительно, температура реакции II составляет от 400°С до 500°С.
В сырьевом материале, содержащем метанол и бензол, молярное отношение метанола к бензолу представляет собой: метанол: бензол = от 0,5 до 10:1. Предпочтительно, в сырьевом материале, содержащем метанол и бензол, молярное отношение метанола к бензолу представляет собой: метанол: бензол = от 1 до 5:1. Более предпочтительно, в сырьевом материале, содержащем метанол и бензол, молярное отношение метанола к бензолу представляет собой: метанол: бензол = от 1 до 2:1. При фактическом производстве соотношение между низшими олефинами толуолом, пара-ксилолом в продукте можно регулировать посредством изменения отношения метанола к бензолу в сырьевом материале в соответствии с конкретными производственными требованиями. В общем, при увеличении отношения метанол/бензол в сырьевом материале увеличивается содержание олефина в продукте; при уменьшении отношения метанол/бензол в сырьевом материале увеличивается содержание толуола и пара-ксилола в продукте.
Предпочтительно, в сырьевом материале, содержащем метанол и бензол, молярное отношение метанола к бензолу представляет собой: метанол: бензол = (от 0,5 до 2):1. Более предпочтительно, в сырьевом материале, содержащем метанол и бензол, молярное отношение метанола к бензолу представляет собой: метанол: бензол = (от 1 до 1,5):1.
Предпочтительно, общая объемно-массовая скорость сырьевых материалов, содержащих метанол и бензол, составляет от 1 ч-1 до 4 ч-1.
Предпочтительно, предложенный способ in-situ получения катализатора по реакции II включает по меньшей мере следующие стадии:
(1) загрузки сформированного молекулярного сита в реактор;
(2) подачи в реактор материала D, содержащего силилирующий реагент и бензол;
(3) прекращения подачи в реактор сырьевого материала D, повышения температуры реактора до более 500°С и подачи воздуха для прокаливания;
(4) после продувания инертным газом, когда температура реактора повышена до более 550°С, - обработку паром сырьевого потока Е, содержащего водяной пар, с получением катализатора для реакции II.
Предпочтительно, предложенный способ in-situ получения катализатора по реакции II включает по меньшей мере следующие стадии:
(1) загрузки сформированного молекулярного сита в реактор;
(2) подачи в реактор сырьевого материала F, содержащего фосфорсодержащий реагент, силилирующий реагент и бензол;
(3) прекращения подачи в реактор сырьевого материала F, повышения температуры реактора до более 500°С и подачи воздуха для прокаливания;
(4) после продувания инертным газом, когда температура реактора повышена до более 550°С, - обработку паром сырьевого потока G, содержащего водяной пар, с получением катализатора для реакции II.
Согласно настоящему изобретению, сырьевой материал для реакции содержит метанол, и возможен случай, когда метанол содержит метанол и/или диметиловый эфир. Если не указано иное, метанол согласно настоящему изобретению может быть полностью или частично заменен диметиловым эфиром, и количество метанола может быть рассчитано посредством пересчета диметилового эфира в метанол, содержащий такое же количество атомов углерода.
Согласно настоящему изобретению, вышеупомянутые обозначения C1~C10, C1~C5 и т.п. относятся к количеству атомов углерода, содержащихся в группе.
Согласно настоящему изобретению, «алкил» представляет собой группу, полученную при отщеплении одного из атомов водорода в молекуле алканового соединения. Алкановое соединение включает линейный алкан, разветвленный алкан, циклоалкан, разветвленный циклоалкан.
Согласно настоящему изобретению, «алкокси» представляет собой группу, полученную при отщеплении одного из атомов водорода гидроксильной группы в алкилспиртовом соединении.
Согласно настоящему изобретению, «низшие олефины» означают этилен и пропилен.
Согласно настоящему изобретению, «метанол и/или диметиловый эфир и толуол» включает три случая: метанол и толуол; или диметиловый эфир и толуол; или метанол, диметиловый эфир и толуол.
Согласно настоящему изобретению, «метанол и/или диметиловый эфир и бензол» включает три случая: метанол и бензол; или диметиловый эфир и бензол; или метанол, диметиловый эфир и бензол.
Если не указано иное, метанол согласно настоящему изобретению может быть полностью или частично заменен диметиловым эфиром, и количество метанола может быть рассчитано посредством пересчета диметилового эфира в метанол, содержащий такое же количество атомов углерода.
Преимущества, обеспечиваемые настоящим изобретением, включают, но не ограничиваются этим:
(1) Способ in-situ получения катализатора для получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов, предложенный в настоящем изобретении, обеспечивает прорыв в традиционном способе получения готового катализатора в установке получения катализатора с последующей его транспортировкой на химический завод для загрузки катализатора и с последующим запуском производства, известном в химической промышленности, и позволяет преодолеть технический перекос в крупномасштабном промышленном производстве в области гетерогенных катализаторов.
(2) Способ in-situ получения катализатора для получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов, предложенный в настоящем изобретении, упрощает общий процесс химического производства, сокращает количество стадий на получение и транспортировку катализатора и является простым для эксплуатации.
(3) Способ получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов, предложенный в настоящем изобретении, по сравнению со способом производства, известным в химической промышленности, исключает процесс выделения катализатора после модификации катализатора, процесс охлаждения катализатора после прокаливания до комнатной температуры, стадию транспортировки катализатора, стадию загрузки катализатора и высокотемпературную предварительную активацию после загрузки катализатора в реактор. Существенно улучшена эффективность производства. Исключены проблемы безопасности, которые могут возникать на указанных выше стадиях. Более важно, что указанную реакцию начинают в реакторе при температуре прокаливания и до температуры реакции, тепловая энергия используется полностью, а энергопотребление в процессе производства существенно снижено.
(4) Способ получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов, предложенный в настоящем изобретении, от получения катализатора до проведения реакции, осуществлен в системе in situ и является преимущественным для извлечения и рецикла отходов в процессе получения катализатора при крупномасштабном химическом производстве, а также является экологически безопасным.
(5) Способ получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов из метанола и/или диметилового эфира и толуола, предложенный в настоящем изобретении, обеспечивает степень превращения метанола 100% и селективность по пара-ксилолу в ксилолах до 99,6% мас. или более.
(6) Способ получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов из метанола и/или диметилового эфира и бензола, предложенный в настоящем изобретении, обеспечивает степень превращения метанола 100%, селективность по сумме (толуол + пара-ксилол) в ароматическом продукте >85% мас, селективность по пара-ксилолу в готовом ксилоле >99,6% мас. и селективность по пара-ксилолу в С8 ароматических соединениях >90% мас.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ГРАФИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ
На фиг. 1 представлена технологическая схема одного варианта реализации настоящего изобретения.
На фиг. 2 представлена технологическая схема одного варианта реализации настоящего изобретения.
На фиг. 3 представлена технологическая схема одного варианта реализации настоящего изобретения.
На фиг. 4 представлена технологическая схема одного варианта реализации настоящего изобретения.
На фиг. 5 представлена технологическая схема одного варианта реализации настоящего изобретения.
На фиг. 6 представлена технологическая схема одного варианта реализации настоящего изобретения.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ВАРИАНТА РЕАЛИЗАЦИИ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Настоящее изобретение более подробно описано ниже со ссылкой на варианты реализации, но настоящее изобретение не ограничено приведенными вариантами реализации.
Если не указано иное, сырьевые материалы и реагенты, использованные согласно настоящему изобретению, доступны в продаже и использованы без обработки. Использованное оборудование основано на схеме и параметрах, рекомендованных производителем.
В приведенных примерах показатель износа катализатора измеряли на приборе для измерения показателя износа типа MS-C производства компании Shenyang Hexing Machinery & Electronics Co., Ltd.
В приведенных примерах реактор с неподвижным слоем имел внутренний диаметр 1,5 см; реактор с кипящим слоем имел внутренний диаметр 3 см; и реактор с циркулирующим кипящим слоем имел внутренний диаметр 12 см.
ПРИМЕР 1: ПОЛУЧЕНИЕ ОБРАЗЦА СФОРМИРОВАННОГО МОЛЕКУЛЯРНОГО СИТА HZSM-5 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
100 г исходного порошка цеолитного молекулярного сита HZSM-5 (Nankai University Catalyst Factory, Si/Al=30) прокаливали в атмосфере воздуха при 550°С в течение 4 часов, затем таблетировали и измельчали, и просеивали с получением сформированных частиц молекулярного сита с размером частиц от 40 до 60 меш, которое обозначали FXHZSM-5-A.
100 г исходного порошка цеолитного молекулярного сита HZSM-5 (Nankai University Catalyst Factory, Si/Al=5) прокаливали в атмосфере воздуха при 550°С в течение 4 часов, затем таблетировали и измельчали, и просеивали с получением сформированных частиц молекулярного сита с размером частиц от 40 до 60 меш, которое обозначали FXHZSM-5-B.
100 г исходного порошка цеолитного молекулярного сита HZSM-5 (Nankai University Catalyst Factory, Si/Al=10) прокаливали в атмосфере воздуха при 550°С в течение 4 часов, затем таблетировали и измельчали, и просеивали с получением сформированных частиц молекулярного сита с размером частиц от 40 до 60 меш, которое обозначали FXHZSM-5-C.
ПРИМЕР 2: ПОЛУЧЕНИЕ ОБРАЗЦА СФОРМИРОВАННОГО МОЛЕКУЛЯРНОГО СИТА HZSM-11 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
100 г исходного порошка цеолитного молекулярного сита HZSM-11 (Nankai University Catalyst Factory, Si/Al=35) прокаливали в атмосфере воздуха при 550°С в течение 4 часов, затем таблетировали и измельчали, и просеивали с получением сформированных частиц молекулярного сита с размером частиц от 40 до 60 меш, которое обозначали FXHZSM-11-А.
100 г исходного порошка цеолитного молекулярного сита HZSM-11 (Nankai University Catalyst Factory, Si/Al=12) прокаливали в атмосфере воздуха при 550°С в течение 4 часов, затем таблетировали и измельчали, и просеивали с получением сформированных частиц молекулярного сита с размером частиц от 40 до 60 меш, которое обозначали FXHZSM-11-В.
ПРИМЕР 3: ПОЛУЧЕНИЕ ОБРАЗЦА СФОРМИРОВАННОГО МОЛЕКУЛЯРНОГО СИТА HZSM-5 ДЛЯ КИПЯЩЕГО СЛОЯ
100 г исходного порошка цеолитного молекулярного сита HZSM-5 (Nankai University Catalyst Factory, Si/Al=30) сушили распылительной сушкой с алюминий- или кремнийсодержащим аморфным связующим веществом. Ниже описаны конкретные стадии:
Тщательно смешивали исходный порошок цеолитного молекулярного сита HZSM-5, псевдо-бемит, золь кремниевой кислоты, ксантановую камедь (биогель) и воду, и после размола, измельчения и удаления пены получали суспензию; содержание каждого компонента в суспензии по массе представлено ниже:
HZSM-5 | 40 частей по массе |
Al2O3 | 20 частей по массе |
SiO2 | 40 частей по массе |
H2O | 240 частей по массе |
Ксантановая камедь | 1 часть по массе |
Полученную суспензию сушили распылительной сушкой с получением образца частиц микросфер, имеющих распределение частиц по размеру от 20 до 100 мкм; и прокаливали образец частиц микросфер при 550°С в течение 3 часов в муфельной печи с получением сформированного молекулярного сита HZSM-5, имеющего показатель износа 1,2, которое обозначали как FLHZSM-5-A.
ПРИМЕР 4: ПОЛУЧЕНИЕ ОБРАЗЦА СФОРМИРОВАННОГО МОЛЕКУЛЯРНОГО СИТА HZSM-5 ДЛЯ КИПЯЩЕГО СЛОЯ
Конкретные условия получения и стадии были такими же, как в примере 3, за исключением того, что исходный порошок цеолитного молекулярного сита HZSM-5 использовали в количестве 10 кг, и полученный образец частиц микросфер имел распределение частиц по размеру от 20 до 120 мкм и показатель износа 1,2, и его записывали как FLHZSM-5-B.
Конкретные условия получения и стадии были такими же, как в примере 3, за исключением того, что исходный порошок цеолитного молекулярного сита HZSM-5 имел отношение кремния к алюминию Si/Al=10, и полученный образец частиц микросфер имел распределение частиц по размеру от 20 до 100 мкм и показатель износа 1,2, и его записывали как FLHZSM-5-C.
ПРИМЕР 5: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-1 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения низших олефинов из метанола и толуола и совместного получения пара-ксилола в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-A загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали азотом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 200°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола, триметилфосфин: тетраэтилсиликат: толуол (массовое отношение)=5:20:75. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола составляла 1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 90 минут подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов с получением катализатора неподвижного слоя для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола, который обозначали FXCAT-1. Затем температуру понижали до температуры реакции 450°С в атмосфере азота и проводили реакцию получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Метанол: толуол (молярное отношение) в сырьевом материале = 10:1, общая объемно-массовая скорость метанола и толуола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 60 минут. Результаты реакции представлены в таблице 1.
ПРИМЕР 6: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-2 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения низших олефинов из метанола и толуола и совместного получения пара-ксилола в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-A загружали в микрореактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали азотом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 200°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола, триметилфосфин: тетраэтилсиликат: толуол (массовое отношение)=10:40:50. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола составляла 1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 45 минут подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов с получением катализатора неподвижного слоя для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола, который обозначали FXCAT-2. Затем температуру понижали до температуры реакции 450°С в атмосфере азота и проводили реакцию получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Метанол: толуол (молярное отношение) в сырьевом материале = 10:1, общая объемно-массовая скорость метанола и толуола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 60 минут. Результаты реакции представлены в таблице 2.
ПРИМЕР 7: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-3 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения низших олефинов из метанола и толуола и совместного получения пара-ксилола в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-A загружали в микрореактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали азотом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 200°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола, триметилфосфин: тетраэтилсиликат: толуол (массовое отношение)=2:8:90. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола составляла 1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 225 минут подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов с получением катализатора неподвижного слоя для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола, который обозначали FXCAT-3. Затем температуру понижали до температуры реакции 450°С в атмосфере азота и проводили реакцию получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Метанол: толуол (молярное отношение) в сырьевом материале = 10:1, общая объемно-массовая скорость метанола и толуола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 60 минут. Результаты реакции представлены в таблице 3.
ПРИМЕР 8: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT*4 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения низших олефинов из метанола и толуола и совместного получения пара-ксилола в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-A загружали в микрореактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали азотом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 300°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола, триметилфосфин: тетраэтилсиликат: толуол (массовое отношение)=5:20:75. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола составляла 1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 90 минут подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов с получением катализатора неподвижного слоя для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола, который обозначали FXCAT-4. Затем температуру понижали до температуры реакции 450°С в атмосфере азота и проводили реакцию получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Метанол: толуол (молярное отношение) в сырьевом материале = 10:1, общая объемно-массовая скорость метанола и толуола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 60 минут. Результаты реакции представлены в таблице 4.
ПРИМЕР 9: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-5 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения низших олефинов из метанола и толуола и совместного получения пара-ксилола в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-A загружали в микрореактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали азотом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 450°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола, триметилфосфин: тетраэтилсиликат: толуол (массовое отношение)=5:20:75. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола составляла 1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 90 минут подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов с получением катализатора неподвижного слоя для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола, который обозначали FXCAT-5. Затем температуру понижали до температуры реакции 450°С в атмосфере азота и проводили реакцию получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Метанол: толуол (молярное отношение) в сырьевом материале = 10:1, общая объемно-массовая скорость метанола и толуола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 60 минут. Результаты реакции представлены в таблице 5.
ПРИМЕР 10: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-6 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения низших олефинов из метанола и толуола и совместного получения пара-ксилола в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-A загружали в микрореактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали азотом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 150°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола, триметилфосфин: тетраэтилсиликат: толуол (массовое отношение)=5:20:75. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола составляла 1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 90 минут подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов с получением катализатора неподвижного слоя для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола, который обозначали FXCAT-6. Затем температуру понижали до температуры реакции 450°С в атмосфере азота и проводили реакцию получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Метанол: толуол (молярное отношение) в сырьевом материале = 10:1, общая объемно-массовая скорость метанола и толуола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 60 минут. Результаты реакции представлены в таблице 6.
ПРИМЕР 11: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-7 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения низших олефинов из метанола и толуола и совместного получения пара-ксилола в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-11-А загружали в микрореактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали азотом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 300°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола, триметилфосфин: тетраэтилсиликат: толуол (массовое отношение)=5:20:75. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола составляла 1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 90 минут подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов с получением катализатора неподвижного слоя для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола, который обозначали FXCAT-7. Затем температуру понижали до температуры реакции 450°С в атмосфере азота и проводили реакцию получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Метанол: толуол (молярное отношение) в сырьевом материале = 10:1, общая объемно-массовая скорость метанола и толуола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 60 минут. Результаты реакции представлены в таблице 7.
ПРИМЕР 12: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FLCAT-1 ДЛЯ КИПЯШЕГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора кипящего слоя для получения пара-ксилола из метанола и толуола и совместного получения низших олефинов в реакторе с неподвижным кипящим слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 10 г образца сформированного молекулярного сита FLHZSM-5-A, полученного в примере 3, загружали в реактор с неподвижным кипящим слоем, сначала обрабатывали азотом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 300°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола, триметилфосфин: тетраэтилсиликат: толуол (массовое отношение)=5:20:75. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола составляла 1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 90 минут подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов с получением катализатора кипящего слоя для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола, который обозначали FLCAT-1. Затем температуру понижали до температуры реакции 450°С в атмосфере азота и проводили реакцию получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Метанол: толуол (молярное отношение) в сырьевом материале = 10:1, общая объемно-массовая скорость метанола и толуола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 60 минут. Результаты реакции представлены в таблице 8.
ПРИМЕР 13: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-8 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Использовали микрореактор с неподвижным слоем для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола с использованием метанола и толуола в качестве сырьевых материалов.
Условия in-situ получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-A загружали в микрореактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали азотом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 300°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола, триметилфосфин: тетраэтилсиликат: толуол (массовое отношение)=5:20:75. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола составляла 1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 90 минут подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов с получением катализатора неподвижного слоя для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола, который обозначали FXCAT-8. Затем температуру понижали до температуры реакции 450°С в атмосфере азота и проводили реакцию получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Метанол: толуол (молярное отношение) в сырьевом материале = 10:1, общая объемно-массовая скорость метанола и толуола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 9.
ПРИМЕР 14: ПОЛУЧЕНИЕ И РЕАКЦИЯ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-9 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
В соответствии с одним вариантом реализации настоящего изобретения, изображенным на фиг. 1, материальный поток I содержит метанол и толуол, и метанол и толуол использовали в качестве сырьевых материалов для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола.
В реакционную систему загружали 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-A, полученного в примере 1, который сначала обрабатывали азотом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 300°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола, триметилфосфин: тетраэтилсиликат: толуол (массовое отношение)=5:20:75. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола составляла 1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 90 минут подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов с получением катализатора неподвижного слоя для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола, который обозначали FXCAT-9.
Материальный поток I подавали в реакционную систему и приводили в контакт с катализатором FXCAT-9, и осуществляли реакцию. Материальный поток II, содержащий продукт, выходящий из реакционной системы, вводили в систему разделения. Выделяли низшие олефины (этилен и пропилен), С4 олефины, пара-ксилол и другие компоненты. Из них С4 олефины возвращали в реакционную систему, а низшие олефины (этилен и пропилен) и пара-ксилол использовали в качестве продуктов. Другие компоненты использовали как побочные продукты.
Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Метанол: толуол (молярное отношение) в материальном потоке I=10:1, общая объемно-массовая скорость метанола и толуола составляла 2 ч-1, и температура реакции составляла 450°С, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали с помощью поточного газового хроматографа Agilent 7890, как показано в таблице 10.
ПРИМЕР 15: ПОЛУЧЕНИЕ И РЕАКЦИЯ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-10 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
В соответствии с одним вариантом реализации настоящего изобретения, изображенным на фиг. 2, материальный поток I содержит диметиловый эфир и толуол, и диметиловый эфир и толуол использовали в качестве сырьевых материалов для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола.
Отличие от примера 14 заключалось в системе разделения, а остальное было таким же, как в примере 14. Катализатор неподвижного слоя обозначали FXCAT-10. В данном примере в системе разделения осуществляли разделение C1~3 цепных углеводородов, С4 олефинов, С4 алканов, С5+ цепных углеводородов и ароматических углеводородов. С4 олефины возвращали в реакционную систему. Этилен и пропилен как низшие олефиновые продукты выделяли из С1~3 цепных углеводородов. Пара-ксилол в качестве продукта выделяли из ароматических углеводородов. Другие компоненты использовали как побочные продукты. Результаты реакции согласовались с примером 14 (отклонение не превышало ±1%).
ПРИМЕР 16: ПОЛУЧЕНИЕ И РЕАКЦИЯ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-11 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ И КАТАЛИЗАТОРА FLCAT-12 ДЛЯ КИПЯЩЕГО СЛОЯ
В соответствии с одним вариантом реализации настоящего изобретения, согласно технологической схеме, изображенной на фиг. 3, материальный поток I содержит метанол и толуол, и метанол и толуол использовали в качестве сырьевых материалов для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола.
Первая реакционная зона содержала 10 неподвижных слоев, расположенных параллельно, а вторая реакционная зона представляла собой кипящий слой.
50 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-A, полученного в примере 1, загружали в 10 неподвижных слоев в первой реакционной зоне, и для наполнения каждого неподвижного слоя использовали 5 г, и каждый слой сначала обрабатывали азотом при 50 мл/мин. при 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 300°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола, триметилфосфин: тетраэтилсиликат: толуол (массовое отношение)=5:20:75. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола составляла 1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 90 минут подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов с получением катализатора неподвижного слоя для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола, который обозначали FXCAT-11.
50 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FLHZSM-5-B, полученного в примере 4, загружали в кипящий слой во второй реакционной зоне, сначала обрабатывали азотом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 200°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь тетраэтилсиликата и метанола, переводили в газообразное состояние, а затем вводили в кипящий слой второй реакционной зоны, тетраэтилсиликат: метанол (массовое отношение)=40:60. Общая объемно-массовая скорость тетраэтилсиликата и метанола составляла 2 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 3 часов подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов с получением катализатора неподвижного слоя для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола, который обозначали FLCAT-12.
В первой реакционной зоне проводили реакцию превращения метанола и реакцию алкилирования толуола метанолом, при следующих условиях: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Метанол: толуол (молярное отношение) в сырьевом материале = 10:1, общая объемно-массовая скорость метанола и толуола составляла 2 ч-1, и температура реакции составляла 450°С, при атмосферном давлении. Материальный поток I подавали в неподвижный слой первой реакционной зоны и приводили в контакте катализатором FXCAT-11 с получением материального потока II-А, материальный поток II-А выводили из первой реакционной зоны и подавали в систему разделения. Этилен, пропилен, С4 олефины и пара-ксилол разделяли в системе разделения. С4 олефины, выделенные в системе разделения, вводили в кипящий слой второй реакционной зоны для приведения в контакт с катализатором FXCAT-12, и проводили во второй реакционной зоне реакцию молекулярно-селективной ароматизации в кипящем слое при температуре реакции 450°С. Во второй реакционной зоне получали материальный поток II-В, и материальный поток II-В выводили из второй реакционной зоны и подавали в систему разделения. Этилен и пропилен, выделенные в системе разделения, использовали в качестве низших олефиновых продуктов, и пара-ксилол использовали в качестве продукта. Другие компоненты использовали как побочные продукты.
Углеводородный продукт второй реакционной зоны анализировали с помощью поточного газового хроматографа Agilent 7890, как показано в таблице 11; распределение продуктов после вычета компонента С4 олефинов представлено в таблице 12. Смешанные углеводородные продукты из первой реакционной зоны и второй реакционной зоны анализировали с помощью поточного газового хроматографа Agilent 7890, и распределение продуктов после вычета компонента С4 олефинов представлено в таблице 13.
ПРИМЕР 17: ПОЛУЧЕНИЕ И РЕАКЦИЯ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-13 И КАТАЛИЗАТОРА FLCAT-14
В соответствии с одним вариантом реализации настоящего изобретения, изображенным на фиг. 4, материальный поток I содержит диметиловый эфир, метанол и толуол, и диметиловый эфир, метанол и толуол использовали в качестве сырьевых материалов для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола.
Отличие от примера 16 заключалось в том, что первая реакционная зона содержала один неподвижный слой, наполненный 50 г образца молекулярного сита FXHZSM-5-A. Отличие также заключалось в системе разделения. В данном примере из системы разделения выделяли C1~3 цепные углеводороды, С4 олефины, С4 алканы, С5+ цепные углеводороды и ароматические углеводороды. С4 олефины возвращали в во вторую реакционную зону. Этилен и пропилен как низшие олефиновые продукты выделяли из C1~3 цепных углеводородов. Пара-ксилол в качестве продукта выделяли из ароматических углеводородов. Другие компоненты использовали как побочные продукты. Остальное было таким же, как в примере 23, и катализатор неподвижного слоя обозначали FXCAT-13, а катализатор кипящего слоя обозначали FLCAT-14. Результаты реакции согласовались с результатами примера 16 (отклонение составляло не более ±1%).
ПРИМЕР 18: ПОЛУЧЕНИЕ И РЕАКЦИЯ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-15 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
В соответствии с одним вариантом реализации настоящего изобретения, согласно технологической схеме, изображенной на фиг. 5, метанол и толуол использовали в качестве сырьевых материалов для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола. Материальный поток I содержит метанол и толуол.
Реакционная система содержала два неподвижных слоя. Как показано на фиг. 5, части реакционной системы были расположены последовательно сверху и снизу. Используя поэтапное введение сырья, материальный поток I подавали из верхнего неподвижного слоя, а рециркулированные С5+ цепные углеводороды подавали в нижний неподвижный слой.
10 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-A, полученного в примере 1, отдельно вводили в два неподвижных слоя, и загрузка указанных двух неподвижных слоев была одинаковой, по 5 г. Процесс получения катализатора был следующим: каждый неподвижный слой сначала обрабатывали азотом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 300°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола, триметилфосфин: тетраэтилсиликат: толуол (массовое отношение)=5:20:75. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола составляла 1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 90 минут подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов с получением катализатора неподвижного слоя для in-situ получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола, который обозначали FXCAT-15.
Материальный поток I вводили в реактор с неподвижным слоем в верхней части реакционной системы, приводили в контакт с катализатором FXCAT-15 и проводили реакцию превращения метанола и реакцию молекулярно-селективного алкилирования толуола метанолом. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Метанол: толуол (молярное отношение) в сырьевом материале = 10:1, общая объемно-массовая скорость метанола и толуола составляла 2 ч-1, и температура реакции составляла 450°С, при атмосферном давлении.
Материальный поток II, содержащий продукт, выводили из реакционной системы и подавали в систему разделения для выделения C1~4 цепных углеводородов, С5+ цепных углеводородов и ароматических углеводородов. Из них С5+ цепные углеводороды возвращали в неподвижный слой в нижней части реакционной системы и приводили в контакт с катализатором FXCAT-15 для осуществления такой реакции, как пиролиз и молекулярно-селективная ароматизация, и температура реакции неподвижного слоя в нижней части реакционной системы составляла 630°С. Этилен и пропилен в качестве низших олефиновых продуктов выделяли из C1~4 цепных углеводородов. Пара-ксилол в качестве продукта выделяли из ароматических углеводородов. Другие компоненты использовали как побочные продукты.
Продукт анализировали с помощью поточного газового хроматографа Agilent 7890, как показано в таблице 14.
ПРИМЕР 19: ПОЛУЧЕНИЕ И РЕАКЦИЯ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-16 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
В соответствии с одним вариантом реализации настоящего изобретения, согласно технологической схеме, изображенной на фиг.6, метанол и толуол использовали в качестве сырьевых материалов для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола. Материальный поток I содержит метанол и толуол.
Первая реакционная зона содержала один неподвижный слой, и вторая реакционная зона содержала один неподвижный слой.
5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-A, полученного в примере 1, по отдельности загружали в неподвижный слой первой реакционной зоны и в неподвижный слой второй реакционной зоны. Способ получения катализатора был таким же: катализатор в каждом неподвижном слое обрабатывали азотом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 300°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола, триметилфосфин: тетраэтилсиликат: толуол (массовое отношение)=5:20:75. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина, тетраэтилсиликата и толуола составляла 1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 90 минут подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. В соответствии с описанным выше способом, катализатор неподвижного слоя для получения низших олефинов из метанола и толуола и совместного пара-ксилола получали in-situ в первой реакционной зоне с неподвижным слоем и во второй реакционной зоне с неподвижным слоем, соответственно, и обозначали FXCAT-16.
Материальный поток I вводили в неподвижный слой первой реакционной зоны и приводили в контакт с катализатором FXCAT-16, и осуществляли реакцию превращения метанола и реакцию молекулярно-селективного алкилирования толуола метанолом. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Метанол: толуол (молярное отношение) в сырьевом материале=10:1, общая объемно-массовая скорость метанола и толуола составляла 2 ч-1, и температура реакции составляла 450°С, при атмосферном давлении. Материальный поток II-А, содержащий продукт, выводили из неподвижного слоя первой реакционной зоны и подавали в систему разделения для выделения C1~4 цепных углеводородов, C5+цепных углеводородов и ароматических углеводородов из системы разделения.
С5+ цепные углеводороды, выделенные из системы разделения, возвращали в неподвижный слой второй реакционной зоны и приводили в контакт с катализатором FXCAT-16 для осуществления такой реакции, как пиролиз и молекулярно-селективная ароматизация, и температура реакции в неподвижном слое второй реакционной зоны составляла 630°С. Материальный поток II-В, содержащий продукт, выводили из неподвижного слоя второй реакционной зоны и подавали в систему разделения. Этилен и пропилен как низшие олефиновые продукты, выходящие из системы разделения, выделяли из C1-4 цепных углеводородов. Пара-ксилол в качестве продукта выделяли из ароматических углеводородов. Другие компоненты использовали как побочные продукты.
Углеводородный продукт второй реакционной зоны анализировали с помощью поточного газового хроматографа Agilent 7890, как показано в таблице 15; распределение продуктов после вычета компонента C5+ цепных углеводородов представлено в таблице 16. Смешанные углеводородные продукты из первой реакционной зоны и второй реакционной зоны анализировали с помощью поточного газового хроматографа Agilent 7890, и распределение продуктов после вычета компонента С5+ цепных углеводородов представлено в таблице 17.
ПРИМЕР 20: ПОЛУЧЕНИЕ И РЕАКЦИЯ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-17 ДЛЯ КИПЯЩЕГО СЛОЯ
В соответствии с одним вариантом реализации настоящего изобретения, технологическая схема была такой же, как для примера 19, как показано на фиг. 6. Различие заключалось в сырьевых материалах и реакторах.
Материальный поток I в данном примере содержал диметиловый эфир, метанол и толуол, и диметиловый эфир, метанол и толуол использовали в качестве сырьевого материала для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола.
В данном примере первая реакционная зона представляла собой один кипящий слой, упакованный 1 кг примера молекулярного сита FLHZSM-5-C, полученного в примере 4. Вторая реакционная зона представляла собой один кипящий слой, упакованный 1 кг того же образца молекулярного сита FLHZSM-5-C, полученного в примере 4. Процесс получения катализатора был следующим: катализатор в каждом реакторе с кипящим слоем обрабатывали азотом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 300°С в атмосфере азота. Остальное было таким же, как в примере 19, и катализатор неподвижного слоя обозначали FLCAT-17. Результаты реакции согласовались с примером 19 (отклонение составляло не более ±1%).
ПРИМЕР 21: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-18 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-C загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 200°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили тетраэтилсиликат. Объемно-массовая скорость тетраэтилсиликата составляла 0,2 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 1 часа подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. Температуру повышали до 700°С в атмосфере азота и с помощью микронасоса вводили воду при объемно-массовой скорости воды 2 ч-1 и при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 4 часов подачу прекращали с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром, который обозначали FXCAT-18. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 18.
ПРИМЕР 22: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-19 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-C загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 200°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили тетраэтилсиликат. Объемно-массовая скорость тетраэтилсиликата составляла 0,1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 2 часов подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. Температуру повышали до 700°С в атмосфере азота и с помощью микронасоса вводили воду при объемно-массовой скорости воды 2 ч-1 и при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 4 часов подачу прекращали с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром, который обозначали FXCAT-19. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 19.
ПРИМЕР 23: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-20 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-C загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 200°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили тетраэтилсиликат. Объемно-массовая скорость тетраэтилсиликата составляла 0,4 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 0,5 часа подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. Температуру повышали до 700°С в атмосфере азота и с помощью микронасоса вводили воду при объемно-массовой скорости воды 2 ч-1 и при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 4 часов подачу прекращали с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром, который обозначали FXCAT-20. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 20.
ПРИМЕР 24: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-21 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-C загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 300°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили тетраэтилсиликат. Объемно-массовая скорость тетраэтилсиликата составляла 0,2 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 1 часа подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. Температуру повышали до 700°С в атмосфере азота и с помощью микронасоса вводили воду при объемно-массовой скорости воды 2 ч-1 и при атмосферном давлении.
После загрузки сырья в течение 4 часов подачу прекращали с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром, который обозначали FXCAT-21. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром.
Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 21.
ПРИМЕР 25: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-22 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-C загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 450°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили тетраэтилсиликат .Объемно-массовая скорость тетраэтилсиликата составляла 0,2 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 1 часа подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. Температуру повышали до 700°С в атмосфере азота и с помощью микронасоса вводили воду при объемно-массовой скорости воды 2 ч-1 и при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 4 часов подачу прекращали с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром, который обозначали FXCAT-22. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 22.
ПРИМЕР 26: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-23 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-C загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 300°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили тетраэтилсиликат. Объемно-массовая скорость тетраэтилсиликата составляла 0,2 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 1 часа подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. Температуру повышали до 800°С в атмосфере азота и с помощью микронасоса вводили воду при объемно-массовой скорости воды 2 ч-1 и при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 2 часов подачу прекращали с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром, который обозначали FXCAT-23. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 23.
ПРИМЕР 27: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-24 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-C загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 300°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили тетраэтилсиликат. Объемно-массовая скорость тетраэтилсиликата составляла 0,2 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 1 часа подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. Температуру повышали до 600°С в атмосфере азота и с помощью микронасоса вводили воду при объемно-массовой скорости воды 2 ч-1 и при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 8 часов подачу прекращали с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром, который обозначали FXCAT-24. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 24.
ПРИМЕР 28: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-25 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-11-В загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 200°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили тетраэтилсиликат. Объемно-массовая скорость тетраэтилсиликата составляла 0,2 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 1 часа подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. Температуру повышали до 700°С в атмосфере азота и с помощью микронасоса вводили воду при объемно-массовой скорости воды 2 ч-1 и при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 4 часов подачу прекращали с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром, который обозначали FXCAT-25. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 25.
ПРИМЕР 29: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-26 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-C загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 150°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили тетраэтилсиликат. Объемно-массовая скорость тетраэтилсиликата составляла 0,2 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 1 часа подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. Температуру повышали до 700°С в атмосфере азота и с помощью микронасоса вводили воду при объемно-массовой скорости воды 2 ч-1 и при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 4 часов подачу прекращали с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром, который обозначали FXCAT-26. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 26.
ПРИМЕР 30: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FLCAT-27 ДЛЯ КИПЯШЕГО СЛОЯ
Катализатор кипящего слоя для получения п-толуола и совместного получения пара-ксилола из бензола и метанола посредством алкилирования получали поточно в реакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 10 г образца сформированного молекулярного сита FLHZSM-5-C загружали в реактор с неподвижным кипящим слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 200°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили тетраэтилсиликат. Объемно-массовая скорость тетраэтилсиликата составляла 0,2 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 1 часа подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. Температуру повышали до 700°С в атмосфере азота и с помощью микронасоса вводили воду при объемно-массовой скорости воды 2 ч-1 и при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 4 часов подачу прекращали с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром, который обозначали FLCAT-27. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 27.
ПРИМЕР 31: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-28 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-C загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 200°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили тетраэтилсиликат. Объемно-массовая скорость тетраэтилсиликата составляла 0,2 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 1 часа подачу прекращали, и после продувания азота температуру повышали до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием бензола метанолом и/или диметиловым эфиром, который обозначали FXCAT-28. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола алкилированием из бензола и метанола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 28.
ПРИМЕР 32: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-29 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-A загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 200°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина и тетраэтилсиликата, тетраэтилсиликат: триметоксифосфин (массовое отношение)=2. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина и тетраэтилсиликата составляла 0,1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 1 часа подачу прекращали и повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. Температуру повышали до 700°С в атмосфере азота и с помощью микронасоса вводили воду при объемно-массовой скорости воды 2 ч-1 и при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 4 часов подачу прекращали с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола, который обозначали FXCAT-29. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 29.
ПРИМЕР 33: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-30 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-A загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 200°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина и тетраэтилсиликата, тетраэтилсиликат: триметоксифосфин (массовое отношение)=4. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина и тетраэтилсиликата составляла 0,1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 1,5 часа подачу прекращали и повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. Температуру повышали до 700°С в атмосфере азота и с помощью микронасоса вводили воду при объемно-массовой скорости воды 2 ч-1 и при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 4 часов подачу прекращали с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола, который обозначали FXCAT-30. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 30.
ПРИМЕР 34: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-31 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-A загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 200°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина и тетраэтилсиликата, тетраэтилсиликат: триметоксифосфин (массовое отношение)=1. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина и тетраэтилсиликата составляла 0,1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 1,5 часа подачу прекращали и повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. Температуру повышали до 700°С в атмосфере азота и с помощью микронасоса вводили воду при объемно-массовой скорости воды 2 ч-1 и при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 4 часов подачу прекращали с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола, который обозначали FXCAT-31. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 31.
ПРИМЕР 35: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-32 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-A загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 250°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина и тетраэтилсиликата, тетраэтилсиликат: триметоксифосфин (массовое отношение)=2. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина и тетраэтилсиликата составляла 0,1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 1 часа подачу прекращали и повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. Температуру повышали до 700°С в атмосфере азота и с помощью микронасоса вводили воду при объемно-массовой скорости воды 2 ч-1 и при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 4 часов подачу прекращали с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола, который обозначали FXCAT-32. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 32.
ПРИМЕР 36: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-33 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-A загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 300°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина и тетраэтилсиликата, тетраэтилсиликат: триметоксифосфин (массовое отношение)=2. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина и тетраэтилсиликата составляла 0,1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 1 часа подачу прекращали и повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. Температуру повышали до 700°С в атмосфере азота и с помощью микронасоса вводили воду при объемно-массовой скорости воды 2 ч-1 и при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 4 часов подачу прекращали с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола, который обозначали FXCAT-33. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 33.
ПРИМЕР 37: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-34 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-A загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 200°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина и тетраэтилсиликата, тетраэтилсиликат: триметоксифосфин (массовое отношение)=2. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина и тетраэтилсиликата составляла 0,1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 1 часа подачу прекращали и повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. Температуру повышали до 800°С в атмосфере азота и с помощью микронасоса вводили воду при объемно-массовой скорости воды 2 ч-1 и при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 2 часов подачу прекращали с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола, который обозначали FXCAT-34. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 34.
ПРИМЕР 38: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-35 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-A загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 200°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина и тетраэтилсиликата, тетраэтилсиликат: триметоксифосфин (массовое отношение)=2. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина и тетраэтилсиликата составляла 0,1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 1 часа подачу прекращали и повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. Температуру повышали до 600°С в атмосфере азота и с помощью микронасоса вводили воду при объемно-массовой скорости воды 2 ч-1 и при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 8 часов подачу прекращали с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола, который обозначали FXCAT-35. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 35.
ПРИМЕР 39: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-36 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного катализатора на основе молекулярного сита FXHZSM-11-А таблетировали и измельчали до 40-60 меш, 5 г (40-60 меш) катализатора загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 200°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина и тетраэтилсиликата, тетраэтилсиликат: триметоксифосфин (массовое отношение)=2. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина и тетраэтилсиликата составляла 0,1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 1 часа подачу прекращали и повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. Температуру повышали до 700°С в атмосфере азота и с помощью микронасоса вводили воду при объемно-массовой скорости воды 2 ч-1 и при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 4 часов подачу прекращали с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола, который обозначали FXCAT-36. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 36.
ПРИМЕР 40: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-37 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-A загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 200°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина и тетраэтилсиликата, тетраэтилсиликат: триметоксифосфин (массовое отношение)=2. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина и тетраэтилсиликата составляла 0,1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 1 часа подачу прекращали и повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. Температуру повышали до 700°С в атмосфере азота и с помощью микронасоса вводили воду при объемно-массовой скорости воды 2 ч-1 и при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 4 часов подачу прекращали с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола, который обозначали FXCAT-37. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 37.
ПРИМЕР 41: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FLCAT-38 ДЛЯ КИПЯШЕГО СЛОЯ
Катализатор кипящего слоя для получения п-толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола получали поточно в реакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 10 г образца сформированного молекулярного сита FLHZSM-5-A загружали в реактор с неподвижным кипящим слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 200°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина и тетраэтилсиликата, тетраэтилсиликат: триметоксифосфин (массовое отношение)=2. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина и тетраэтилсиликата составляла 0,1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 1 часа подачу прекращали и повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. Температуру повышали до 700°С в атмосфере азота и с помощью микронасоса вводили воду при объемно-массовой скорости воды 2 ч-1 и при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 4 часов подачу прекращали с получением катализатора кипящего слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола, который обозначали FLCAT-38. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов посредством алкилирования из метанола и/или диметилового эфира и бензола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 38.
ПРИМЕР 42: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-39 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-A загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 200°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили смесь триметоксифосфина и тетраэтилсиликата, тетраэтилсиликат: триметоксифосфин (массовое отношение)=2. Общая объемно-массовая скорость триметоксифосфина и тетраэтилсиликата составляла 0,1 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 1 часа подачу прекращали, и после продувания азота температуру повышали до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола, который обозначали FXCAT-39. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 39.
ПРИМЕР 43: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-40 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола в микрореакторе с неподвижным слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 5 г (40-60 меш) образца сформированного молекулярного сита FXHZSM-5-A загружали в реактор с неподвижным слоем, сначала обрабатывали воздухом при 50 мл/мин. и 550°С в течение 1 часа, а затем охлаждали до 200°С в атмосфере азота. С помощью микронасоса вводили тетраэтилсиликат. Объемно-массовая скорость тетраэтилсиликата составляла 0,067 ч-1 при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 1 часа подачу прекращали, и после продувания азотом повышали температуру до 550°С, и прокаливали в атмосфере воздуха в течение 4 часов. Температуру повышали до 700°С в атмосфере азота и с помощью микронасоса вводили воду при объемно-массовой скорости воды 2 ч-1 и при атмосферном давлении. После загрузки сырья в течение 4 часов подачу прекращали с получением катализатора неподвижного слоя для получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола, который обозначали FXCAT-40. Затем температуру реакции понижали до 450°С в атмосфере азота для испытания реакции получения толуола и совместного получения пара-ксилола и низших олефинов из бензола и метанола. Условия реакции были следующими: сырьевые материалы загружали с помощью микронасоса. Бензол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале=1:1, общая объемно-массовая скорость бензола и метанола составляла 2 ч-1 при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали на поточном газовом хроматографе Agilent 7890, и время анализа образца составляло 120 минут. Результаты реакции представлены в таблице 40.
ПРИМЕР 44: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FXCAT-41 ДЛЯ НЕПОДВИЖНОГО СЛОЯ
Оборудование, эксплуатация и условия были такими же, как в примере 5, за исключением того, что в процессе получения катализатора триметоксифосфин заменяли на метилдиэтоксифосфин, а остальные параметры получения катализатора неподвижного слоя для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола из метанола и толуола были неизменными, катализатор обозначали FXCAT-41. Условия оценки реакции были такими же, как в примере 5, результаты реакции согласовались с примером 5 (отклонение составляло не более ±1%).
ПРИМЕР 45: ПОЛУЧЕНИЕ И ОЦЕНКА РЕАКЦИИ КАТАЛИЗАТОРА FLCAT-42 ДЛЯ КИПЯШЕГО СЛОЯ
Оценивали характеристики реакции поточного получения катализатора кипящего слоя для получения пара-ксилола из толуола и метанола посредством алкилирования в реакторе с неподвижным кипящим слоем.
Условия поточного получения катализатора были следующими: 1 кг образца сформированного молекулярного сита FLHZSM-5-B загружали в реактор с неподвижным кипящим слоем при температуре реактора 300°С, содержание тетраэтилсиликата в смеси тетраэтилсиликата, толуола и метанола составляло 10% по массе, и отношение толуол: метанол (молярное отношение)=2:1, и общая объемно-массовая скорость смеси тетраэтилсиликата, толуола и метанола составляла 2 ч-1. После загрузки сырья в течение 10 часов подачу прекращали с получением катализатора для получения пара-ксилола из толуола и метанола посредством алкилирования, который обозначали FLCAT-42.
После поточного получения FLCAT-42 реактор переключали на реакцию алкилирования толуола метанолом. Условия реакции были следующими: температура реакции составляла 450°С, отношение толуол: метанол (молярное отношение) в сырьевом материале = 2:1, общая объемно-массовая скорость толуола и метанола составляла 2 ч-1, при атмосферном давлении. Продукт реакции анализировали поточном на газовом хроматографе Agilent 7890. Результаты реакции представлены в Таблице 41.
В изложенном выше описании представлены лишь некоторые варианты реализации настоящего изобретения, и оно никоим образом не предназначено для ограничения настоящего изобретения. Несмотря на то, что настоящее изобретение описано выше со ссылкой на предпочтительные варианты реализации, приведенные варианты реализации не предназначены для ограничения настоящего изобретения. Без отступления от сущности настоящего изобретения, специалисты в данной области техники могут осуществлять различные возможные изменения и модификации и, следовательно, объем правовой защиты следует определять объемом, установленным в прилагаемой формуле изобретения.
Claims (85)
1. Способ in-situ получения катализатора, в котором модификатор приводят в контакт с цеолитным молекулярным ситом в реакторе для in-situ получения катализатора для получения пара-ксилола, толуола и/или низших олефинов из сырьевого материала, содержащего метанол и/или диметиловый эфир; и
реактор представляет собой реактор для получения пара-ксилола, толуола и/или низших олефинов из сырьевого материала, содержащего метанол и/или диметиловый эфир;
при этом модификатор содержит по меньшей мере один из следующих модификаторов:
Модификатор I: фосфорсодержащий реагент и силилирующий реагент;
Модификатор II: силилирующий реагент;
Модификатор III: силилирующий реагент и водяной пар;
Модификатор IV: фосфорсодержащий реагент, силилирующий реагент и водяной пар.
2. Способ по п. 1, в котором катализатор представляет собой катализатор для по меньшей мере одной из следующих реакций:
реакции метанола и/или диметилового эфира с толуолом для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола;
реакции метанола и/или диметилового эфира с бензолом для получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов;
при этом реактор представляет собой реактор, в котором протекает по меньшей мере одна реакция метанола и/или диметилового эфира с толуолом для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола или реакция метанола и/или диметилового эфира с бензолом для получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов.
3. Способ по п. 1, в котором фосфорсодержащий реагент представляет собой по меньшей мере одно соединение, выбранное из соединений, имеющих следующую формулу (I):
R1, R2 и R3 независимо выбраны из C1-10 алкила и C1-10 алкокси;
при этом по меньшей мере один из R1, R2 и R3 в формуле (I) предпочтительно выбран из C1-10 алкокси;
при этом фосфорсодержащий реагент предпочтительно представляет собой по меньшей мере одно соединение, выбранное из триметоксифосфина, триэтоксифосфина, трипропоксифосфина, трибутоксифосфина и метилдиэтоксифосфина.
4. Способ по п. 1, в котором силилирующий реагент предпочтительно представляет собой по меньшей мере одно соединение, выбранное из тетраметилсиликата, тетраэтилсиликата, тетрапропилсиликата и тетрабутилсиликата.
5. Способ по п. 1, в котором реактор представляет собой по меньшей мере один реактор, выбранный из реактора с неподвижным слоем, реактора с кипящим слоем и реактора с подвижным слоем.
6. Способ по п. 1, в котором молекулярное сито представляет собой сформированное молекулярное сито, форма которого соответствует типу реакторов;
при этом сформированное молекулярное сито состоит из молекулярного сита; или
сформированное молекулярное сито содержит молекулярное сито и связующее вещество.
7. Способ по п. 6, в котором сформированное молекулярное сито получено с применением способа, выбранного из
дробления таблетки, полученной прессованием таблеток молекулярного сита;
разрезания полосы, полученной экструзией ленты из смеси молекулярного сита и связующего вещества, и
распылительной сушки смеси молекулярного сита и связующего вещества;
предпочтительно, молекулярное сито представляет собой молекулярное сито HZSM-5 и/или молекулярное сито HZSM-11.
8. Способ по п. 6, в котором способ in-situ получения катализатора включает по меньшей мере следующие стадии:
(1) загрузки сформированного молекулярного сита в реактор;
(2) подачи в реактор сырья, содержащего модификатор;
(3) остановки подачи в реактор сырья, содержащего модификатор, повышения температуры реактора до более 400°С и введения воздуха для прокаливания, с получением катализатора.
9. Способ по п. 8, в котором стадия (2) заключается в подаче сырьевого материала A, содержащего модификатор I, в реактор при температуре в диапазоне от 130°С до 500°С; при этом модификатор I содержит фосфорсодержащий реагент и силилирующий реагент;
при этом массовое отношение фосфорсодержащего реагента к силилирующему реагенту в сырьевом материале A на стадии (2) предпочтительно представляет собой:
силилирующий реагент: фосфорсодержащий реагент = от 1:2 до 5:1;
при этом температура прокаливания на стадии (3) составляет от 500°С до 700°С, и время прокаливания составляет от 1 часа до 6 часов.
10. Способ по п. 8, в котором способ in-situ получения катализатора включает по меньшей мере следующие стадии:
(1) загрузки сформированного молекулярного сита в реактор;
(2) подачи в реактор сырьевого материала F, содержащего фосфорсодержащий реагент и силилирующий реагент;
(3) прекращения подачи в реактор сырьевого материала F, повышения температуры реактора до более 500°С и подачи воздуха для прокаливания;
(4) после продувания инертным газом, когда температура реактора повышена до более 550°С, осуществление обработки паром сырьевого потока G, содержащего водяной пар, с получением катализатора.
11. Способ по п. 10, в котором на стадии (2) подают сырьевой материал F, содержащий фосфорсодержащий реагент и силилирующий реагент, в реактор при температуре от 130 до 500°С;
при этом массовое отношение силилирующего реагента к фосфорсодержащему реагенту в сырьевом материале F на стадии (2) предпочтительно представляет собой:
силилирующий реагент: фосфорсодержащий реагент = от 1:2 до 5:1;
при этом температура прокаливания на стадии (3) предпочтительно составляет от 500°С до 700°С, и время прокаливания составляет от 1 часа до 6 часов;
при этом инертный газ на стадии (4) предпочтительно представляет собой по меньшей мере один газ, выбранный из азота, гелия и аргона;
при этом, предпочтительно, температура паровой обработки на стадии (4) составляет от 550°С до 800°С, и время обработки составляет от 1 часа до 10 часов.
12. Способ по п. 10, в котором сырьевой материал G на стадии (4) содержит водяной пар и бензол.
13. Способ осуществления следующей реакции, в котором сырьевой материал, содержащий метанол и/или диметиловый эфир и толуол, приводят в контакт с катализатором, полученным способом по п. 1 в реакторе для получения низших олефинов и совместного получения пара-ксилола;
реакция относится к реакции, предназначенной для получения низших олефинов из метанола и/или диметилового эфира и толуола и совместного получения пара-ксилола; или
реакция относится к реакции, предназначенной для получения пара-ксилола из метанола и/или диметилового эфира и толуола; или
реакция относится к реакции, предназначенной для получения пара-ксилола из метанола и толуола.
14. Способ по п. 13, в котором сырьевой материал приводят в контакт с катализатором при температуре реакции от 350°С до 650°С;
при этом в сырьевом материале, содержащем метанол и/или диметиловый эфир и толуол, отношение метанола и/или диметилового эфира к толуолу предпочтительно является следующим:
количество атомов углерода в метаноле и/или диметиловом эфире: количество моль толуола = от 0,5 до 10.
15. Способ по п. 13, в котором материальный поток I в реакционной системе приводят в контакт с катализатором с получением материального потока II и выделяют C4 олефины или C5+ цепные углеводороды из материального потока II, и возвращают их в реакционную систему, низшие олефины и пара-ксилол, выделенные из материального потока II, используют в качестве продуктов;
при этом материальный поток I содержит метанол и/или диметиловый эфир и толуол.
16. Способ по п. 15, в котором реакционная система содержит первую реакционную зону и вторую реакционную зону, и материальный поток I приводят в контакт с катализатором в первой реакционной зоне с получением материального потока II-A, C4 олефины или C5+ цепные углеводороды, выделенные из материального потока II-A, подают во вторую реакционную зону и приводят в контакт с катализатором с получением материального потока II-B;
C4 олефины и C5+ цепные углеводороды, выделенные из материального потока II-B, возвращают во вторую реакционную зону;
низшие олефины и пара-ксилол, выделенные из материального потока II-A и материального потока II-B, используют в качестве продуктов.
17. Способ по п. 16, в котором реакционная система содержит первую реакционную зону и вторую реакционную зону, и материальный поток I приводят в контакт с катализатором в первой реакционной зоне с получением материального потока II-A, материальный поток II-A подают в систему разделения и выделяют C4 олефины или C5+ цепные углеводороды, низшие олефины и пара-ксилол;
C4 олефины или C5+ цепные углеводороды, выделенные в системе разделения, подают во вторую реакционную зону и приводят в контакт с катализатором с получением материального потока II-B, материальный поток II-B подают в систему разделения;
низшие олефины и пара-ксилол, выделенные в системе разделения, используют в качестве продуктов.
18. Способ по п. 15, в котором реакционная система содержит
первую реакционную зону, содержащую катализатор A; и
вторую реакционную зону, содержащую катализатор B;
при этом катализатор A представляет собой катализатор на основе молекулярного сита HZSM-5, модифицированный фосфорсодержащим реагентом и силилирующим реагентом, конкретные стадии получения которого являются следующими:
(A1) подача смеси фосфорсодержащего реагента, силилирующего реагента и толуола в первую реакционную зону с молекулярным ситом HZSM-5 при температуре от 130°C до 500°C;
(A2) повышение температуры до более 500°С и прокаливание в атмосфере воздуха в течение 1-6 часов с получением катализатора A;
при этом катализатор B представляет собой катализатор на основе молекулярного сита HZSM-5, модифицированный силилирующим реагентом, конкретные стадии получения которого являются следующими:
(B1) подача смеси силилирующего реагента и метанола во вторую реакционную зону с молекулярным ситом HZSM-5 при температуре от 120°С до 250°С;
(B2) повышение температуры до более 500°С и прокаливание в атмосфере воздуха в течение 1-6 часов с получением катализатора B.
19. Способ по п. 15, в котором реакционная система содержит один реактор или множество реакторов, соединенных последовательно и/или параллельно;
при этом реактор предпочтительно представляет собой по меньшей мере один из реактора с неподвижным слоем, реактора с кипящим слоем или реактора с подвижным слоем.
20. Способ по п. 15, в котором реакционная система содержит первую реакционную зону и вторую реакционную зону, причем и первая реакционная зона, и вторая реакционная зона находятся в одном и том же реакторе; или
реакционная система содержит первую реакционную зону и вторую реакционную зону, причем первая реакционная зона содержит один реактор или множество реакторов, соединенных последовательно и/или параллельно, и вторая реакционная зона содержит один реактор или множество реакторов, соединенных последовательно и/или параллельно;
при этом общая объемно-массовая скорость сырьевого материала предпочтительно составляет от 0,1 ч-1 до 10 ч-1;
предпочтительно, общая объемно-массовая скорость сырьевого материала составляет от 0,8 ч-1 до 3 ч-1;
при этом молярное содержание толуола в сырьевом материале предпочтительно составляет от 5% мол. до 50% мол.
21. Способ осуществления следующей реакции, в котором сырьевой материал, содержащий метанол и/или диметиловый эфир и бензол, приводят в контакт с катализатором, полученным способом in-situ и поточного получения по п. 1 в реакторе для получения толуола и совместного получения пара-ксилола;
реакция относится к реакции, предназначенной для получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов из метанола и/или диметилового эфира и бензола;
при этом силилирующий реагент и водяной пар предпочтительно приводят в контакт с молекулярным ситом в реакторе для in-situ получения катализатора реакции для получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов из метанола и/или диметилового эфира и бензола; и указанный реактор представляет собой реактор для реакции для получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов из метанола и/или диметилового эфира и бензола;
при этом реактор предпочтительно представляет собой по меньшей мере один реактор, выбранный из реактора с неподвижным слоем, реактора с кипящим слоем и реактора с подвижным слоем;
при этом температура реакции для получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов из метанола и/или диметилового эфира и бензола предпочтительно составляет от 350°С до 600°С;
предпочтительно температура реакции для получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов из метанола и/или диметилового эфира и бензола составляет от 400°С до 500°С;
при этом в сырьевом материале, содержащем метанол и бензол, молярное отношение метанола к бензолу предпочтительно представляет собой:
метанол : бензол = (от 0,5 до 2):1.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
PCT/CN2017/082222 WO2018195865A1 (zh) | 2017-04-27 | 2017-04-27 | 制甲苯、对二甲苯、低碳烯烃中至少一种的催化剂的原位制备方法及反应工艺 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2747308C1 true RU2747308C1 (ru) | 2021-05-04 |
Family
ID=63917813
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2019134156A RU2747308C1 (ru) | 2017-04-27 | 2017-04-27 | Способ in-situ получения катализатора для получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов, а также процесс реакции |
Country Status (7)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US11179714B2 (ru) |
JP (1) | JP6894530B2 (ru) |
KR (1) | KR102326358B1 (ru) |
DE (1) | DE112017007489T5 (ru) |
RU (1) | RU2747308C1 (ru) |
SG (1) | SG11201909968SA (ru) |
WO (1) | WO2018195865A1 (ru) |
Families Citing this family (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110743605B (zh) | 2018-07-23 | 2021-07-27 | 中国科学院大连化学物理研究所 | 一种用于乙醇和苯制备乙苯的催化剂及其制备和应用 |
CN111187133B (zh) * | 2018-11-15 | 2021-12-21 | 中国科学院大连化学物理研究所 | 一种由甲醇和/或二甲醚、苯制备对二甲苯联产乙苯和丙烯的方法 |
WO2020098002A1 (zh) * | 2018-11-15 | 2020-05-22 | 中国科学院大连化学物理研究所 | 一种由甲醇和/或二甲醚制备对二甲苯联产汽油的方法 |
CN111187134A (zh) * | 2018-11-15 | 2020-05-22 | 中国科学院大连化学物理研究所 | 一种由甲醇和/或二甲醚制备对二甲苯联产汽油的方法 |
CN111187141A (zh) * | 2018-11-15 | 2020-05-22 | 中国科学院大连化学物理研究所 | 一种由甲醇和/或二甲醚制备对二甲苯联产汽油的方法 |
CN111187132A (zh) * | 2018-11-15 | 2020-05-22 | 中国科学院大连化学物理研究所 | 一种由甲醇和/或二甲醚制备汽油联产对二甲苯的方法 |
US11597689B2 (en) * | 2019-10-23 | 2023-03-07 | Phillips 66 Company | Dual stage light alkane conversion to fuels |
CN111530496A (zh) * | 2020-06-01 | 2020-08-14 | 宁夏大学 | 一种制备芳烃的方法 |
CN113083318B (zh) * | 2021-04-09 | 2023-03-17 | 山东省科学院能源研究所 | 一种芬顿铁泥制备scr脱硝催化剂***及工艺 |
JP2023150236A (ja) * | 2022-03-31 | 2023-10-16 | 川崎重工業株式会社 | キシレン製造システム及び方法 |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1100402A (zh) * | 1992-03-12 | 1995-03-22 | 美孚石油有限公司 | 甲苯歧化方法 |
EA007872B1 (ru) * | 2002-02-28 | 2007-02-27 | Эксонмобил Кемикэл Пейтентс Инк. | Композиции молекулярных сит, их катализатор, их приготовление и применение в процессах превращения |
RU2555879C2 (ru) * | 2013-11-29 | 2015-07-10 | Открытое акционерное общество "Газпромнефть-Московский НПЗ" (ОАО "Газпромнефть-МНПЗ") | Способ модифицирования кристаллического цеолита типа zsm-5 и применение полученного цеолита с дезактивированной внешней поверхностью |
CN105272798B (zh) * | 2014-06-04 | 2017-11-17 | 中国科学院大连化学物理研究所 | 一种高选择性制备对二甲苯联产丙烯的方法 |
CN106588528B (zh) * | 2016-12-09 | 2020-03-13 | 中国科学院大连化学物理研究所 | 甲醇和/或二甲醚制备对二甲苯联产低碳烯烃的移动床方法 |
Family Cites Families (18)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3911041A (en) | 1974-09-23 | 1975-10-07 | Mobil Oil Corp | Conversion of methanol and dimethyl ether |
US4049573A (en) | 1976-02-05 | 1977-09-20 | Mobil Oil Corporation | Zeolite catalyst containing oxide of boron or magnesium |
US4100219A (en) | 1976-03-31 | 1978-07-11 | Mobil Oil Corporation | Silica-modified zeolite catalyst and conversion therewith |
US4554394A (en) * | 1982-03-18 | 1985-11-19 | Mobil Oil Corporation | Organophosphorus-treated zeolite catalysts for para-selective aromatics conversion |
US4950835A (en) | 1989-10-24 | 1990-08-21 | Taiwan Styrene Monomer Corporation | Novel silicon-modified catalyst Si/HZSM-5, it's preparation, and a process for synthesizing high purity p-dialkyl benzene from monoalkyl benzene by using said catalyst |
US5571768A (en) * | 1992-03-12 | 1996-11-05 | Mobil Oil Corporation | Zeolite functionalized with organosiliceous groups |
EP0568913A3 (en) | 1992-05-03 | 1995-03-22 | Dalian Chemical Physics Inst | Process for the conversion of methanol into light olefins and catalyst used therefor. |
CA2161875C (en) | 1993-05-28 | 2006-02-14 | Jeffrey Scott Beck | Process for modifying the shape selectivity of a zeolite catalyst and use of the modified catalyst |
US5488194A (en) * | 1994-05-16 | 1996-01-30 | Mobil Oil Corp. | Selective production of para-dialkyl substituted benzenes and catalyst therefor |
CN101417236B (zh) | 2007-10-24 | 2012-03-28 | 中国科学院大连化学物理研究所 | 一种甲苯甲醇烷基化制对二甲苯和低碳烯烃流化床催化剂 |
CN101485994B (zh) | 2009-02-24 | 2011-11-30 | 大连理工大学 | 一种合成对二甲苯的纳米分子筛催化剂及其制备方法 |
CN102716763B (zh) | 2012-05-04 | 2016-04-27 | 南京大学 | 一种改性的zsm-5分子筛催化剂及其制法和在甲苯甲醇烷基化反应中的应用 |
US10661258B2 (en) | 2013-06-13 | 2020-05-26 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | In-situ trim coke selectivation of toluene disproportionation catalyst |
MY188942A (en) | 2014-06-04 | 2022-01-13 | Dalian Inst Chem & Physics Cas | Method for preparing p-xylene and co-producing propylene with high selectivity |
WO2016032636A1 (en) * | 2014-08-26 | 2016-03-03 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Treatment of off-gas in the production of para-xylene by the methylation of toluene and/or benzene |
CN105195213B (zh) | 2015-10-12 | 2017-09-26 | 华电煤业集团有限公司 | 一种甲醇/二甲醚转化制芳烃的催化剂的原位合成方法 |
CN108786670B (zh) | 2017-04-27 | 2021-01-26 | 中国科学院大连化学物理研究所 | 甲醇和/或二甲醚与甲苯制对二甲苯联产低碳烯烃的方法 |
CN108786669B (zh) | 2017-04-27 | 2021-01-12 | 中国科学院大连化学物理研究所 | 流化床气体分布器、应用其的反应器及生产对二甲苯联产低碳烯烃的方法 |
-
2017
- 2017-04-27 SG SG11201909968S patent/SG11201909968SA/en unknown
- 2017-04-27 WO PCT/CN2017/082222 patent/WO2018195865A1/zh active Application Filing
- 2017-04-27 US US16/608,818 patent/US11179714B2/en active Active
- 2017-04-27 RU RU2019134156A patent/RU2747308C1/ru active
- 2017-04-27 KR KR1020197034515A patent/KR102326358B1/ko active IP Right Grant
- 2017-04-27 DE DE112017007489.4T patent/DE112017007489T5/de active Pending
- 2017-04-27 JP JP2019555921A patent/JP6894530B2/ja active Active
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1100402A (zh) * | 1992-03-12 | 1995-03-22 | 美孚石油有限公司 | 甲苯歧化方法 |
EA007872B1 (ru) * | 2002-02-28 | 2007-02-27 | Эксонмобил Кемикэл Пейтентс Инк. | Композиции молекулярных сит, их катализатор, их приготовление и применение в процессах превращения |
RU2555879C2 (ru) * | 2013-11-29 | 2015-07-10 | Открытое акционерное общество "Газпромнефть-Московский НПЗ" (ОАО "Газпромнефть-МНПЗ") | Способ модифицирования кристаллического цеолита типа zsm-5 и применение полученного цеолита с дезактивированной внешней поверхностью |
CN105272798B (zh) * | 2014-06-04 | 2017-11-17 | 中国科学院大连化学物理研究所 | 一种高选择性制备对二甲苯联产丙烯的方法 |
CN106588528B (zh) * | 2016-12-09 | 2020-03-13 | 中国科学院大连化学物理研究所 | 甲醇和/或二甲醚制备对二甲苯联产低碳烯烃的移动床方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
KR20190141225A (ko) | 2019-12-23 |
SG11201909968SA (en) | 2019-11-28 |
US20200179917A1 (en) | 2020-06-11 |
WO2018195865A1 (zh) | 2018-11-01 |
US11179714B2 (en) | 2021-11-23 |
KR102326358B1 (ko) | 2021-11-12 |
JP6894530B2 (ja) | 2021-06-30 |
JP2020517427A (ja) | 2020-06-18 |
DE112017007489T5 (de) | 2020-01-09 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2747308C1 (ru) | Способ in-situ получения катализатора для получения по меньшей мере одного из толуола, пара-ксилола и низших олефинов, а также процесс реакции | |
CN102482177B (zh) | 对二甲苯和对苯二甲酸的碳水化合物途径 | |
EP2196444A1 (en) | Process to make alpha olefins from ethanol | |
RU2722772C1 (ru) | Быстрый реактор с псевдоожиженным слоем, устройство и способ, в котором используют кислородсодержащее соединение для производства пропена или с4 углеводорода | |
EA019181B1 (ru) | Дегидратация спиртов в присутствии инертного компонента | |
US20200179891A1 (en) | Device and method for preparing para-xylene and co-producing light olefins from methanol and/or dimethyl ether and toluene | |
EP3153489B1 (en) | Method for preparing paraxylene and propylene by methanol and/or dimethyl ether | |
CN108794288B (zh) | 一种制低碳烯烃联产对二甲苯的方法 | |
RU2727699C1 (ru) | Способ и устройство для производства пропена и c4 углеводорода | |
JP5824462B2 (ja) | エチルベンゼンの調製方法 | |
KR101912398B1 (ko) | 선택도가 높은 파라자일렌을 제조하고 프로필렌을 공동 생성하는 방법 | |
CN104557426B (zh) | 芳烃烷基化的浆态床反应方法 | |
CN108786904B (zh) | 一种制低碳烯烃联产对二甲苯的催化剂的原位制备方法 | |
CN108786906B (zh) | 一种苯、甲醇制甲苯联产对二甲苯和低碳烯烃的催化剂的原位制备方法 | |
RU2752947C1 (ru) | Устройство для модификации катализатора на основе молекулярного сита и способ | |
CN112844457A (zh) | 一种催化剂的制备及其在甲苯甲醇烷基化反应中的应用 | |
CN108794287B (zh) | 一种制低碳烯烃联产对二甲苯的方法 | |
CN111187133B (zh) | 一种由甲醇和/或二甲醚、苯制备对二甲苯联产乙苯和丙烯的方法 | |
CN108786905B (zh) | 一种苯、甲醇烷基化制甲苯联产对二甲苯的催化剂的原位制备方法 | |
CN108794290B (zh) | 一种甲苯甲醇烷基化制对二甲苯的催化剂的原位和在线制备方法 | |
KR20150087856A (ko) | 이소부텐으로부터 2,5-디메틸헥센의 생성 방법 |