RU2466817C1 - Способ формования прессованием выдавленной стальной пластины - Google Patents
Способ формования прессованием выдавленной стальной пластины Download PDFInfo
- Publication number
- RU2466817C1 RU2466817C1 RU2011135067/02A RU2011135067A RU2466817C1 RU 2466817 C1 RU2466817 C1 RU 2466817C1 RU 2011135067/02 A RU2011135067/02 A RU 2011135067/02A RU 2011135067 A RU2011135067 A RU 2011135067A RU 2466817 C1 RU2466817 C1 RU 2466817C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel plate
- cavity
- cooling medium
- channels
- convex parts
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 48
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 48
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 18
- 239000002826 coolant Substances 0.000 claims abstract description 46
- 230000009466 transformation Effects 0.000 claims abstract description 4
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 29
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims description 8
- 238000001816 cooling Methods 0.000 abstract description 7
- 238000000465 moulding Methods 0.000 abstract description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 13
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 8
- 239000000047 product Substances 0.000 description 7
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 description 6
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 5
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 5
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 description 4
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 2
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D24/00—Special deep-drawing arrangements in, or in connection with, presses
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D13/00—Corrugating sheet metal, rods or profiles; Bending sheet metal, rods or profiles into wave form
- B21D13/10—Corrugating sheet metal, rods or profiles; Bending sheet metal, rods or profiles into wave form into a peculiar profiling shape
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
- B21D22/022—Stamping using rigid devices or tools by heating the blank or stamping associated with heat treatment
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/20—Deep-drawing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/20—Deep-drawing
- B21D22/21—Deep-drawing without fixing the border of the blank
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D31/00—Other methods for working sheet metal, metal tubes, metal profiles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
- B21D37/16—Heating or cooling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/62—Quenching devices
- C21D1/673—Quenching devices for die quenching
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к формованию прессованием выдавленной стальной пластины. После того, как пластину с выпуклыми частями размещают между верхним и нижним прессующими штампами и осуществляют формообразование, осуществляют охлаждение прессующих штампов подачей через каналы охлаждающей среды в полость между выпуклостями и вогнутостями стальной пластины и поверхностями штампов. В другом варианте осуществляют аустенитное преобразование стальной пластины. Улучшается равномерность охлаждения выдавленной стальной пластины. 2 н.п. ф-лы, 4 ил.
Description
Область техники, к которой относится изобретение
Изобретение относится к способу формования прессованием выдавленной стальной пластины. В частности настоящее изобретение относится к способу формования прессованием стальной пластины с выдавленным рисунком, в котором повторяется ряд выпуклых частей, ряд вогнутых частей или ряд вогнутых и выпуклых частей, как в конструктивных элементах, усиливающих элементах и т.д. транспортного средства для получения требуемой жесткости.
Уровень техники
Обычно, например, для достижения безопасности в случае столкновения и уменьшения веса транспортного средства для экономии топлива используется сталь с высоким сопротивлением разрыву для конструктивных элементов и усиливающих элементов для транспортного средства. Однако когда стальную пластину с высоким сопротивлением разрыву формуют прессованием в штампах при ее изготовлении, обработанное изделие может, например, пружинить назад (то есть, возвращаться к его первоначальной форме после деформации) и обладать недостаточной устойчивостью формы после формования прессованием, что затрудняет получение изделия хорошего качества. Для преодоления указанной выше проблемы формы штампов модифицируют заранее, принимая во внимание степень, в которой обработанное изделие может пружинить назад и т.п., или количество этапов для модификации формы увеличивают, что не является экономичным.
Таким образом, для увеличения прочности отпрессованного компонента было разработано следующее: способ (см., например, Патентный документ 1), согласно которому нагретую стальную пластину формуют прессованием посредством штампов при сохранении горячего состояния (например, горячим прессованием) и закаляют в штампах для получения стали с высоким сопротивлением разрыву; и технология высокочастотной закалки. Однако высокочастотная закалка требует значительного владения технологией закалки и способом охлаждения и широко не использовалась. Горячее прессование, при котором предшествующие проблемы возникают относительно редко, широко распространено и стало обычной технологией.
Однако обычное горячее прессование включает: нагревание материала до температуры (около 950°C) ниже его точки плавления таким оборудованием, как нагревательная печь, перед обработкой прессованием; и формование материала между верхним и нижним штампами с одновременным выполнением закалки посредством быстрого охлаждения. Таким образом, получают изделие со значительной прочностью, составляющей приблизительно 1500 МПа. Однако хотя полученное таким образом изделие делается очень прочным, оно является формой железа и, таким образом, не отличается по модулю продольной упругости от железа с низким пределом прочности, которое обычно называют сталью. Когда материал определен, его статическая жесткость определяется толщиной пластины. Соответственно придание материалу высокой прочности не всегда позволяет сделать материал тонким. Таким образом, использование горячего прессования обычно ограничено изделиями, которые изначально достаточно жесткие, или компонентами, которые могут быть сделаны более жесткими благодаря конструкции, например, при увеличении площади сечения или изменении формы сечения.
Документ предшествующего уровня техники
Патентный документ
Патентный документ 1: опубликованная заявка на патент Японии № 2005-205453.
Раскрытие изобретения
Проблемы, решаемые изобретением
Таким образом, может применяться технология выдавливания, согласно которой даже когда толщины материала и пластины одинаковы, должна прилагаться большая нагрузка в определенных местах, принимая во внимание эффект повышения сопротивления изгибу. Однако конструкция для закалки обычных штампов такая, что проход для охлаждающей среды, в который подают охлаждающую среду, образован в штампе вблизи полости штампа, и поверхности охлажденной полости штампа, и пластины входят в контакт друг с другом для теплообмена. Таким образом, если используется выдавленная стальная пластина, площадь контакта небольшая, и теплообмен не может быть гарантирован, таким образом, не удовлетворяя условиям закалки.
Настоящее изобретение предложено для преодоления вышеуказанных проблем, и, таким образом, задачей изобретения является охлаждение даже выдавленной стальной пластины в условиях, адекватных для закалки.
Средства решения проблем
Согласно первому варианту изобретения предложен способ формования прессованием стальной пластины с выдавленным рисунком, в котором повторяется ряд выпуклых частей, ряд вогнутых частей или ряд вогнутых и выпуклых частей, для получения требуемой жесткости, при этом способ включает:
размещение стальной пластины в полости, образованной верхним штампом и нижним штампом, и закрывание штампов, таким образом, прикладывая давление к стальной пластине, при этом между стальной пластиной и ограничивающей полость поверхностью верхнего или нижнего штампов образуется пустое пространство благодаря выпуклым частям, вогнутым частям или вогнутым и выпуклым частям; и закалку стальной пластины посредством подачи охлаждающей среды во множество каналов для охлаждающей среды, образованных по меньшей мере в одном из верхнего и нижнего штампов вдоль полости, и в соединительные каналы, образованные так, что полость и каналы для охлаждающей среды сообщаются, и посредством циркуляции охлаждающей среды внутри каждого из каналов для охлаждающей среды, каждого из соединительных каналов и в пустом пространстве, образованном в полости между стальной пластиной и ограничивающей полость поверхностью верхнего или нижнего штампов.
И согласно второму варианту изобретения предложен способ формования прессованием стальной пластины с выдавленным рисунком, в котором повторяется ряд выпуклых частей, ряд вогнутых частей или ряд вогнутых и выпуклых частей, для получения требуемой жесткости, при этом способ включает:
аустенитное преобразование стальной пластины; размещение подвергнутой аустенитному преобразованию стальной пластины в полости, образованной верхним штампом и нижним штампом, и закрывание штампов, таким образом, прикладывая давление к стальной пластине, при этом между стальной пластиной и ограничивающей полость поверхностью верхнего или нижнего штампа образуется пустое пространство благодаря выпуклым частям, вогнутым частям или вогнутым и выпуклым частям; и закалку стальной пластины посредством подачи охлаждающей среды во множество каналов для охлаждающей среды, образованных по меньшей мере в одном из верхнего и нижнего штампов вдоль полости, и в соединительные каналы, образованные так, что полость и каналы для охлаждающей среды сообщаются, и посредством циркуляции охлаждающей среды внутри каждого из каналов для охлаждающей среды, каждого из соединительных каналов и пустом пространстве, образованном в полости между стальной пластиной и ограничивающей полость поверхностью верхнего или нижнего штампа.
Эффект изобретения
Настоящее изобретение обеспечивает получение способа формования прессованием выдавленной стальной пластины, причем способ может обеспечивать равномерное охлаждение выдавленной стальной пластины в условиях, адекватных для закалки.
Краткое описание чертежей
Фиг.1 представляет собой частичный вид в перспективе элемента усиления средней стойки.
Фиг.2 представляет собой частичный вид сверху элемента усиления средней стойки.
Фиг.3 представляет собой продольный вид в сечении, показывающий верхний и нижний прессующие штампы в открытом состоянии.
Фиг.4 представляет собой продольный вид в сечении верхнего и нижнего прессующих штампов в закрытом состоянии.
Описание ссылочных позиций
1 - Элемент усиления средней стойки
2 - Выпуклая часть
3 - Верхний прессующий штамп
4 - Нижний прессующий штамп
5, 6 - Канал для охлаждающей среды
7, 8 - Соединительный канал
10 - Пластина
Предпочтительные варианты осуществления изобретения
Выдавленная стальная пластина используется для получения элемента усиления бампера, элемента усиления области захлопывания двери, элемента усиления средней стойки и т.д., которые являются элементами усиления транспортного средства. Вариант выполнения элемента усиления средней стойки согласно настоящему изобретению будет описан ниже со ссылками на фиг.1-4. На фиг.1 показан частичный вид в перспективе элемента 1 усиления средней стойки, который является элементом усиления транспортного средства, полученного посредством формирования выпуклых частей 2, то есть выдавленных частей в стальной пластине, и формования этой стальной пластины. На фиг.2 показан частичный вид сверху элемента 1 усиления средней стойки. Элемент 1 усиления средней стойки образован из прямоугольной стальной пластины толщиной, например, 0,8 мм или больше и 2,2 мм или меньше.
Далее будет описан способ изготовления элемента 1 усиления средней стойки, то есть способ компрессионного формования элемента 1 усиления средней стойки. Сначала в стальной пластине 10 формируют множество выпуклых частей 2 посредством формования выдавливанием таким образом, что выпуклые части 2 расположены так, что плоская часть НМ пластины между выпуклыми частями 2 не остается в линейной форме. Выпуклые части 2 формируют с одинаковым интервалом. Однако каждую из выпуклых частей 2 формируют, например, в правильной гексагональной форме, если смотреть сверху, и они имеют продольное сечение, которое включает противоположные углы, формирующие вершины гексагональной формы в форме дуги окружности. Каждая из выпуклых частей 2 может быть образована в круглой форме, если смотреть сверху, и может иметь продольное сечение в форме дуги окружности. Вместо выпуклых частей 2 в пластине 10 могут быть образованы вогнутые части. В качестве альтернативы могут быть образованы и выпуклые части, и вогнутые части.
Выпуклые части 2 пластины 10 образованы как описано ниже. В частности, ширина W1 каждой выпуклой части 2 пластины 10 составляет 10 мм или больше и 50 мм или меньше; отношение ширины W1 каждой выпуклой части 2 к ее высоте H составляет 12% или больше и 20% или меньше; выпуклые части 2 расположены так, что плоская часть НМ пластины между выпуклыми частями 2 не остается в линейной форме; и интервал C между смежными выпуклыми частями 2 составляет, например, 75% или меньше ширины W2 основания, то есть сумму половины интервала C и ширины W1 выпуклой части 2. Соответственно образован рисунок, в котором повторяется ряд выпуклых частей 2, как показано на фиг.1 и 2. Это относится и к случаю, когда используется вогнутая часть вместо выпуклых частей 2 или комбинация вогнутых и выпуклых частей.
В настоящем варианте осуществления изобретения в пластине 10 выпуклые части 2 формируют, как описано выше. Однако изобретение не ограничено этим, и могут использоваться другие формы (то есть, формы на виде сверху или в сечении) или другое расположение выпуклых частей 2. Например, выпуклые или вогнутые части, образованные в пластине 10, могут иметь различные формы.
Впоследствии перед прессованием пластину 10 с описанными выше выпуклыми частями 2 подвергают аустенитному преобразованию при температуре ниже температуры плавления (в диапазоне от 850°C или больше и 1100°C или меньше) при помощи, например, нагревательной печи, нагретой, например, до 850°C или больше. Эту пластину 10 располагают и формуют между верхним прессующим штампом 3 и нижним прессующим штампом 4 с полостью S, которая является пустым пространством заданной формы, соответствующей конечной форме элемента 1 усиления средней стойки. В этот момент, так как поверхности верхнего и нижнего прессующих штампов образуют полости S, большая часть пластины 10 в результате закрывания штампов и сжатия формуется в заданную форму, например, с U-образным сечением без повреждения выпуклых частей 2.
Как показано на фиг.3 и 4, множество каналов 5 и 6 для охлаждающей среды, по которым охлаждающая вода или охлаждающая среда прокачивается циркуляционным насосом (не показан), образованы вдоль и вблизи полости S в верхнем прессующем штампе 3 и нижнем прессующем штампе 4. Кроме того, каналы 5 и 6 для охлаждающей среды образованы таким образом, что они сообщаются с полостью S посредством соединительных каналов 7 и 8 соответственно. Кроме того, каналы 5B, 5D и 5F для охлаждающей среды сообщаются с каналами 5C, 5E и 5A для охлаждающей среды соответственно. Аналогично каналы 6B, 6D и 6F для охлаждающей среды сообщаются с каналами 6C, 6E и 6A для охлаждающей среды соответственно.
Впоследствии пластину 10 с выпуклыми частями 2 размещают между верхним прессующим штампом 3 и нижним прессующим штампом 4, как показано на фиг.3, штампы 3 и 4 закрывают, и пластину 10 прессуют, как показано на фиг.4. В результате пластина 10 изгибается в конечную форму.
Затем для получения элемента 1 усиления средней стойки, как конечного изделия из сверхпрочной стали прочностью класса 1500 МПа, верхний прессующий штамп 3 и нижний прессующий штамп 4 оставляют закрытыми с пластиной 10 при температуре 630°C или больше между ними, и пластину 10 охлаждают, при этом начинается закалка. В частности, когда штампы закрыты, первый циркуляционный насос приводится в действие для циркуляции подаваемой охлаждающей воды, как показано на фиг.4, через самый левый канал 5A для охлаждающей среды внутри верхнего прессующего штампа 3 → соединительный канал 7A → полость S → соединительный канал 7B → канал 5B для охлаждающей среды → канал 5C для охлаждающей среды → соединительный канал 7C → полость S → соединительный канал 7D → канал 5D для охлаждающей среды → канал 5E для охлаждающей среды → соединительный канал 7E → полость S → соединительный канал 7F → канал 5F для охлаждающей среды → канал 5A для охлаждающей среды. Кроме того, приводится в действие второй циркуляционный насос для циркуляции подаваемой охлаждающей воды через самый левый канал 6A для охлаждающей среды внутри нижнего прессующего штампа 4 → соединительный канал 8A → полость S → соединительный канал 8B → канал 6B для охлаждающей среды → канал 6C для охлаждающей среды → соединительный канал 8C → полость S → соединительный канал 8D → канал 6D для охлаждающей среды → канал 6E для охлаждающей среды → соединительный канал 8E → полость S → соединительный канал 8F → канал 6F для охлаждающей среды → канал 6A для охлаждающей среды.
Таким образом, хотя пластина 10, расположенная в полости S, образованной верхним прессующим штампом 3 и нижним прессующим штампом 4, небольшая с точки зрения площади, которой пластина 10 находится в контакте с полостью, образованной поверхностями верхнего прессующего штампа 3 и нижнего прессующего штампа 4, пластина 10 закаляется достаточным охлаждением циркулирующей охлаждающей водой с обеих ее сторон. Согласно типу пластины 10 процесс закалки надлежащим образом осуществляют до тех пор, пока температура пластины 10 не снизится до заданной температуры.
В частности, охлаждающая вода циркулирует для уменьшения температуры пластины 10 на 30°C или больше в секунду, таким образом, продолжая процесс закалки, пока температура пластины 10 не снизится до температуры 300°C или меньше. После этого подачу и циркуляцию охлаждающей воды прекращают, и охлаждающую воду выпускают из канала для циркуляции. После того, как охлаждающая вода выпущена, штампы открывают, и элемент 1 усиления средней стойки, как изделие, подвергшееся мартенситному преобразованию, извлекают из полости S.
Благодаря формированию выпуклых частей, как в описанном выше варианте осуществления изобретения, может быть получена заданная жесткость без увеличения толщины пластины, и, кроме того, даже стальная пластина с выпуклыми частями может быть охлаждена при условиях, адекватных для закалки.
В описанном выше варианте осуществления изобретения каналы 5 и 6 для охлаждающей среды образованы в верхнем прессующем штампе 3 и нижнем прессующем штампе 4 соответственно, и каналы 5 и 6 для охлаждающей среды образованы таким образом, что они сообщаются с полостью S через соединительные каналы 7 и 8 соответственно. Однако канал для охлаждающей среды и соединительный канал могут быть образованы или в верхнем прессующем штампе 3, или в нижнем прессующем штампе 4 для осуществления закалки.
Хотя был описан один вариант осуществления изобретения, следует понимать, что специалистами в данной области техники могут быть сделаны различные альтернативные примеры, модификации или изменения, и что изобретение включает различные альтернативные примеры, модификации или изменения, не отступающие от сущности изобретения.
Промышленная применимость
Настоящее изобретение предназначено для изготовления таких изделий, как конструктивные элементы и усиливающие элементы транспортного средства с использованием способа формования прессованием стальной пластины с выдавленным рисунком, в котором повторяется ряд выпуклых частей, ряд вогнутых частей или ряд вогнутых и выпуклых частей для получения требуемой жесткости.
Claims (2)
1. Способ формования прессованием стальной пластины с выдавленным рисунком, в котором повторяется ряд выпуклых частей, ряд вогнутых частей или ряд вогнутых и выпуклых частей, для получения требуемой жесткости, при этом способ включает:
размещение стальной пластины в полости, образованной верхним штампом и нижним штампом, и закрывание штампов, прикладывая давление к стальной пластине таким образом, что образуется пустое пространство между стальной пластиной и ограничивающей полость поверхностью верхнего или нижнего штампа за счет выпуклых частей, вогнутых частей или вогнутых и выпуклых частей, и
закалку стальной пластины посредством подачи охлаждающей среды во множество каналов для охлаждающей среды, образованных по меньшей мере в одном из верхнего и нижнего штампов вдоль полости, и в соединительные каналы, образованные так, что полость и каналы для охлаждающей среды сообщаются, и посредством циркуляции охлаждающей среды внутри каждого из каналов для охлаждающей среды, каждого из соединительных каналов и в пустом пространстве, образованном в полости между стальной пластиной и ограничивающей полость поверхностью верхнего или нижнего штампа.
размещение стальной пластины в полости, образованной верхним штампом и нижним штампом, и закрывание штампов, прикладывая давление к стальной пластине таким образом, что образуется пустое пространство между стальной пластиной и ограничивающей полость поверхностью верхнего или нижнего штампа за счет выпуклых частей, вогнутых частей или вогнутых и выпуклых частей, и
закалку стальной пластины посредством подачи охлаждающей среды во множество каналов для охлаждающей среды, образованных по меньшей мере в одном из верхнего и нижнего штампов вдоль полости, и в соединительные каналы, образованные так, что полость и каналы для охлаждающей среды сообщаются, и посредством циркуляции охлаждающей среды внутри каждого из каналов для охлаждающей среды, каждого из соединительных каналов и в пустом пространстве, образованном в полости между стальной пластиной и ограничивающей полость поверхностью верхнего или нижнего штампа.
2. Способ формования прессованием стальной пластины с выдавленным рисунком, в котором повторяется ряд выпуклых частей, ряд вогнутых частей или ряд вогнутых и выпуклых частей для получения требуемой жесткости, при этом способ включает:
аустенитное преобразование стальной пластины;
размещение подвергнутой аустенитному преобразованию стальной пластины в полости, образованной верхним штампом и нижним штампом, и закрывание штампов, прикладывая давление к стальной пластине таким образом, что образуется пустое пространство между стальной пластиной и ограничивающей полость поверхностью верхнего или нижнего штампа за счет выпуклых частей, вогнутых частей или вогнутых и выпуклых частей;
закалку стальной пластины посредством подачи охлаждающей среды во множество каналов для охлаждающей среды, образованных по меньшей мере в одном из верхнего и нижнего штампов вдоль полости, и в соединительные каналы, образованные так, что полость и каналы для охлаждающей среды сообщаются, и посредством циркуляции охлаждающей среды внутри каждого из каналов для охлаждающей среды, каждого из соединительных каналов и в пустом пространстве, образованном в полости между стальной пластиной и ограничивающей полость поверхностью верхнего или нижнего штампа.
аустенитное преобразование стальной пластины;
размещение подвергнутой аустенитному преобразованию стальной пластины в полости, образованной верхним штампом и нижним штампом, и закрывание штампов, прикладывая давление к стальной пластине таким образом, что образуется пустое пространство между стальной пластиной и ограничивающей полость поверхностью верхнего или нижнего штампа за счет выпуклых частей, вогнутых частей или вогнутых и выпуклых частей;
закалку стальной пластины посредством подачи охлаждающей среды во множество каналов для охлаждающей среды, образованных по меньшей мере в одном из верхнего и нижнего штампов вдоль полости, и в соединительные каналы, образованные так, что полость и каналы для охлаждающей среды сообщаются, и посредством циркуляции охлаждающей среды внутри каждого из каналов для охлаждающей среды, каждого из соединительных каналов и в пустом пространстве, образованном в полости между стальной пластиной и ограничивающей полость поверхностью верхнего или нижнего штампа.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009012593 | 2009-01-23 | ||
JP2009-012593 | 2009-01-23 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2466817C1 true RU2466817C1 (ru) | 2012-11-20 |
Family
ID=42355916
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2011135067/02A RU2466817C1 (ru) | 2009-01-23 | 2010-01-20 | Способ формования прессованием выдавленной стальной пластины |
Country Status (8)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US8349100B2 (ru) |
EP (1) | EP2392419A4 (ru) |
JP (1) | JP4861518B2 (ru) |
KR (1) | KR101281740B1 (ru) |
CN (1) | CN102292173B (ru) |
BR (1) | BRPI1007351A2 (ru) |
RU (1) | RU2466817C1 (ru) |
WO (1) | WO2010084864A1 (ru) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2624753C2 (ru) * | 2015-12-24 | 2017-07-06 | Михаил Викторович Бедарев | Способ формообразования с одновременной закалкой изделий из листового металла |
RU2633416C1 (ru) * | 2013-09-10 | 2017-10-12 | Кабусики Кайся Кобе Сейко Се (Кобе Стил,Лтд.) | Способ изготовления формованного штамповкой изделия и формованное штамповкой изделие |
Families Citing this family (18)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102010012579B3 (de) | 2010-03-23 | 2011-07-07 | Benteler Automobiltechnik GmbH, 33102 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von gehärteten Formbauteilen |
DE102011118491A1 (de) * | 2010-11-26 | 2012-05-31 | Salzgitter Flachstahl Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Bauteilen durch Warmumformung von Platinen |
US9227238B2 (en) * | 2011-06-29 | 2016-01-05 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Hot-pressing apparatus |
DE102011116715A1 (de) * | 2011-10-22 | 2013-04-25 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Vorrichtung und Verfahren zum Warmformen/Presshärten und Schneiden eines Blechmaterials in einem Werkzeug mit automatisierter Entnahme des Blechabfalls |
DE102011055643A1 (de) * | 2011-11-23 | 2013-05-23 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Verfahren und Umformwerkzeug zum Warmumformen und Presshärten von Werkstücken aus Stahlblech, insbesondere verzinkten Werkstücken aus Stahlblech |
CN102847768A (zh) * | 2012-10-31 | 2013-01-02 | 机械科学研究总院先进制造技术研究中心 | 一种引导褶皱有利分布的热成形方法 |
JP6093630B2 (ja) * | 2013-04-12 | 2017-03-08 | 東プレ株式会社 | 熱間プレス製品の製造方法 |
JP6323427B2 (ja) * | 2015-10-26 | 2018-05-16 | マツダ株式会社 | 熱間プレス加工装置 |
CN105903876A (zh) * | 2016-06-03 | 2016-08-31 | 太仓市顺昌锻造有限公司 | 一种可自动定位冷却的锻造模具 |
CN105903877A (zh) * | 2016-06-03 | 2016-08-31 | 太仓市顺昌锻造有限公司 | 一种锻造模具 |
US20200392599A1 (en) * | 2018-01-16 | 2020-12-17 | Neturen Co., Ltd. | Method for heating steel plate and method for manufacturing hot-pressed product |
CN109222620A (zh) * | 2018-09-21 | 2019-01-18 | 武义华康电器有限公司 | 一种锅具及其制备方法 |
CN111315503A (zh) * | 2018-10-10 | 2020-06-19 | 优尼冲压株式会社 | 压制成形品的制造方法、保持件以及压制成形品的制造*** |
JP7151507B2 (ja) * | 2019-01-24 | 2022-10-12 | マツダ株式会社 | 熱間プレス加工装置 |
JP7120044B2 (ja) * | 2019-01-24 | 2022-08-17 | マツダ株式会社 | 熱間プレス加工装置 |
JP6748255B1 (ja) * | 2019-03-28 | 2020-08-26 | 株式会社ジーテクト | 金型および熱間プレス成型装置 |
CN110252897A (zh) * | 2019-07-18 | 2019-09-20 | 上海凌云汽车模具有限公司 | 一种热成型模具冷却工艺及其热成型模具 |
CN118380698A (zh) * | 2022-06-14 | 2024-07-23 | 上海兰钧新能源科技有限公司 | 锂电池壳体及其制备方法 |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU376460A1 (ru) * | 1970-12-14 | 1973-04-05 | Штамп для закалки крупногабаритных деталей | |
SU1542665A1 (ru) * | 1988-04-08 | 1990-02-15 | Коммунарский горно-металлургический институт | Заготовка дл выт жки |
RU2023523C1 (ru) * | 1991-09-06 | 1994-11-30 | Научно-исследовательский институт авиационной технологии и организации производства | Способ вытяжки полых изделий из листового металла |
JP2005205453A (ja) * | 2004-01-22 | 2005-08-04 | Nippon Steel Corp | ホットプレス用鋼板の加圧成形方法 |
EP1688196A1 (en) * | 2003-11-11 | 2006-08-09 | Nippon Steel Corporation | Press forming device, press forming method, computer program, and recording medium |
Family Cites Families (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5669151A (en) * | 1979-11-12 | 1981-06-10 | Sumitomo Metal Ind | Emboss steel plate |
JP3332353B2 (ja) * | 1998-11-04 | 2002-10-07 | トヨタ車体株式会社 | ヒートインシュレータ |
DE10149221C1 (de) * | 2001-10-05 | 2002-08-08 | Benteler Automobiltechnik Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines gehärteten Blechprofils |
US7117708B2 (en) * | 2003-06-04 | 2006-10-10 | Kobe Steel, Ltd. | Die set for press forming metal sheet and press forming method of metal sheet |
JP2005007442A (ja) | 2003-06-19 | 2005-01-13 | Yoshihiro Kato | プレス装置 |
DE10333166A1 (de) * | 2003-07-22 | 2005-02-10 | Daimlerchrysler Ag | Pressgehärtetes Bauteil und Verfahren zur Herstellung eines pressgehärteten Bauteils |
JP3863874B2 (ja) * | 2003-10-02 | 2006-12-27 | 新日本製鐵株式会社 | 金属板材の熱間プレス成形装置及び熱間プレス成形方法 |
CN1234975C (zh) * | 2003-12-11 | 2006-01-04 | 高纪清 | 汽车离合器金属盘片零件成型压淬加工方法及设备 |
DE102005025026B3 (de) * | 2005-05-30 | 2006-10-19 | Thyssenkrupp Steel Ag | Verfahren zum Herstellen eines Metallbauteils mit aneinander angrenzenden Abschnitten unterschiedlicher Materialeigenschaften |
JP4616737B2 (ja) | 2005-09-12 | 2011-01-19 | 新日本製鐵株式会社 | 熱間プレス成形用金型及び熱間プレス成形装置並びに熱間プレス成形方法 |
JP4795176B2 (ja) * | 2006-09-01 | 2011-10-19 | 富士重工業株式会社 | 金型温度のシミュレーション方法及びシミュレーションプログラム |
JP4388558B2 (ja) * | 2007-01-24 | 2009-12-24 | 株式会社深井製作所 | ヒートインシュレータ |
-
2010
- 2010-01-20 BR BRPI1007351-5A patent/BRPI1007351A2/pt not_active IP Right Cessation
- 2010-01-20 RU RU2011135067/02A patent/RU2466817C1/ru not_active IP Right Cessation
- 2010-01-20 KR KR1020117016963A patent/KR101281740B1/ko not_active IP Right Cessation
- 2010-01-20 CN CN201080005234.5A patent/CN102292173B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2010-01-20 WO PCT/JP2010/050585 patent/WO2010084864A1/ja active Application Filing
- 2010-01-20 US US13/144,990 patent/US8349100B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2010-01-20 EP EP10733471A patent/EP2392419A4/en not_active Withdrawn
- 2010-01-20 JP JP2010547490A patent/JP4861518B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU376460A1 (ru) * | 1970-12-14 | 1973-04-05 | Штамп для закалки крупногабаритных деталей | |
SU1542665A1 (ru) * | 1988-04-08 | 1990-02-15 | Коммунарский горно-металлургический институт | Заготовка дл выт жки |
RU2023523C1 (ru) * | 1991-09-06 | 1994-11-30 | Научно-исследовательский институт авиационной технологии и организации производства | Способ вытяжки полых изделий из листового металла |
EP1688196A1 (en) * | 2003-11-11 | 2006-08-09 | Nippon Steel Corporation | Press forming device, press forming method, computer program, and recording medium |
JP2005205453A (ja) * | 2004-01-22 | 2005-08-04 | Nippon Steel Corp | ホットプレス用鋼板の加圧成形方法 |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2633416C1 (ru) * | 2013-09-10 | 2017-10-12 | Кабусики Кайся Кобе Сейко Се (Кобе Стил,Лтд.) | Способ изготовления формованного штамповкой изделия и формованное штамповкой изделие |
RU2624753C2 (ru) * | 2015-12-24 | 2017-07-06 | Михаил Викторович Бедарев | Способ формообразования с одновременной закалкой изделий из листового металла |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPWO2010084864A1 (ja) | 2012-07-19 |
KR20110106393A (ko) | 2011-09-28 |
JP4861518B2 (ja) | 2012-01-25 |
BRPI1007351A2 (pt) | 2018-03-06 |
US8349100B2 (en) | 2013-01-08 |
KR101281740B1 (ko) | 2013-07-17 |
WO2010084864A1 (ja) | 2010-07-29 |
CN102292173A (zh) | 2011-12-21 |
EP2392419A1 (en) | 2011-12-07 |
US20110272068A1 (en) | 2011-11-10 |
EP2392419A4 (en) | 2012-08-08 |
CN102292173B (zh) | 2014-06-18 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2466817C1 (ru) | Способ формования прессованием выдавленной стальной пластины | |
JP5568235B2 (ja) | 種々の材料特性を有する隣接部分を含む金属コンポーネントを製造する方法 | |
KR102088985B1 (ko) | 해트 부재 및 그 제조 방법 | |
CN103209780B (zh) | 制造多重物理特性部件的方法 | |
US9168617B2 (en) | Mold for hot stamping and method of manufacturing the same | |
CN109890663B (zh) | 用于横向弯曲挤压成形铝梁从而温热成型车辆结构件的温热成型工艺和设备 | |
US20180021833A1 (en) | Hot press machine, hot press method, and method of manufacturing vehicle body component | |
JP2006326620A (ja) | プレス成形装置及びプレス成形方法 | |
JP5199805B2 (ja) | ダイクエンチ加工製品とその製造方法及び製造装置 | |
KR20100096832A (ko) | 프레스 경화용 금형의 냉각장치 및 이를 이용한 자동차 부품의 제조방법 | |
US20170113260A1 (en) | Hot forming die quenching | |
CN107530757A (zh) | 用于工具的激光烧结模具表面 | |
CN109789467B (zh) | 热冲压法以及热冲压*** | |
KR101159897B1 (ko) | 프레스 경화용 금형의 냉각장치 및 이를 이용한 자동차 부품의 제조방법 | |
JP4828267B2 (ja) | 熱間プレスによる閉断面形状品の製造方法 | |
KR101035796B1 (ko) | 프레스 경화용 금형장치 및 프레스 경화 부품 제조방법 | |
KR101153595B1 (ko) | 다른 강도 영역을 갖는 열간 프레스 성형품의 제조방법 | |
JP7214973B2 (ja) | 熱間プレス加工方法及び加工装置 | |
KR100842710B1 (ko) | 열변형 방지 기능을 갖는 오일냉각 금형 및 이를 이용한기계 부품의 제조 방법 | |
KR102513574B1 (ko) | 핫 스탬핑용 금형 장치 및 핫 스탬핑 부품의 제조 방법 | |
KR102513575B1 (ko) | 핫 스탬핑용 금형 장치 및 핫 스탬핑 부품의 제조 방법 | |
JP7477809B2 (ja) | 金型及び熱間プレス成形品の製造方法 | |
KR101159895B1 (ko) | 프레스 경화용 금형의 냉각장치 및 이에 의한 자동차 부품의 제조방법 | |
JP2020025964A (ja) | 成形品の製造方法 | |
CN114888198A (zh) | 一种热冲压成型工艺及冲压模具 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20160121 |