DE69723736T2

DE69723736T2 - Verfahren zum steuern der inhibierung beim herstellen von kornorientiertern elektroblechen

Info

Publication number: DE69723736T2
Application number: DE69723736T
Authority: DE
Inventors: Stefano Cicale'; Stefano Fortunati; Giuseppe Abbruzzese
Original assignee: ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni SpA
Current assignee: Acciai Speciali Terni SpA
Priority date: 1997-03-14
Filing date: 1997-07-28
Publication date: 2004-04-22
Anticipated expiration: 2017-07-29
Also published as: SK122599A3; CZ295535B6; US6361620B1; IT1290977B1; KR20000076233A; SK284364B6; CN1094982C; EP0966549B1; ES2203820T3; CZ9903251A3; JP2001515540A; RU2198230C2; EP0966549A1; BR9714628A; AU4378097A; WO1998041659A1; CN1249008A; KR100561143B1; ATE245709T1; ITRM970146A1

Description

Technischer Bereich
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung der Inhibition bei der Herstellung von kornorientierten Elektroblechen, insbesondere betrifft sie ein Verfahren, bei welchem über die Steuerung des Kupfer-, Aluminium- und Kohlenstoffgehalts die Art und die Mengen der aus dem warmgewalzten Blechstreifen ausgeschiedenen sekundären Phasen bestimmt werden, um während des Entkohlungsglühens eine optimale Korngröße und einen gewissen Grad an Inhibition zu erhalten, was ermöglicht, eine nachfolgende kontinuierliche Wärmebehandlung bei hoher Temperatur durchzuführen, bei welcher Aluminium als Nitrid auf direktem Wege ausgeschieden wird, indem Stickstoff durch die Stärke des Blechstreifens hindurch diffundiert, damit das Verhältnis der Sekundärphasen erhalten wird, das erforderlich ist, um die Kornorientierung des Endprodukts zu steuern.
Stand der Technik
Kornorientierte Siliziumstähle für magnetische Einsatzgebiete werden normalerweise in zwei Gruppen unterteilt, die sich im Wesentlichen durch den Induktionswert unterscheiden, der durch ein magnetisches Feld von 800 As/m induziert wird und als „B800" bekannt ist: die Gruppe der herkömmlichen kornorientierten Stähle, wo B800 kleiner als 1890 mT ist, und die Gruppe der kornorientierten Stähle hoher Permeabilität, wo B800 größer als 1900 mT ist. Weitere Unterteilungen hängen von den sogenannten „Kernverlusten" ab, die in W/kg ausgedrückt werden.
Herkömmlicher kornorientierter Stahl, der seit den 30er Jahren benutzt wird, und kornsuperorientierter Stahl, der eine höhere Permeabilität aufweist und seit der zweiten Hälfte der 60er Jahre industriell eingesetzt wird, werden im Wesentlichen dazu benutzt, um Kerne für elektrische Transformatoren herzustellen, wobei sich die Vorteile des kernsuperorientierten Stahls aus seiner höheren Permeabilität (welche die Verminderung der Kerngrößen ermöglicht) und aus seinen geringeren Verlusten, die eine Energieeinsparung bedeuten, ergeben.
Die Permeabilität der Bleche hängt von der Orientierung des kubisch raumzentrierten Gitters der Eisenkristalle (oder Körner) ab: eine der Kornkanten muss parallel zur Walzrichtung liegen. Durch den Einsatz bestimmter Ausscheidungsmittel (Inhibitoren), auch „Sekundärphasen" genannt, von geeigneter Größe und Verteilung, welche die Beweglichkeit der Korngrenzen verringern, wird ein selektives Wachstum derjenigen Einzelkörner, welche die gewünschte Orientierung aufweisen, erreicht. Je höher die Auflösungstemperatur der genannten Ausscheidungsmittel in den Stahl hinein ist, umso höher ist die Kornorientierung und umso besser sind die magnetischen Eigenschaften des Endprodukts. Mangansulfid und/oder -selenid sind die vorherrschenden Inhibitoren in einem kornorientierten Stahl, während die Ausscheidungsmittel, unter ihnen der an Aluminium angekoppelte Stickstoff (aus Gründen der Einfachheit als Aluminiumnitrid bezeichnet), die vorherrschenden Inhibiitoren beim kornsuperorientierten Stahl sind.
Wenn ein kornorientiertes Blech oder ein kornsuperorientiertes Blech hergestellt wird, werden dennoch während der Verfestigung des Stahls und des Abkühlens des verfestigten Körpers Sekundärphasen, die den oben erwähnten Verbesserungseffekt ermöglichen, in einer groben Form ausgeschieden, welche für die gewünschten Zwecke unbrauchbar ist. Die genannten Sekundärphasen müssen daher gelöst und in der richtigen Form erneut ausgeschieden werden und in der genannten Form gehalten werden, bis das Korn mit der gewünschten Größe und Orientierung am Ende eines komplizierten und kostenaufwendigen Umwandlungsprozesses, zu dem ein Kaltwalzen auf die gewünschte Enddicke, ein Entkohlungsglühen und ein Fertigglühen gehören, erhalten wird.
Es ist offensichtlich, dass die Herstellungsprobleme, die mit den Schwierigkeiten des Erreichens hoher Ausbeuten und einer konstanten Qualität verbunden sind, hauptsächlich auf die Vorsichtsmaßnahmen zurückzuführen sind, die während des gesamten Umwandlungsprozesses des Stahls zur Aufrechterhaltung der Sekundärphasen und insbesondere des Aluminiumnitrids in der gewünschten Form und Verteilung getroffen werden müssen. Um die genannten Probleme zu mindern, sind Techniken entwickelt worden, wo das Aluminiumnitrid, das für die Steuerung des Kornwachstums geeignet ist, durch Nitrieren des Blechstreifens vorzugsweise nach dem Kaltwalzen, wie im US-Patent 4.225.336 und im europäischen Patent 0.339.474 offenbart wird, erhalten wird.
Gemäß dem zuletzt erwähnten Patent wird das Aluminiumnitrid, das während der langsamen Stahlverfestigung grob ausgeschieden wird, durch Anwendung von niedrigen Temperaturen zum Erhitzen der Brammen (unter 1280°C, vorzugsweise unter 1250°C) vor dem Warmwalzen in den genannten Zustand gebracht. Stickstoff wird nach dem Entkohlungsglühen eingeleitet, welcher unverzüglich reagiert und im Wesentlichen in der Nähe der Oberflächen des Blechstreifens Silizium- und Mangan/Siliziumnitride mit ihren verhältnismäßig niedrigen Lösungstemperaturen bildet, die während des Fertigglühens in Kastenglühöfen gelöst werden; der so freigesetzte Stickstoff diffundiert in das Blech, reagiert mit dem Aluminium und fällt wieder über die gesamte Dicke des Blekchstreifens in einer dünnen und homogenen Form als gemischte Aluminium- und Siliziumnitride aus; der genannte Prozess macht erforderlich, dass das Material über mindestens vier Stunden bei 700–800°C verbleibt. Im obigen Patent wird festgestellt, dass der Stickstoff bei einer Temperatur in der Nähe der Entkohlungstemperatur (ungefähr 850°C) und in keinem Fall bei einer höheren Temperatur als 900°C eingeleitet werden muss, um ein unkontrolliertes Kornwachstum infolge des Fehlens geeigneter Inhibitoren zu vermeiden. In der Tat sollte die optimale Nitriertemperatur bei ungefähr 750°C liegen, während 850°C die obere Grenze ist, um das genannte unkontrollierte Wachstum zu verhindern.
Auf den ersten Blick hat das obige Verfahren einige Vorteile: relativ niedrige Temperaturen zum Erhitzen der Bramme vor dem Warmwalzen, der Entkohlung und der Nitrierung, und die Tatsache, dass keine Erhöhung der Produktionskosten auf die Notwendigkeit zurückzuführen ist, den Blechstreifen bei 700–850°C über mindestens vier Stunden im Kastenglühofen zu halten (um das für die Steuerung des Kornwachstums erforderliche Gemisch aus Aluminium- und Siliziumnitriden zu erhalten), da das Erhitzen in den Kastenglühöfen in jedem Fall ähnliche Zeiten erfordert.
Zusammen mit den oben erwähnten Vorteilen hat das obige Verfahren jedoch einige Nachteile wie z. B.: (i) infolge der niedrigen Temperatur zum Erhitzen der Bramme enthält das Blech praktisch keine Ausscheidungen, die das Kornwachstum bremsen: alle Schritte des Erhitzens des Blechstreifens, und insbesondere diejenigen, die zu den Schritten der Entkohlung und Nitrierung gehören, müssen bei verhältnismäßig niedriger Temperatur, die schwer steuerbar ist, vorgenommen werden, da bei den obigen Bedingungen die Korngrenzen sehr beweglich sind und die Gefahr eines unkontrollierten Kornwachstums in sich bergen; (ii) der zugeführte Stickstoff wird in der Nähe der Oberflächen des Bleichstreifens als Silizium- und Mangan/Siliziumnitride gestoppt, die gelöst werden müssen, um die Stickstoffdiffusion in Richtung auf den Kern des Blechs und seine Reaktion für die Schaffung des gewünschten Aluminiumnitrids zu ermöglichen: als Folge kann keine Verbesserung, welche die Aufheizzeit in die Höhe treibt, während des Fertigglühens hineingebracht werden beispielsweise durch die Benutzung eines anderen Typs von kontinuierlichem Ofen an Stelle des Kastenglühofens.
Der Anmelder hat in Kenntnis der obigen Schwierigkeiten ein verbessertes Verfahren entwickelt, welches neu ist und einen beträchtlichen erfinderischen Schritt gegenüber dem Stand der Technik darstellt, von welchem sich dieser Schritt sowohl hinsichtlich der theoretischen Grundlagen als auch der Kenndaten des Verfahrens unterscheidet.
Ein derartiges Verfahren wird durch die vom Anmelder vorgenommenen italienischen Patentanmeldungen RM96A000600, RM96A000606 RM96A000903, RM96A000904, RM96A000905 offenbart.
Die genannten Anmeldungen zeigen deutlich, dass das gesamte Verfahren, und insbesondere die Steuerung der Aufheiztemperaturen, weniger kritisch gestaltet werden kann, wenn eine gewisse Ausscheidung von Inhibitoren, die für die Steuerung des Kornwachstums geeignet sind, nach dem Schritt des Warmwalzens zugelassen wird, wodurch eine bestmögliche Steuerung des Kornwachstums während der primären Rekristallisierung (während des Entkohlungsglühens) und dann ein tieferes Nitrieren des Blechs ermöglicht wird, um Aluminiumnitrid direkt zu erzeugen.
Das Dokument FR-A-2.506.784 offenbart ein Verfahren für die Herstellung von kornorientierten Elektroblechen, welches die folgenden Schritte umfasst:

– Gießen der Siliziumstähle zu Brammen,
– Wärmebehandlung der gegossenen Bramme bei einer hohen Temperatur,
– Warmwalzen der wärmebehandelten gegossenen Bramme,
– Glühen des warmgewalzten Stahlblechs von 1080 bis 1200°C über eine Zeitspanne von weniger als 60 Sekunden,
– Abkühlung auf 900–980°C unter Steuerung der Abkühlgeschwindigkeit und Belassen des Stahlblechs bei dieser Temperatur über eine Zeitspanne von 10 bis 450 Sekunden
– Abschrecken von 900–980°C auf Raumtemperatur mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 10°C pro Sekunde,
– Kaltwalzen,
– Entkohlungsglühen in einer kontrollierten Atmosphäre, die H₂ und N₂ enthält, und
- Fertigglühen.

Die Zusammensetzung der Siliziumstähle des Dokuments FR-A-2.506.784 umfasst jeweils in Gewichtsprozent: weniger als 0,085% C, 2,5–4,0% Si, 0,01–0,05% Al, weniger als 0,3% Cu, 0,03–0,15% Mn und 0,01–0,05% S.
Das Dokument EP-A-0.732.413 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von kornorientierten Elektroblechen, welches die folgenden Schritte umfasst:

– kontinuierliches Gießen der Siliziumstähle zur Bramme,
– Wärmebehandlung der gegossenen Bramme bei einer hohen Temperatur von 1200 bis 1300°C,
– Warmwalzen der wärmebehandelten gegossenen Bramme,
– Glühen des warmgewalzten Stahlblechs innerhalb des Temperaturbereichs von 850 bis 1150°C über eine Zeitspanne von 1 bis 10 Minuten, gefolgt von einer
– Abkühlung von 800°C auf Raumtemperatur mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 10°C pro Sekunde,
– Kaltwalzen,
– primäres Rekristallisationsglühen,
– Auftragen von Magnesiumoxid mit wahlweise einer Stickstoffverbindung wie Ammoniumsulfat auf wenigstens eine Seite des entkohlten Blechstreifens, und
- sekundäres Rekristallisationsglühen.

Die Zusammensetzung der Siliziumstähle des Dokuments EP-A-0.732,413 umfasst jeweils in Gewichtsprozent: 0,02–0,09 C, 2,5–4,0% Si, 0,0127–0,17% Mn, 0,007–0,020% S, 0,01–0,03% Al, 0,004–0,012% N, 0,06–0,50% Cu und wahlweise bis zu 0,15% Sn, wobei der Rest Eisen und geringfügige bzw. zufällige Verunreinigungen sind.
Das Dokument EP-A-0.743.370 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von kornorientierten Elektroblechen, welches die folgenden Schritte umfasst (siehe Seite 5, Zeile 30, bis Seite 7, Zeile 12, Beispiele 1 bis 5):

– kontinuierliches Gießen der Siliziumstähle zur Bramme,
– Wärmebehandlung der gegossenen Bramme bei einer hohen Temperatur von 1000 bis 1400°C,
– Warmwalzen der wärmebehandelten gegossenen Bramme,
– Glühen des warmgewalzten Stahlblechs innerhalb des Temperaturbereichs von 900 bis 1150°C über eine Zeitspanne von 1 bis 10 Minuten, gefolgt von einem
– Abschrecken in siedendem Wasser von einer Temperatur wie beispielsweise 590–600°C oder von 870°C auf Raumtemperatur,
– Kaltwalzen,
– primäres Rekristallisationsglühen,
– Nitrieren bei einer Temperatur von ungefähr 750–900°C, und
– sekundäres Rekristallisationsglühen.

Die Zusammensetzung der Siliziumstähle des Dokuments EP-A-0.743.370 umfasst jeweils in Gewichtsprozent: 0,01–0,08% C, 2,25–7,0% Si, mehr als 0,5% Mn_eq, bis zu 0,010% S, 0,015–0,05% Al, 0,001–0,011% N und wahlweise bis zu 3% Cr, bis zu 1% Cu, bis zu 2% Ni, bis zu 0,1% Sn, bis zu 0,5% P, bis zu 0,01% Se und bis zu 0,1% Sb, wobei der Rest Eisen und geringfügige bzw. zufällige Verunreinigungen sind.
Beschreibung der Erfindung
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Nachteile des bereits bekannten Herstellungsprozesses zu überwinden und die durch die oben erwähnten italienischen Patentanmeldungen offenbarte Technologie weiter zu verbessern, indem nach dem Schritt des Warmwalzens ein Prozess zur Erzeugung und Steuerung eines Systems von verschiedenartigen Inhibitoren beschrieben wird, die geeignet sind, die meisten der Herstellungsschritte mit besonderem Bezug auf die sorgfältige Steuerung der Aufheiztemperatur weniger kritisch zu gestalten, um optimale Korngrößen während der primären Rekristallisation zu erhalten und eine tiefes Eindringen des Stickstoffs in den Blechstreifen zu bewirken, um Aluminiumnitrid direkt zu bilden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es über eine geeignete Kombination der Gehalte an Kohlenstoff, Aluminium und Kupfer möglich, gemäß der von den oben erwähnten italienischen Patentanmeldungen des Anmelders offenbarten innovativen Technologie die Erzeugung von Siliziumstahlblechen sowohl vom kornorientierten Typ als auch vom kornsuperorientierten Typ einfacher zu gestalten. Insbesondere ermöglicht erfindungsgemäß die Steuerung des Gehalts an Kupfer, Kohlenstoff und Aluminium innerhalb der Bereiche von 800–1800 ppm, 50–550 ppm bzw. 250–350 ppm, dass aus dem warmgewalzten Streifen dünne Ausscheidungsmittel und insbesondere solche Ausscheidungsmittel erhalten werden, welche an Aluminium gebundenen Stickstoff und ein Gemisch von Kupfer- und Mangannitriden enthalten, welche die Neigung haben, dem Blech eine wirksame Inhibition (I_z) zwischen ungefähr 400 und ungefähr 1300 cm^–1 zu verleihen, welche geeignet ist, die Kornabmessungen des entkohlten Erzeugnisses zu steuern. Die effektive Inhibition wird über die folgende empirische Formel berechnet: Iz = 1,91·Fv/rworin F_v die Volumenfraktion der nützlichen Ausscheidungsmittel und r der mittlere Radius der genannten Ausscheidungsmittel sind.
Vorzugsweise wird der Kupfergehalt im Bereich 1000–1500 ppm gesteuert. Der Kohlenstoffgehalt wird vorzugsweise im Bereich 50–250 ppm für ein fertiges orientiertes Korn gesteuert, während er im Bereich 250–550 ppm für ein fertiges superorientiertes Korn liegt.
Der Aluminiumgehalt wird vorzugsweise im Bereich 280–310 ppm gesteuert.
Ebenfalls gemäß der Erfindung werden die stranggegossenen Tafeln auf zwischen 1150°C und 1320°C, vorzugsweise jedoch zwischen 1200°C und 1300°C erhitzt und warmgewalzt.
Dann wird der warmgewalzte Blechstreifen schnell auf 1100– 1150°C erhitzt, dann auf 850–950°C abgekühlt, bei dieser Temperatur für 30 bis 100 s belassen und dann von 550–850°C abgeschreckt.
Das Kaltwalzen beinhaltet vorzugsweise Schritte, die bei einer Temperatur zwischen 180 und 250°C ablaufen. Die Nitrierbehandlung erfolgt bei einer Temperatur zwischen 970 und 1100°C. Die abschließende Entkohlungs- und Nitrierbehandlung kann auf verschiedene alternative Weisen erfolgen, wie beispielsweise:

(i) in einem Doppelschritt, bei welchem Ammoniak erst dann zugefügt wird, nachdem der Vorgang der Entkohlung zum Abschluss gekommen ist, vorzugsweise durch Anheben der Behandlungstemperatur auf maximal 1050°C;
(ii) in einem Doppelschritt, bei welchem Ammoniak sowohl dann zugefügt wird, nachdem der Vorgang der Entkohlung zum Abschluss gekommen ist, als auch danach, jeweils immer im Durchlaufofen; auch in diesem Fall wird vorgezogen, die Behandlungstemperatur bis zu 1100°C in der abschließenden Nitrierphase anzuheben.

Der mit Glühabscheidern bedeckte und aufgewickelte Blechstreifen wird durch Aufheizen auf 1210°C in einer Stickstoff-Wasserstoff-Atmosphäre kastengeglüht und für eine Zeitspanne von mindestens 10 Stunden unter Wasserstoff gehalten.
Die vorliegende Erfindung soll nun anhand einiger Ausführungsformen aufgezeigt werden.
Beispiel 1
Zwei Versuchsschmelzen wurden mit der folgenden Zusammensetzung hergestellt:
Die in zwei Gruppen unterteilten Schmelzen wurden, nachdem sie auf 1280°C bzw. 1150°C über 30 Minuten aufgeheizt wurden, warmgewalzt, und die Blechstreifen wurden nach folgendem Schema geglüht: 1135°C für 30 s, 900°C für 60 s, Abschrecken mit Start bei 750°C . Nach dem Abbeizen und Sandstrahlen wurden die Blechstreifen bei einer Stärke von 0,30 mm kaltgewalzt, 200 s lang bei 870°C in einer feuchten Stickstoff-Wasserstoff-Atmosphäre entkohlt und dann 30 s lang bei 770 und bei 1000°C nitriert, indem ein Stickstoff-Wasserstoff-Gemisch mit einem Gehalt an 10% NH₃ in den Ofen eingeleitet wurde. Das statische Glühen wurde nach folgendem Schema durchgeführt: Aufheizen von 30 auf 1200°C mit 15°C/h in einer Atmosphäre mit 75 Wasserstoff und 25% Stickstoff mit Halt bei 1200°C für 20 Stunden in Wasserstoff. Die Permeabilitätswerte sind in Tabelle 1 dargestellt.
Tabelle 1
Beispiel 2
Zwei Versuchsbarren wurden mit den folgenden Zusammensetzungen hergestellt:
Das Verfahren gemäß Beispiel 1 wurde bis zum Schritt des Kaltwalzens durchgeführt; dann wurden die Blechstreifen bei 870°C 100 s lang entkohlt und dann bei 770 und bei 970°C nitriert, um einen Gesamtstickstoffgehalt von ungefähr 180 ppm zu erhalten. Die abschließenden Behandlungen waren dieselben wie im Beispiel 1.
Die Tabelle 2 zeigt die damit erhaltenen Permeabilitätswerte
Tabelle 2
Beispiel 3
Die folgenden sechs industriellen Schmelzen wurden hergestellt:
Die so erhaltenen zwei Gruppen von Tafeln, diejenigen mit einem niedrigen Kupfergehalt und diejenigen mit dem erfindungsgemäßen Kupfergehalt, wurden alle nach dem folgenden Schema behandelt: Erhitzen der Tafel auf 1280°C über 50 Minuten; Warmwalzen auf 2,1 mm mit einer Eingangstemperatur zum Fertiggerüst von 1050°C; Abkühlen des Streifens mit Beginn unmittelbar nach dem Austritt aus dem Fertiggerüst; Aufwickeln bei 580°C; Glühen bei 1135°C über 30 s und bei 900°C über 120 s mit anschließendem Abschrecken; Kaltwalzen auf 0,30 mm; Entkohlung bei 870°C über 220 s in einer feuchten Stickstoff-Wasserstoff-Atmosphäre und Nitrieren bei 1000°C über 30 s, indem ein Stickstoff-Wasserstoff-Gemisch, welches 10 Vol.-% Ammoniak enthält, in den Ofen geleitet wurde; abschließendes Kastenglühen mit einem Aufheizen auf 1200°C mit 15°C/h in einer Wasserstoff-Atmosphäre von 75 : 25 und Halt bei 1200°C über 20 Stunden in einer Wasserstoff-Atmosphäre. Die Tabelle zeigt die damit erhaltenen Permeabilitätswerte.
Tabelle 3
Beispiel 4
Ein Stahl mit der folgenden Zusammensetzung wurde gegossen: Si 3, 22 Gew.-%, C 500 ppm, Mn 1300 ppm, S 75 ppm, Al_s 300 ppm, N 70 ppm, Ti 14 ppm, Cu 1200 ppm. Die Tafeln wurden auf 1150°C erhitzt und dann warmgewalzt. Ein Teil der Blechstreifen wurde unmittelbar nach dem Austritt aus dem Fertiggerüst abgekühlt, während die übrigen Streifen einer Abkühlung unterzogen wurden, die nach einer Verzögerung von 6 Sekunden nach dem Austritt aus dem Fertiggerüst begann; die jeweiligen Blechstreifen wurden mit Standard-Abkühlung (SA) bzw. Verzögerter Abkühlung (VA) bezeichnet.
Ein SA-Streifen und ein VA-Streifen wurden bei 1130°C 30 s lang und dann bei 900°C 60 s lang geglüht . Danach wurden alle Blechstreifen auf eine Stärke von 0,27 mm kaltgewalzt, entkohlt und in einem Zweizonenofen nitriert, nämlich Entkohlung bei 870°C über 220 s in einer feuchten Stickstoff-Wasserstoff-Atmosphäre und Nitrierbehandlung bei 1000°C über 30 s, indem ein Stickstoff-Wasserstoff-Gemisch mit 10 Vol.-% Ammoniak und einem Taupunkt von 10°C dem Ofen zugeführt wurde.
Die abschließenden Behandlungen waren dieselben wie im Beispiel 1 beschrieben. Die damit erhaltenen magnetischen Eigenschaften sind in Tabelle 4 dargestellt.
Tabelle 4

Claims

Verfahren zur Steuerung der Inhibition bei der Herstellung von kornorientierten Elektroblechen, bei welchem ein Siliziumstahl zu Brammen gegossen, dann auf eine hohe Temperatur gebracht und warmgewalzt wird, der so erhaltene warmgewalzte Blechstreifen geglüht und abgeschreckt, dann kaltgewalzt wird, und der so erhaltene kaltgewalzte Blechstreifen einem primären Rekristallisationsglühen unterzogen, nitriert und dann einem sekundären Rekristallisationsglühen unterzogen wird, wobei das besagte Verfahren dadurch die Kombination der folgenden Schritte im Zusammenwirken gekennzeichnet ist: (i) kontinuierliches Gießen eines Siliziumstahls mit einem Gehalt von Kupfer, Kohlenstoff bzw. Aluminium in den folgenden Bereichen 800–1800 ppm, 50–550 ppm bzw. 250– 350 ppm; (ii) Erhitzen der kontinuierlich gegossenen Brammen auf eine Temperatur zwischen 1150 und 1320 °C und Warmwalzen derselben; (iii) schnelles Erhitzen des so erhaltenen Blechstreifens auf 1100–1150°C, sein Abkühlen auf 850– 950°C, sein Belassen bei dieser Temperatur über einen Zeitraum von 30–100 s und dann Abschrecken von 650–850 °C, um einen Blechstreifen zu erhalten, bei welchem die effektive Inhibition (I_z) zur Steuerung des Kornwachstums erhalten wird, die nach der folgenden empirischen Formel berechnet wird: Iz = 1,91·Fv/rworin F_v die Volumenfraktion der nützlichen Präzipitate, die zur Steuerung der Kornabmessungen des aufgekohlten Erzeugnisses und r der mittlere Radius der besagten Präzipitate ist, wobei I_z zwischen 400 und 1300 cm^–1 liegt; (IV) Durchführung des Nitrierglühens bei einer Temperatur zwischen 970 und 1100°C in einer Nitrierumgebung, welche Ammoniak enthält.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kupfergehalt zwischen 1000 und 1500 ppm liegt.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kohlenstoffgehalt zwischen 50 und 250 ppm für ein kornorientiertes Endprodukt und zwischen 250 und 550 ppm für ein kornsuperorientiertes Endprodukt liegt.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Aluminiumgehalt zwischen 280 und 310 ppm liegt.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Brammen auf eine Temperatur zwischen 1200 und 1300°C erhitzt werden.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass einige Einzelschritte des Kaltwalzens bei einer Temperatur zwischen 180 und 250°C erfolgen.