RU2023523C1 - Способ вытяжки полых изделий из листового металла - Google Patents
Способ вытяжки полых изделий из листового металла Download PDFInfo
- Publication number
- RU2023523C1 RU2023523C1 SU915032078A SU5032078A RU2023523C1 RU 2023523 C1 RU2023523 C1 RU 2023523C1 SU 915032078 A SU915032078 A SU 915032078A SU 5032078 A SU5032078 A SU 5032078A RU 2023523 C1 RU2023523 C1 RU 2023523C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- workpiece
- diameter
- thickness
- flange
- initial
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
Существо изобретения: в способе вытяжки полых изделий из листового металла сокращение исходного диаметра заготовки сопровождают преднамеренным гофрированием и разглаживанием фланца заготовки усилием со стороны пуансона, потребным для гофрирования, и на фланец заготовки - усилием со стороны колеблющегося прижима, потребным для его разглаживания. Выполняют предварительную вытяжку изделия без сокращения исходного диаметра заготовки путем раскатки фланца заготовки вплоть до образования в ней переменной толщины, закон изменения которой принимают согласно зависимости: , где So - исходная толщина заготовки; Sт - текущая толщина фланца заготовки на диаметре Dт ; Dн - наружный диаметр вытягиваемого изделия; Dт - текущий диаметр фланца заготовки, на котором устанавливают толщину Sт . После этого вытяжку изделия осуществляют с сокращением диаметра фланца при соблюдении заданного закона изменения толщины фланца. 4 ил.
Description
Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к листовой штамповке, и предназначено для изготовления полых изделий из листового металла.
Известен способ вытяжки полых изделий из листового металла, при котором вытяжку сопровождают преднамеренным гофрированием и разглаживанием фланцевой части заготовки путем воздействия на центральную часть заготовки вытяжным усилием пуансона и на фланцевую часть - усилием со стороны прижима, совершающим возвратно-поступательные перемещения (пульсирующие) вдоль оси пуансона [1].
Недостаток этого способа заключается в том, что естественное утолщение фланца заготовки при вытяжке затрудняет гофрирование фланца и тем самым ограничивает технологические возможности процесса.
Известен также способ вытяжки полых изделий, при котором преднамеренное гофрирование и разглаживание фланца осуществляют одновременно при круговом колебании прижима с конической рабочей поверхностью [2].
Недостаток этого технического решения заключается в том, что способ вытяжки осуществляется практически при постоянной толщине фланца заготовки, равной ее исходной толщине.
Цель изобретения - расширение технологических возможностей изготовления полых изделий путем снижения усилия, затрачиваемого на гофрирование фланца.
Это достигается тем, что в способе вытяжки полых изделий из листового металла, при котором сокращение исходного диаметра заготовки сопровождают преднамеренным гофрированием и разглаживанием фланца заготовки путем воздействия на центральную часть заготовки усилием со стороны пуансона, потребным для вытяжки и гофрирования, и на фланец заготовки - усилием со стороны колеблющегося прижима, потребным для его разглаживания, предложено выполнять предварительную вытяжку изделия без сокращения исходного диаметра заготовки путем раскатки фланца заготовки вплоть до образования в нем переменной толщины, закон изменения которой принят по зависимости:
Sт=S , (1) где So - исходная толщина заготовки;
Sт - текущая толщина фланца заготовки на диаметре Dт;
Dи - наружный диаметр вытягиваемого изделия;
Dт - текущий диаметр фланца заготовки, на котором устанавливают толщину Sт, после чего вытяжку изделия осуществлять с сокращением диаметра фланца при соблюдении заданного закона изменения толщины фланца.
Sт=S , (1) где So - исходная толщина заготовки;
Sт - текущая толщина фланца заготовки на диаметре Dт;
Dи - наружный диаметр вытягиваемого изделия;
Dт - текущий диаметр фланца заготовки, на котором устанавливают толщину Sт, после чего вытяжку изделия осуществлять с сокращением диаметра фланца при соблюдении заданного закона изменения толщины фланца.
На фиг. 1 изображено исходное положение устройства для вытяжки по предложенному способу; на фиг. 2 - гофрирование и разглаживание фланца при предварительной вытяжке без сокращения исходного диаметра заготовки; на фиг. 3 - промежуточный этап вытяжки изделия с сокращением диаметра фланца заготовки; на фиг. 4 - график изменения толщины фланца заготовки после предварительной вытяжки.
Устройство для осуществления предложенного способа вытяжки содержит пуансон 1, матрицу 2, размещенную с матрицедержателем 3, прижим 4, причем последний установлен в водиле 5, который своей сферической поверхностью 6 взаимодействует с соответствующей сферической поверхностью опоры 7.
Ось колеблющегося водила 5 и прижима 4 наклонена к оси устройства под углом α .
Исходной заготовке присвоена позиция 8, заготовке на предварительной вытяжке - 9, заготовке на этапе вытяжки с сокращением фланца заготовки - 10.
Предложенный способ вытяжки осуществляется следующим образом.
В исходном положении верхняя часть устройства, включающая пуансон 1, прижим 4, водило 5 и опору 6, находятся в крайнем верхнем положении (см. фиг. 1).
При включении пресса опускается пуансон 1 с прижимом 4 до соприкосновения с заготовкой 8, после чего осуществляется как рабочий ход пуансона 1 (усилие со стороны которого создается достаточным для гофрирования фланца заготовки), так и рабочий ход колеблющегося прижима 4 (усилие со стороны которого создается потребным для разглаживания фланца заготовки).
В результате этого сначала осуществляется предварительная вытяжка заготовки без сокращения ее исходного диаметра Do при изменении исходной толщины заготовки So до переменной толщины Sт, закон изменения которой представлен согласно зависимости Sт=S,, где Sт - текущая толщина заготовки; Dи - наружный диаметр вытягиваемого изделия; Dт - текущий диаметр заготовки, на котором устанавливают толщину Sт.
Следует отметить, что раскатка фланца заготовки по заданному закону изменения толщины Sт сопровождается истечением металла в радиальном направлении к вытяжному отверстию матрицы. Это наряду с преднамеренным гофрированием фланца заготовки способствует интенсификации процесса предварительной вытяжки до образования установившейся переменной толщины Sт во фланце заготовки.
Окончание раскатки фланца заготовки 9 до заданного закона изменения толщины Sт характеризуется тем, что поверхность 11 колеблющегося прижима 4 упирается в поверхность 12 матрицы 2, после чего предварительная вытяжка переходит в вытяжку с сокращением исходного диаметра заготовки Dо до требуемого диаметра Dт (см. фиг. 3) при сохранении переменного зазора между прижимом 4 и матрицей 2 согласно приведенному закону, причем на этом этапе вытяжки толщина заготовки Sт при диаметре Dт = Doбудет равна Sт=S= So/ (где Ко = Do/Dи - коэффициент вытяжки детали), и по мере сокращения диаметра Dт с Do до диаметра вытяжного отверстия матрицы Dи за счет естественного утолщения фланец в конце вытяжки (при Dт = Dи) получит толщину Sо.
После окончания вытяжки изделия пуансон 1 и прижим 4 поднимаются в крайнее верхнее положение, а отштампованное изделие снимается с пуансона и удаляется из рабочей зоны устройства. В результате устройство готово для вытяжки следующего полого изделия.
В связи с тем, что предварительная вытяжка осуществляется без изменения исходного диаметра заготовки Do, имеющая место раскатка фланца заготовки при опускании колеблющегося прижима 4 до смыкания поверхностей 11 и 12 обеспечивает уменьшение на наружном диаметре заготовки исходной толщины So до толщины Sт=S=So/ . Так например, при Ko = 4 имеем Sт=So/=So/2= 0,5So т.е. толщина кромки заготовки будет в 2 раза меньше исходной толщины So. Учитывая, что усилие со стороны пуансона, затрачиваемое на гофрирование фланца заготовки, зависит от текущей толщины Sт в квадрате (от Sт 2), то в рассматриваемом случае это усилие будет в 4 раза меньше, чем усилие при вытяжке по прототипу, и в 16 раз меньше, чем при вытяжке по аналогу. Этим создаются условия для расширения технологических возможностей предлагаемого способа вытяжки: увеличивается глубина вытягиваемых изделий; обеспечивается изготовление деталей с большей относительной толщиной изделия; снижается усилие для разглаживания фланца заготовки; обеспечивается высокое качество изготавливаемой продукции и т.п.
П р и м е р. Для вытяжки детали из алюминиевого сплава АМцМ ( σв = 12 кгс/мм2), толщиной So = 2 мм, диаметром Dи = =100 мм и глубиной Н = 250 мм сначала определяют диаметр заготовки Dо (из условия равенства объема металла до и после вытяжки):
π /4(Do 2 = Dи 2) = π˙ Dи˙Н откуда
Do= ===335 мм
Текущая толщина Sт во фланцевой части заготовки устанавливается согласно формуле (1):
Sт=S=2 и при Dт = Do = 335 мм имеем
S=So/=2/=2/1,82=1,1 мм При Dт = Dи = 100 мм S=S=2 мм
Таким образом сокращение диаметра фланца с Do = 335 мм до Dи = 100 мм и сопровождающееся при этом естественное утолщение этого фланца с Sдo=0,549 доSди= So , т.е. с Sдo=11мм до Sди=2мм обеспечивает изготовление равностенной детали при заданных геометрических параметрах изделия.
π /4(Do 2 = Dи 2) = π˙ Dи˙Н откуда
Do= ===335 мм
Текущая толщина Sт во фланцевой части заготовки устанавливается согласно формуле (1):
Sт=S=2 и при Dт = Do = 335 мм имеем
S=So/=2/=2/1,82=1,1 мм При Dт = Dи = 100 мм S=S=2 мм
Таким образом сокращение диаметра фланца с Do = 335 мм до Dи = 100 мм и сопровождающееся при этом естественное утолщение этого фланца с Sдo=0,549 доSди= So , т.е. с Sдo=11мм до Sди=2мм обеспечивает изготовление равностенной детали при заданных геометрических параметрах изделия.
Claims (1)
- СПОСОБ ВЫТЯЖКИ ПОЛЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ЛИСТОВОГО МЕТАЛЛА, при котором сокращение исходного диаметра заготовки сопровождают преднамеренным гофрированием и разглаживанием фланца заготовки путем воздействия на центральную часть заготовки усилием со стороны пуансона, потребным для гофрирования, и на фланец - усилием со стороны колеблющегося прижима, потребным для его разглаживания, отличающийся тем, что вытяжку с сокращением исходного диаметра заготовки предваряют вытяжкой изделия без сокращения исходного диаметра заготовки путем раскатки фланца заготовки вплоть до образования в ней переменной толщины, закон изменения которой принимают согласно зависимости
Sт= S,
где S0 - исходная толщина заготовки;
Sт - текущая толщина фланца заготовки на диаметре Dт;
Dи - наружный диаметр вытягиваемого изделия;
Dт - текущий диаметр фланца заготовки, на котором устанавливают толщину Sт.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU915032078A RU2023523C1 (ru) | 1991-09-06 | 1991-09-06 | Способ вытяжки полых изделий из листового металла |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU915032078A RU2023523C1 (ru) | 1991-09-06 | 1991-09-06 | Способ вытяжки полых изделий из листового металла |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2023523C1 true RU2023523C1 (ru) | 1994-11-30 |
Family
ID=21599230
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU915032078A RU2023523C1 (ru) | 1991-09-06 | 1991-09-06 | Способ вытяжки полых изделий из листового металла |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2023523C1 (ru) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2466817C1 (ru) * | 2009-01-23 | 2012-11-20 | Фукаи Сеисакусё Ко., Лтд. | Способ формования прессованием выдавленной стальной пластины |
CN114505432A (zh) * | 2022-02-24 | 2022-05-17 | 漳州锐腾电器有限公司 | 一种改变冲压件截面宽度的墩挤模具及墩挤精切工艺 |
-
1991
- 1991-09-06 RU SU915032078A patent/RU2023523C1/ru active IP Right Revival
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
1. Авторское свидетельство СССР N 101055, кл. B 21D 22/20, 1954. * |
2. Авторское свидетельство СССР N 866845, кл. B 21D 22/20, 1976. * |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2466817C1 (ru) * | 2009-01-23 | 2012-11-20 | Фукаи Сеисакусё Ко., Лтд. | Способ формования прессованием выдавленной стальной пластины |
CN114505432A (zh) * | 2022-02-24 | 2022-05-17 | 漳州锐腾电器有限公司 | 一种改变冲压件截面宽度的墩挤模具及墩挤精切工艺 |
CN114505432B (zh) * | 2022-02-24 | 2024-05-14 | 漳州锐腾电器有限公司 | 一种改变冲压件截面宽度的墩挤模具及墩挤精切工艺 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US3924437A (en) | Process for the non-cutting production of sheet steel containers | |
CN105903811A (zh) | 一种内花键冲压模具 | |
RU2023523C1 (ru) | Способ вытяжки полых изделий из листового металла | |
JPH06218442A (ja) | 増肉プレス加工方法 | |
SU1329868A1 (ru) | Способ выт жки изделий и штамп дл его осуществлени | |
EP0925867A3 (en) | Sheet metal component and a method for manufacturing the same | |
AU3548700A (en) | Method for massive forming axisymmetric metal components | |
US5256218A (en) | Forming of intermetallic materials with conventional sheet metal equipment | |
JPH0866730A (ja) | 金属薄板材の深絞り成形方法 | |
JP3544401B2 (ja) | アルミニウム板のv曲げ加工法及びその工具 | |
SU1719130A1 (ru) | Способ гор чей штамповки листовых заготовок | |
JPH0871652A (ja) | 曲げ限界と形状性に優れたv曲げ加工方法 | |
RU2002103823A (ru) | Способ вытяжки и штамп для его осуществления | |
RU2102173C1 (ru) | Способ изготовления полых деталей с фланцем и устройство для его осуществления | |
JPH02205210A (ja) | 絞りプレス型 | |
RU2157287C2 (ru) | Способ штамповки полых деталей | |
RU2070467C1 (ru) | Способ изготовления конических деталей | |
SU1412841A1 (ru) | Способ штамповки деталей с двусторонней ступицей | |
SU1395404A1 (ru) | Способ штамповки деталей из листовых заготовок | |
SU1009569A1 (ru) | Способ выт жки полых деталей из листового материала | |
SU1745394A1 (ru) | Способ изготовлени дисков с центральным утолщением и инструмент дл его осуществлени | |
RU2018397C1 (ru) | Способ изготовления трубных изделий | |
SU1183238A1 (ru) | Способ выт жки полых изделий из листовой заготовки | |
JPH10258323A (ja) | 管体の加工方法 | |
SU804093A1 (ru) | Штамп дл глубокой выт жкипОлыХ дЕТАлЕй |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
NF4A | Reinstatement of patent |