RU2198230C2 - Способ ингибиционного контроля при изготовлении текстурированных листов электротехнической стали - Google Patents

Способ ингибиционного контроля при изготовлении текстурированных листов электротехнической стали Download PDF

Info

Publication number
RU2198230C2
RU2198230C2 RU99121853/02A RU99121853A RU2198230C2 RU 2198230 C2 RU2198230 C2 RU 2198230C2 RU 99121853/02 A RU99121853/02 A RU 99121853/02A RU 99121853 A RU99121853 A RU 99121853A RU 2198230 C2 RU2198230 C2 RU 2198230C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
ppm
strip
temperature
steel
textured
Prior art date
Application number
RU99121853/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU99121853A (ru
Inventor
Стефано ЧИКАЛЕ'
Стефано ФОРТУНАТИ
Джузеппе АББРУЦЦЕЗЕ
Original Assignee
Аччаи Спечьяли Терни С.п.А.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Аччаи Спечьяли Терни С.п.А. filed Critical Аччаи Спечьяли Терни С.п.А.
Publication of RU99121853A publication Critical patent/RU99121853A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2198230C2 publication Critical patent/RU2198230C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1261—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest following hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
    • C21D8/1233—Cold rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1255—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest with diffusion of elements, e.g. decarburising, nitriding
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1272—Final recrystallisation annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/16—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing copper
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
    • C21D8/1222—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
    • C21D8/1227—Warm rolling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
  • Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
  • Soft Magnetic Materials (AREA)
  • Manufacturing Of Magnetic Record Carriers (AREA)
  • Measuring Magnetic Variables (AREA)
  • Seasonings (AREA)
  • Crystals, And After-Treatments Of Crystals (AREA)
  • Disintegrating Or Milling (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Medicines Containing Plant Substances (AREA)
  • Epoxy Compounds (AREA)
  • Electric Propulsion And Braking For Vehicles (AREA)

Abstract

Изобретение относится к способу ингибиционного контроля при изготовлении текстурированной полосы из электротехнической стали. При изготовлении текстурированных листов электротехнической стали ингибирование горячекатаной полосы регулируется тщательной балансировкой содержания меди, алюминия и углерода, чтобы определять после стадии горячей прокатки полосы тип и количество выделяемых вторичных фаз для того, чтобы получить оптимальные размеры зерен при обезуглероживающем отжиге и обеспечить последующую высокотемпературную непрерывную термическую обработку, в которой посредством диффузии азота вдоль слоя полосы алюминий прямо осаждают в виде нитрида, достигая таким образом количества вторичных фаз, необходимого для контроля ориентации зерен в конечном продукте. Способ обеспечивает повышение магнитных свойств стали. 5 з.п. ф-лы, 7 табл.

Description

ОБЛАСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Изобретение относится к способу ингибиционного контроля при изготовлении текстурированных листов электротехнической стали, в частности, оно относится к способу, с помощью которого определяют посредством контроля содержание меди, алюминия и углерода после стадии горячей прокатки полосы, тип и количество выделяемых вторичных фаз, чтобы получить оптимальный размер зерен при обезуглероживающем отжиге и некоторую степень ингибирования, таким образом позволяя проводить последующую непрерывную высокотемпературную обработку, при которой алюминий прямо осаждают в виде нитрида диффузией азота вдоль слоя полосы, чтобы получить отношение вторичных фаз, необходимое для контроля ориентации зерен в конечном продукте.
ПРЕДШЕСТВУЮЩИЙ УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ.
Текстурированные кремнистые стали, используемые в качестве магнитных материалов обычно подразделяют на две группы, значительно отличающиеся по величине индукции, вызываемой магнитным полем 800 А/м и известной как "В800": обычная текстурированная группа, где В800 ниже 1890 мТл, и высокопроницаемая текстурированная группа, где В800 выше 1900 мТл. Дальнейшие подразделения зависят от так называемых "потерь в сердечнике", выражаемых в Вт/кг.
Обычную текстурированную сталь, используемую с 1930-х годов, и супертекстурированную сталь, имеющую более высокую проницаемость и используемую в промышленности со второй половины 1960-х годов, преимущественно применяют для изготовления сердечников электрических трансформаторов, преимущества суперструктурированной стали заключаются в ее более высокой проницаемости (которая позволяет уменьшить размеры сердечников) и из ее более низких потерях, которые позволяют экономить энергию.
Проницаемость листов зависит от ориентации объемно-центрированных кристаллов железа с кубической решеткой (или зерен): один из краев зерна должен быть параллелен направлению прокатки. При использовании некоторых выделяющихся фаз (ингибиторов), также называемых "вторичными фазами", подходящих размеров и распределения, которые снижают подвижность границ зерен, получают селективный рост отдельных зерен, имеющих желаемую ориентацию; чем выше температура растворения этих выделяющихся фаз в стали, тем выше ориентация зерен и тем лучше магнитные характеристики конечного продукта. Сульфид и/или селенид марганца являются преобладающими ингибиторами в текстурированной стали, тогда как выделяющиеся фазы, включающие азот, связанный с алюминием (обозначаемый как "нитрид алюминия" в целях упрощения), являются преобладающими ингибиторами в супертекстурированой стали.
Тем не менее, когда получают текстурированный или супертекстурированный лист, во время затвердевания стали и охлаждения отвержденной массы, вторичные фазы, позволяющие достигать вышеупомянутые, улучшающие эффекты, осаждаются в крупной форме, непригодной для желаемых целей; эти вторичные фазы, следовательно, должны быть растворены, переосаждены в нужной форме и должны оставаться в этой форме до тех пор, пока в конце усложненного и дорогостоящего процесса превращения, включающего холодную прокатку до желаемой конечной толщины, обезуглероживающий отжиг и окончательный отжиг, не получится зерно нужного размера и ориентации.
Очевидно, что проблемы производства связаны, главным образом, с трудностями получения высокого выхода продукта и постоянного качества, в основном, вследствие предосторожностей, которые должны предприниматься во время всего процесса превращения стали для поддержания вторичных фаз и, в особенности, нитрида алюминия в желаемых форме и распределении. Для того, чтобы решить указанные проблемы, разработаны технологии, в которых нитрид алюминия, пригодный для контроля роста зерен, получают азотированием полос, предпочтительно после холодной прокатки, как описано в патенте US 4225366 и патенте ЕР 0339474.
Согласно патенту ЕР 0339474 нитрид алюминия, осажденный в течение медленного затвердевания стали в виде крупных зерен, сохраняют в указанном состоянии при использовании низких температур нагревания слябов (ниже 1280oС, предпочтительно ниже 1250oС) перед горячей прокаткой; после обезуглероживающего отжига вводят азот, который немедленно реагирует с образованием, в основном, вблизи поверхности полосы, нитрида кремния и смешанного нитрида марганца/кремния, имеющих сравнительно низкую температуру растворения, которые растворяются во время конечного отжига в камерных печах для отжига; таким образом освобожденный азот диффундирует внутрь листа, реагирует с алюминием и выделяется снова по всей толщине полосы в тонкой и гомогенной форме в виде смешанных нитридов алюминия и кремния; этот процесс включает выдержку материала при 700-800oС на, по меньшей мере, четыре часа. В вышеуказанном способе по патенту ЕР 0339474 рекомендуется вводить азот при температуре, близкой к температуре обезуглероживания (около 850oС) и в любом случае не выше 900oС, чтобы исключить неконтролируемый рост зерна вследствие отсутствия соответствующих ингибиторов. Фактически, оптимальная температура азотирования должна быть около 750oС, тогда как 850oС является верхним пределом, позволяющим исключить неконтролируемый рост зерна.
В первую очередь, вышеуказанный способ имеет некоторые преимущества: относительно низкие температуры нагрева слябов перед горячей прокаткой, обезуглероживанием и азотированием и тот факт, что не повышается стоимость изготовления вследствие необходимости выдерживать полосу при 700-850oС в течение, по меньшей мере, четырех часов в камерной печи для отжига (чтобы получить смешанные нитриды алюминия и кремния, требующиеся для контроля роста зерен), поскольку нагрев в камерной печи для отжига в любом случае следует осуществлять нескольких раз.
Однако наряду с вышеуказанными преимуществами, этот способ имеет некоторые недостатки, а именно: (а) вследствие низкой температуры нагрева сляба лист практически не включает выделяющихся фаз, ингибирующих рост зерен: все стадии нагрева полосы, и в особенности те, что относятся к стадиям обезуглероживания и азотирования, должны выполняться при сравнительно низких и рискованно регулируемых температурах, поскольку при вышеуказанных условиях границы зерен очень подвижны, что включает опасность неконтролируемого роста зерна; (б) вводимый азот остается вблизи поверхности полосы в виде нитрида кремния и смешанного нитрида марганца/кремния, которые необходимо растворять, чтобы обеспечить диффузию азота в направлении середины листа и его реакцию для образования желаемого нитрида алюминия: вследствие этого нет возможности улучшения за счет сокращения времени нагрева в процессе окончательного отжига, например, использованием другого типа печи непрерывного действия вместо камерной печи для отжига.
С учетом вышеизложенных трудностей заявитель разработал усовершенствованный способ, который является новым и означает существенный шаг вперед по сравнению с известным способом, от которого он отличается как своими теоретическими основами, так и признаками способа.
Способ такого типа раскрыт в итальянских патентах заявителя RM96A000600, RM96A000606, RM96A000903, RM96A000904, RM96A000905. Способы, защищенные этими патентами, основаны на том, что весь процесс и в особенности контроль температур нагрева может быть выполнен менее рискованно, если некоторое осаждение ингибиторов, пригодных для контроля роста зерен, допускается после стадии горячей прокатки, таким образом обеспечивается лучший контроль размера зерен во время первичной рекристаллизации (во время обезуглероживающего отжига), после чего азотируют лист на большую глубину, чтобы прямо получать нитрид алюминия.
ОПИСАНИЕ СУЩНОСТИ ИЗОБРЕТЕНИЯ.
Задачей настоящего изобретения является исключение недостатков известных способов изготовления и дальнейшее усовершенствование технологии, раскрытой в вышеуказанных итальянских патентах, путем создания способа получения и контроля после стадии горячей прокатки системы различных ингибиторов, пригодной для создания большинства менее критичных стадий производства с особенным акцентом на тщательный контроль температуры нагрева для получения оптимального размера зерна в течение первичной рекристаллизации и глубокого проникновения азота в полосу для прямого получения нитрида алюминия.
Согласно изобретению посредством определенного сочетания содержания углерода, алюминия и меди можно упростить при применении усовершенствованной технологии, раскрытой в вышеуказанных итальянских патентах заявителя, изготовление листов кремнистой стали как текстурированного типа, так и супертекстурированного типа.
В частности, согласно изобретению контроль содержания меди, углерода и алюминия в интервалах 800-1800 млн. долей, 50-550 млн. долей, 250-350 млн. долей соответственно, позволяет получить со стадии горячей прокатки полосы тонкие выделяющиеся фазы, и в особенности, выделяющиеся фазы, включающие азот, связанный с алюминием, и смесь нитридов меди и марганца, придающую листам эффективное ингибирование (Iz) между, приблизительно, 400 и, приблизительно, 1300 см-1, пригодное для контроля размеров зерен в обезуглероженном продукте.
Эффективное ингибирование рассчитывается по эмпирической формуле:
Iz=1,91Fv/r,
где Fv - объемная доля полезных выделяющихся фаз, а r - средний радиус указанных выделяющихся фаз.
Предпочтительно содержание меди регулируется в интервале 1000-1500 млн. долей. Содержание углерода лежит, предпочтительно, в интервале 50-250 млн. долей в готовой текстурированной стали, в то время как для готовой супертекстурированной стали оно лежит в интервале 250-550 млн. долей.
Содержание алюминия предпочтительно, регулируется в интервале 280-310 млн. долей.
Также в соответствии с изобретением непрерывно отлитые слябы нагревают между 1150oС и 1320oС, предпочтительно, между 1200oС и 1300oС и подвергают горячей прокатке.
Затем горячекатаную полосу быстро нагревают до 1100-1150oС, охлаждают до 850-950oС, выдерживают при этой температуре в течение 30-100 секунд, затем закаливают при 550-850oС.
Холодная прокатка, предпочтительно, включает проходы, выполняемые при температуре от 180 до 250oС.
Окончательную обработку обезуглероживанием и азотированием можно проводить различными альтернативными путями, например:
(а) в одну стадию, причем обезуглероживание выполняют во влажной азотно-водородной атмосфере, а аммиак добавляют в заключительной части процесса;
(б) в две стадии, причем аммиак добавляют только после завершения процесса обезуглероживания, предпочтительно при повышении температуры обработки вплоть до максимума в 1050oС;
(в) в две стадии, причем аммиак добавляют как после завершения процесса обезуглероживания, так и позднее, всегда в печи непрерывного действия; в этом случае, предпочтительно также, повышать температуру обработки до 1100oС на заключительной стадии азотирования.
Полосу, покрытую разделителем на основе MgO и скрученную в рулон, прокаливают в камерной печи для отжига при нагреве ее до 1210oС в азотно-водородной атмосфере и выдержке в течение, по меньшей мере, 10 часов в водороде.
Ниже изобретение описывается более подробно на основе нескольких примеров осуществления способа.
ПРИМЕР 1
Получали две экспериментальных отливки, имеющие состав, приведенный в табл. 1а.
Отливки, разделенные на две группы, которые нагревали, соответственно, при 1280oС и при 1150oС в течение 30 минут, подвергали горячей прокатке, и полосы прокаливали согласно следующей схеме: 30 секунд при 1135oС, 60 секунд при 900oС, начиная с 750oС. После протравливания и пескоструйной обработки, полосы подвергали холодной прокатке до толщины 0,30 мм, обезуглероживали в течение 200 секунд при 870oС во влажной азотно-водородной атмосфере и затем азотировали при 770 и при 1000oС 30 секунд при подаче в печь азотно-водородной смеси, содержащей 10% NH3. Статический отжиг проводили согласно следующей схеме: нагрев от 30 до 1200oС со скоростью 15oС/ч в смеси 75% водорода и 25% азота и выдержка при 1200oС на 20 часов в водороде. Проницаемость показана в табл.1.
ПРИМЕР 2
Изготовили два экспериментальных слитка, имеющие состав, приведенный в табл. 2а.
Осуществили обработку согласно примеру 1 до стадии холодной прокатки; затем полосы обезуглероживали при 870oС в течение 100 секунд и затем азотировали при 770 и 970oС с получением общего количества азота около 180 млн. долей. Заключительная обработка была такой же, как в примере 1.
В таблице 2 показана полученная при этом проницаемость.
ПРИМЕР 3
Получали следующие шесть промышленных отливок, приведенные в табл. 3а.
Полученные таким образом две группы слябов, одну, имеющую низкое содержание меди, и другую, имеющую количество меди согласно изобретению, обработали по следующей схеме: нагрев сляба при 1280oС 50 минут; горячая прокатка до толщины 2,1 мм при температуре входа в чистовую клеть 1050oС; охлаждение полосы, начинающееся немедленно после выхода из чистовой клети; сматывание в рулон при 580oС; отжиг 30 секунд при 1135oС и 120 секунд при 900oС с последующей закалкой; холодная прокатка до толщины 0,30 мм; обезуглероживание при 870oС 220 секунд во влажной азотно-водородной атмосфере и азотирование при подаче в печь азотно-водородной смеси, содержащей 10 объемных% аммиака; заключительный отжиг в камерной печи с нагревом со скоростью 15oС/ч до 1200oС в смеси азот - водород 75:25 и выдержка 1200oС в течение 20 часов в водороде.
В таблице 3 показана полученная при этом проницаемость.
ПРИМЕР 4
Отливали сталь, имеющую следующий состав: Si 3,22 весовых %, С 500 млн. долей, Mn 1300 млн. долей, S 75 млн. долей, Als 300 млн. долей, N 70 млн. долей, Ti 14 млн. долей, Си 1200 млн. долей. Слябы нагревали при 1150oС и затем подвергали горячей прокатке; часть полос охлаждали немедленно после выхода из чистовой клети, остальные полосы подвергали охлаждению, которое начиналось с задержкой в течение 6 секунд после выхода из чистовой клети; такие полосы обозначали как стандартно охлажденные (СО) и охлажденные с задержкой (ЗО), соответственно.
Полосу СО и полосу ЗО отжигали 30 секунд при 1130oС и затем 60 секунд при 900oС. После этого все полосы подвергали холодной прокатке до толщины 0,27 мм, обезуглероживали и азотировали непрерывно в двухзонной печи, а именно обезуглероживание при 870oС в течение 220 секунд во влажной азотно-водородной смеси и азотирование при 1000oС в течение 30 секунд при подаче в печь азотно-водородной смеси, содержащей 10 объемных% аммиака и имеющей точку росы 10oС.
Заключительная обработка была такой же, как описано в примере 1. Полученная при этом магнитная характеристика показана в таблице 4.

Claims (6)

1. Способ контроля ингибирования при изготовлении текстурированной полосы из электротехнической стали, включающий непрерывную разливку кремнистой стали в слябы, нагрев до высокой температуры, горячую прокатку, холодную прокатку, отжиг холоднокатаной полосы для первичной рекристаллизации, азотирующий отжиг, отжиг для вторичной рекристаллизации, отличающийся тем, что ведут непрерывную разливку стали, содержащей 800-1800 ppm меди, 50-550 ppm углерода, 250-350 ppm алюминия, нагревают сляб до температуры от 1150 до 1320oС и проводят горячую прокатку, ведут быстрый нагрев полосы до 1100-1150oС, затем охлаждают до 850-950oС, выдерживают при этой температуре в течение 30-100 с и закаливают от 850 до 550oС с получением полосы с эффективным ингибированием (Iz) в интервале, заключенном между 400-1300 см-1 для контроля роста зерен, которое рассчитывают по следующей эмпирической формуле: Iz=1,91 Fv/r, где Fv - безразмерная объемная доля выделившихся фаз, r - средний радиус фаз.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что содержание меди составляет от 100 до 1500 ppm.
3. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что содержание углерода составляет от 50 до 250 ppm для текстурированной полосы и от 250 до 550 ppm для супертекстурированной полосы.
4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что содержание алюминия составляет от 280 до 310 ppm.
5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что слябы нагревают до температуры от 1200 до 1300oС.
6. Способ по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что некоторые стадии холодной прокатки проводят при температуре от 180 до 250oС.
RU99121853/02A 1997-03-14 1997-07-28 Способ ингибиционного контроля при изготовлении текстурированных листов электротехнической стали RU2198230C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
IT97RM000146A IT1290977B1 (it) 1997-03-14 1997-03-14 Procedimento per il controllo dell'inibizione nella produzione di lamierino magnetico a grano orientato
ITRM97A000146 1997-03-14

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU99121853A RU99121853A (ru) 2001-09-20
RU2198230C2 true RU2198230C2 (ru) 2003-02-10

Family

ID=11404859

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU99121853/02A RU2198230C2 (ru) 1997-03-14 1997-07-28 Способ ингибиционного контроля при изготовлении текстурированных листов электротехнической стали

Country Status (16)

Country Link
US (1) US6361620B1 (ru)
EP (1) EP0966549B1 (ru)
JP (1) JP2001515540A (ru)
KR (1) KR100561143B1 (ru)
CN (1) CN1094982C (ru)
AT (1) ATE245709T1 (ru)
AU (1) AU4378097A (ru)
BR (1) BR9714628A (ru)
CZ (1) CZ295535B6 (ru)
DE (1) DE69723736T2 (ru)
ES (1) ES2203820T3 (ru)
IT (1) IT1290977B1 (ru)
PL (1) PL182838B1 (ru)
RU (1) RU2198230C2 (ru)
SK (1) SK284364B6 (ru)
WO (1) WO1998041659A1 (ru)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2456351C2 (ru) * 2007-04-18 2012-07-20 Чентро Звилуппо Материали С.П.А. Способ изготовления текстурированной магнитной полосы
RU2457260C1 (ru) * 2008-08-08 2012-07-27 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд Способ получения текстурированной кремнистой стали, содержащей медь
RU2465348C1 (ru) * 2008-09-10 2012-10-27 Ниппон Стил Корпорейшн Способ производства листа из электротехнической стали с ориентированным зерном
RU2503728C1 (ru) * 2010-05-25 2014-01-10 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой
RU2515978C2 (ru) * 2008-11-18 2014-05-20 Чентро Эвилуппо Материали С.П.А. Способ производства текстурованного трасформаторного листа из тонкого сляба
RU2519691C2 (ru) * 2010-03-12 2014-06-20 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Способ производства текстурованных листов из электротехнической стали
RU2532539C2 (ru) * 2010-02-24 2014-11-10 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Способ изготовления листа текстурированной электротехнической стали
RU2692136C1 (ru) * 2016-02-22 2019-06-21 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Способ изготовления листа из текстурированной электротехнической стали

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
IT1299137B1 (it) 1998-03-10 2000-02-29 Acciai Speciali Terni Spa Processo per il controllo e la regolazione della ricristallizzazione secondaria nella produzione di lamierini magnetici a grano orientato
DE69923102T3 (de) † 1998-03-30 2015-10-15 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Verfahren zur Herstellung eines kornorientierten Elektrobleches mit ausgezeichneten magnetischen Eigenschaften
EP1162280B1 (en) * 2000-06-05 2013-08-07 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Method for producing a grain-oriented electrical steel sheet excellent in magnetic properties
IT1316026B1 (it) 2000-12-18 2003-03-26 Acciai Speciali Terni Spa Procedimento per la fabbricazione di lamierini a grano orientato.
EP2133436B1 (en) * 2007-04-05 2018-11-14 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Method of continuous annealing for steel strip with curie point and continuous annealing apparatus therefor
PL2537946T3 (pl) 2010-02-18 2019-12-31 Nippon Steel Corporation Sposób wytwarzania blachy cienkiej ze stali elektrotechnicznej o ziarnach zorientowanych
CN102762752B (zh) 2010-02-18 2016-04-13 新日铁住金株式会社 方向性电磁钢板的制造方法
KR101633255B1 (ko) 2014-12-18 2016-07-08 주식회사 포스코 방향성 전기강판 및 그 제조방법

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5472521A (en) * 1933-10-19 1995-12-05 Nippon Steel Corporation Production method of grain oriented electrical steel sheet having excellent magnetic characteristics
JPS5948934B2 (ja) * 1981-05-30 1984-11-29 新日本製鐵株式会社 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法
JPH0717961B2 (ja) * 1988-04-25 1995-03-01 新日本製鐵株式会社 磁気特性、皮膜特性ともに優れた一方向性電磁鋼板の製造方法
US5759293A (en) * 1989-01-07 1998-06-02 Nippon Steel Corporation Decarburization-annealed steel strip as an intermediate material for grain-oriented electrical steel strip
JPH0730397B2 (ja) * 1990-04-13 1995-04-05 新日本製鐵株式会社 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法
JP2519615B2 (ja) * 1991-09-26 1996-07-31 新日本製鐵株式会社 磁気特性の優れた方向性電磁鋼板の製造方法
KR960010811B1 (ko) * 1992-04-16 1996-08-09 신니뽄세이데스 가부시끼가이샤 자성이 우수한 입자배향 전기 강 시트의 제조방법
US5507883A (en) * 1992-06-26 1996-04-16 Nippon Steel Corporation Grain oriented electrical steel sheet having high magnetic flux density and ultra low iron loss and process for production the same
JP2724659B2 (ja) * 1992-11-26 1998-03-09 新日本製鐵株式会社 磁気特性の優れた高磁束密度一方向性電磁鋼板
DE4311151C1 (de) * 1993-04-05 1994-07-28 Thyssen Stahl Ag Verfahren zur Herstellung von kornorientierten Elektroblechen mit verbesserten Ummagnetisierungsverlusten
JP3240035B2 (ja) * 1994-07-22 2001-12-17 川崎製鉄株式会社 コイル全長にわたり磁気特性に優れた方向性けい素鋼板の製造方法
JP3598590B2 (ja) * 1994-12-05 2004-12-08 Ｊｆｅスチール株式会社 磁束密度が高くかつ鉄損の低い一方向性電磁鋼板
JPH08225843A (ja) * 1995-02-15 1996-09-03 Nippon Steel Corp 方向性珪素鋼板の製造方法
FR2731713B1 (fr) * 1995-03-14 1997-04-11 Ugine Sa Procede de fabrication d'une tole d'acier electrique a grains orientes pour la realisation notamment de circuits magnetiques de transformateurs
US5643370A (en) * 1995-05-16 1997-07-01 Armco Inc. Grain oriented electrical steel having high volume resistivity and method for producing same
JP2850823B2 (ja) * 1995-12-27 1999-01-27 日本電気株式会社 チップ型固体電解コンデンサの製造方法
US5885371A (en) * 1996-10-11 1999-03-23 Kawasaki Steel Corporation Method of producing grain-oriented magnetic steel sheet

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2456351C2 (ru) * 2007-04-18 2012-07-20 Чентро Звилуппо Материали С.П.А. Способ изготовления текстурированной магнитной полосы
RU2457260C1 (ru) * 2008-08-08 2012-07-27 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд Способ получения текстурированной кремнистой стали, содержащей медь
RU2465348C1 (ru) * 2008-09-10 2012-10-27 Ниппон Стил Корпорейшн Способ производства листа из электротехнической стали с ориентированным зерном
RU2515978C2 (ru) * 2008-11-18 2014-05-20 Чентро Эвилуппо Материали С.П.А. Способ производства текстурованного трасформаторного листа из тонкого сляба
RU2532539C2 (ru) * 2010-02-24 2014-11-10 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Способ изготовления листа текстурированной электротехнической стали
RU2519691C2 (ru) * 2010-03-12 2014-06-20 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Способ производства текстурованных листов из электротехнической стали
RU2503728C1 (ru) * 2010-05-25 2014-01-10 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой
RU2692136C1 (ru) * 2016-02-22 2019-06-21 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Способ изготовления листа из текстурированной электротехнической стали

Also Published As

Publication number Publication date
SK122599A3 (en) 2000-05-16
CZ295535B6 (cs) 2005-08-17
US6361620B1 (en) 2002-03-26
IT1290977B1 (it) 1998-12-14
KR20000076233A (ko) 2000-12-26
DE69723736T2 (de) 2004-04-22
SK284364B6 (sk) 2005-02-04
CN1094982C (zh) 2002-11-27
EP0966549B1 (en) 2003-07-23
ES2203820T3 (es) 2004-04-16
CZ9903251A3 (cs) 2001-07-11
JP2001515540A (ja) 2001-09-18
EP0966549A1 (en) 1999-12-29
BR9714628A (pt) 2000-03-28
AU4378097A (en) 1998-10-12
WO1998041659A1 (en) 1998-09-24
CN1249008A (zh) 2000-03-29
KR100561143B1 (ko) 2006-03-15
ATE245709T1 (de) 2003-08-15
ITRM970146A1 (it) 1998-09-14
PL335653A1 (en) 2000-05-08
DE69723736D1 (de) 2003-08-28
PL182838B1 (pl) 2002-03-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2198230C2 (ru) Способ ингибиционного контроля при изготовлении текстурированных листов электротехнической стали
RU2194775C2 (ru) Способ получения текстурированной электротехнической полосовой стали с высокими магнитными характеристиками, начиная с тонких слябов
RU2193603C2 (ru) Способ получения листа из электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и высокими магнитными свойствами
JP2000517380A (ja) 薄いスラブからの粒配向性電気鋼ストリップの製造方法
RU2288959C2 (ru) Способ производства полос электротехнической стали с ориентированными зернами
RU2184787C2 (ru) Способ обработки кремнистой стали с ориентированной зеренной структурой
JPH07116507B2 (ja) 無方向性電磁鋼板の製造方法
RU2192484C2 (ru) Способ изготовления полос из кремнистой стали с ориентированной зернистой структурой
RU2285731C2 (ru) Способ производства электротехнической стали с ориентированными зернами
RU2195506C2 (ru) Способ контроля ингибирования при производстве тонколистовых электросталей с ориентированной зернистостью
JP2004506093A (ja) 方向性電磁鋼帯の製造におけるインヒビター分散の調整方法
JP4432789B2 (ja) 磁気特性に優れた方向性電磁鋼板の製造方法
KR101130724B1 (ko) 자기적 성질이 균일한 방향성 전기강판의 제조방법
KR101131721B1 (ko) 자기 특성이 우수한 방향성 전기강판의 제조방법
JPH0699750B2 (ja) 電磁特性の良好な方向性けい素鋼板の製造方法
JP2818290B2 (ja) 磁気特性の優れた方向性けい素鋼板の製造方法
JP2653948B2 (ja) 熱鋼帯焼なましなしの標準結晶粒配向珪素鋼の製法
RU2348704C2 (ru) Способ производства электротехнической анизотропной стали с повышенной проницаемостью
RU2159821C1 (ru) Способ производства анизотропной электротехнической стали
JPH05171279A (ja) 表面性状および磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板の製造方法
KR20010054306A (ko) 자속밀도가 우수한 방향성 전기강판의 제조방법
CS220457B1 (cs) Způsob výroby orientovaných transformátorových pásů

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20160729