MXPA06006845A

MXPA06006845A - Espuma reticulada que tiene estructura de cavidad interna y proceso de formacion de la misma.

Info

Publication number: MXPA06006845A
Application number: MXPA06006845A
Authority: MX
Inventors: Jang Won Park
Original assignee: Jang Won Park
Priority date: 2003-12-19
Filing date: 2004-07-20
Publication date: 2006-08-23
Also published as: EP1697447A1; RU2006126059A; BRPI0417696A; AU2004309288A1; JP2006528258A; CN1894317B; HK1095157A1; CA2550310C; JP4606411B2; BRPI0417696B1; NO20063263L; WO2005063864A1; ATE525426T1; KR100482427B1; EP1697447A4; EP1697447B1; AU2004309288B2; RU2328509C2; NZ548585A; US20080050575A1

Abstract

Se proporciona un metodo para formar una espuma reticulada en la presente invencion. El metodo incluye las etapas de preparar por lo menos un material espumante para la espumacion reticulada, el material espumante procesado tiene una conformacion plana o tridimensional con la espumacion reticulada suprimida; formar por lo menos un patron de interfase sobre una superficie de por lo menos un patron de interfase sobre una superficie por lo menos uno del material espumante utilizando por lo menos un material de interfase que previene la interaccion quimica y fisica entre los materiales espumantes; y formar una espuma reticulada mediante la espumacion del material espumante que tiene el patron de interfase en el mismo, las espuma reticulada que tiene un cuerpo de espuma y una superficie internamente formada.

Description

ESPUMA RETICULADA QUE TIENE ESTRUCTURA DE CAVIDAD INTERNA Y PROCESO DE FORMACIÓN DE LA MISMA CAMPO TÉCNICO DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona a una espuma reticulada y a un método de fabricación de la misma. Más específicamente, se relaciona a la espuma reticulada que tiene varias estructuras de cavidad interna formadas mediante una superficie internamente formada y el método para formar la estructura de cavidad interna simultáneamente con un cuerpo de la espuma reticulada. TÉCNICA CONVENCIONAL DE LA INVENCIÓN La FIG. 82 es un diagrama de flujo que ilustra las etapas de proceso para fabricar espumas reticuladas de acuerdo a la técnica relacionada. En la etapa S10, los materiales de fuente que incluyen material principal tales como diversas resinas y otros aditivos primero se pesan de acuerdo con un estándar de mezcla designado dependiendo de que clase de espuma reticulada es fabricada. Luego las resinas y aditivos pesados se mezclan con un agente de reticulación y un agente espumante en un mezclador o amasador hermético en un proceso de molienda. Por lo tanto, se prepara un compuesto químico mezclado . En la etapa S20, el compuesto, químico preparado se proporciona en un rodillo calandrador o en una máquina de extrusión. El rodillo calandrador transforma el compuesto químico en una forma de hoja o de película, por ejemplo, una conformación o forma bidimensional, y la máquina de extrusión transforma el compuesto químico en una forma de pelotilla, por ejemplo, una conformación tridimensional. La etapa S30 muestra varias etapas de proceso para formar una espuma reticulada deseada. El proceso para formar la espuma reticulada se puede clasificar en un método de espumación reticulado a presión (moldeo de espuma reticulada a presión) y un método de espumación reticulado a presión normal dependiendo de la maquinaria y el equipo para los procesos considerando las conformaciones y propiedades de la espuma reticulada deseada. El método de espumación reticulado a presión principalmente usa un (os) molde (s) metálico (s) para hacer la espuma reticulada deseada, y aplica calor y presión a los compuestos químicos después de una entrada del compuesto químico en las partes internas del molde (s) metálico (s). Por lo tanto, la espuma reticulada que tiene un patrón discontinuo se forma de acuerdo con una conformación de parte interna del molde (s) metálico (s) mediante una acción de descomposición del agente espumante. Tal método de espumación reticulado a presión puede incluir, por ejemplo, un método de moldeo de espuma reticulada de prensa por compresión que usa una máquina de prensa y un método de moldeo de espuma reticulada de prensa por inyección que usa una máquina de inyección, como se muestra en la etapa S30 de la FIG. 82. Cuando se usa el método de moldeo de espuma reticulada de prensa por compresión, los materiales de fuente primero se colocan en el molde abierto, y luego el molde incluyendo el material de fuente se cierra. Cuando se usa el método de moldeo de espuma reticulada de prensa por inyección, los materiales de fuente se colocan en el molde de inyección hermético. Sin embargo, en los métodos de moldeo de espuma reticulada tanto de prensa por compresión como de prensa por inyección, una vez que el material de fuente se proporciona en el molde, los equipos tales como la máquina de prensa aplica calor y presión al molde cerrado para espumar el material de fuente en una espuma reticulada. En la etapa S40, la presión aplicada se libera, y luego el molde cerrado se abre para desmoldear la espuma reticulada. El material desmoldeado luego se cura por un tiempo y se enfría a una temperatura deseada. En la etapa S50, la espuma reticulada curada y enfriada luego se corta y se recorta para que sea un producto final. Aunque no se muestra en la FIG. 82, el método de espumación reticulado a presión también puede incluir un método de moldeo de espuma reticulada de prensa rotatoria por compresión donde los rodillos calentadores y las bandas de prensado/transportadoras metálicas se utilizan para aplicar calor y presión a los materiales de fuente para la espuma reticulada por medio de la inserción de los materiales de fuente entre los rodillos calentadores y las bandas de prensado/transportadoras metálicas. Alternativamente, el método de moldeo de espuma reticulada de prensa rotatoria por compresión puede insertar los materiales de fuente continuamente con otros materiales textiles o materiales cauchotosos entre los rodillos calentadores en las bandas de prensado/transportadoras metálicas, puesto que la espumación del material de fuente se induce en un punto donde la presión se descarga. Así, la espuma reticulada puede tener una superficie continua y uniforme y de sección transversal. El método de espumación reticulada a presión aplica calor y presión directamente a los materiales de fuente utilizando los moldes y rodillos metálicos. El método de moldeo de espuma reticulada de prensa por compresión produce las diversas espumas industriales grandes o pequeñas, por ejemplo paneles de esponja cauchotosos grandes o pequeños, de EVA, PE, componentes para zapatos, artículos y accesorios deportivos, y los similares. El método de moldeo de espuma reticulada de prensa por inyección generalmente produce las diversas espumas industriales que tienen conformación individual por ejemplo, componentes para zapatos de base de EVA, protectores y artículos deportivos, bolsas, accesorios y los similares. El método de moldeo de espuma reticulada de prensa rotatoria por compresión produce diversas espumas de tipo de rollo continuo industrial o de tipo de panel grande, por ejemplo, rollos continuos de EVA, PE u otros cauchotosos. Mientras tanto, el método de moldeo de espuma reticulada a presión normal se utiliza ampliamente para formar una espuma reticulada que tiene sección transversal continua y uniforme. Diferente al método de formación reticulada a presión, el método de espumación reticulado a presión normal produce las espumas reticuladas sin una imposición directa de calor y presión sobre los materiales de fuente. El método de espumación reticulado a presión normal se clasifica en un método de espumación químicamente reticulada y un método de espumación reticulado de irradiación de electrones. El método de espumación químicamente reticulada adiciona y mezcla una fuente de reticulación química, un agente espumante, y una resina de base de EVA en una resina de polietileno que es un material de fuente principal. Después, la mezcla es extruída en un material espumante de tipo de pelotilla como se muestra en la etapa S10 y S20 de la FIG. 82. Luego, a través de la etapa S30 de la FIG. 82, los materiales espumantes se insertan en una tolva de la máquina de extrusión que incluye tornillos, aplicadores de calor y moldes de extrusión, y luego el calor predeterminado por la composición del material se aplica a los materiales espumantes. Después de esto, el material espumante fundido pasa a través de los moldes de extrusión para proporcionar una sección transversal continua y uniforme y luego el material espumante se espuma (en la etapa S30) . El método de espumación reticulado de irradiación de electrones aplica rayos de electrón a un material espumante que se forma al extruir una resina de polietileno o polipropileno mezclada con otros aditivos y agentes, reticulando de esta manera los materiales y calentando el material espumante hasta la temperatura de descomposición del agente espumante para hacer las espumas. Este método de espumación reticulado de irradiación de electrones difiere del método de espumación químicamente reticulada de una manera que éste usa los rayos de electrones para lograr la reticulación y luego calienta el material espumante reticulado para formar el material espumante reticulado. Mientras tanto, en la etapa S40, la espuma reticulada se cura por un tiempo y luego se enfría a una cierta temperatura. En la etapa S50, la espuma reticulada luego se corta, se recorta y se diseña para que sea un producto final. Aunque no se muestra, el método de espumación reticulado a presión normal incluye un método de espumación reticulado calandrador en el que se usa una mezcla de una resina de base de cloruro de polivinilo o de base de poliolefina con un agente espumante químico, un agente de reticulación (plastificante en caso del cloruro de polivinilo), un estabilizador y un surfactante. El método de espumación reticulado calandrador transforma la mezcla en un material espumante continuo y uniforme utilizando la máquina de extrusión, el molino de almacenamiento y el rodillo calandrador, y luego el material espumante se calienta en la cámara calentadora de un transportador para que sea espumado bajo una condición de extrusión normal. Después, el material espumante se enfría y se cura por un tiempo para formar las espumas, y luego una espuma de forma de rollo se obtiene por medio de enrollar las espumas sobre el rollo de captación. En la etapa S60 de la FIG-82, las espumas finalmente obtenidas a través del método de espumación reticulado a presión o del método de espumación reticulado a presión normal se pueden unir uno al otro del material moldeado formado del mismo como o diferente del material espumante, material textil, maderas y materiales metálicos dependiendo de un uso final, propiedad y propósitos de las espumas y luego ser reformadas. Tal método de reformación se puede clasificar en un remoldeo de compresión de molde caliente/frío, un remoldeo de compresión de molde frió, un remoldeo bajo vacío de molde frío, y un remoldeo por soplado. El método de remoldeo de compresión de molde caliente/frío forza la espuma reticulada a que sea insertada en el molde, y luego la espuma reticulada en el molde se enfría después de que se calienta y se prensa. El método de remoldeo de compresión de molde frío precalienta la espuma reticulada y luego la inserta en el molde, y después, la espuma reticulada se prensa y se enfría para formar la espuma finalizada. El método de remoldeo bajo vacío de molde frío aplica calor a la espuma reticulada en una temperatura predeterminada y luego succiona la espuma calentada en el molde utilizando una presión bajo vacío, y después, la espuma se enfría y se desmoldea para formar la espuma finalizada. Además, el método de remoldeo por soplado aplica calor a la espuma reticulada para que sea ablandada y luego inserta el gas o el líquido a alta presión en la espuma reticulada, tal que espuma reticulada se remoldea en el molde y llega a ser la espuma finalizada después de que se desmoldea. Las espumas reticuladas formadas mediante los métodos de fabricación de espuma reticulada de la técnica relacionada tienen las siguientes características. El método de moldeo de espuma reticulada de prensa por compresión del método de espumación reticulado a presión inserta el material de fuente conformado similar a un tipo de hoja o a un tipo de partícula en el molde, y luego aplica calor al material de fuente, fabricando de esta manera la espuma que tiene una propiedad física uniforme. Además, puesto que el método de moldeo de espuma reticulada de prensa por inyección calienta el material de fuente en el cilindro del alimentador y luego funde el material a fin de que sea insertado en el molde, el material de fuente puede tener la propiedad uniforme en todas partes y las espumas reticuladas producidas también pueden tener las características físicas uniformes. Mientras tanto, puesto que el método de espumación reticulado a presión normal inserta los materiales de fuente que tienen un tipo de partícula en la máquina de extrusión y luego los calienta para que san ablandados, el material de espuma reticulada puede tener la sección transversal uniforme y la propiedad física uniforme en todas partes, y también la espuma finalizada puede tener la propiedad uniforme en todas las porciones. Aunque el material de fuente se forma de las diversas sustancias en la fabricación de la espuma reticulada de la técnica relacionada, la espuma finalizada también tiene la propiedad determinada que tiene la densidad uniforme debido a que el material de fuente se transforma en un material unificado individual antes del proceso de la espuma. Por otra parte, en los métodos de la técnica relacionada descritos anteriormente, el proceso de espumación no hace que la espuma tenga densidad diferente o propiedades diferentes en cada porción debido a que el mismo material de fuente se utiliza en el proceso de la espuma. El método de espumación reticulado de la técnica relacionada es difícil fabricar una estructura de cavidad interna que tenga varias conformaciones y formaciones dentro de la espuma al mismo tiempo cuando se hace la espuma. Por lo tanto, el método de espumación reticulado de la técnica relacionada no hace la diferenciación de densidad dentro de la espuma finalizada. Por lo tanto, cuando se fabrica la espuma reticulada que tiene las propiedades y funciones física complejas, la técnica relacionada separadamente hace las espumas reticuladas y luego las corta, las muele y une las espumas en etapas de fabricación adicional para producir la espuma que tiene las diversas densidades y estructuras internas deseadas. Sin embargo, tales procesos adicionales pueden causar la dificultad de fabricación, bajo rendimiento y la degradación del diseño y calidad, tal que la espuma reticulada deseada que tiene las diversas propiedades físicas y estructuras internas difícilmente se obtiene. Por otra parte, la técnica relacionada anteriormente descrita puede incrementar las etapas y costos de proceso y puede causar una gran cantidad de desechos industriales debido a que las espumas cada una tienen propiedades y funciones físicas diferentes, se fabrican y se componen separadamente. Para superar la desventaja anteriormente mencionada, la solicitud de patente coreana No. 2003-45282 titulada "Method for Manufacturing EVA Based Foam" ha divulgado un método que incluye las etapas de 1) mezclar una resina EVA, un agente de reticulación, un agente espumante, un colorante, un rellenador, un aditivo, y un caucho o una resina que se puede mezclar con la resina EVA, 2) realizar un hilado de punto de fusión bajo sobre la composición resultante, 3) hacer el filamento de hilado en una fibra de estopa o hebra para ser utilizado como un primer material, seleccionar un segundo material de un grupo que consiste de una fibra de hebra de base de PVA soluble en agua, una fibra de hebra de base de poliéster y una fibra natural, y producir una tela no tejida al mezclar el primero y el segundo material, 4) fundir una material disuelto de la tela no tejida, y 5) espumar de manera reticulada la tela no tejida. Este método tiene méritos en que una estructura de poros de aire se forma en la espuma. Sin embargo, el método divulgado en la Solicitud de Patente Coreana anteriormente descrita No. 2003-45282 no se relaciona con un método para designar o controlar la conformación y estructura de la conformación y estructura de la superficie interna de la espuma, por lo cual la espuma reticulada podría no tener las diferentes densidades y funciones en las partes. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Por consiguiente, la presente invención se dirige a espumas reticuladas y a un método de fabricación de las mismas que evita sustancialmente uno o más de los problemas debido a las limitaciones y desventajas de la técnica relacionada. Una ventaja de la presente invención es proporcionar un método para formar una espuma reticulada que tiene por lo menos una estructura de cavidad interna y una espuma reticulada hecha mediante el método. Otra ventaja de la presente invención es proporcionar un método para formar la espuma reticulada en la que por lo menos un patrón de interfase se forma entre el material espumante de multicapas y el patrón de interfase forma una estructura de calidad interna durante un proceso de espumación, y una espuma reticulada hecha mediante el método. Otra ventaja de la presente invención es proporcionar un método para formar una espuma reticulada en la que una pluralidad de estructuras de cavidad internas separadas una de la otra se forman en una misma espuma reticulada, y una espuma reticulada hecha mediante el método. Otra ventaja de la presente invención es proporcionar un método para formar una espuma reticulada en la que por lo menos se forma una capa moldeada independiente separable de una superficie internamente formada, y una espuma reticulada hecha mediante el método. Otra ventaja de la presente invención proporciona un método para formar una espuma reticulada en la que una presión y un volumen de aire en una estructura de cavidad interna se puede controlar diversamente, y una espuma reticulada hecha mediante el método. Otra ventaja de la presente invención es proporcionar un método para formar una espuma reticulada en la que una cavidad interna se rellena con materiales que son los mismos como o diferentes de la espuma reticulada, y una espuma reticulada hecha mediante el método. Otra ventaja de la presente invención es proporcionar un método para formar una espuma reticulada en la que una estructura de cavidad interna fácilmente se puede utilizar como un pasaje de aire o un absorbedor de choque, y una espuma reticulada hecha mediante el método. Otra ventaja de la presente invención es proporcionar un método para fabricar una espuma reticulada que puede disminuir un peso que incrementa las propiedades y funciones físicas tales como un poder absorbente de choque, una fuerza de recuperación de forma y elasticidad, etc., y una espuma reticulada hecha mediante el método. Otra ventaja de la presente invención es proporcionar una espuma reticulada que tiene propiedades y funciones físicas y diferenciadas en cada una de su porción. Características y ventajas adicionales de la invención serán expuestas en la descripción que sigue y en parte serán evidentes de la descripción, o se puede aprender mediante la práctica de la invención. Estas y otras ventajas de la invención serán realizadas y alcanzadas mediante la estructura particularmente indicada en la descripción y reivindicaciones descritas de la misma así como los dibujos adjuntos. Para lograr estas y otras ventajas, una modalidad de acuerdo con los principios de la presente invención proporciona un método para formar una espuma reticulada. El método comprende preparar por lo menos un material espumante para una espuma reticulada, el material espumante procesado tiene un plano o conformación tridimensional con la formación reticulada suprimida; formar por lo menos un patrón de interfase sobre una superficie de por lo menos uno del material espumante utilizando por lo menos un material de interfase que previene la interacción química y física entre los materiales espumantes; y formar una espuma reticulada al espumar el material espumante que tiene el patrón de interfase del mismo, la espuma reticulada que tiene un cuerpo de espuma y una superficie internamente formada . En lo anterior, el método además puede comprender combinar otro material espumante con el material espumante que tiene un patrón de interfase del mismo antes de un proceso de formación de la espuma reticulada. En lo anterior, el material espumante se puede seleccionar de una película de base de EVA y material que tiene un plano o conformación tridimensional con una rugosidad de superficie suficiente para formar fácilmente el patrón de inferíase en la misma. En lo anterior, el material espumante se puede seleccionar de un grupo que consiste de resinas sintéticas tal como una resina de base de etileno-acetato de vinilo (EVA) y una resina de base de polietileno, un copolímero de resinas, un caucho natural o sintético, y un material compuesto que incluye por lo menos un material seleccionado de las resinas sintéticas y el copolímero y por lo menos un material seleccionado en el cacho natural y el caucho sintético. En lo anterior, el material de interfase se puede seleccionar de un grupo que consiste de materiales de fase líquida, materiales de fase sólida y materiales de tipo de película. En lo anterior, el patrón de interfase se puede formar mediante uno de los métodos tal como una impresión, trascripción, recubrimiento, deposición, rociado, unión de tela, inserción, unión y modificaciones diversas de métodos anteriores . En lo anterior, el material para el patrón de interfase puede incluir por lo menos un agente espumante seleccionado de los agentes espumantes gue son los mismos o diferentes clases de los agentes espumantes para el material espumante .

En lo anterior, si dos o más patrones de interfase se forman, cada uno de los patrones de interfase se puede formar utilizando uno del mismo o diferente material. En lo anterior, el proceso de formación de la espuma reticulada se puede hacer ya sea mediante el método espumante reticulado a presión o el método espumante reticulado a presión normal. En lo anterior, el proceso de formación de espuma reticulada se puede hacer mediante un método modificado ya sea del método espumante reticulado a presión o del método espumante reticulado a presión normal. En lo anterior, el proceso de formación de la espuma reticulada se puede realizar mediante un método modificado ya sea del método espumante reticulado a presión o del método espumante reticulado a presión normal. En lo anterior, el método además puede comprender adicionar un mismo material como o diferente del material espumante a un espacio restante de un molde de moldeo antes del proceso de formación de la espuma reticulada cuando el proceso de formación de la espuma reticulada se realiza mediante el método espumante reticulado a presión. En lo anterior, el método además puede comprender inyectar uno de aire y líquido en un espacio formado por la superficie internamente formada de la espuma reticulada después del proceso de formación de la espuma reticulada.

En lo anterior, el método además puede comprender el remoldeo de la espuma reticulada después del proceso de formación de la espuma reticulada. En lo anterior, el remoldeo se puede realizar conjuntamente con uno de los materiales que son lo mismo como o diferente de la espuma reticulada. En lo anterior, el método además puede comprender insertar por lo menos uno de los materiales que son lo mismo como o diferente del material espumante en un espacio formado por la superficie internamente formada después de la formación de la espuma reticulada o remoldeo de la espuma reticulada. En lo anterior, el método además puede comprender el remoldeo de la espuma reticulada después de insertar el material en el espacio formado por superficie internamente formada . En lo anterior, después del proceso de formación de la espuma reticulada el método además puede comprender formar un pasaje de aire que se extiende desde una superficie a un espacio formado por la superficie internamente formada de la espuma reticulada; insertar uno de los materiales que son lo mismo como o diferente del material espumante en el espacio a través del pasaje de aire; y remoldear la espuma reticulada después de insertar el material. En lo anterior, el material diferente del material espumante se puede seleccionar de un grupo que consiste de gas, líquido y materiales sólidos. En lo anterior, el método además puede comprender enrollar el material espumante que tiene el patrón de interfase en el mismo antes del proceso de formación de la espuma reticulada. En lo anterior, el método además puede comprender adicionar un material diferente del material espumante al material espumante que tiene el patrón de interfase antes del proceso de formación de la espuma reticulada. En otro aspecto, la presente invención proporciona una espuma reticulada. La espuma reticulada comprende un cuerpo de espuma; y por lo menos una estructura de cavidad interna formada dentro del cuerpo de espuma; en donde el cuerpo de espuma y la estructura de cavidad interna se forman simultáneamente. En lo anterior, la estructura de cavidad interna se puede conectar por lo menos a una superficie del cuerpo de espuma. El cuerpo de espuma puede incluir por lo menos un pasaje de aire conectado a la estructura de cavidad interna. La espuma reticulada además puede comprender una válvula en el pasaje de aire para controlar un flujo hacia adentro y un flujo hacia afuera de aire y humedad. La estructura de cavidad interna se puede rellenar con uno o más materiales que es lo mismo como o diferente del cuerpo de espuma. El material moldeado hecho o del mismo material como o diferente al material del cuerpo de espuma se puede insertar en la estructura de cavidad interna. Va a ser entendido que tanto la descripción general anterior como la siguiente descripción detallada son ejemplares y explicativas y se proponen para proporcionar explicación adicional de la invención como es reclamada. BREVE EXPLICACIÓN DE LAS FIGURAS Los dibujos acompañantes, que se incluyen para proporcionar un entendimiento adicional de la invención y se incorporan en y constituyen una parte de esta especificación, ilustran una modalidad de la presente invención y conjuntamente con la descripción sirven para explicar los principios de esa invención. En los dibujos: la FIG. 1 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada que tiene más de una superficie internamente formada de acuerdo a una primera modalidad de la presente invención; la FIG. 2 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una segunda modalidad de la presente invención; la FIG. 3 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una tercera modalidad de la presente invención; la FIG. 4 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una cuarta modalidad de la presente invención; las FIGS. 5 y 6 muestran procesos de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una quinta modalidad de la presente invención; la FIG. 7 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una sexta modalidad de la presente invención; la FIG. 8 ilustra una espuma reticulada que tiene una estructura de ventilación de aire para mejorar una función amortiguadora y una permeabilidad al aire de acuerdo a una séptima modalidad de la presente invención; la FIG. 9 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una octava modalidad de la presente invención; la FIG. 10 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una novena modalidad de la presente invención; la FIG. 11 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una décima modalidad de la presente invención; la FIG. 12 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una onceava modalidad de la presente invención; la FIG. 13 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una doceava modalidad de la presente invención; la FIG. 14 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una treceava modalidad de la presente invención; la FIG. 15 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una catorceava modalidad de la presente invención; la FIG. 16 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una quinceava modalidad de la presente invención; la FIG. 17 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una dieciseisava modalidad de la presente invención; las FIGS. 18 a la 39 ilustran diversos ejemplos de la espuma reticulada de acuerdo a la presente invención. las FIGS. 40 a la 45 ilustran aplicaciones ejemplares de la espuma reticulada de la presente invención a muchas partes de un zapato. las FIGS. 46 a 50 ilustran aplicaciones ejemplares de la espuma reticulada de la presente invención a las partes superiores de un zapato. la FIG. 51 ilustra una aplicación ejemplar de la espuma reticulada de la presente invención a una plantilla de un zapato; las FIGS. 52, 53 y 54 ilustran aplicaciones ejemplares de la espuma reticulada de la presente invención a una suela media de un zapato; la FIG. 55 ilustra aplicaciones ejemplares de la espuma reticulada de la presente invención a una suela exterior de un zapato; la FIG. 56 ilustra aplicaciones ejemplares de la espuma reticulada de la presente invención a un revestimiento para calcetín de un zapato; la FIG. 57 ilustra aplicaciones ejemplares de la espuma reticulada de la presente invención a un relleno de espuma de un zapato; la FIG. 58 ilustra aplicaciones ejemplares de la espuma reticulada de la presente invención a una almohadilla del empeine de un zapato; la FIG. 59 ilustra aplicaciones ejemplares de la espuma reticulada de la presente invención a una elemento rígido de un zapato; las FIGS. 60 y 61 ilustran aplicaciones ejemplares de la espuma reticulada de la presente invención a componentes moldeados de las partes superiores de un zapato; las FIGS. 62 a la 81 ilustran una amplia variedad de aplicaciones donde la espuma reticulada de la presente invención se puede emplear; la FIG. 82 es un diagrama de flujo que ilustra las etapas de proceso de fabri-cación de espumas reticuladas de acuerdo a la técnica relacionada; y la FIG. 83 es un diagrama de flujo que ilustra las etapas de proceso de fabricación de espumas reticuladas de acuerdo a la presente invención. EL MEJOR MODO PARA LA INVENCIÓN La referencia ahora será hecha en detalle a una modalidad ilustrada de la presente invención, ejemplos de la cual se muestran en los dibujos acompañantes. Cada vez que sea posible, los números de referencia similares serán utilizados por todos los dibujos para referirse a las mismas partes o similares. La FIG. 83 es un diagrama de flujo que ilustra las etapas de proceso de fabricación de espumas reticuladas de acuerdo a un principio de la presente invención. Como se muestra en la FIG. 83, el método para formar la presente invención incluye una etapa de mezclar materiales de fuente (S100) , una etapa para configurar los materiales de fuente mezclados (S200) , una etapa para seleccionar un material de interfase (S300) , una etapa para formar un patrón de interfase utilizando el material de interfase seleccionado (S400) , una etapa para formar un material espumante que tiene el patrón de interfase para formar una espuma (S500) , una etapa para enfriar y curar la espuma (S600) y una etapa para finalizar la espuma (S700) . La etapa SI00 selecciona una resina principal como un material de fuente entre los diversos materiales dependiendo de las disponibilidades y propiedades físicas de la espuma reticulada deseada, y luego mezclar la resina principal con los otros aditivos o agente. Después de planear la composición del material, el material de fuente y los materiales se pesan mediante cantidades deseadas de acuerdo con el plan de composición del material, luego el material de fuente y los sub materiales se mezclan en el mezclador o amasador hermético. La etapa SI00 puede incluir adicionar un agente de reticulación y un agente espumante en la mezcla utilizando el molino abierto. El material de fuente utilizado en la etapa S100 se pude seleccionar de un material sintético que tiene una posibilidad para llegar a ser una espuma diversos métodos de espumación reticulados, por ejemplo, resinas sintéticas tales como una resina de base de EVA, PEs que contiene una resina de base de poliolefina de una variedad de densidades, una resina de base de polivinilo, una resina de base de poliuretano, y EVA adicionada de LDPE (polietileno de baja densidad) , un copolímero de los mismos, una combinación de los mismos o una mezcla de los mismos; un caucho natural o sintético constituido mediante una mezcla de un caucho natural, un caucho de base de caucho de butadieno estireno (SBR) , de base de poli-butadieno (BR) , de base de caucho de poli-isopreno (IR) , de base de caucho de cloropreno (CR) , de base de caucho de nitrilo (NRB) , de base de caucho de EPDM, de base de caucho de etileno-propileno (EPR) , y un caucho de base de caucho de acrilo (AR) basado de caucho, y/o un caucho de butadieno estireno (SBR) adicionado de caucho de neopreno (NR) ; y un material compuesto que incluye un etileno-acetato de vinilo (EVA) adicionado de caucho EPDM y un caucho de butadieno de nitrilo (NBR) adicionado de cloruro de poli-vinilo (PVC) . Sin embargo, se recomienda adoptar el EVA (acetato de etileno-vinilo) que puede contener un porcentaje variable en una cantidad de acetato de vinilo (VA %) o la resina sintética de base de polietileno (PE) que tiene varias densidades como el material de fuente. Cuando más de un material de fuente entre los materiales anteriormente mencionados se mezcla apropiadamente con los sub materiales para que sea un compuesto a través del proceso de composición anteriormente mencionado, el compuesto llega a ser un material espumante con la acción espumante suprimida por el rodillo calandrador o el extrusor. En este momento, el material espumante tiene una conformación plana, tal como película u hoja, o una conformación tridimensional, tal como pelotilla, es decir, etapa S200. El material espumante de acuerdo a la presente invención no se limita a una conformación o tipo específico, si no que el material espumante se pesa cada vez que se utilice como una partícula tipo de hoja en cada proceso espumante. Además, cuando el material espumante se aplica a la modalidad específica descrita anteriormente en la presente, el material espumante es recomendado que tenga una conformación plana, particularmente una conformación de película, la cual tiene una aspereza de superficie precisa, con respecto al uso conveniente. Respectivamente, la película de base de EVA o de base de PE, o el material que tiene la misma aspereza de superficie como esos que se pueden utilizar para el material espumante. Mientras tanto, cuando se convierte un material espumante primario, tal como el compuesto completado por la máquina de inyección o la pelotilla que tiene el estado inhibido espumante, en un material espumante secundario que tiene la característica inhibida espumante mediante el método de inyección, el material espumante primario que tiene el tipo de partícula se ablanda dentro de un cilindro en una temperatura baja, por ejemplo, 70-90 grados Celsius y luego el material espumante primario ablandado se rellena en un espacio vacío del molde de moldeo para realizar la formación de temperatura baja, por ejemplo, menos de 50 grados Celsius. Por lo tanto, en este tiempo de formación del segundo material espumante, el agente espumante dentro del material espumante primario no se descompone mientras que se hace el material espumante secundario. Cuando el método de tipo de prensa se utiliza, el segundo material espumante se puede obtener si el material espumante primario que tiene la conformación de hoja, película o pelotilla formada por el molde se procesa en una condición donde el agente espumante no se descompone (por ejemplo, en una temperatura de calentamiento de menos de 60 -80 grados Celsius, bajo la presión de más de 150 Kg/cm2, y en una temperatura de enfriamiento de menos de 50 grados Celsius) . El método de espumación reticulado a presión normal, que forma la conformación de patrón continuo diferente al método de espumación reticulado a presión, ablanda el material espumante primario utilizando el método de extrusión similar al método de inyección, y luego produce el material que tiene la sección transversal continuo y uniforme. Por lo tanto, cualquier tipo de conformaciones del material espumante se puede aplicar a la presente invención solamente si el posible formar el patrón de interfase sobre el material espumante con la acción espumante suprimida. Una vez que el material espumante se prepara (S300) , por lo menos un patrón de interfase se forma sobre la superficie del material espumante conformación específica (S400) .

El patrón de interfase es para la formación de una superficie internamente formada se forma una estructura de cavidad interna en la espuma reticulada mediante el proceso de espumación reticulado, y el patrón de interfase es para prevenir la interacción física o química entre los materiales espumantes gue se ponen cara a cara uno al otro a través del patrón de interfase. El material para el patrón de interfase puede ser líquidos que tienen viscosidad, polvo o sólido que tiene una cierta conformación tal como película, que es capaz para prevenir la interacción entre los materiales espumantes durante el proceso de espumación reticulada. Por ejemplo, el material de interfase se puede seleccionar de un grupo que consiste de pinturas o tintas naturales o sintéticas, resinas naturales o sintéticas, papales, textiles, telas no tejidas, y materiales cauchotosos. Adicionalmente, cuando se selecciona el material de interfase, es considerable que sea unido fácilmente con material espumante, para tener la reaparición repetida durante el proceso de espumación, para tener la posibilidad de .obstruir la expansión cúbica de la espuma durante el proceso de espumación, o para tener la fácil eliminación de la espuma reticulada si es requerida después del proceso de espumación. La espumación del patrón de interfase se puede lograr mediante la impresión, preinscripción, recubrimiento, deposición, laminación, rocío, unido de tela, inserción, unido o una modificación de los mismos, y cualquier otro método puede ser posible solamente si es capaz para formar el material de interfase sobre la superficie del material espumante. Sin embargo, cuando la tinta o el similar que contiene varias clases de resina disueltas se utilizan como un material de interfase, el método de impresión se adopta deseablemente en la formación del patrón de interfase. Además, si más de dos patrones de interfase se forman, cada uno de los patrones de interfase se puede formar con el mismo o diferente material. Un agente espumante, es el mismo como o diferente del agente espumante contenido en el material espumante, se puede adicionar al material de interfase. Por otra parte, una etapa para combinar un material espumante que no tiene patrón de interfase con el material espumante que tiene el patrón de interfase además se puede adicionar. El material espumante que no tiene el patrón de interfase puede ser de este material a o diferente material del material espumante que tiene el patrón de interfase. Una etapa para adicionar el mismo material a o diferente del material espumante que tiene el patrón de interfase al material espumante combinado además se puede adicionar. Una etapa para enrollar el material espumante que tiene el patrón de interfase sobre un rollo además se puede adicionar para separar fácilmente el material espumante.

Después de completar la formación del patrón de interfase sobre el material espumante, el proceso de espumación reticulada se realiza mediante el método de estimación reticulado a presión, el método de espumación reticulado a presión normal, o cualquier método modificado de los mismos. De acuerdo al método de tipo de prensa y el método de tipo de inyección el método de espumación reticulado a presión, el molde de moldeo se abre y luego el material espumante que tiene el patrón de interfase se rellena automáticamente y operadamente a mano en el espacio hueco en el molde de moldeo, espumando de esta manera el material espumante al aplicar calor y presión al mismo. El método de irradiación química o de electrones del método de espumación reticulado a presión normal, el material espumante que tiene el patrón de interfase se proporciona antes de un proceso de calentamiento para espumación y luego el proceso de espumación se realiza (etapa S500 de la FIG. 83) . Si el calor se aplica al material espumante o si los rayos de electrones se irradian sobre el material espumante durante el proceso de espumación reticulada, el material espumante está reticulado en un estado de gel mediante la imposición de calor o la irradiación de electrones. Sin embargo, los materiales espumantes próximos uno al otro a través del patrón de interfase no se acoplan físicamente/químicamente y se interconectan hasta que ellos alcanzan la etapa de espumación. En este estado, los materiales espumantes se expanden cúbicamente en una proporción específica y luego las espumas reticuladas se hacen. Las porciones a los materiales espumantes correspondientes a los patrones de interfase también se exponen cúbicamente en la misma relación como las otras porciones durante el proceso de espumación. Sin embargo, debido a que la conexión física o química del material espumante se previene mediante el patrón de interfase, una superficie internamente formada se forma en una espuma reticulada en una posición correspondiente al patrón de interfase. La superficie internamente formada forma un espacio vació, es decir, una cavidad interna. Una conformación y estructura de la cavidad interna se puede controlar fácilmente al cambiar una conformación o material del material para el patrón de interfase inconsiderado de equipos e instalaciones de fabricación. Una cierta cantidad de gas (pro ejemplo, gas de nitrógeno (N2) , dióxido de carbono (C02) ) que se genera mediante una acción de descomposición del agente espumante durante el proceso de espumación se atrapa en la conformación (cavidad interna) formada por la superficie internamente formada. La presión de gas de la cavidad interna se puede controlar apropiadamente al adicionar una cierta cantidad de agente o material espumante se puede incrementar una generación de gas al material de interfase antes del proceso de espumación. Mientras que, la presión de gas en la cavidad interna se puede controlar mediante un dispositivo de bombeo de aire externo . Si el método de espumación reticulado a presión se adopta para formar la espuma reticulada de la presente invención, el mismo material como o diferente del material espumante que tiene el patrón de interfase puede ser la entrada en un espacio residual del molde donde el material espumante que tiene el patrón de interfase ya ha sido colocado, y luego aquellos materiales se pueden espumar simultáneamente para formar la espuma reticulada. Una combinación y modificación del método de espumación reticulado a presión y el método de espumación reticulado a presión normal se puede adoptar para una modalidad de la presente invención. Después de la terminación del proceso de espumación, las espumas se enfrían y se curan para estabilizar la propiedad y el tamaño de los mismos en una condición predeterminada, es decir, etapa S600 dé la FIG. 83. Después, las espumas se cortan y se recortan, completando de esta manera el proceso de espumación reticulado de acuerdo a la presente invención. Sin embargo, es posible reformar las espumas reticuladas utilizando un moldeo de compresión, un moldeo a vacío, y un moldeo con soplado que inyecta el aire o líquido, deteniendo de un uso de la espuma reticulada como en la etapa S800 de la FIG. 83. Aunque las espumas formadas principalmente se reforman, la conformación y estructura de la superficie internamente formada no se afecta por la conformación y estructura del molde y otros equipos durante el proceso de reformación. Mientras tanto, el proceso de espumación de la presente invención además puede incluir una etapa de insertar o rellenar un material que es el mismo como o diferente del material espumante en el espacio vacío formado por la superficie formado internamente de la espuma y luego espumar el material espumante que tiene el material insertado o rellenado. También, la presente invención además puede incluir una etapa de formación de un pasaje de aire en la espuma que se extiende desde la superficie de la espuma a la superficie internamente formada y luego inyectar un material que es el mismo como o diferente del material espumante en el espacio formado por la superficie formado internamente a través del pasaje de aire antes del proceso de espumación. El método de inyectar el material a través del pasaje de aire hace posible que una porción del material inyectado también se forme sobre la superficie de la espuma, tal que la espuma puede tener la apariencia unificada/integrada entre la superficie internamente formada y la superficie de la espuma exterior, en donde el material en el espacio formado por la superficie internamente formada se puede reconocer fácilmente de la exterior. El tipo y fase del material que va ha ser inyectado, rellenado o insertado en el espacio formado por la superficie formado internamente no se limita, y el material inyectado, rellenado o insertado se puede adherir a la superficie formado internamente utilizando un material adhesivo dependiendo de la clase del material insertado. Ahora, un método para formar y controlar la conformación de la estructura de cavidad interna de la espuma reticulada será explicado en detalle de acuerdo con la presente invención. Preparación del Material para la Fabricación de la Espuma Reticulada En la presente invención, la selección del material de fuente para la fabricación de una espuma se propone en los siguientes tres tipos. Tipo A: Este tipo principalmente incluye una resina de base de EVA y se clasifica en tipos Al y A2. Este tipo de materiales incluyen resina EVA que tiene contenido de acetato de vinilo apropiado, un índice y densidad de fusión como un material principal. Un agente espumante, un agente de reticulación, pigmentos, una variedad de rellenadores, y aditivos funcionales que se adicionan selectivamente en y se mezclan con el material principal dependiendo del proceso de aplicación y fabricación de la espuma.

Tipo B: Este tipo se clasifica en el tipo Bl y tipo B2. El tipo Bl adopta una resina de base de EVA como un material principal e incluye resina de polietileno entre la caridad de resinas sintéticas como un sub material. Por el contrario, el tipo B2 adopta la resina de polietileno como un material principal, e incluye la resina de base de EVA como un sub material. Además, similar al tipo A, un agente espumante, un agente de reticulación, pigmentos, una variedad de rellenadores y aditivos funcionales se adicionan selectivamente en y se mezclan con el principal y sub materiales.

El material principal y los sub materiales para el tipo B no confinan a la resina de base de EVA y la resina de base de polietileno si no muchas resinas sintéticas diferentes tales como resina de base de propileno, resina de base de poliisobutileno o resina de base de poliolefina se pueden" seleccionar como materiales principales o sub materiales . Tabla 2 de Tipo B (unidad: Phr) En caso de que un material compuesto del tipo B2 se espume mediante un método de irradiación de electrones, el DCP (peróxido de dicumilo) es una clase de agente de reticulación de base de peróxido orgánico se puede excluir.

Tipo C: para el material principal, este tipo puede incluir una variedad de resinas sintéticas, tales como una resina de base de EVA y resina de base de polietileno, un caucho natural, o un caucho sintético tal como caucho de butadieno estireno (SBR) , caucho de polibutadieno (BR) , caucho de nitrilo (NRB) , caucho de poliisopreno, caucho de butilo (IR) , caucho de cloropreno (CR) , caucho de neopreno (CR) , caucho de EPDM, NBR de mezcla de polímero, caucho de acrilo (AR) , caucho de Uretano (UR) , y caucho de silicio (SR) etc. Un agente espumante, un agente de reticulación, pigmentos, una variedad de rellenadores, y aditivos funcionales se adicionan selectivamente y se mezclan con tales materiales principales. Este tipo C es clasificado en el tipo Cl, C2, C3, C4 y C5. Mientras tanto, el tipo C4 y C5 incluyen por lo menos uno de una variedad de cauchos naturales y sintéticos como un material principal, y adicionalmente incluyen un agente espumante como un agente de reticulación, pigmentos con una variedad de rellenadores y aditivos funcionales como un sub material. Tabla 3 de Tipos Cl, C2 y C3 (unidad: Phr) Tabla 4 de Tipos C4 y C5 (unidad: Phr) Primera Modalidad La FIG. 1 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada que tiene más de una superficie internamente formada de acuerdo a la primera modalidad de la presente invención. Preparación del material: Tres hojas de materiales del tipo de película Illa, lllb y lile, las cuales se moldean a manera de calandrado en una proporción de espumación de 150%, se cortan para tener el tamaño de espesor de 2mm, ancho lOOmm y longitud lOO m. Formación del patrón de interfase: Una impresión de estarcido de seda se realiza en ambos lados del primer material del tipo de película Illa entre las tres hojas de los materiales del tipo de película Illa, lllb y lile. Los patrones de interfase 121a y 121b se imprimen sobre el primer material del tipo de película Illa en un espesor de 70 micrómetros al utilizar una tinta de base de uretano-resína y la estructura resultante se seca a una temperatura de 60 grados Celsius durante 15 minutos. Los patrones de interfase 121a y 121b tienen conformaciones de patrón de cinco tiras cada una que tiene un ancho de 2mm y una longitud de 50mm y cada una de las cinco conformaciones de patrón de cinco tiras se espacian separadas de una de la otra por una distancia de 8mm. Proceso de espumación: La FIG. 1 muestra un método de moldeo de espuma reticulada de prensa por compresión. En este método, los materiales del tipo de película lllb y lile se unen a la superficie superior y del fondo del material del tipo de película Illa, respectivamente, para de esta manera obtener una combinación 110. El peso de la combinación se mide, y la combinación 110 se inyecta en una cavidad 131 de un molde de moldeo 130 el cual tiene un ancho de lOOmm, una longitud de lOOmm y una profundidad de 6mm. Luego la combinación 110 se calienta y se prensa durante 480 segundos y una temperatura de 150 a 160 grados C bajo una presión de 150 Kg/cm2, tal que los materiales del tipo de película Illa, lllb y lile se reticulan y se espuman. Después, la presión se libera, y secuencialmente el molde de moldeo 130 se abre rápidamente, espumando de esta manera la combinación 110 para fabricar una espuma 140. A estas alturas, la espuma 140 es espuma moldeada de acuerdo con la consideración de la cavidad 131 del molde de moldeo 130. Por lo tanto, la superficie internamente formada 142a y 142b cada una que forma la cavidad interna 143 se forma en la porción intermedia de un interior 141 de la espuma 140 correspondientemente a la conformación del patrón de interfase 121. Puesto que el patrón es consistente de los patrones de cinco tiras cada una de las cuales tiene un ancho de 2mm y una longitud de 50mm, cinco cavidades internar superiores e inferiores 143 se forman en el interior 141 de la espuma, en donde cada una de las superficies formadas internamente 142a y 142b es un tipo de tubo que tiene un diámetro de 3mm y una longitud de 75mm. Debido a la distancia de 8mm entre los patrones de cinco tiras, hay membranas formadas, es decir, en la porción de sección transversal entre los patrones de tiras próximos 141, cada uno de los cuales tiene un ancho de 12mm. Las superficies formadas internamente 142a y 142b y las cavidades internas 143 se forman en la espuma inconsiderada de la conformación de la cavidad 131 del molde de moldeo 130, pero tiene una correlación del patrón de interfase 121. La espuma 140 tiene una dimensión de ancho de 150mm, una longitud e 150mm y un espesor de 12mm. Segunda Modalidad La FIG. 2 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una segunda modalidad de la segunda invención. La segunda modalidad es una modificación de la primera modalidad en la que las superficies formadas internamente de doble capa se forman en espuma. Preparación del Material: Tres hojas de materiales blancos 211a, 211b y 211c se moldearon por inyección en una proporción de espumación de 150%. Formación del Patrón de Inferíase: Cada superficie del primero y segundo material blancos 211a y 211b se imprimen en la almohadilla para formar los primeros y segundos patrones de interfase 221 y 222. El primer patrón de interfase 221 se forma sobre el primer material blanco, y tiene 9 patrones de tipo de dona cada una de las cuales tiene un circulo interno que tiene un ángulo de 2mm se adapta en el centro del patrón de tipo de dona y un circulo exterior que tiene un diámetro de 6mm. La segunda interfase 222 se forma sobre el segundo material blanco 211b, y se designa con 16 patrones de círculo que tienen cada uno un diámetro de 2mm. Las interfases 221 y 222 se imprimen mediante un espesor de 20 micrómetros utilizando tinta de resina acrílica, y luego se seca térmicamente en una temperatura de 25 grados Celsius durante 30 minutos. Proceso de espumación: En el caso del moldeo por inyección, el tercer material 211c se inserta entre las superficies imprimidas de los primeros y segundos materiales 211a y 211b, formado de está manera una combinación 210. Luego, la combinación 210 se coloca en un molde de moldeo 230, y el molde de moldeo 230 se cierra. Un material de tipo de partícula negra 212 se inyecta en un espacio residual 234 del molde de moldeo 230 El material del tipo de partícula negra 202 se caliente, se ablanda y se funde en un inyector de material 232 en una temperatura de 80 a 100 grados Celsius antes de que se inyecte. Después, la combinación 210 y el material 212 se calientan y se prensan por 420 segundos a 170 grados Celsius bajo una presión de 6.5 Kg/cm2 a fin de preparar un proceso de espumación. Después, la presión se libera y subsecuentemente el molde de moldeo 230 rápidamente se abre, obteniendo de esta manera la espuma individual 240 que tiene colores negro y blanco derivados de la combinación 210 y el material 212. La espuma 240 tiene la primera y segunda superficie formadas internamente 242 y 244 que forman una cavidad interna 243 es un interior 241 de la espuma. El primer factor de interfase 221 constituido mediante los patrones de tipo de nueve donas sobre el material 211a llega a ser de las nueve la primera superficie internamente formada que tiene un ancho de 3mm y un diámetro de 9mm. La segunda de dieciséis superficies formada internamente 244 que tiene un diámetro de 3mm se forma en el interior 241. La segunda superficie internamente formada 244 se deriva los segundos patrones de interfase 222 que tienen el patrón de círculo. Tercera Modalidad La FIG. 3 ilustra un proceso de fabricación de una espuma de acuerdo a una modalidad de la presente invención. La tercera modalidad es una modificación de la segunda modalidad. Preparación del Material: Dos hojas de materiales 311a y 311b se moldearon por extrusión o se moldearon a manera de calandrado en una proporción de espumación de 150%. Cada uno de los materiales tiene un ancho de 40 pulgadas, una longitud de 10 yardas y un espesor de 2mm. Formación del patrón de interfase: Los patrones de forma de cacahuate 321 constituidos por un par de círculos adyacentes cada uno de los cuales tiene un diámetro de 6mm se adaptan sobre el primer material 311a. cada uno de los círculos adyacentes de los patrones de forma de cacahuate 321 tienen una abertura circular céntrica que tiene un diámetro de 2mm. Cada uno de los patrones de forma de cacahuate se imprimen utilizando una tinta de base de resina epóxica sobre el primer material en un espesor de 40 micrómetros con un margen de lOmm desde la parte superior y el fondo y de izquierda a derecha próximo a los patrones de forma de cacahuate, y se secaron térmicamente a una temperatura de 60 grados Celsius durante 15 minutos. Proceso de espumación: En el caso cuando en el método de irradiación química o de electrones se adopta, el segunda material 311b donde los patrones 321 no se imprimen, se juntan y se unen temporalmente al primer material 311a a través de un rodillo de compresión y los similares. Alternativamente, un material de tipo de hoja más bien el segundo material 311b se une a la superficie del primer material 311a. La combinación así obtenida 310 se prepara en la etapa antes de un proceso de calentamiento en el caso del moldeo de la espuma reticulada química y en la etapa antes de un proceso de irradiación de electrones en el caso del moldeo de espuma reticulada de irradiación de electrones. La combinación 310 se calienta y luego se retícula en una temperatura de 180 a 200 grados Celsius a través del moldeo de espuma reticulada química, o se irradia mediante rayos de electrones y se calienta a través del moldeo de espuma reticulada de irradiación de electrones, permitiendo de esta manera a la combinación 310 que sea espumada. En un interior 341 de una espuma de tipo plana 340 que se espuma uniformemente y continuamente en un espesor de 6mm, una superficie internamente formada de forma de cacahuate 342 que forma una cavidad interna 343 que tiene una longitud de 9mm y dos columnas 345 cada una de las cuales tiene un ancho de 3mm entre las cavidades internas 343 son formadas. Las superficies formadas internamente de forma de cacahuate 342 se espacian separadas de una de la otra por una distancia de 15mm en el interior 341. Las estructuras de cavidad interna de las espumas formadas mediante de la primera a la tercera modalidad anteriormente descritas tienen conformaciones, densidades y estructuras independientemente de la conformación del molde del moldeo. Cuarta Modalidad Esta cuarta modalidad es para proporcionar un método para controlar presión y volumen de un espacio, es decir, una cavidad interna, formada mediante una superficie internamente formada que tiene una amplia variedad de conformaciones. Adicionalmente, esta modalidad forma los patrones de interfase al adicionar un agente espumante al material de interfase (tinta) a fin de controlar eficientemente la presión y volumen de la capa de aire en la cavidad interna. Un primer agente espumante mezclado con el material espumante es deseablemente el mismo como un segundo agente espumante contenido en la película imprimida en una manera de una clase, un grado y una temperatura de descomposición, y aquellos dos agentes espumantes se descompensan simultáneamente en una temperatura predeterminada. Tal agente espumante de esta modalidad es un agente espumante de base de AC que tiene azodicarbonamida como un componente principal el cual tiene una temperatura de descomposición de 152 a 158 gados Celsius y una cantidad de generación de gas de 160 a 180 ml/g. El primer agente espumante mezclado con el material espumante y el segundo agente espumante contenido en la película imprimida se descompone simultáneamente en una temperatura predeterminada tal que una cantidad predeterminada de gases, tal como nitrógeno y dióxido de carbono, se regeneran. Así, la cavidad interna rellenada con tales gases se forma dentro de la espuma en una posición correspondiente al patrón de interfase. La siguiente tabla 5 muestra una comparación de volumen y elasticidad diferente de la cavidad interna y una gravedad específica de la espuma de acuerdo con los contenidos del agente espumante en los materiales de interfase. Tabla 5: Influencias de los contenidos del agente espumante sobre una espuma Contenido del Densidad de la Volumen de la Elasticidad La FIG. 4 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una cuarta modalidad de la presente invención. Preparación del Material: Cuatro hojas de materiales 411a, 411b, 411c y 411d se forman en una proporción de espumación de 150% y se cortan en tamaños cada una que tienen un espesor de 2.5mm, un ancho de lOOmm y una longitud de lOOmm. Formación del patrón de interfase: Tiras, cada una de las cuales tiene un ancho de 3mm y una longitud de 80mm, se adaptan en dirección horizontal y vertical con que se espacian uno del otro mediante una distancia de 20mm sobre una superficie del primer material 411a. Un patrón designado 412 que incluye tales tiras también tiene círculos de diámetro de 5mm en los puntos de cruzamiento de las tiras. Un pasaje de aire 413 que tiene un ancho de 2mm y una longitud de 5mm se une a una porción de línea del fondo del patrón designado 412. Regularmente, el patrón designado 412 se imprime con estarcido de seda utilizando una tinta de base de caucho a fin de formar un patrón de interfase que tiene un espesor de 70mm, y luego se seca. Proceso de Espumación: El segundo material 411b se coloca sobre la superficie imprimida del primer material 411a, y el tercer y cuarto material 411c y 411d se colocan secuencialmente sobre una superficie del primer material 411a opuesto a las superficies imprimidas, completando de esta manera una combinación 410. Después, la combinación 410 del primero al cuarto material 411a-411d se coloca en una cavidad del molde de moldeo que tiene una profundidad de lOmm, un ancho de lOOmm y una longitud de lOOmm, y luego se calientan y se prensan a fin de ser espumados. Por consiguiente, la espuma resultante 410 tiene un espesor de 15mm, un ancho de 150mm y una longitud de 150mm. Unas superficies formadas internamente 442 de la espuma 410 tienen un pasaje de inyección de aire 445 dentro de la espuma en una profundidad de 3mm medida desde una superficie 444 de la espuma 410. la estructura de cavidad interna 442 formada mediante la superficie internamente formada 442 sirve como un pasaje de aire. La estructura de cavidad interna 442 se forma en el tamaño de un ancho de 120mm y una longitud de 120mm, respectivamente. Un inyector de aire 450 al pasaje de aire 445 y un aire de presión apropiada se inyecta. Una porción 545 de la espuma resultante 410 donde el inyector de aire 450 ha pasado mediante una unión 460 en una manera tal de la unión de fusión o unión de alta frecuencia, de esta manera deseada los espacios de presión de aire se obtienen en la cavidad interna 442. Quinta Modalidad Esta quinta modalidad es una modificación de la cuarta modalidad y proporciona una habilidad para controlar la presión y volumen de un espacio formado mediante una superficie internamente formada. Las FIGS. 5 y 6 muestran los procesos de fabricación de una espuma reticulada de a cuerdo a una quinta modalidad de la presente invención. La FIG. 5 muestra una estructura utilizando una válvula de retención individual 532. Cuando una presión 510 prensa repetidamente una espuma 540, el espacio (la cavidad interna) formado mediante la superficie internamente formada 542 se contrae y luego subsecuentemente un aire externo 520 se introduce en el espacio formado mediante la superficie formado internamente 542 a través de un pasaje de aire 530 y la válvula de retención 532, controlando la presión y el volumen del espacio formado mediante la superficie formado internamente 542. La FIG. 6 muestra una estructura utilizando dos válvulas de retención 532 y 538. Una cantidad de aire menor que aquel del aire introducido a través de una primera válvula de retención 532 se descarga desde el espacio formado mediante la superficie formado internamente 542 a través de un segundo pasaje de aire 536 y una segunda válvula de retención 538 durante la operación de recontraccíón del espacio formado mediante la superficie formado internamente 542. Después, la estructura que tiene las dos válvulas de retención 532 y 538 controla la presión más eficientemente que aquella de la FIG. 5. En la quinta modalidad, más de un pasaje de aire se forma en la espuma, y una variedad de válvulas de retención se unen al pasaje de aire, obteniendo de esta manera la espuma que tiene las habilidades de amortiguación incrementadas y las funciones de función de aire/descarga sin adaptar una bolsa o bomba de aire adicional en la espuma. Sexta Modalidad La FIG. 7 ilustra un proceso de fabricación de una espuma de acuerdo a una sexta modalidad de la presente invención. La sexta modalidad es una modificación de la cuarta modalidad. Preparación del Material: Dos materiales de tipo de película 611a y 611b se moldean a manera de calandrado en una relación de espumación de 200%. Cada uno de los primeros y segundos materiales de tipo de película 611a y 611b tienen un ancho de 40 pulgadas, una longitud de 10 yardas y un espesor de 2mm. Formación del patrón de Inferíase: Un patrón designado 621 que es el mismo como el patrón designado 402 de la cuarta modalidad se imprime a manera de calcografía sobre una superficie del primer material del tipo de película 611a en un espesor de aproximadamente 40 micrómetros utilizando una tinta de base de resina epoxi. El patrón 621 se espacia aparte de los bordes laterales del primer material del tipo de película 611a mediante una distancia de una pulgada. Proceso de Espumación: El segundo material de tipo de película 611b se une a una superficie frontal del primer material del tipo de película 611a donde el patrón designado 621 se imprime utilizando un rodillo de presión, formando de esta manera una combinación del primer y segundo material del tipo de película 611a y 611b. La combinación obtenida mediante la unión temporal del material 611b sobre la superficie imprimida de los materiales 611a se espuma mediante un método químico o un método de irradiación de electrones. La superficie internamente formada de la espuma resultante casi es la misma que como aquellas de la FIG. 4. Además, el método de inyección de aire también es el mismo como aquel de la cuarta modalidad como es descrito en la FIG. 4. Séptima Modalidad La FIG. 8 ilustra una espuma reticulada que tiene una estructura de ventilación de aire para mejorar una función de amortiguación y una permeabilidad de aire de acuerdo a una séptima modalidad de la presente invención. La espuma fabricada mediante la séptima modalidad tiene una superficie internamente formada que forma una estructura de cavidad interna que es capaz de succionar o descargar aire. Preparación del Material: Dos materiales del tipo de película 711a y 711b se moldean a manera de calandrado en una proporción de espumación de 150%, y luego se cortan en un tamaño que tiene un espesor de 2mm una anchura de lOOmm y una longitud de lOOmm, respectivamente. Formación del patrón de Inferíase: Loas patrones circulares cada uno que tiene un diámetro de 5mm y un espesor de 50 micrómetros se forma sobre el primer material del tipo de película 711a por medio de la impresión con una tinta cauchotosa. Los patrones circulares se colocan en el intervalo de 160mm (2) (80 mm2 X 80mm) con un margen de lOOmm de los bordes laterales y se espacian a parte de uno del otro mediante una distancia de lOOmm. Los patrones circulares imprimidos llegan a ser un patrón de interfase 712. Proceso de Espumación: Un segundo material del tipo de película 711b se une al primer material del tipo de película 711a para recubrir el patrón de interfase imprimido 712, formando de esta manera una combinación del mismo. La combinación así obtenida se inserta en una cavidad de un molde de moldeo que tiene una profundidad de 4mm, un ancho de lOOmm y una longitud de lOOmm, y luego el molde de moldeo prensa y calienta la combinación para formar una espuma 740. Después de la liberación de la presión y calor, la espuma resultante 740 tiene un espesor de 6mm, un ancho de 150mm y una longitud de 150mm. Después, un punzón forma tres orificios 742 cada uno que tiene un diámetro de litim de una superficie de espuma a una superficie internamente formada 744. La espuma 740 producida mediante esta séptima modalidad no tiene únicamente la superficie internamente formada 644 sino también las columnas 746 con el intervalo de área 120mm de ancho y 120mm de longitud. Cada una de las columnas 746 tiene un diámetro de 7mm y se espacia aparte de las columnas próximas mediante una distancia de 15mm. Las cavidades internas formadas mediante las superficies formadas internamente 744 se conectan una a la otra. Cuando una presión P se aplica desde una fuente externa a la espuma 740, un aire 750 en la cavidad interna 744 se descarga a la parte exterior a través de los orificios 742. Por el contrario, cuando la presión P se libera, la conformación y volumen de la espuma 740 se restaura mediante las fuerzas de restauración de las columnas 746 conforme succione un aire exterior 752 en la superficie formada interna 744. De acuerdo a la séptima modalidad, es posible fabricar una espuma que es capaz de succionar o descargar aire únicamente mediante la acción de contracción/restauración de la espuma, que se controla al ajustar el volumen de la cavidad interna y el tamaño en número de orificios para la succión y descarga de aire. También es posible formar la superficie internamente formada en una estructura de multicapas y una segunda superficie internamente formada entre la superficie de la espuma y en la superficie internamente formada a fin de insertar una placa de resina sintética delgada en un espacio formado mediante la segunda superficie internamente formada. La espuma fabricada mediante la séptima modalidad se puede aplicar ampliamente a productos que requieren fuerzas de absorción de choque y permeabilidad de aire, tal como componente de zapato, equipo protector, camas, sillas, bolsas, material de pisos y material a prueba de sonidos . Octava Modalidad La FIG. 9 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una octava modalidad de la presente invención. En la octava modalidad, los mismos o diferentes materiales se insertan en un espacio formado mediante una superficie internamente formada que tiene una variedad de conformaciones. Primero de todo, una espuma 840 es fabricada mediante la cuarta modalidad mostrada en la FIG. 4. Después, un orificio de aire 847 que tiene un diámetro de lmm se perfora a un pasaje de inyección de aire 845 que se conecta a la superficie internamente formada 852. La espuma 840 que tiene el orificio de aire 847 se coloca en un molde de moldeo de aluminio 830, y luego un calor se aplica a la espuma 840 en una temperatura de 300 a 40 grados Celsius. Una solución de poliuretano 820 se inyecta a través del orifico de aire 847 y el pasaje de inyección de aire 846, tal que el pasaje de inyección de aire 845 llega a ser una ruta de inyección de solución de poliuretano 846 durante el proceso de inyección de solución de poliuretano. Antes de inyectar la solución de poliuretano 820, la solución de poliuretano se mezcla con un prepolimero de isocianato que contiene poliol de base de poliéter, agente catalítico determinado y de espumación, en una relación de 1:3 en una velocidad alta (impulsora rpm; 6000) . A estas alturas del mezclado, la solución de poliuretano 820 tiene un peso de 25 g que se determina mediante la multiplicación del volumen del espacio, es decir, la cavidad interna, formada mediante la superficie internamente formada 842 y una gravedad deseada. Por consiguiente, el material mezclado de la solución de poliuretano 820 y el poliol de base de poliéster se inyecta en las cavidades internas 842 a través del orifico de aire 847 y la ruta de inyección de solución del poliuretano 846. Después de la inyección del material mezclado la espuma 840 y el material mezclado inyectado se curan durante aproximadamente 8 minutos en el molde de moldeo de aluminio 830 sin aplicar calor adicionalmente, y luego la espuma 840 se desmolda del molde de moldeo 830, formando de esta manera una espuma compuesta 850 interconectada íntegramente con el poliuretano. Como se muestra en la sección transversal de la FIG. 9, una capa formada interna compuesta 954 que incluye un poliuretano espumado 853 se forma en una estructura de tipo de rejilla en un interior 852 de la espuma 850. La capa formada interior de forma de rejilla 854 se coloca en una profundidad de 3mm desde una superficie 851 de la espuma 850. Adicionalmente, el poliuretano espumado 853 rellenado en la capa formada interior compuesta 854 tiene un diámetro de 4mm. De acuerdo a la octava modalidad de la presente invención, una variedad de materiales se pueden sustituir por el poliuretano. Por ejemplo, se puede utilizar el material de poliuretano de base de poliéster o poliéter que tiene una variedad de densidades y estructuras moleculares. Además, una variedad de resinas plásticas, un material cauchotoso natural y/o sintético que incluye caucho de uretano, caucho de silicio y látex (SBR, NBR, BR, látex de acrilato) , un material de yeso, un material de arcilla, u otros minerales se pueden utilizar en lugar del poliuretano. Tales materiales se pueden inyectar en las cavidades internas, insertar, juntar y unirlas a los mismos, y se forman íntegramente con la espuma. La espuma así obtenida se puede utilizar directamente como componentes industriales, o remoldeados a compresión, si es necesario, para reformar la conformación de la espuma compuesta. En los casos cuando una espuma de base de EVA y un poliuretano y se integran uno al otro, la debilidad del material de poliuretano, por ejemplo, de coloración, hidrólisis, corrosión de bacterias y peso pesado, se puede eliminar tal que un material de poliuretano que tiene una variedad de propiedades y características se utiliza eficientemente. Como resultado, las propiedades débiles de los materiales se suplementan. Adicionalmente, las espumas se remoldean aun sin utilizar un molde de moldeo adicional de acuerdo con la estructura de las cavidades internas y características de los materiales inyectados en las cavidades internas. Además, los procedimientos y costo de fabricación se pueden reducir como es comparado con un método convencional donde las espumas de materiales diferentes se moldean individualmente y se unen uno con otro a través de un proceso adicional. Una tabla 6 siguiente muestra una comparación de propiedades de espuma reticulada compuesta con el poliuretano inyectado en las cavidades internas formadas mediante la superficie formada internamente de la espuma de base de EVA. Una letra A indica las propiedades entre el material de poliuretano y la espuma y una letra B indica las propiedades entre los materiales de poliuretano. Tabla 6 *La dureza de superficie se mide al utilizar el tipo Shore 000 para la porción PU (A) , y el tipo C Asker para la espuma EVA y la porción PU(B) . Novena Modalidad La FIG. 10 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una novena modalidad de la presente invención. Esa novena modalidad es una modificación de la octava modalidad. En la novena modalidad, los mismos y deferentes materiales se inyectan en las cavidades internas formadas mediante la superficie formada internamente y los materiales inyectados se moldean en tanto las cavidades internas como la superficie exterior de la espuma.

Preparación del Material: Una hoja del material blanco 911a se moldea por inyección en una proporción de espuma de 150%. Formación del patrón de Inferíase. Un patrón de círculo que tiene un diámetro de 50mm se imprime en el centro del material 911a. Adicionalmente, las líneas verticales y horizontales que tienen una longitud de 50mm también se imprimen dentro del patrón de círculo a lo largo de las líneas dia étricas de los patrones del círculo. El patrón de círculo y las líneas verticales y horizontales se forman de una tinta de base de resina de uretano un espesos de aproximadamente 50 micrómetros, completando de esta manera un patrón de interfase 912. Después, el patrón de interfase así obtenido 912 se seca térmicamente en la temperatura de 60 grados Celsius durante 15 minutos. Proceso de Espumación: El material 911a que tiene los patrones imprimidos se coloca en una cavidad de un molde de moldeo de tipo de prensa, y luego un espacio residual se rellena con un material de tipo de partícula negra 911b gue tiene la misma proporción de espumación como el material 911a. después de la colocación del material 911a y el relleno del material del tipo de partícula negra 911b, el molde de moldeo de tipo de prensa se cierra, y luego el calor y la presión se aplican a los materiales 911a y 911b de los mismos para espumar, formando de esta manera una espuma reticulada 940. Después del curado de la espuma para estabilizar las propiedades físicas, la espuma así obtenida 940 tiene una superficie formada internamente 944a y6 944b formando una cavidad interna en la misma que se forma a lo largo de la conformación del patrón de interfase 912. Las superficies formadas internamente tienen una porción circularmente conformada 944a y una porción linealmente conformada 944b. La espuma 940 gue tiene la superficie formada internamente 944a y 944b se perfora desde una superficie de la espuma 940 para formar cuatro orificios 942 en las posiciones donde la porción circularmente conformada 944a se encuentra con las porciones linealmente conformadas 944b. Cada uno de los cuatro orificios 942 tiene un diámetro de 2mm. Además, otro orificio 942 que tiene un diámetro de 3mm se forma en una posición donde las porciones linealmente conformadas 944b cruzan uno al otro. Después del proceso de perforación para formar los orificios 942, la espuma 940 se inserta en una cavidad de un molde de moldeo de tipo de inyección mientras gue ajusta el orificio 942 de 3mm de diámetro para corresponder a una ruta de inyección de material 946 del molde de moldeo de tipo de inyección. Después, una boquilla 962 de un inyector de material de 960 se coloca para corresponder la ruta de inyección de material 946 del molde de moldeo de tipo de inyección, y luego un material 964 diferente del material de espuma, por ejemplo, resina de base de uretano, se inyecta a través de la boquilla 962. Así, el material 964 se inserta en las cavidades internas formadas mediante la superficie formada internamente 944 y un espacio residual del molde de moldeo del tipo de inyección. Después del endurecimiento del material inyectado 964, el molde de moldeo del tipo de inyección se abre y la espuma se desmoldea. Como se muestra en la FIG. 10, la espuma llega a ser una espuma compuesta que incluye la resina de uretano en las cavidades internas. La resina de uretano se extiende desde las cavidades internas a la superficie de la espuma y la resina de uretano sobre la superficie se conforma a lo largo de una conformación de una cavidad del molde de moldeo del tipo de inyección. La espuma así obtenida se puede utilizar directamente como componentes industriales, o remoldeados con compresión si es necesario, para reformar la conformación de la espuma compuesta. Además, la tela, tela no tejida, piel natural/sintética y caucho se pueden unir selectivamente a la superficie de la espuma enfriada y curada 940 o una variedad de configuraciones de patrón se pueden unir a la superficie de la espuma. Después, la superficie de la espuma se puede perforar y luego otros materiales se pueden inyectar en las cavidades internas formadas mediante la superficie formada internamente 944 a través de las perforaciones tales que el material inyectado se extiende desde las cavidades internas a la superficie de la espuma. Como es descrito anteriormente, los materiales se inyectan en las cavidades internas 944a y 944b y se moldean integralmente en el interior y la superficie exterior de la espuma de base de EVA. Esto da por resultado el aumento y mejora estética en la resistencia de adhesión, calidad del producto, propiedades y funciones. Décima Modalidad La FIG. 11 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una décima modalidad de la presente invención. En esta décima modalidad, una superficie formada internamente se divide en más de dos partes en una amplia variedad de conformaciones. Preparación del Material. Cuatro hojas de materiales de tipo de película plana 1011a, 1011b, 1011c y lOlld se moldean a manera de calandrado en una proporción de espumación de 150%, y luego se cortan en una conformación que tiene un espesor de 2.5mm, un ancho de lOOmm y una longitud de lOOmm. El primero y segundo material del tipo de película plana 1011a y 1011b se perforan para formar los orificios 1012 que tienen un diámetro de 2mm. Formación del patrón de Inferíase: Una tinta de uretano se imprime sobre ambas superficies de los materiales 1011a y 1011b de tal manera que los márgenes de lOmm se adaptan desde los bordes de corte de cada dirección. La sección transversal de la porción perforada también se recubre mediante la tinta de uretano, y un lado seleccionado de los materiales 1011c y lOlld se imprimen, formando de esta manera un patrón de interfase 1021. Después, el patrón de interfase así obtenido 1021 se seca. Proceso de Espumación: El primero y segundo material 1011a y 1011b uno al otro y los lados imprimidos del tercer y cuarto material 1011c y lOlld se combinan con la combinación del primero y segundo material 1011a y 1011b. Después, la estructura resultante se inserta en una cavidad de un molde de moldeo del tipo de prensa o inyección 1030, que tiene un ancho de 100, una longitud de lOOmm y una profundidad de lOmm, y luego se calientan y se prensan a fin de ser espumados, formando de esta manera una espuma de 1040 después del enfriamiento y curado. La espuma 1040 tiene un ancho de 150mm, una longitud de 150mm y un espesor de 15mm. Además, una superficie formada internamente de multicapas 1042 y dos orificios 1044 que tiene un diámetro de 3mm se forman en la espuma. Así, la superficie formada internamente que forma una cavidad interna tiene la estructura de multicapas de 120/120/3.5mm. Similar a la novena modalidad, otros materiales se pueden inyectar y rellenar en las cavidades internas 942 y el orificio 944. Onceava Modalidad La FIG. 12 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una onceava modalidad de la presente invención. Esta onceava modalidad, es para proporcionar un método para formar una superficie formada internamente tridimensional que tiene una variedad de conformaciones curveadas . Preparación del Material: El primero y segundo material lilla y 1111b se moldean por inyección o por compresión desde un material de partícula blanco espumado en una proporción de espumación de 170%. El primero y segundo material lilla y 1111b tienen superficies desiguales. También, se prepara un material de tipo de partícula 1112 que tiene un peso de 20 g. Formación del patrón de Inferíase: La tinta de base de esmalte se rocía sobre ambos lados del primer material desigual lilla excepto una porción de enmascaramiento 1113, y luego se seca. La tinta rociada tiene un espesor de 40 micrómetros . Proceso de Espumación: El material seco lilla se combina con el segundo material desigual 1111b, y la combinación del primero y segundo material desigual lilla y 1111b se insertan en una cavidad 1132 de un molde de moldeo de tipo de prensa 1130. Después, un espacio residual 1134 de la cavidad 1132 se rellena con el material de tipo de partícula 1112. Luego, la combinación y el material de tipo de partícula 1112 se calientan y se prensan conjuntamente en el molde de moldeo de tipo de prensa 1130 para ser espumados, formando de esta manera espuma 1140. La espuma 1140 tiene una superficie formada internamente curveada 1142 en un interior 1141, como se muestra en la FIG. 12. Doceava Modalidad La FIG. 13 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una doceava modalidad. Preparación del Material. Un primer material 1211a se moldeo por inyección o compresión utilizando un material de tipo de partícula en una proporción de espumación de 130%, y el segundo y tercer material 1211b y 1211c también se preparan en una proporción de espumación de 150% utilizando el mismo material y el método como el primer material 1211a. Formación del patrón de Inferíase: Una tinta de base de uretano que incluye un agente de espumación al 5% se rocía sobre una superficie completa del primer material 1211 en un espesor de 30 micrómetros, y luego se seca. Proceso de Espumación: El primer material 1211a recubierto por el patrón de interfase se combina con el segundo y tercer material 1211b y 1211c, y luego la combinación de los mismos se inserta en una cavidad 1232 de un molde de moldeo de tipo de prensa 1230. Después, la combinación se calienta y se prensa a fin de ser espumada, espumando de esta manera una espuma 1240. Luego, la espuma obtenida 1240 se enfría y se cura.

Aunque el primer material 1211a se espuma simultáneamente con el segundo y tercer material 1211b y 1211c, existe un espacio entre el primer material espumado y la superficie formada internamente 1242 debido al hecho que la proporción de espumación del primer material 1211a es menor que aquel del segundo y tercer material 1211b y 1211c por aproximadamente 20%. Después, una parte interior separada 1243 derivada del primer material 1211a se puede tomar fácilmente de la superficie formada internamente, y un espacio predeterminado 1250 se puede obtener. El espacio formado 1250 se expone hacia fuera tal que la otra espuma del material diferente se puede insertar y rellenar en este espacio 1250. Treceava Modalidad La FIG. 14 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una treceava modalidad de la presente invención. La treceava modalidad es para proporcionar una superficie formada internamente conectada o abierta a la parte exterior en más de una dirección. Preparación del Material: El material de tipo de película 1311 se moldea a manera de calandrado en una proporción de espumación de 150% para tener un tamaño de lmm de espesor, 20 pulgadas de ancho y 20mm de longitud. Después, el material de tipo de película 1311 se capta sobre un rodillo.

Formación del patrón de Interfase; Una tinta de base de resina PVA incolora se imprime a manera de calcografía sobre una superficie del material de tipo de película 1311 de un espesor de 30 micrómetros a fin de formar un patrón de interfase 1312, y luego la estructura resultante que tiene el patrón de interfase 1312 se seca térmicamente en una temperatura de 60 grados Celsius durante 15 minutos. Después, el material seco se capta sobre un rodillo de recalentamiento 1320 que está formado de aluminio e incluye un calentador. Proceso de Espumación: el material 1311 se enrolla sobre el rodillo de recalentamiento 1320 se inserta en las cavidades 1331 y 1332 de un molde de moldeo de tipo de prensa 1330 donde un calentador se instala. Cada una de las cavidades 1331 y 1332 tiene una conformación a la mitad cilindrica, tal que una mitad del material enrollado 1331 se inserta en la primera cavidad 1331 de la parte superior del molde moldeo 1330 y la otra mitad del material enrollado 1331 se inserta en la segunda cavidad 1332 de la otra parte del molde de moldeo. Después de insertar el material 1331, el molde de moldeo de tipo de prensa 1330 se cierra, y luego el material insertado 1331 se calienta y se prensa en una temperatura de 150 grados Celsius bajo una presión de 150 Kg/cm2 a fin de ser espumado. Después de que se desmoldea el molde de moldeo de tipo de prensa, una espuma de tipo de rollo 1340 se forma y luego se cura secuencialmente en una temperatura de 40 grados Celsius durante 2 horas para estabilizar el tamaño de las propiedades físicas. Después de eso, la espuma 1340 se desenrolla del rodillo de recalentamiento 1320 y luego se vuelve a enrollar sobre una viga de enrollamiento 1350, formando de esta manera una espuma que tiene una sección transversal uniforme y una conformación continua. Esta décima tercera modalidad permite una formación de una forma que tiene una sección transversal uniforme y continua, que no fue similar a la que se hizo a través de un método de espumación reticulado a presión convencional . Catorceava Modalidad La FIG. 15 ilustra un proceso para fabricar una espuma reticulada de acuerdo a una catorceava modalidad de la presente invención. La catorceava modalidad es para proporcionar una superficie formada internamente que tiene estructura de planos múltiples. Preparación del Material: Tres hojas de materiales de tipo de película 1411a, 1411b y 1411c se moldean a manera de calandrado en una proporción de espumación de 150% utilizando el mismo material. Cada uno de los materiales del tipo de película 1411a-1411c tiene un espesor de 2mm. Las dimensiones máximas de cada uno del primero, segundo y tercer material 1411a, 1411b y 1411c son lOOxlOOmm. Es deseable que el primero 1411a tenga un ancho de lOOmm y una longitud de lOOmm, el segundo material tiene un ancho de 90mm y una longitud de 90mm y tercer material 1411c tiene un ancho de 80mm y una longitud de 80mm, por ejemplo. Formación del patrón de Inferíase: Una tinta de base de uretano se imprime a manera de estarcido de seda sobre una superficie de cada una del segundo y tercer material 1411b y 1411c con un margen que se espacia aparte de los bordes laterales mediante una distancia de 5mm excepto de un cierto borde, formando de esta manera un patrón de interfase 1421. Después, la estructura resultante se seca. Proceso de Espumación: El primer y tercer material 1411a-1411c se unen secuencialmente de tal manera que los patrones de interfase 1421 formados sobre su superficie se adaptan en una dirección superior de modo que no encaren uno al otro como se muestra en la FIG. 15. El segundo material 1411b se inserta entre el primero y tercer material 1411a y 1411c, formando de esta manera una combinación 1410. Después de eso, la combinación 1410 se inserta en una cavidad 1432 de un molde de moldeo de tipo de prensa 1430 y luego se calienta y se prensa para ser espumado. Después del proceso de espumación, una espuma 1440 se forma y se desmoldea del molde de moldeo de tipo de prensa 1430. Y luego, la espuma se cura y se enfría en una temperatura de 40 grados Celsius durante 20 minutos.

La espuma 1440 tiene un tamaño de 150mm, 150mm de longitud y 3mm de espeso, y tiene una superficie de fondo 1441a, una superficie media 1441b y una superficie superior 1441c. La superficie de fondo 1441a que es más grande que la superficie media 1441b se deriva desde el primer material del tipo de película 1411a, la superficie media 1441b que es más grande que la superficie superior 1441c se deriva desde el segundo material del tipo de película 1411b, y la superficie 1441c se deriva desde el tercer material 1411c, por lo cual los lados de la espuma 1440 tienen etapas debido a las diferencias de tamaño de la misma. Como se muestra en la FIG. 15, la espuma 1440 tiene una superficie formada internamente de doble capa 1442b y 1442c que se abre en direcciones diferentes como se indica por las flechas. Esta superficie formada internamente mostrada en la FIG. 15 podría no ser actualmente terminada por el método de espumación reticulado a presión convencional o por el método de espumación reticulado a presión normal, pero esta décima cuarta modalidad lo hace posible. Quinceava Modalidad La FIG. 16 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una quinceava modalidad de la presente invención. La quinceava modalidad es para proporcionar un método en el que la espuma que tiene una superficie formada internamente se forma sobre un material diferente en un tiempo. Preparación del Material: Un primer material de tipo de película 1511a se moldea a manera de calandrado en un espesor de 2mm y se corta en una conformación circular que tiene un diámetro de 1Omití. Formación de Inferíase: Una tinta de base de resina de uretano se imprime sobre el material de forma circular 1511a e una conformación de círculo que tiene un diámetro de 3mm y un espesor de 50 micrómetros, y luego se seca. Proceso de Espumación: Un segundo material del tipo de película 1511b que también tiene una conformación circular se combina con el primer material de tipo de película 1511a que tiene el patrón de interfase 1511a del mismo, y luego una combinación 1510 del primero y segundo material de tipo de película 1511a y 1511b se insertan en una cavidad de un molde de moldeo de tipo de prensa 1530. Después de eso, la combinación 1510 se arquea mediante un material textil sintético de base de poliéster 1520 que tiene un espesor de Imm, y luego una cubierta superior 1541 del moldeo de moldeo 1540 se cierra. La combinación 1510 se calienta y se prensa, y después una porción de la combinación 1510, especialmente el primer material del tipo de película 1511a, se funde, se infiltra en una superficie 1521 del material textil 1520 y se adhiere a la superficie del material textil 1520. Generalmente, la combinación 1510 se espuma en una dirección de manera gruesa cuando el molde de moldeo 1540 se abre, formando de esta manera una espuma 1540. Después del desmoldeado, la espuma 1540 se forma sobre la superficie 1521 del material textil 1520, y tiene una superficie formada internamente 1542, la cual se rellena con aire, en un interior 1541 de la espuma 1540. Esta décima quinta modalidad se puede aplicar a la fibra sintética de base de poliéster, material textil, tela no tejida, piel artificial o piel natural. Además, la cavidad interna se puede modificar en una amplia variedad de conformaciones de acuerdo a la décima quinta modalidad de la presente invención. Dieciseisava Modalidad La FIG.' 17 ilustra un proceso de fabricación de una espuma reticulada de acuerdo a una dieciseisava modalidad de la presente invención. La décima sexta modalidad es para formar un método donde un material para cavidad interna se moldea por extrusión. Preparación del Material: Un material de tipo de pelotilla roja, que se forma de un material mediante una proporción de espumación de dl70%, se inyecta en un extrusor luego se calienta en un cilindro para ser fundido. El material fundido se comprime mediante un tornillo y se descarga a través de un troquel del tipo de tubo. El material descargado se solidifica mediante un dispositivo de enfriamiento para ser el material de tipo de tubo rojo 1611a que tiene un diámetro exterior de 5mm y un diámetro interior de 2.5mm. Formación del patrón de Inferíase: Una tinta transparente de base de esmalte incluye un agente de espumación al 10% se inyecta en el interior del material de tipo de tubo rojo 1611a y luego se recubre sobre la superficie interior del material de tipo de tubo rojo 1611a a fin de formar un patrón de interfase 1620. Después de eso, la tinta transparente de base de esmalte se seca. Proceso de Espumación: El material de tipo de tubo rojo resultante 1611a se corta en 5 piezas, y luego se combina con un material blanco 1611b que es similar al material blanco moldeado por inyección o compresión 1111b de la décima primera modalidad, produciendo de esta manera una combinación 1610. Después de eso, la combinación 1610 del material de tipo de tubo rojo 1611a y el material blanco 1611b se insertan en una cavidad 1632 de un molde de moldeo de tipo de prensa 1630, y luego un espacio residual de la cavidad 1632 se rellena con un material de tipo de partícula blanca 1650 que tiene la misma proporción de espumación como el material de tipo de tubo rojo 1611. La combinación insertada 1610 y el material de tipo de partícula blanca 1650 luego se calientan y se prensan a fin de formar una espuma 1640.

Durante el proceso de espumación, la porción hueca del material de tipo de tubo rojo 1611a se ahueca y luego llega a ser una superficie formada internamente 1542 que tiene un diámetro de 4mm. La superficie formada internamente 1642 forma una cavidad interna. Específicamente, la espuma blanca 1640 incluye las cinco superficies formadas internamente 1642. Sí el diámetro de las cavidades internar es de entre 4 a 8mm, la espuma está formada en un color rojo. Un método de espumación reticulado de la presente invención proporciona una amplia variedad de estructura de cavidad interna integralmente formada con la espuma. La espuma reticulada producida mediante la presente invención principalmente comprende el cuerpo de forma y la estructura de cavidad interna en un interior de un cuerpo de espuma. La conformación de la estructura de cavidad interna se puede determinar mediante la superficie formada internamente que se clasifique en un tipo cerrado y un tipo abierto. En el tipo cerrado, la superficie formada internamente se coloca dentro del cuerpo de espuma y la superficie formada internamente se cierra. Sin embargo, la superficie formada internamente del tipo abierto se extiende a la superficie de la espuma para comunicarse con el exterior. El cuerpo de espuma puede tener un pasaje de aire que se comunica con las cavidades internas, tal que el aire o gas pueden mantener libremente la corriente desde el exterior en las cavidades internas o viceversa. Además, el cuerpo de espuma puede tener un sistema de válvula en el pasaje de aire a fin de controlar un flujo de aire, gas o vapor, en donde el sistema de válvula puede tener una válvula de retención. El número y conformación del pasaje de aire y la válvula no se limitan, y cualquiera de otras modificaciones y variaciones son posibles para ellas. Uno o más del material que es el mismo como o diferente del cuerpo de espuma se puede rellenar o insertar en la estructura de cavidad interna. Así, la espuma puede tener diversas propiedades físicas dependiendo de sus partes. Las FIGS. 18 a la 39 ilustran diversos ejemplos de la espuma reticulada de acuerdo a la presente invención. Las FIGS. 18 a la 27 muestran espumas reticuladas que se forman mediante la espumación de una combinación de materiales de tipo plano que tienen patrones de interfase 1711a a 1711j y otros materiales. Como se muestra en las FIGS. 18 a la 27, cada una de las espumas reticuladas tienen un cuerpo de espuma y una estructura de cavidad interna formada mediante una superficie formada internamente. La estructura de cavidad interna de las espumas mostradas en las FIGS. 18 a la 27 se puede rellenar con gas o aire de tal manera que el gas o aire externo se inyecta en la misma utilizando un inyector como es descrito con referencia a la FIG. 4, controlando de esta manera apropiadamente una presión de la estructura de cavidad interna. Además, como se ilustra con referencia a la FIG. 5, un pasaje de aire que se comunica con la estructura de cavidad interna se puede formar en tal forma reticulada, y una válvula de retención se puede instalar en el pasaje de aire. Las FIGS. 28 a la 30 muestran las espumas reticuladas que se forman por medio de materiales del tipo plano de apilamiento que tienen patrones de interfase 1711k 17111, que combinan los materiales del tipo plano apilados con otros materiales, y luego espuman la combinación. Como se muestra en las FIGS. 28 a la 30 cada una de las espumas reticuladas tiene un cuerpo de espuma y una estructura compleja de cavidades internas que se forman mediante una superficie formada internamente. Las FIGS. 31 a la 38 muestran espumas reticuladas que se forman por medio de espumar una combinación de un material espumante (porción de puntos en la figura) y un material tridimensional que tiene patrones de interfase. Como se muestra en las FIGS. 83 a la 38, cada una de las espumas reticuladas tiene un cuerpo de espuma y una estructura tridimensional en una estructura de cavidad interna formada mediante la superficie formada internamente. Aunque las FIGS. 31 a la 38 ilustran el cuerpo de espuma y la estructura formada interna tridimensional que se forma simultáneamente mediante el proceso de espumación, es posible que la estructura tridimensional se forme separadamente del cuerpo de espuma reticulado y luego se inserte en la cavidad interna formada mediante la superficie formada internamente. La FIG. 39 ilustra materiales que tienen conformaciones tridimensionales para formar las estructuras formadas internas de las FIGS. 31 a la 38. Mientras tanto, diversas propiedades físicas se comparan en medio de la espuma reticulada producida mediante el siguiente método inventivo y que se produce mediante el método convencional. La tinta de uretano se imprime mediante un método de impresión con estarcido de seda sobre un material de tipo de película que tiene una proporción de espumación de 150% y un tamaño de 24mm de ancho, 24mm de longitud y Imm de espesor. La tinta de uretano se forma en un espesor de 50 micrómetros, formando de esta manera un patrón de inferíase que tiene un tamaño de 20mm de ancho y 20mm de longitud. Una hoja de material se forma sobre una superficie frontal del material de tipo de película, y cinco hojas de materiales se forman sobre una superficie posterior del material de tipo de película, formando de esta manera donde aquellos materiales son los mismos como el material de tipo de película. La combinación se inserta en una cavidad por un molde de moldeo, que tiene un ancho de 24mm, una longitud de 24mm y una profundidad de 7mm. Después de eso, la combinación se calienta y se prensa en una temperatura de 165 grados Celsius bajo una presión de 150 Kg/cm2 durante 480 segundos, formando de esta manera una espuma reticulada. La tabla 7 muestra algo de las probidades físicas de la espuma reticulada fabricada mediante el método descrito anteriormente como es comparado con aquellos de la espuma fabricada mediante un método convencional. Tabla 7: diferencia de propiedades en cada parte sobre la espuma individual que tiene estructura de cavidad interna La elasticidad repelente es el valor del peso más alto medido cuando la bola de metal de 16.3 g se deja caer desde la altura de 450mm y rebota. La dureza de superficie y la elasticidad repelente se miden en una superficie de la espuma cerca de la cavidad interna. Como se indica en la Tabla 8, la espuma de la presente invención tiene la misma proporción de espumación como la espuma del método convencional, pero la espuma de la presente invención tiene una dureza de superficie baja y una elasticidad repelente grande más bien la espuma del método convencional debido al hecho de que tiene una estructura de cavidad formada interna en la espuma. Cuando la espuma fabricada por todos los métodos anteriormente mencionados se combina con otro material tal como fibra y piel artificial y cuando la combinación de tales materiales se comprime y se remoldea, el volumen de la espuma se reduce en una relación de compresión predeterminada, y una diferencia de las propiedades, tal como la dureza de superficie y la elasticidad entre la porción remoldeada de la espuma y la estructura de cavidad internar rellenada con aire llega a ser incrementada adicionalmente. Esto muestra diferencias significantes entre la espuma fabricada mediante el método de moldeo de espuma convencional (es decir, proceso primario) y la espuma fabricada mediante un método de remoldeo de compresión (es decir proceso secundario) . Una Tabla 8 siguiente muestra tales diferencias. Tabla 8: dureza de superficie y elasticidad repelente de las espumas Mientras tanto, la espuma reticulada fabricada mediante los métodos anteriormente mencionados serán aplicables a los componentes de zapatos u otros artículos de muchas maneras. Después en la presente, la amplia gama de tal uso de la espuma será descrito en detalle. Las FIGS. 40 a la 45 ilustran aplicaciones ejemplares de la espuma reticulada de la presente invención para muchas partes de un zapato. i) Parte superior - Este componente de parte superior constituye la parte superior de un zapato, e incluye una superficie exterior y una superficie interior que se unen una a la otra. La superficie exterior generalmente se hace de una piel natural/sintética, fibra, material textil, caucho, tela no tejida, y una resina sintética, y la superficie interior se hace de un PU, PE, látex, esponjas, tela no tejida y material textil. Cuando la espuma o la espuma remoldeada de la presente invención se combina con el componente de la parte superior anteriormente mencionado, el peso de la parte superior se reduce, y también se mejora la fuerza de soporte, permeabilidad del aire, amortiguación, estabilidad de conformación y tensión. Por otra parte, tales propiedades físicas se pueden diferenciar dependiendo de cada parte de la espuma. ii) Suela interior - Este componente de suela interior se coloca bajo el revestimiento del calcetín del zapato, y absorbe la humedad generada de un pie de un usuario. En la técnica convencional, se utiliza la piel, tablilla de celulosa, tela no tejida y otro material textil para esta suela interior, o una pieza de placa de acero y una esponja recortada se unen a la suela interior de las botas u otros zapatos especializados a fin de elevar la dureza de la porción del talón y la flexibilidad de la porción de la parte delantera del pie. Sin embargo, la suela interior formada de la espuma de la presente invención reduce el peso del componente y lo hace posible para obtener la permeabilidad de aire mejorada o para diferenciar la flexibilidad y dureza en cada parte del componente. iii) Suela media - Esta suela media es un componente principal de una bolsa de suela para zapatos deportivos, pantuflas, sandalias o zapatos casuales, y hechos de EVA, PU o cauchos a fin de mejorar la absorbencia de choque y elasticidad repelente. Cuando la espuma de la presente invención se adopta para la suela media de los zapatos, el peso del zapato se reduce debido a las cavidades internas formadas mediante la superficie formada internamente que contiene las capas de aire. Además, la suela media se puede formar de la espuma primaria o una espuma remoldeada después del proceso de corte, molido y unión, por lo cual los zapatos pueden tener una apariencia diversa y varias propiedades y funciones. La suela medía se puede fabricar fácilmente al utilizar la espuma descrita con referencia a la FIG. 9 (la octava modalidad) en donde el material se inyecta en la cavidad interna a fin de producir una suela media compleja combinada con un material compuesto. Adicionalmente, la suela media se pude formar fácilmente de la espuma descrita con referencia a la FIG. 10 (la novena modalidad) donde el material inyectado desde un exterior se espuma de manera reticulada íntegramente con la superficie formada interna y la superficie exterior de la espuma. Si la espuma de la presente invención se modifica o se combina apropiadamente para la suela media para lograr las propiedades y diseño deseado, 1 suela media puede actuar como sustituto para una suela exterior descrita más tarde. iv) Suela exterior - Este componente de suela exterior se utiliza principalmente para zapatos que requieren resistencia contra la abrasión y fricción. La suela exterior se puede fabricar fácilmente al utilizar la espuma moldeada primaria o la espuma remoldeada de la presente invención. Cuando la espuma formada a través de la novena modalidad se aplica a la suela exterior, los zapatos pueden obtener el peso ligero y las diversas propiedades y funciones. v) Calcetín o revestimiento del calcetín - Este componente generalmente se inserta en el zapato y se coloca sobre la suela interior. El calcetín o el revestimiento del calcetín directamente hace contacto con el pie tal que este componente requiera propiedades tales como las fuerzas de absorbencias de choque, fuerzas de soporte, elasticidad repelente, estabilidad y fuerzas de absorción de humedad. Cuando la espuma de la presente invención se utiliza para el calcetín o el revestimiento del calcetín, el peso del zapato se reduce debido a la estructura de cavidad interna de las capas de aire. Específicamente, la espuma de la presente invención utilizada para el calcetín o el revestimiento del calcetín permiten el fácil aumento de las propiedades y funciones en cada parte del revestimiento del calcetín para ser adquirida. La espuma de la presente invención se une a otros materiales, tales como material textil, tela no tejida y piel natural/sintética, a fin de que sea utilizada como el revestimiento del calcetín. vi) Relleno de espuma - Este componente es un miembro acolchonado para mejorar la amortiguación, confort del uso y aislamiento de calor de los zapatos. El relleno de espuma adopta la espuma de la presente invención puede proteger el tobillo, el empeine y el exterior del pie. Específicamente, el relleno de espuma se puede proporcionar fácilmente con las propiedades y funciones mejoradas al utilizar la espuma de la presente invención. vii) Elemento rígido - Este componente se inserta a la parte superior a fin de prevenir las distorsiones de la parte superior y proteger el talón y el tobillo. El elemento rígido se puede proporcionar fácilmente con las propiedades y funciones mejoradas al utilizar la espuma de la presente invención. viii) Almohadilla del empeine o lengüeta - Este componente tiene las funciones similares como el relleno de espuma descrito anteriormente. ix) Componente moldeado - Este componente incrementa las fuerzas de absorción de choque, fuerzas de duración y fuerzas de soporte de la parte superior a fin de lograr el aumento funcional de los zapatos, o mejora la apariencia del zapato. Este componente moldeado se moldea separadamente para ser unido a una porción de la parte superior. Específicamente, el componente moldeado se puede formar de la espuma fabricada mediante la presente invención, y se acopla a porciones de la parte superior. En la técnica convencional, una piel natural/sintética, fibra, material textil, caucho, tela no tejida o resina sintética se moldean a compresión o están extruídas en diversas conformaciones que van a ser utilizadas para tal componente moleado, y luego el material moldeado o extruído se combina con otro material de pulir adhesivo para ser unido a la parte superior. Sin embargo, la presente invención adopta la espuma descrita anteriormente singularmente o con otra espuma remoldeada, y luego une la espuma a la parte superior del zapato. La FIG. 41 ilustra la parte superior formada de un material de la parte superior 1810. El material de la parte superior 1810 primero se corta en una conformación deseada, y luego el material cortado se cose con y une con los otros materiales para formar la parte superior. La FIG. 42 ilustra un proceso de fabricación de la parte superior tridimensional. Un material del tipo de película 1820 que tiene un espesor de Imm recubre un último metal 1830 que tiene la conformación del pie. Luego, el último metal 1830 recubierto por el material del tipo de película 1820 se inserta en una cavidad 1840 de un molde de moldeo, y se espuma mediante el método de espumación reticulado a presión. Por lo tanto, la parte superior tridimensional se completa. La FIG. 43 ilustra la parte superior obtenida mediante la unión o cosido de la suela interior a la parte superior tridimensional de la FIG. 42. Las FIGS. 44 y 18F son vistas de sección transversal que ilustran un zapato que se obtiene mediante la unión de una suela media, una suela exterior y revestimiento de calcetín a la parte superior tridimensional de la FIG. 43. Los componentes anteriormente descritos se utilizan en la presente a fin de explicar efectivamente las modalidades de la presente invención, y los tipos de zapatos no se restringen por aquellos componentes. Los componentes se pueden utilizar o modificar selectivamente a fin de fabricar zapatos de una amplia variedad de usos y diseños. Por ejemplo, la parte superior se puede conectar simplemente a la suela media a fin de fabricar pantuflas y sandalias. Los componentes se pueden aplicar a zapatos para patinar en línea o zapatos de esquí. Ejemplos de la estructura de la parte superior. Las FIGS. 46 a la 50 ilustran las aplicaciones ejemplares de la espuma reticulada de la presente invención a una parte superior de un zapato.

La FIG. 46 muestra las vistas de sección transversal y lateral de la parte superior que se fabrica mediante una de las modalidades tercera, décima tercera y décima quinta anteriormente mencionadas . Una espuma que tiene una estructura de cavidad interna 1911 se coloca independientemente sobre un material textil 1912, formando de esta manera una estructura intermedia. Un elemento adicional 1913, tal como material textil o piel natural/sintética, se une a la superficie de estructura intermedia, y luego la estructura intermedia que incluye el elemento adicional 1913 se remoldea o se perfora para formar orificios 1914 para un flujo de aire, completando la parte superior. Otros componentes se pueden unir a la parte superior para decoración. La FIG. 47 muestra las vistas laterales y de sección transversa de la parte superior que se fabrica mediante una de las modalidades octava y novena anteriormente mencionadas. Un material 1922 que es el mismo como o diferente de una espuma se inyecta en una cavidad interna formada mediante una superficie formada internamente 1921. Alternativamente, la espuma se perfora para tener un orificio 1924 para la cavidad interna 1921, y el material 1922 se inyecta en la cavidad interna 1921 y se forma tanto en la cavidad interna 1921 como la superficie de la esquina. Por lo tanto, la parte superior que tiene varias propiedades se completa. También la parte superior se puede unir con otros componentes . La FIG. 48 muestra las vistas laterales y sección transversal de la parte superior que se fabrica mediante una de las modalidades primera y segunda anteriormente mencionadas. Una espuma que tiene una cavidad interna 1931 se proporciona, y luego un material 1932 diferente de la espuma se une a la espuma antes o después de la perforación a la cavidad interna 1931 para formar un orificio 1934. También, la espuma que tiene el material 1932 y el orificio 1934 se puede remoldear. Así, la parte superior que tiene el sistema de circulación de aire y el sistema funcional de amortiguación se puede obtener. La FIG. 49 muestra la parte superior que se fabrica mediante una de las modalidades doceava y décima cuarta. La parte superior de la FIG. 48 se forma para tener un sistema de circulación de aire, combinado con otros componentes para mejorar las propiedades y funcionalidad. La FIG. 50 muestra la parte superior que se fabrica mediante una de las modalidades primeras y segundas. Una espuma que tiene una cavidad interna 1951 se proporciona y un proceso de perforación se realiza para formar un orificio 1952 a la cavidad externa 1951. Por lo tanto, otro material deseado 1954 se une a la espuma a fin de lograr los desempeños de amortiguación mejorados y el aislamiento de calor. Así, se completa la parte superior de la FIG. 50. Ejemplo de la estructura de la suela interior La FIG. 51 ilustra una aplicación ejemplar de la espuma reticulada de la presente invención a una suela interior de un zapato. La espuma que tiene una estructura de cavidad interna 2020 se une con un material 2010, por ejemplo, una placa de piel, una placa de celulosa, una tela no tejida, o un material textil. Por lo tanto, la espuma unida con el material 2010 se perfora para formar orificios 2030 que exponen la cavidad interna 2020 o penetran la espuma tal que la espuma puede tener la ventilación de aire mejorada y la descarga de humedad. Especialmente, un ejemplo, (b) de la FIG. 51 tiene flexibilidad y dureza diferente en las porciones de la parte delantera del pie y el talón de la suela interior. Adicionalmente, un ejemplo (c) de la FIG. 51 tiene una dureza requerida en una porción deseada específica por medio de la inyección de otro(s) material (es) . Ejemplo de la estructura de la suela media Las FIGS. 52, 53 y 54 ilustran aplicaciones ejemplares de la espuma reticulada de la presente invención a una suela media de un zapato. Las espumas o espumas remoldeadas, que tienen una variedad de la estructura de cavidad interna 2110, se muestran en la FIG. 52. Los orificios 2120 se forman en las espumas o espumas remoldeadas, y una válvula 2130 se une a la espuma alrededor del orificio 2120. Los ejemplos (v) , (vii) y (ix) muestran que un material 2140 diferente de la espuma se inyecta en la cavidad interna 2110. Un ejemplo (x) muestra un método que separa una porción 2150 de la espuma o la espuma remoldeada. La FIG. 53 ilustra zapatos que incluyen la suela media de la presente invención, y la FIG. 54 son vistas de sección transversal que ilustran la estructura de la espuma. Las suelas medias de las FIGS. 53 y 54 se obtienen al cortar o rebajar la espuma de forma de panel. La suela media obtenida se puede utilizar en una porción entera 2210 o una parte 2220 de la suela exterior del zapato, por ejemplo, en pantuflas o sandalias. La suela media tiene una estructura de cavidad interna 2230 que tiene una amplia variedad de conformaciones, y una estructura de cavidad interna 2240 que se forma de los materiales compuestos. La estructura de cavidad interna 2240 se puede exponer hacia afuera a fin de lograr la funcionalidad mejorada y el aumento estético de la suela media. La presente invención permite al componente de zapato que va ha ser formado al ensamblar la espuma que tiene la superficie cortada y una cavidad interna que contiene capas de aire, como se muestra en un ejemplo (ii) de la FIG. 53. Ejemplo de la estructura de suela exterior La FIG. 55 muestra las suelas exteriores ejemplares que adoptan la espuma de la presente invención. Como se muestran, la espuma primaria o la espuma secundaria que tienen una variedad de estructura de cavidad interna 2310 se utiliza para la suela exterior del zapato. Un orificio 2320 se forma de tales espumas y una válvula 2330 se instala en la espuma alrededor del orificio 2320. Un material 2340 diferente de la espuma se inyecta en la espuma para ser unido a la cavidad interna 2310, o un material 2350 también diferente de la espuma se inserta en la cavidad interna 2310. Ejemplo del calcetín o la estructura del revestimiento del calcetín La FIG. 56 ilustra el calcetín o el revestimiento de calcetín ejemplar que adopta las espumas de la presente invención. Como se muestra, los ejemplos (a), (b) y (c) muestran el calcetín completo, la mitad del calcetín y la parte del talón, respectivamente, un ejemplo (d) de la FIG. 56 es una vista de sección transversal de un calcetín donde uno o más de una variedad de materiales 2410 se unen. Una válvula 2420 instala en el cuerpo de la espuma del calcetín para una cavidad interna al inhalar un aire externo. En la parte de la parte delantera del pie del revestimiento de calcetín, una pluralidad de orificios de ventilación 2430 se forma a fin de lograr la circulación de aire de la estructura de cavidad interna 2440. Específicamente, el revestimiento de calcetín tiene la estructura donde la entrada/descarga de aire se puede realizar repetidamente cuando el volumen de una cavidad interna 2440 se contrae/se expande mediante una presión aplicada de una fuente externa. La presente invención toma en cuenta la fabricación del calcetín o el revestimiento de calcetín que tiene una amplia variedad de direcciones de flujo de aire y estructuras de acuerdo con la estructura de la cavidad interna. Los ejemplos (I) al (viii) de la FIG. 56 son vistas de sección transversal que ilustran el calcetín el revestimiento de calcetín que tiene una amplia variedad de propiedades y funciones. Uno o más de los materiales 2410 se unen aun cuerpo de espuma, y una pluralidad de orificios 2430 se forma en la misma. Un material 2450 diferente de la espuma se inyecta en la cavidad interna para lograr la variedad de propiedades y funciones. Ejemplo del relleno de espuma o la estructura de la almohadilla del empeine Las FIGS. 57 y 58 ilustran el relleno de espuma y la almohadilla del empeine ejemplar respectivamente, las cuales adoptan las espumas de la presente invención. Como se muestra, la espuma para el relleno de espuma y la almohadilla del empeine tienen capas de aire 2510 y 2610 en diversas conformaciones. También las espumas tienen materiales extraños 2520 y 2620 en la estructura de la cavidad interna, orificios 2530 y 2630 que penetran la espuma o la cavidad interna y válvulas 2540 alrededor de los orificios 2530. Ejemplo de la estructura del elemento rígido La FIG. 59 ilustra un elemento rígido ejemplar que adopta la espuma de la presente invención. Los ejemplos (a), (b) y (c) son una perspectiva, una vista frontal y una vista de sección transversal tomados a lo largo de la línea A-A, respectivamente. Los ejemplos (i) al (vii) de la FIG. 59 son vistas de sección transversal que ilustran la estructura de cavidad interna del elemento rígido. En la técnica convencional, una resina sintética de peso ligero se inserta en la piel y luego un material acolchonado se une a la piel para formar el elemento rígido. Sin embargo, la presente invención proporciona una espuma 2710 que tiene una estructura de cavidad interna 2720 donde una espuma hecha separadamente 2730 se inserta o un material extraño 2740 diferente de la espuma se inyecta. El material extraño inyectado 2740 puede extenderse a la superficie de la espuma para formar una prominencia 2750. Además, una capa de aire 2760, un orificio de ventilación 2770 y válvulas 2780 se pueden formar instaladas en la espuma de la presente invención a fin de controlar la densidad y dureza del elemento rígido. Ejemplo de la estructura del componente moldeado. Las FIGS. 60 y 61 ilustran los componentes moldeados de los zapatos que adoptan las espumas de la presente invención. Los ejemplos (i) al (iv) de la FIG. 60 y ejemplos (i) al (iii) de la FIG. 61 son vistas de sección transversal que muestran las espumas de los componentes moldeados . El componente moldeado de la técnica convencional incluye un material de piel o un compuesto de resina sintética, que se designa y se corta en diversas letras y logotipos, y un material de amortiguación. Sin embargo, el componente moldeado de la presente invención adopta una espuma que tiene capas de aire 2810 y/o materiales compuestos insertados 2820 para obtener una variedad de densidades y dureza. También un material extraño 2830 diferente de la espuma se puede unir o imprimir sobre el componente moldeado. Una pluralidad de orificios 2840 se puede formar a la estructura de cavidad interna de la espuma de acuerdo a la presente invención. Ejemplo del empleo de la espuma de la presente invención en diversos campos industriales Las FIGS. 62 a la 79 ilustran una amplia variedad de aplicaciones donde la espuma de la presente invención se emplea. En la presente las FIGS. 62 a la 79, el número de referencia 2910 indica una capa de aire o una estructura de cavidad interna, el número de referencia 2920 indica un material inyectado, el número de referencia 2930 indica los materiales extraños unidos con la espuma, el número de referencia 2940 indica un material moldeado independientemente e insertado en la cavidad interna, y la marca de referencia * indica las porciones donde se aplica la espuma de la presente invención. La FIG. 62 ilustra una espuma de la presente invención empleada en una bolsa para computadora laptop. Adicionalmente, la espuma se puede aplicar al portador para los artículos electrónicos, tal como bolsas de cámara o maletín, especialmente en las partes superiores, fondos y asas de las bolsas. La FIG. 63 ilustra una espuma empleada en alforjas o mochilas. La espuma de la presente invención se puede aplicar a una correa del hombro y a una parte trasera de la bolsa. Adicionalmente, la espuma se puede utilizar como un material de amortiguación interno/externo en las bolsas de golf y otras bolsas deportivas. La FIG. 64 ilustra una espuma empleada en equipo protector del cuerpo. Aquí en la FIG. 64, el ejemplo (i) muestra un casco, en el ejemplo (ii) muestra guantes, en el ejemplo (iii) muestra una espinillera o un protector de piernas, el ejemplo (iv) muestra un protector de cuerpo inferior, y en el ejemplo (v) muestra un protector del pecho. El ejemplo (vi) de la FIG. 64 es una vista de sección transversal que ilustra modificaciones de las espumas.

Adicionalmente, la espuma de la presente invención se puede aplicar a cascos, arneses, y gafas protectoras de esquí como un material de amortiguación interno/externo La FIG. 65 ilustra una espuma empleada en artículos de pesca, tales como overoles y chalecos. La espuma de la presente invención también se puede aplicar una variedad de equipo de flotación que requiere flotabilidad, por ejemplo, artículos a prueba de agua y de aislamiento de calor y chalecos o preservadores de vida. La presente invención se puede aplicar a la fabricación de equipo deportivo acuático diverso y otra fabricación de equipo industrial y de placer. Además, la espuma de la presente invención se puede utilizar para varios componentes de pesca, industrias de producto marinos (por ejemplo boyas), y otros equipos industriales oceánicos. La FIG. 66 ilustra una espuma empleada en sombreros, la espuma de la presente invención se puede aplicar a los miembros externos e interiores para sombreros y gorras . La FIG. 67 ilustra una espuma empleada en una construcción de edificios. La espuma de la presente invención se puede aplicar a techos, paredes y aplicación de pisos, como unos materiales a prueba de sonido o aislamiento de calor. La espuma también se puede utilizar en combinación con otros materiales para terminación del interior del edificio.

La FIG. 68 ilustra una espuma aplicada a cintas de espuma. Un adhesivo 2961 se forma sobre la espuma de la presente invención, y luego una hoja de liberación 2963 se une al adhesivo 2961, formando de esta manera la cinta de espuma, como se muestra en el ejemplo (i) de la FIG. 68. El ejemplo (ii) muestra el proceso de corte de la espuma para formar las cintas en varias conformaciones. Los ejemplos (iii) y (vi) de la FIG. 68 son vistas de sección transversales que ilustran las modificaciones de la cinta de espuma. La FIG. 69 ilustra una espuma empleada en una cubierta de la cabeza del sujetador de golf. Las espumas formadas mediante la modalidad segunda, tercera, octava o novena anteriormente mencionada se pueden aplicar a los artículos que requieren absorbencia de choque, capacidad de recuperación de conformación, y dureza interna/externa. La espuma de la presente invención también se puede aplicar a cubiertas y estuches de instrumentos musicales, raquetas de tenis, palos de hockey, y bates de béisbol. Las FIGS. 70 y 71 ilustran una espuma utilizada como un miembro de amortiguación para estuche de lentes y estuche de teléfonos celulares. La espuma se puede aplicar a estuches protectores para lentes, joyería, relojes y teléfonos que son frágiles y vulnerables a los golpes. Las FIGS. 72 y 76 ilustran una espuma en artículos • J 99 de empaque. La espuma de la presente invención se utiliza como material de aislamiento de calor y de reserva y un material de absorción de choques, tal como cajas, ensamblaje de caja compatible y una variedad de sobres. 5 Las FIGS. 77 a 80 ilustran una espuma utilizada como miembros acojinados para camas, cojines, sillas, y colchones. El ejemplo (iii) de la FIG. 78 especialmente adopta un ventilador 2960 en el cuerpo de espuma, tal que el aire generado por el ventilador 2960 fluye a través de las cavidades internas y luego se descargan al exterior a través de los orificios de ventilación, es decir, un pasaje de aire. Así, la espuma de la presente invención se puede utilizar en artículos que requieren el sistema de ventilación de aire, tal como colchones y cojines. Además, la espuma de la presente invención se puede emplear en la silla de bicicletas/motocicletas, asientos para carros/trenes/aeroplanos, y respaldos de sillas a fin de obtener un acojinamiento suave. La FIG. 81 ilustra una espuma empleada en equipos de carros. La espuma de la presente invención se puede aplicar a una cubierta de puerta 2971, visera para sol 2972, cabecera 2973, repisa 2974, cajuela 2975, apoya cabeza 2976, asientos 2977, y alfombra del vehículo 2978. Adicionalmente, la espuma de la presente invención se puede utilizar como un miembro a prueba de sonido y aislamiento de calor o un - 'J 100 miembro de amortiguador para vehículos, barcos y trenes. Además, es posible para la espuma que sea combinada con otros materiales para terminar y mejorar la apariencia interna/externa de los equipos. 5 Mientras tanto, la espuma de la presente invención se puede utilizar para los juguetes de los niños y requisitos deportivos individualmente o con combinación con otros materiales. Además, la espuma se puede emplear en un tanque de agua o una maceta para flores para controlar la cantidad de agua, en una cubierta para tapas de asiento de inodoro, en un miembro de soporte para transportar artículos de peso pesado, y en una correa de atadura para alambres eléctricos. Específicamente, la espuma de la presente invención es efectivamente aplicable a varios campos tal como un campo de suministro doméstico, un campo de suministro de decoración, un campo de suministro de seguridad, o protección o un campo de suministro industrial. La espuma no se limita solamente en las modalidades de la presente invención, pero las diversas modificaciones son posibles. La presente invención puede hacer la espuma en diversos diseños, tamaños y estructuras para tener propiedades deseadas. Específicamente, las modalidades y ejemplos anteriormente descritos no se limitan al tipo específico . 25 Será aparente para aquellos expertos en la técnica que diversas modificaciones y variaciones se pueden hacer en la presente invención sin apartarse del espíritu o alcance de la invención. Así, se propone que la presente invención cubra las modificaciones y variaciones de esta invención proporcionada entran dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas y sus equivalentes. CAMPO DE APLICACIÓN INDUSTRIAL La presente invención descrita anteriormente proporciona la espuma que se hace de un material compuesto, y fácilmente controla la densidad en cada parte de la espuma. Así, la espuma fabricada mediante la presente invención tiene las propiedades mejoradas, tales como dureza, elasticidad repelente y absorbencia de choque, e independiente en varias funcionalidades en porciones diferentes. La presente invención elimina las desventajas de la técnica convencional en la fabricación de la espuma, de modo que la espuma de la presente invención se puede diseñar en diversas conformaciones para tener la diversidad funcional sin considerar que la espuma se moldea primeramente o se moldea secundariamente. La presente invención permite que la espuma tenga propiedades diversas y habilidad de ventilación, aunque la espuma se completa por un proceso de espumación individual diferente a la técnica convencional. Puesto que el proceso de espumación individual es capaz de producir la espuma que tiene diversas propiedades y funciones, el proceso de fabricación llega a ser mucho más estable y simple. Así la proporción del producto defectuoso y los costos de producto se reducen notablemente con la calidad del producto elevada, y la producción en masa se logra en la fabricación de la espuma. Por otra parte, puesto que la espuma de la presente invención tiene capas de aire en la misma para controlar la presión de la cavidad interna, la gravedad, la amortiguación, el aislamiento al calor y las pruebas de sonido se mejoran. Debido a que la presente invención permite que los materiales sean aplicados fácilmente a la superficie interior o exterior de la espuma, la espuma puede ser un material compuesto para tener una habilidad superior en diversos campos. Además, la presente invención reduce la contaminación ambiental y la cantidad de desecho generada durante la fabricación de las espumas debido a que la espuma de la presente invención se forma mediante un proceso de espumación individual mientras que se reducen los procesos globales.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un método de espumación reticulada, caracterizado porque comprende: preparar por lo menos un material espumante para una espumación reticulada, el material espumante procesado que tiene una conformación plana o tridimensional con la espumación. reticulada suprimida; formar por lo menos un patrón de interfase sobre una superficie de por lo menos uno del material espumante utilizando por lo menos un material de inferíase que previene la interacción química y física entre los materiales espumantes; y formar una espuma reticulada al espumar el material espumante que tiene el patrón de interfase en el mismo, la espuma reticulada que tiene un cuerpo de espuma y una superficie internamente formada.
2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque además comprende combinar otro material espumante con el material espumante que tiene un patrón de interfase en el mismo antes de un proceso de formación de la espuma reticulada.
3. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque el material espumante se selecciona de una película de base de EVA y un material que tienen una conformación plana o tridimensional con una rugosidad de superficie suficiente para formar fácilmente el patrón de interfase en la misma.
4. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque el material espumante se selecciona de un grupo que consiste de resinas sintéticas tales como una resina de base de etileno-acetato de vinilo (EVA) y una resina de base de polietileno, un copolímero de resinas, un caucho natural o sintético, y un material de compuesto que incluye por lo menos un material seleccionado de las resinas sintéticas y el copolímero y por lo menos un material seleccionado del caucho natural y el caucho sintético.
5. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el material de interfase se selecciona de un grupo que consiste de materiales de fase líquida, materiales de fase sólida, y materiales de tipo de película.
6. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el patrón de interfase se forma mediante uno de los métodos tales como una impresión, una trascripción, un recubrimiento, una deposición, un rociado, una unión de tela, una inserción, una unión y modificaciones diversas de métodos anteriores.
7. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el material de interfase incluye por lo menos un agente espumante seleccionado de los agentes espumantes que son los mismos o diferentes clases del agente espumante para el material espumante.
8. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque si dos o más patrones de interfase se forman, cada uno de los patrones de interfase se forma utilizando uno del mismo o diferente material.
9. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el proceso de formación de la espuma reticulada se realiza ya sea mediante el método de espumación reticulado a presión o el método de espumación reticulado a presión normal.
10. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el proceso para formar la espuma reticulada se realiza mediante un método modificado ya sea del método de formación reticulado a presión o del método de espumación reticulado a presión normal.
11. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 9 o 10, caracterizado porque además comprende adicionar un mismo material como o diferente del material espumante a un espacio restante de un molde de moldeo antes del proceso para formar la espuma reticulada cuando el proceso para formar la espuma reticulada se realiza mediante el método de espumación reticulado a presión.
12. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque además comprende inyectar uno de aire y material líquido en un espacio formado mediante la superficie formada internamente de la espuma reticulada después del proceso para formar la espuma reticulada.
13. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque además comprende remoldear la espuma reticulada después del proceso para formar la espuma reticulada.
14. El método de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque el remoldeo se realiza conjuntamente con uno de los materiales que son los mismos como o diferentes de la espuma reticulada.
15. El método de conformidad con una de las reivindicaciones 1, 13 y 14, caracterizado porque además comprende insertar por lo menos uno de los materiales que son los mismos como o diferentes del material espumante en un espacio formado mediante la superficie formada internamente después de formar la espuma reticulada o remoldear la espuma reticulada.
16. El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque además comprende remoldear la espuma reticulada después de insertar el material en el espacio formado mediante la superficie formada internamente.
17. El método de conformidad con una de las reivindicaciones 1, 13 y 14, caracterizado porque además comprende después del proceso para formar la espuma reticulada: formar un pasaje de aire que se extiende desde una superficie a un espacio formado mediante la superficie formada internamente de la espuma reticulada; insertar uno de los materiales que son los mismos como o diferentes del material espumante en el espacio a través del pasaje de aire; y remoldear la espuma reticulada después de insertar el material .
18. El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque el material diferente del material espumante se selecciona de un grupo -que consiste de gas, líquido y materiales sólidos.
19. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque además comprende enrollar el material espumante que tiene el patrón de interfase en el mismo antes del proceso para formar la espuma reticulada.
20. El método de conformidad con cualquiera las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque además comprende adicionar un material diferente del material espumante al material espumante que tiene el patrón de interfase antes del proceso para formar la espuma reticulada.
21. Una espuma reticulada caracterizada porque comprende : un cuerpo de espuma; y por lo menos una estructura de cavidad interna formada dentro del cuerpo de espuma; en donde el cuerpo de espuma y la estructura de cavidad interna se forman simultáneamente.
22. La espuma reticulada de conformidad con la reivindicación 21, caracterizada porque la estructura de cavidad interna se conecta a por lo menos una superficie del cuerpo de espuma .
23. La espuma reticulada de conformidad con la reivindicación 21, caracterizada porque el cuerpo de espuma incluye por lo menos un pasaje de aire conectado a una estructura de cavidad interna.
24. La espuma reticulada de conformidad con la reivindicación 23, caracterizada porque además comprende una válvula en el pasaje de aire para controlar un flujo hacia adentro y un flujo hacia afuera de aire y humedad.
25. La espuma reticulada de conformidad con una de las reivindicaciones 21 a la 23, caracterizada porque la estructura de cavidad interna se rellena con uno o más materiales que son los mismos como o diferentes del cuerpo de espuma.
26. La espuma reticulada de conformidad con una de las reivindicaciones 21 a la 23, caracterizada porque el material moldeado hecho de o del mismo material como o diferente material del cuerpo de espuma se inserta en la estructura de cavidad interna.
27. El método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque el material diferente del material espumante se selecciona del grupo que consiste de gas, líquido y materiales sólidos .