RU2242325C2 - Способ непрерывной отливки ленты из ферритной нержавеющей стали - Google Patents

Способ непрерывной отливки ленты из ферритной нержавеющей стали

Info

Publication number
RU2242325C2
RU2242325C2 RU2001131422/02A RU2001131422A RU2242325C2 RU 2242325 C2 RU2242325 C2 RU 2242325C2 RU 2001131422/02 A RU2001131422/02 A RU 2001131422/02A RU 2001131422 A RU2001131422 A RU 2001131422A RU 2242325 C2 RU2242325 C2 RU 2242325C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
rolls
less
steel
stainless steel
casting
Prior art date
Application number
RU2001131422/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2001131422A (ru
Inventor
Фредерик МАЗЮРЬЕ (FR)
Фредерик Мазюрье
Original Assignee
Юзинор
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Юзинор filed Critical Юзинор
Publication of RU2001131422A publication Critical patent/RU2001131422A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2242325C2 publication Critical patent/RU2242325C2/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/001—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of specific alloys
    • B22D11/002—Stainless steels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/0648—Casting surfaces
    • B22D11/0651—Casting wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/0697—Accessories therefor for casting in a protected atmosphere
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/003—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting by using inert gases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/26—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with niobium or tantalum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/28—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/22—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with molybdenum or tungsten

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
  • Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Electroplating Methods And Accessories (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области металлургии. Способ непрерывной отливки ленты из ферритной нержавеющей стали толщиной 10 мм и менее включает подачу жидкого металла между двумя валками с горизонтальными осями, которые охлаждаются и приводятся во вращение. Жидкий металл имеет следующий состав, в об.%: С+N≤0,12, Mn≤1, P≤0,04, Si≤1, Mo≤2,5, Cr 11-19, Al≤1, Ti+Nb+Zr≤1, остальное - железо и примеси. Показатель γр жидкого металла, означающий максимальное количество аустенита в жидком металле, составляет от 35 до 60%, при этом γр=420 C% +470 N% + 23 Ni% +9 Cu% + 7 Mn% - 11,5 Cr% - 11,5 Si% - 12 Mo% - 23 V% - 47 Nb% - 49 Ti% - 52 Al% +189. Шероховатость Ra поверхностей валков превышает 5 мкм. Вблизи от мениска расплава, расположенного между валками, используют инертный газ с содержанием по меньшей мере 60 об.% газа, растворимого в стали. Технический результат - устранение микротрещин в тонких лентах из ферритной нержавеющей стали, упрощение процесса разливки и расширение технологических возможностей путем использования изобретения для широкого набора марок стали. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.

Description

Изобретение относится к способу непрерывной разливки металлов, в частности к способу непрерывной отливки непосредственно из жидкого металла лент из нержавеющей стали ферритного типа с толщиной около нескольких мм так называемым способом "отливки между валками".
В последние годы отмечается существенный прогресс в разработке способов отливки тонких лент из углеродистой и нержавеющей сталей непосредственно из жидкого металла. Преимущественно применяемый сегодня способ состоит в разливке жидкого металла между двумя валками с внутренним охлаждением, вращающимися вокруг своих горизонтальных осей в противоположенных направлениях и располагающимися друг против друга, причем минимальное расстояние между их поверхностями существенно равно толщине отливаемой ленты (например, несколько мм). Пространство для заливки жидкой стали образовано боковыми поверхностями валков, на которых начинается затвердевание ленты, и пластинами бокового перекрытия из огнеупорного материала по торцам валков. Жидкий металл начинает затвердевать при контакте с наружными поверхностями валков, на которых образуются "корки" затвердевания, которые затем объединяют вместе на участке "сужения", т.е. в зоне, в которой расстояние между валками наименьшее.
Одна из основных трудностей, встречаемых в производстве тонких лент из нержавеющей ферритной стали отливкой между валками, состоит в значительном риске появления на ленте дефектов поверхности, так называемых микротрещин. Это - трещины небольшого размера, которые, однако, достаточны для того, чтобы изготовленные холодной деформацией изделия оказались непригодными для использования. Их образование происходит во время затвердевания стали, глубина составляет около 40 мкм, диаметр отверстия - около 20 мкм. Их появление связано с условиями контакта при затвердевании между сталью и поверхностью валков по длине их дуги контактирования. Эти условия можно разделить на два последовательных этапа. На первом этапе происходит начальный контакт между жидкой сталью и поверхностью валка, во время которого формируется твердая стальная корка на поверхности валков. На втором этапе происходит наращивание этой корки до участка сужения, на котором, как уже сказано, происходит ее объединение с коркой второго валка, и таким образом формируется полностью затвердевшая лента. Контакт между сталью и поверхностью валка определяется рельефом разливочных валков в сочетании с видом инертного газа и химическим составом стали. Все эти параметры участвуют в формировании тепловых потоков между сталью и валком и задают условия затвердевания корок.
Предприняты различные попытки по разработке способов отливки между валками, которые позволили бы надежно получать ленты без наличия существенных поверхностных дефектов, таких как микротрещины.
Решения, упомянутые в связи с углеродистыми сталями, основываются на необходимости надежного владения процессами теплообмена между сталью и поверхностью валков. Предпринимаются попытки, в частности, увеличить отводимый от стали тепловой поток в момент ее затвердевании посредством разливочных валков. Для этой цели в материалах ЕР-А-0732163 предлагается применять валки с очень низкой степенью шероховатости (Ra менее 5 мкм) в сочетании с составом стали и с условиями выплавки, способствующими образованию внутри металла жидких окислов, смачивающих поверхности контакта на поверхности сталь/валок. Для аустенитных нержавеющих сталей в материалах ЕР-А-0796685 приводится рекомендация производить разливку стали, в которой соотношение Creq/Nieq превышает 1,55, сводя к минимуму высокотемпературные фазовые превращения, и проводить такую разливку с применением валков, на поверхности которых присутствуют примыкающие друг к другу углубления диаметром 100-1500 мкм и глубиной 20-150 мкм, создавая инертную среду в разливочном пространстве с помощью растворимого в стали газа или газовой смеси, состоящей большей частью из такого растворимого газа.
Для ферритных нержавеющих сталей в JP-A-5337612 предлагается разливать сталь с низким содержанием углерода (менее 0,05%) и азота (менее 0,05%) и с содержанием ниобия (0,1-5%) и титана. Необходимо также охлаждать ленту на выходе из валков с повышенной скоростью и затем контролировать температуру ленты при намотке. Такие условия выплавки и разливки являются дорогостоящими и трудоемкими, а специальные свойства требуемых марок ограничивают области применения получаемых продуктов.
Целью изобретения является устранение микротрещин в тонких лентах из ферритной нержавеющей стали, полученных способом отливки. Такой способ не должен требовать особо трудоемких условий разливки при своем осуществлении и мог бы применяться для широкого набора марок таких сталей.
Задачей изобретения является создание способа непрерывной отливки ленты из ферритной нержавеющей стали толщиной 10 мм и менее непосредственно из жидкого металла между двумя валками с горизонтальными осями, охлаждаемыми и приводимыми во вращение, в котором жидкий металл имеет следующий состав, в вес.%: С+N<0,12, Mn≤1, Р≤0,04, Si≤1, Мо≤2,5, Cr 11-19, Al≤1, Ti+Nb+Zr≤1, остальное - железо и примеси, привнесенные при выплавке;
- показатель γр жидкого металла составляет 35-60%, при этом γр определяется по формуле
γр=420 С % + 470 N% + 23 Ni% + 9 Cu% + 7 Mn% -11,5 Cr% -11,5 Si% - 12 Мо% - 23 V% - 47 Nb% - 49 Ti% - 52 Аl% + 189;
- шероховатость Ra поверхностей валков превышает 5 мкм;
- вблизи от мениска расплава, находящегося между валками, используется инертный газ, содержащий по меньшей мере 60 об.% газа, растворимого в стали.
Как можно было понять, изобретение состоит в комбинации таких условий, как состав металла, обеспечивающий возможность образования аустенита при высокой температуре после затвердевания металла, минимальная шероховатость литейных поверхностей и состав инертного газа. При соблюдении этой комбинации удается предупредить образование микротрещин на поверхности ленты, не прибегая к необходимости слишком значительных ограничений процесса отливки и областей применения продукции, произведенной из отлитых лент.
Более подробно изобретение поясняется в приводимом ниже описании.
Одним из главных условий удачной отливки тонких лент между валками является овладение теплообменами между лентой при затвердевании и валками. Хорошее владение такими теплообменами требует, чтобы условия прилипания затвердевших корок к поверхности валков были хорошо известны и воспроизводимы. Однако в процессе отливки лент из ферритной нержавеющей стали с содержанием 11-19% хрома после полного затвердевания корки на валке происходит следующее явление. Сначала затвердевшая корка имеет полностью ферритную структуру (фаза δ), затем при своем охлаждении, т.е. пока она продолжает сцепляться с поверхностью валка, она испытывает фазовое превращение "феррит δ - аустенит γ" в диапазоне температур от 1300 до 1400°С. Такое фазовое превращение имеет следствием локальные усадки металла из-за разной плотности между этими обеими фазами, являющимися чувствительными на микроскопическом уровне. Такие усадки могут быть достаточно значительными, чтобы вызвать на отдельных участках утрату контакта между затвердевшей коркой и поверхностью валка. Понятно, что такая локальная утрата контакта коренным образом изменяет локальные условия теплопередачи. Дополнительно к состоянию поверхности валков и к природе инертного газа, присутствующего в углублениях на этой поверхности, фазовое превращение в таком размере, обусловленное составом металла, влияет следовательно на интенсивность теплообменных процессов.
Величина фазового превращения δ→γ в ферритных нержавеющих сталях может быть охарактеризована показателем γр. Этот показатель означает максимальное количество аустенита, присутствующего в металле при высокой температуре. Показатель γр рассчитывается известным способом с учетом состава металла с применением так называемого соотношения "Трико и Кастро" (в вес.%):
γр=420 С% + 470 N% + 23 Ni% + 9 Cu% + 7 Mn% - 11,5 Сr% - 11,5 Si% - 12 Мо% - 23 V% - 47 Nb% - 49 Ti% - 52 Аl% + 189.
При исследованиях, приведших к созданию изобретения, было отмечено, что при прочих равных условиях величина γр является хорошим индикатором уровня теплового потока, отводимого литейными валками во время затвердевания. Отводимый валками тепловой поток может быть количественно определен экспериментально через усредненную величину, рассчитываемую на основе измерения нагрева охлаждающей жидкости валков. Из опыта известно, что средний тепловой поток, отведенный от металла с помощью валков, тем меньше, чем больше значение показателя γр.
Необходимым условием для предупреждения трещин на тонких лентах из ферритной нержавеющей стали, отливаемых между валками, является увеличение отвода теплового потока во время начального контакта жидкого металла с валками. Для этого предпочтительно, чтобы инертный газ, находящийся над поверхностью жидкого металла вблизи от мениска (места пересечения поверхности жидкого металла с валками), либо содержал в себе растворимый в стали газ, либо полностью состоял из него. Традиционно для этого используют азот, но возможно применять также водород, аммиак и СО3. В качестве нерастворимого газа как возможной добавки до 100% инертной атмосферы обычно используют аргон, однако возможно использование и другого нерастворимого газа, такого как гелий. При использовании газа, большая часть которого растворима в стали, обеспечивается наилучший контакт между сталью и валками, поскольку нерастворимый газ в большей степени, чем растворимый, снижает проникновение жидкого металла в углубления на поверхности валков. Также и незначительная шероховатость поверхности валков обеспечивает повышение теплопотока, так как в этом случае достигается плотный контакт между валком и металлом.
Однако после начала затвердевания очень высокий средний тепловой поток повышает риск возникновения расхождений между локальными значениями этого потока. Но такие расхождения способны стать причинами поверхностного растрескивания ленты, поскольку они вызывают напряжения между отдельными зонами сохраняющейся еще хрупкой поверхности. Следовательно, необходимо по возможности найти компромисс между разными, подлежащими соблюдению требованиями в отношении условий отливки с тем, чтобы избежать образования микротрещин на всех этапах затвердевания и охлаждения корок металла на валках.
С этой целью экспериментировали с разными условиями отливки лент из ферритной нержавеющей стали в виде жидкого металла. Эксперименты проводились по отливке лент толщиной от 2,9 до 3,4 мм между валками, наружные поверхности которых охлаждались циркулировавшей внутри их водой и которые были выполнены из меди с никелевым покрытием. В приводимой ниже таблице 1 представлены составы металла, разливавшегося во время разных опытов (обозначены буквами от А до F), и соответствующие значения показателя γр. В таблице 2 приведены результаты, полученные в ходе разных опытов, достигнутое качество поверхности в зависимости от составов стали и инертного газа и шероховатости валков. Этот последний параметр передан через среднюю шероховатость Ra, определенную в соответствии со стандартом ISO 4287-1997 посредством среднего арифметического отклонений профиля шероховатости от средней линии, характеризующей проведение измерений Im. Средняя линия определяется как линия, полученная фильтрованием, пересекающаяся с замеренным щупом профилем таким образом, что поверхности, возвышающиеся над ним, равны поверхностям, лежащим ниже его. При таком определении имеем
Figure 00000001
В сталях А, В и F микротрещины отсутствовали в том случае, когда содержание азота в инертном газе (смеси "азот-аргон") составило по меньшей мере 60%. Все эти стали имели показатель γр 45,7-53,4% и разливались с применением валков с шероховатостью Ra 7-11 мкм.
Эксперимент, проводившийся со сталью С, показал, что даже при шероховатости Ra 8,5 мкм и применении богатого азотом инертного газа систематически образуются микротрещины при отливке стали с низким показателем γр (29,5%). Эксперимент со сталью D, показатель которой γр составлял 62,0%, свидетельствовал о том, что микротрещины также образуются и в случае, когда разливаемая сталь имеет очень высокий показатель γр.
Эксперимент, проведенный со сталью F, показал, что даже в том случае, когда состав стали и атмосфера инертного газа являются оптимальными по сравнению с предыдущими опытами, незначительная шероховатость валков (Ra 4 мкм) вызывает появление микротрещин.
Такие разные результаты объясняются следующим образом.
Для получения ленты без трещин требуется, в первую очередь, чтобы тепловой поток, отводимый при первом контакте металла с валками, был значительным. Если инертный газ недостаточно растворим в стали, то отводимый средний тепловой поток является слишком малым, сталь не затвердевает достаточно однородно, и это способствует появлению микротрещин. С этой точки зрения было бы априори желательно, чтобы шероховатость валков была низкой. Однако в том случае, когда шероховатость Ra слишком незначительна, количество и общая поверхность затравочных участков при затвердевании становятся очень большими, в результате чего происходит слишком резкое охлаждение, приводящее к образованию микротрещин. Кроме того, необходимо также учитывать условия, соблюдаемые на последующих этапах процесса затвердевания и охлаждения корок металла. Эксперимент показал, что в результате комбинации содержания растворимого газа в количестве по меньшей мере 60% в инертном газе и шероховатости Ra валков более 5 мкм могут быть получены удовлетворительные результаты.
На протяжении процесса затвердевания и охлаждения корок металла на валках необходимо, как уже было сказано, не допускать образования слишком большого отводимого теплового потока с тем, чтобы исключить тепловые неоднородности, являющиеся также источником микротрещин. С этой точки зрения минимальная шероховатость Ra 5 мкм оправдывает себя, поскольку вершины шероховатости выступают в качестве участков начала и развития затвердевания, а углубления, в которые металл проникает, не обязательно достигая их донной части, выступают в качестве границ усадки, поглощая изменения объема корки при затвердевании и охлаждении. Однако не рекомендуется иметь шероховатость свыше 20 мкм, так как в противном случае шероховатость, отпечатавшаяся "негативно" на поверхности ленты, окажется значительной, и ее будет трудно уменьшить на последующих этапах прокатки и холодной обработки. Следовательно, возникает риск того, что будет получено целевое изделие, внешний вид поверхности которого не будет удовлетворительным. Требуемая шероховатость валков может быть обеспечена любыми пригодными для этого средствами, такими как дробеструйная, лазерная, фотогравюрная обработка, электроэррозия и пр.
Большое значение показателя γр, обусловленное составом металла, усиливает превращение δ→γ по всей длине дуги контактирования. Следовательно, затвердевшие корки металла подвержены на этой дуге контактирования отслаиванию, в результате чего уменьшается и поддерживается на оптимальном уровне отводимый тепловой поток, не вызывая при этом образования микротрещин, явившихся бы следствием хрупкости корки после ее достаточного затвердевания. Эксперимент показал, что нижний предел показателя γр должен составлять 35%. При показателе γр свыше 60% отслоения, вызываемые превращением δ→γ, становятся слишком значительными и приводят к образованию микротрещин из-за чрезмерной хрупкости корок металла.
Таким образом, в изобретении реализуется компромисс между иногда противоречивыми требованиями, продиктованными необходимостью исключения присутствия микротрещин на поверхности отлитой ленты, механизмы образования которых многочисленны. Оно позволяет обойтись без обязательного применения дорогостоящих легирующих элементов (стабилизирующие элементы, такие как алюминий, титан, цирконий, ниобий, могут присутствовать факультативно). Также в изобретении не требуются особые условия охлаждения и намотки ленты после ее выхода из валков.
Figure 00000002
Figure 00000003

Claims (3)

1. Способ непрерывной отливки ленты из ферритной нержавеющей стали толщиной 10 мм и менее непосредственно из ее жидкого состояния между двумя валками с горизонтальными осями, охлаждаемыми и приводимыми во вращение, отличающийся тем, что жидкий металл имеет следующий состав, об.%: С+N≤0,12, Mn≤1, P≤0,04, Si≤1, Mo≤2,5, Сr 11-19, Al≤1, Ti+Nb+Zr≤1, остальное - железо и примеси, привносимые при выплавке, показатель γр жидкого металла, означающий максимальное количество аустенита, присутствующего в жидком металле, составляет от 35 до 60%, при этом γр определяется по формуле
γр=420 C% + 470 N% + 23 Ni% +9 Cu% + 7 Mn% - 11,5 Cr% - 11,5 Si% - 12 Mo% - 23V% - 47 Nb% - 49Ti% - 52 Al% +189,
шероховатость Ra поверхностей валков превышает 5 мкм, а вблизи от мениска расплава, находящегося между валками, применяют инертный газ, содержащий по меньшей мере 60 об.% растворимого в стали газа.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве растворимого в стали инертного газа применяют азот, при этом используют инертный газ, состоящий из 60-100% азота и 0-40% аргона.
3. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что шероховатость Ra поверхностей валков составляет 5-20 мкм.
RU2001131422/02A 1999-04-22 2000-03-29 Способ непрерывной отливки ленты из ферритной нержавеющей стали RU2242325C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR99/05053 1999-04-22
FR9905053A FR2792561B1 (fr) 1999-04-22 1999-04-22 Procede de coulee continue entre cylindres de bandes d'acier inoxydable ferritique exemptes de microcriques

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2001131422A RU2001131422A (ru) 2003-09-20
RU2242325C2 true RU2242325C2 (ru) 2004-12-20

Family

ID=9544706

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2001131422/02A RU2242325C2 (ru) 1999-04-22 2000-03-29 Способ непрерывной отливки ленты из ферритной нержавеющей стали

Country Status (22)

Country Link
US (1) US6622779B1 (ru)
EP (1) EP1187691B1 (ru)
JP (1) JP4582916B2 (ru)
KR (1) KR100647147B1 (ru)
CN (1) CN1210121C (ru)
AT (1) ATE228905T1 (ru)
AU (1) AU757307B2 (ru)
BR (1) BR0009881A (ru)
CZ (1) CZ295816B6 (ru)
DE (1) DE60000938T2 (ru)
DK (1) DK1187691T3 (ru)
ES (1) ES2187456T3 (ru)
FR (1) FR2792561B1 (ru)
PL (1) PL193187B1 (ru)
PT (1) PT1187691E (ru)
RU (1) RU2242325C2 (ru)
SI (1) SI1187691T1 (ru)
SK (1) SK285817B6 (ru)
TR (1) TR200103013T2 (ru)
TW (1) TW520306B (ru)
WO (1) WO2000064613A1 (ru)
ZA (1) ZA200108667B (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2443796C1 (ru) * 2008-03-07 2012-02-27 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Ферритная нержавеющая сталь с превосходной жаростойкостью и вязкостью
RU2598739C2 (ru) * 2012-04-02 2016-09-27 Ак Стил Пропертиз, Инк. Экономичная ферритная нержавеющая сталь

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100887119B1 (ko) * 2002-08-30 2009-03-04 주식회사 포스코 쌍롤형 박판 주조기를 이용한 고 망간 강의 박판 제조 방법
US7484551B2 (en) * 2003-10-10 2009-02-03 Nucor Corporation Casting steel strip
MY141950A (en) * 2003-10-10 2010-07-30 Ishikawajima Harima Heavy Ind Casting steel strip
DE10349400B3 (de) * 2003-10-21 2005-06-16 Thyssenkrupp Nirosta Gmbh Verfahren zum Herstellen von gegossenem Stahlband
KR100674618B1 (ko) 2005-09-16 2007-01-29 주식회사 포스코 쌍롤형 박판 주조기를 이용한 고 망간강의 박판 제조 방법
US7975754B2 (en) * 2007-08-13 2011-07-12 Nucor Corporation Thin cast steel strip with reduced microcracking
EP2047926A1 (fr) 2007-10-10 2009-04-15 Ugine & Alz France Procéde de fabrication d'aciers inoxydables comportant de fins carbonitrures, et produit obtenu à partir de ce procédé
KR101242776B1 (ko) * 2011-05-13 2013-03-12 주식회사 포스코 쌍롤형 연속박판 주조기를 이용한 Ｔｉ 함유 스테인레스 강판의 제조방법
JP5987996B2 (ja) * 2014-01-08 2016-09-07 Ｊｆｅスチール株式会社 フェライト系ステンレス鋼およびその製造方法
KR101850231B1 (ko) * 2014-01-08 2018-04-18 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 페라이트계 스테인리스강 및 그 제조 방법

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5983980A (en) * 1993-11-18 1999-11-16 Isahikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd. Casting steel strip
JPH08150442A (ja) * 1994-11-28 1996-06-11 Sumitomo Metal Ind Ltd 金属薄板の連続鋳造用ロール
JP3273227B2 (ja) * 1995-02-16 2002-04-08 新日本製鐵株式会社 耐リビング性に優れたフェライト系ステンレス鋼板の製造方法
JPH08295943A (ja) * 1995-04-27 1996-11-12 Nippon Steel Corp 冷延表面性状の優れたフェライト系ステンレス鋼薄板の製造方法
FR2746333B1 (fr) * 1996-03-22 1998-04-24 Usinor Sacilor Procede de coulee continue d'une bande d'acier inoxydable austenitique sur une ou entre deux parois mobiles dont les surfaces sont pourvues de fossettes, et installation de coulee pour sa mise en oeuvre

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2443796C1 (ru) * 2008-03-07 2012-02-27 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Ферритная нержавеющая сталь с превосходной жаростойкостью и вязкостью
RU2598739C2 (ru) * 2012-04-02 2016-09-27 Ак Стил Пропертиз, Инк. Экономичная ферритная нержавеющая сталь
US9816163B2 (en) 2012-04-02 2017-11-14 Ak Steel Properties, Inc. Cost-effective ferritic stainless steel

Also Published As

Publication number Publication date
CN1210121C (zh) 2005-07-13
EP1187691A1 (fr) 2002-03-20
CZ20013777A3 (cs) 2002-03-13
DK1187691T3 (da) 2003-03-24
KR20010113823A (ko) 2001-12-28
KR100647147B1 (ko) 2006-11-17
FR2792561A1 (fr) 2000-10-27
SK14612001A3 (sk) 2002-05-09
SI1187691T1 (en) 2003-04-30
SK285817B6 (sk) 2007-09-06
EP1187691B1 (fr) 2002-12-04
PT1187691E (pt) 2003-02-28
AU757307B2 (en) 2003-02-13
AU3661900A (en) 2000-11-10
DE60000938D1 (de) 2003-01-16
TR200103013T2 (tr) 2002-05-21
FR2792561B1 (fr) 2001-06-22
ZA200108667B (en) 2002-11-27
US6622779B1 (en) 2003-09-23
TW520306B (en) 2003-02-11
DE60000938T2 (de) 2003-05-28
PL351310A1 (en) 2003-04-07
WO2000064613A1 (fr) 2000-11-02
JP2002542040A (ja) 2002-12-10
BR0009881A (pt) 2002-01-08
ATE228905T1 (de) 2002-12-15
JP4582916B2 (ja) 2010-11-17
PL193187B1 (pl) 2007-01-31
CN1347352A (zh) 2002-05-01
ES2187456T3 (es) 2003-06-16
CZ295816B6 (cs) 2005-11-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2242325C2 (ru) Способ непрерывной отливки ленты из ферритной нержавеющей стали
EP0560210B1 (en) Compound roll and method of producing same
JP5277247B2 (ja) 微小割れを減らした薄鋳造鋼ストリップ
JP5775879B2 (ja) マルテンサイト系ステンレス鋼およびその製造方法
JP6484716B2 (ja) リーン二相系ステンレス鋼及びその製造方法
CN102089099A (zh) 连续铸造铸坯及其制造方法
AU767990B2 (en) Method for continuously casting between two rolls austenitic stainless steel strips with excellent surface quality and resulting strips
US20150174648A1 (en) Method of Manufacturing Thin Martensitic Stainless Steel Sheet Using Strip Caster with Twin Rolls and Thin Martensitic Stainless Steel Sheet Manufactured by the Same
US5405460A (en) Fe-Cr-Al alloy steel sheet and process for producing the same
US4494998A (en) Process for producing austenitic stainless steels less susceptible to rolling defects
CN101613836B (zh) 一种铌钛复合微合金钢连铸厚板坯的制造方法
CN101613837B (zh) 一种钛微合金钢连铸厚板坯的制造方法
JP4796994B2 (ja) 耐アルミニウム溶湯溶損性鋳鉄の製造方法及び耐アルミニウム溶湯溶損性鋳鉄
JP2003147492A (ja) 表面性状に優れたＴｉ含有Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ鋼およびその鋳造方法
JPH0220645A (ja) 鋼の連続鋳造用鋳型
JP7158618B1 (ja) 耐酸化性に優れたオーステナイト系Ｆｅ－Ｎｉ－Ｃｒ合金およびその製造方法
CN101649421A (zh) 一种铌微合金化钢连铸厚板坯的制造方法
KR100362659B1 (ko) 해양구조물용후판중탄소강의제조방법
SU1715472A1 (ru) Способ получени двухслойных направл ющих роликов дл машин непрерывного лить заготовок
JPH0670253B2 (ja) 表面品質と材質が優れたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造方法
JPH02185953A (ja) 耐硝酸腐食性オーステナイト系ステンレス鋼
JPS5910861B2 (ja) 圧延による疵発生の少ないオ−ステナイト系ステンレス鋼の製造法
MXPA01010505A (en) Method for continuously casting ferritic stainless steel strips free of microcracks
JP2004149836A (ja) 極低炭素鋼および連続鋳造方法
JPH0339421A (ja) 耐溶接割れ性を有するＣｒ―Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20120330