MX2014007404A

MX2014007404A - Macho para su utilizacion en la fabricacion de envases de vidrio.

Info

Publication number: MX2014007404A
Application number: MX2014007404A
Authority: MX
Inventors: Mike Muntner
Original assignee: Mec Holding Gmbh
Priority date: 2012-01-04
Filing date: 2013-01-03
Publication date: 2014-10-17
Also published as: US20150000347A1; EP2612944A1; RU2014132082A; CA2860554A1; CO7030956A2; JP2015511267A; WO2013102635A1

Abstract

Un macho habitual para su utilización en la fabricación de envases de vidrio comprende una primera parte que contacta con una gota de vidrio fundido y una segunda parte, donde al menos la primera parte se recubre con un recubrimiento metálico de una aleación autofundente. Partiendo de ahí, para proporcionar un macho recubierto mejorado y que se pueda fabricar de manera rentable y fácil para su utilización en la fabricación de envases de vidrio con una resistencia mejorada al desgaste, la corrosión y la fatiga térmica, y una mayor vida útil, de acuerdo con la invención se sugiere que la aleación autofundente sea una aleación de base Fe que contenga al menos un 15% p de Co, y donde la microdureza del recubrimiento metálico se encuentre en el rango entre 300 HV 0.3 y 900 HV 0.3, donde la aleación de base Fe es una aleación de hierro-cobalto-cromo que comprende (en % p,% restante = Fe) la fórmula (I), donde la aleación de base Fe se puede además alear con metales adicionales seleccionados del grupo que consta de Al, Mn, Nb, S, Ti, V, Zn y Zr, donde la cantidad individual de cada uno de los metales adicionales oscila desde un 0.01% p hasta aproximadamente un 2% p, y donde el contenido total de los metales adicionales es menor de un 10% p.

Description

MACHO PARA SU UTILIZACIÓN EN LA FABRICACIÓN DE ENVASES DE VIDRIO Memoria descriptiva La presente invención se refiere a un macho mejorado para su utilización en la fabricación de envases de vidrio que comprende una primera parte que contacta con una gota de vidrio fundido y una segunda parte, donde al menos la primera parte está recubierta con un recubrimiento metálico de una aleación autofundente .

Antecedentes técnicos En la industria del vidrio se aplican diversos métodos en la producción automátizada de los envases de vidrio. Estos métodos cuentan al menos con los siguientes pasos básicos en común: (1) un paso de fabricación de un palezón, el cual es una forma preliminar del envase de vidrio, (2) de manera opcional, un paso de recocido del palezón para compensar las diferencias de temperatura, y (3) un paso de formado de la foma final del envase de vidrio. A menudo, el envase de vidrio final se forma en dos pasos de moldeo rápidos, de modo que no se necesite el paso opcional (2) . La forma del palezón tiene especial influencia en la distribución del vidrio en el envase final de vidrio.

Para la fabricación de un envase de vidrio, actualmente se utilizan principalmente dos métodos bien conocidos: el método de "soplo y soplo" y el método de "prensa y soplo" .

En el método de "soplo y soplo" se suministra una gota de vidrio fundido al molde del palezón, el cual en su parte inferior está sellado con un macho corto. Primero, el vidrio se sopla hacia la parte inferior del molde para que se asiente sobre el macho. A continuación se retira ligeramente el macho y el aire se sopla alrededor del macho para formar un palezón hueco. Posteriormente, el palezón se transfiere al molde final de soplado y el vidrio se sopla en el interior del molde.

En el método de "prensa y soplo" se suministra una gota de vidrio fundido al molde del palezón y se presiona un macho metálico largo contra el vidrio para proporcionar un palezón hueco. A continuación, el palezón se transfiere al molde final de soplado y el vidrio se sopla en el interior del molde .

Comparado con el método de "soplo y soplo" , el método de "prensa y soplo" asegura una distribución más uniforme del vidrio en el palezón. Esto permite a los fabricantes de vidrio producir botellas con un menor peso del vidrio.

Sin embargo, el vidrio caliente es un medio muy agresivo cuando se pone en contacto con el macho metálico. El vidrio es duro y abrasivo, y la alta temperatura acelera el desgaste del macho y conduce a una oxidación y corrosión de su superficie.

Debido a la oxidación y la corrosión de la superficie del macho, se puede producir el descascarado de la capa oxidada o corroída, como también la mezcla de las partes de dicha capa en el palezón.

Para proteger el macho metálico frente al desgaste y la corrosión, se sugirió aplicar un recubrimiento sobre la superficie del macho. Más comúnmente, este recubrimiento es una matriz de base níquel, la cual puede contener partículas duras. Una aleación de base níquel utilizada comúnmente es el "Colmonoy 88" que tiene una microdureza media de aproximadamente 680 HV 0.3 y la siguiente composición nominal: 0.8% p de C, 4.0% p de Si, 3.0% p de B, 15.0% p de Cr, 3.5% p de Fe y 16.5% p de W, siendo el porcentaje restante níquel.

Pero incluso los machos recubiertos con dicha matriz de base níquel pueden también producir una pequeña capa oxidada en la superficie del macho, la cual se puede descascarar del macho y adherirse al palezón. Además se pueden liberar pequeñas partículas de níquel del macho y provocar defectos en el interior del envase final de vidrio. Más aún, el níquel podría entrar en contacto con un líquido almacenado en dicho envase de vidrio y de este modo provocar problemas médicos .

Por tanto, en el documento US 5.120.341 A se describe un método de "prensa y soplo" para la fabricación de un envase de vidrio. El método utiliza un macho metálico largo como se ha descrito anteriormente. La parte del macho que está en contacto con la gota de vidrio fundido se recubre con un recubrimiento de material cerámico y/o una aleación autofundente para prevenir la oxidación de la parte superficial del macho. El recubrimiento es un recubrimiento de material cerámico fabricado con cerámicas seleccionadas del grupo de TiN, TiC, TiCN, TiB2, SiC y Al203, los cuales son materiales de alta resistencia a la oxidación de modo que se reduce el descascaramiento de la capa oxidada como también la mezcla posterior en el palezón. El recubrimiento metálico pulverizado comprende una aleación autofundente que se selecciona entre las aleaciones de la serie del cobalto o entre las aleaciones de la serie del níquel .

Sin embargo, los machos recubiertos con material cerámico tienen diversos inconvenientes. Especialmente debido a la discordancia de los coeficientes de dilatación respectivos, una unión fuerte de material cerámico y metales es técnicamente exigente. Dichos recubrimientos son, por lo tanto, caros y difíciles de producir con una calidad repetible. Los recubrimientos de material cerámico, especialmente aquellos con una unión incompleta del material cerámico con el metal, se pueden descascarar fácilmente y de ese modo reducir la vida útil del macho. Además, el baño repetitivo ocasiona un ciclo térmico en la superficie del macho, que origina la formación de grietas por fatiga y además acelera los mecanismos de desgaste. La fabricación de recubrimientos realizados con aleaciones de base cobalto es cara .

Objeto de la invención Es un objeto de la invención proporcionar un macho con un recubrimiento mejorado para su utilización en la fabricación de envases de vidrio, el cual se pueda fabricar fácilmente y de manera rentable, y que presente una resistencia mejorada frente al desgaste, la corrosión y la fatiga térmica, y una mayor vida útil.

Compendio de la invención A partir del macho mencionado anteriormente, este objeto se consigue de acuerdo con la invención en la medida que la aleación autofundente es una aleación de base Fe, que contiene al menos un 15% p de Co, y donde la microdureza del recubrimiento metálico se encuentra en el rango entre 300 HV 0.3 y 900 HV 0.3, donde la aleación de base Fe es una aleación de hierro-cobalto-cromo que comprende (% p, % restante = Fe) : c 0.5 - 2. .5 Si 1.0 - 4. .0 B 1.5 - 6. .0 Cr 15.0 - 30. .0 Ni 0 - 5. , 0 Co 15.0 - 40. .0 w 1.2 - 5. , 0 Mo 0 - 5. .0 Cu 0 - 5. .0 P 0 - 3. .0 N 0 - 1. .0 donde la aleación de base Fe se puede además alear con metales adicionales seleccionados del grupo que consta de Al, Mn, Nb, S, Ti, V, Zn y Zr, donde la cantidad individual de cada uno de los metales adicionales oscila desde un 0.01% p hasta aproximadamente un 2% p, y donde el contenido total de los metales adicionales es menor de un 10% p.

El recubrimiento del macho de acuerdo con la invención debe ser capaz de soportar un medio agresivo provocado por el vidrio caliente o fundido. Sorprendentemente, se ha constatado que las aleaciones de base Fe, tal como se ha detallado anteriormente, son idóneas para soportar estas condiciones .

Estas aleaciones de base Fe autofundentes de acuerdo con la invención se basan en el constituyente principal, el hierro; adicionalmente comprenden al menos un 15% p de cobalto y muestran un rango medio de dureza. La adición de cobalto mejora la resistencia al desgaste de la aleación, especialmente en las condiciones de moldeo del vidrio.

Las aleaciones de base cobalto se han utilizado en el pasado para el recubrimiento del macho. Proporcionan algunos beneficios en relación con la vida útil del macho pero no han obtenido una aceptación amplia. Una razón para esto es que su emisividad superficial es tal que no proporcionan al operario una indicación visual de que el macho está demasiado frió o demasiado caliente durante la operación. Esta desventaja se evita con la aleación de base Fe de acuerdo con la invención. Por otra parte, la adición de al menos un 15% p de cobalto proporciona algunos de los beneficios, anteriormente mencionados, de las aleaciones de base cobalto, a la vez que muestra una emisividad diferente dependiendo de la temperatura del macho. Especialmente, cuando el macho está sobrecalentado se pueden observar unas variaciones ligeras de la apariencia superficial. Durante la fabricación automatizada de envases de vidrio, el operario puede utilizar este efecto para ajustar la temperatura del proceso y por tanto evitar el sobrecalentamiento de los machos y los moldes Preferiblemente, la aleación de base Fe contiene al menos un 20% p de Co.

La adición de cobalto mejora la resistencia al desgaste de la aleación, especialmente en las condiciones de moldeo del vidrio. Se consiguieron resultados especialmente buenos en relación a la vida útil del molde de aleación de base Fe, cuando la aleación de base Fe contenía al menos un 20% p de cobalto.

Además es muy conocido que la resistencia al desgaste de un material se puede mejorar al suministrar un material con una dureza aumentada, pero por otra parte, los materiales más duros, a menudo, muestran roturas frágiles. El incremento de la dureza de un material va, a menudo, acompañado por una mayor fragilidad de modo que se necesita establecer un compromiso entre la dureza y la fragilidad.

Por ejemplo, en comparación con matrices de base níquel, se ha constatado, sorprendentemente, que la aleación de base Fe de acuerdo con la invención ofrece una resistencia aceptable al desgaste incluso para una dureza relativamente baja de aproximadamente 300 HV 0.3. Es obvio que esas aleaciones muestran además menos fragilidad. Pero incluso las aleaciones de base Fe con una dureza comparativamente alta de aproximadamente 900 HV 0.3 exhiben una fragilidad baja. Por lo tanto se pueden obtener materiales que muestren un buen compromiso entre fragilidad y dureza con los cuales se mejoren la resistencia al desgaste, la resistencia a la fatiga así como la vida útil del macho. La mayor resistencia a la fatiga se puede deber a un coeficiente de dilatación reducido de la aleación de base Fe de acuerdo con la invención.

La microdureza del recubrimiento metálico se determina mediante un ensayo de microindentación utilizando un indentador Vickers. En este ensayo, un diamante con forma de pirámide se presiona contra el material que se ha de evaluar con una fuerza de 0.3 kgf (2.94 N) durante un tiempo de aplicación estándar de entre 10 y 20 segundos, lo que resulta en una indentación del material. El tamaño (área en mm2) de la indentación determina el valor de la dureza expresado en unidades de kgf/mm2 (1 kgf/mm2 = 9.80665 MPa) .

Una aleación de base Fe de acuerdo con la invención, la cual tiene una microdureza de menos de 300 HV 0.3, tiene solamente una resistencia al desgaste baja. Una aleación con una microdureza de más de 900 HV 0.3 podría mostrar una resistencia a la fatiga baja.

En una modificación preferida de la presente invención, la microdureza del recubrimiento metálico se encuentra en el rango entre 400 HV 0.3 y 800 HV 0.3, y más preferiblemente en el rango entre 400 HV 0.3 y 600 HV 0.3.

Sin embargo, cuando la aleación de base Fe tiene una microdureza dentro de dicho rango, se establece un compromiso especialmente adecuado entre una resistencia suficiente al desgaste y la fragilidad del material.

Además, al utilizar una aleación de base Fe en vez de una aleación de base níquel, los costos de producción se reducen significativamente.

La aleación de base Fe autofundente se puede además alear con Al (aluminio) , Mn (manganeso) , Nb (niobio) , S (azufre) , Ti (titanio) , V (vanadio) , Zn (zinc) o Zr (zirconio) . La cantidad individual de cada uno de estos metales oscila desde un 0.01% p hasta aproximadamente un 2% p El contenido total de estos elementos adicionales es menor de un 10% p, preferiblemente menor de un 5% p y más preferiblemente menor de un 2% p.

En una primera modificación preferida de la presente invención el contenido de Ni en dicha aleación de base Fe es menor de un 7% p y más preferiblemente menor de un 0.1% p.

Las partículas de níquel que se liberan del macho pueden provocar defectos en el interior del envase de vidrio. Por tanto, es aconsejable reducir el contenido de níquel en el recubrimiento del macho. Un contenido de níquel menor del 7% p en el recubrimiento del macho tiene solamente un pequeño impacto en la calidad del envase de vidrio. Además, el níquel está clasificado como una sustancia tóxica la cual puede, por ejemplo, provocar alergias. Durante la fabricación de las botellas, el recubrimiento del macho está en contacto directo con la superficie interior de la botella, de modo que las partículas de níquel también podrían contaminar el contenido de la botella. Por tanto, existe una demanda creciente de recubrimientos de machos que contengan menos níquel. Si el contenido de níquel en la aleación de base Fe es menor de un 0.1% p, la liberación de níquel desde la superficie del macho es casi inexistente.

En una modificación preferida de la presente invención la aleación de base Fe es una aleación de hierro-cobalto-cromo que comprende (en % p, % restante = Fe) : C 1.0 - 2.0 Si 1.5 - 3.0 B 2.1 - 3.9 Cr 18.0 - 28.0 Ni 0 - 3.0 Co 20.0 - 39.0 W 1.7 - 3.4 MO 0 - 3.0 Cu 0 - 3.0 P 0 - 3.0 N 0 - 1.0 Una composición aún más adecuada de la aleación de base Fe es una aleación de hierro-cobalto-cromo que comprende los siguientes constituyentes en los rangos dados a continuación (en % p, % restante = Fe) : C 1.2 - 1.8 Si 1.7 - 2.6 B 2.4 - 4.0 Cr 17.2 - 26.0 Ni 0 - 4.0 Co 24.0 - 36.0 W 2.0 - 3.0 Mo 0 - 3.0 Cu 0 - 2.0 P 0 - 1.5 N 0 - 1.0 La más adecuada es una aleación de hierro-cobalto-cromo que comprende los siguientes constituyentes en los rangos dados a continuación (en % p, % restante = Fe) : C 1.3 - 1.7 Si 2.0 - 2.5 B 2.75 - 3.3 Cr 19.0 - 24.0 Ni 0 - 3.0 Co 27.0 - 35.0 W 2.0 - 3.0 MO 0 - 2.0 Cu 0 - 1.0 P 0 - 1.0 N 0 - 1.0 Se consiguieron buenos resultados cuando el grosor del recubrimiento metálico se encuentra entre 0.5 mm y 3 mm, preferiblemente, cuando está entre 0.5 mm y 2 mm.

Es difícil de aplicar un recubrimiento regular y uniforme con un grosor menor de 0.5 mm. La fabricación de los recubrimientos metálicos de acuerdo con la invención, con un grosor de más de 3 mm, es cara.

Se alcanzaron buenos resultados cuando el recubrimiento metálico se aplicó mediante pulverización.

La aplicación de un recubrimiento metálico mediante pulverización es rápida y fácil de realizar. El rango de temperaturas de fusión depende de la temperatura de fundición de la aleación de base Fe.

En una modificación alternativa de la presente invención el recubrimiento metálico se aplica mediante inmersión.

La aplicación del recubrimiento metálico se puede realizar mediante la inmersión del macho en un fundido o una dispersión de la aleación de base Fe. Cuando se requiere una fusión posterior, el rango de temperaturas de fusión depende de la temperatura de fundición de la aleación de base Fe.

En una modificación adicional de la presente invención el recubrimiento metálico se aplica mediante pegado.

La aplicación de la aleación de base Fe en polvo mediante pegado es ventajosa si se utiliza un rango más amplio de tamaños de partículas en el polvo. En dicho proceso se pueden aplicar partículas con tamaños en el rango entre 5 µp? y 200 µp?, preferiblemente en el rango entre 10 µ?? y 120 µp?, y por tanto se reduce el costo total del material de recubrimiento. El rango de temperaturas de fusión depende de la temperatura de fundición de la aleación de base Fe.

En una modificación preferida de la presente invención el recubrimiento metálico aplicado se funde a una temperatura de fusión que oscila entre 1020 °C y 1150 °C, preferiblemente a una temperatura de fusión que oscila entre 1050 °C y 1080 °C.

El rango de temperaturas de fusión depende de la temperatura de fundición de la aleación de base Fe. Se ha observado que una temperatura de fusión que oscila entre 1020 °C y 1150 °C es apropiada para la fusión de la aleación de base Fe de acuerdo con la invención. Una temperatura preferida de fusión se encuentra en el rango entre 1050 °C y 1080 °C.

En una modificación adicional de la presente invención se embeben unas partículas duras en la aleación de base Fe.

Un recubrimiento metálico para un macho debe ser muy resistente al desgaste y la corrosión. La resistencia al desgaste de una aleación de base Fe se incrementa mediante la adición de partículas duras a dicha aleación. Las partículas duras, las cuales están embebidas en la aleación de base Fe, pueden constar de granos de carburos (p. ej . , carburo de titanio, carburo de wolframio, carburo de silicio) , nitruros (p. ej . , nitruro de titanio, nitruro de aluminio), boruros (p. ej . , boruro de titanio, boruro de zirconio) u óxidos (p. ej . , óxido de aluminio) . Para proporcionar una resistencia al desgaste uniforme, las partículas duras se distribuyen uniformemente sobre todo el recubrimiento del macho. El tamaño de las partículas depende del método de aplicación del recubrimiento y de la distribución del tamaño de partículas correspondiente en el polvo de matriz de base Fe. Preferiblemente, el tamaño de partícula de dichas partículas duras se encuentra entre 5 µp? y 200 m, más preferiblemente, el tamaño de partícula de dichas partículas duras se encuentra en el rango desde 10 µ?? hasta 125 µt?.

En algunas aplicaciones, la utilización de partículas duras no sería recomendable con el fin de maximizar la tenacidad a la fractura y la resistencia a la fatiga. En otras aplicaciones, con el fin de conseguir una resistencia alta al desgaste del recubrimiento, la cantidad de partículas duras debería ser lo más alta posible. Sin embargo, los mejores resultados se obtuvieron cuando la parte en peso de dichas partículas duras se encuentra en el rango entre el 20% p y el 60% p. Si la parte en peso de las partículas duras embebidas en la aleación de base Fe es menor del 20% p, la resistencia al desgaste del material obtenido se incrementa solo ligeramente. Si la cantidad de partículas duras es mayor del 60%, el material obtenido es difícil de procesar y puede tener una tenacidad a la fractura y vida a fatiga reducidas.

Realizaciones preferidas En los dibujos se muestra la Fig. 1 es un dibujo de una sección esquemática de un macho para su utilización en la fabricación de envases de vidrio recubiertos con una aleación de base Fe autofundente, de acuerdo con los principios de la invención, la Fig. 2 es un diagrama gráfico que representa el tiempo operativo medio proyectado de los machos, que se diferencian en su recubrimiento metálico.

La Fig. 1 ilustra un macho para la fabricación de una botella de 33 el mediante el método de "prensa y soplo" . El macho 1 consta de una primera parte 2 que contacta con una gota de vidrio fundido y una segunda parte 3 , la cual incluye una base del macho 1 y que no entra en contacto con el vidrio fundido. El macho 1 comprende un núcleo 4, el cual está fabricado de una única pieza de acero 1.7335 (% en peso de la composición química: 0.14% de C, 0.18% de Si, 0.52% de Mn, 0.012% de P, 0.013% de S, 0.93% de Cr, 0.47% de Mo, 0.13% de Ni, 0.15% de Cu). Este comprende una base del macho 6 de mayor tamaño con una parte saliente amplia 8 y una nariz del macho 2 que comprende una zona de la punta y una zona del cuerpo .

El macho 1 tiene 170 mm de longitud, donde la longitud de la nariz del macho 2 es de 150 mm y la longitud de la base del macho 6 es de 8 mm. La anchura de la base del macho 6 es de 20 mm. Justo por encima de la base, la nariz del macho 2 tiene un diámetro de 18.5 mm. La nariz del macho está recubierta con una aleación de acuerdo con la invención.

Ejemplo - Recubrimiento Una aleación de base Fe, que tiene la composición mostrada en la Tabla 1, fue atomizada y se formó un polvo con un tamaño medio de partícula de 100 m.

Tabla 1 (HV2) c 1.5% p Si 2.0% p B 3.0% p Cr 21.5% p Ni 3.5% p Co 30.0% p W 2.0% p Fe % restante El polvo se deposita como una capa en la superficie de la nariz del macho utilizando un proceso de termorrociado con proyección térmica de alta velocidad (HVOF, por sus siglas en inglés) . Posteriormente, la capa rociada se funde mediante fusión por inducción a 1100 "C. El grosor medio de la capa obtenida es de aproximadamente 1 mm. Con el fin de evitar grietas, la capa fundida se enfría lentamente. Esta tiene una microdureza media de 457 HV 0.3.

En una realización alternativa de la presente invención, en vez de una fusión por inducción se utilizan otros procesos de calentamiento, p. ej . , con llama o en un horno.

Además, solamente la capa en el cuerpo y en la punta se funde de nuevo manualmente mediante una fusión realizada con llama. Finalmente, la superficie de la nariz del macho se mecaniza y se pule. En una realización alternativa, la aleación que se muestra en la tabla 1 se mezcla con las partículas de carburo de wolframio fundidas preformadas. El tamaño medio de partícula de las partículas de carburo de wolframio es equivalente a la distribución de tamaños del polvo de la matriz de la aleación, donde el tamaño medio de partícula es de 100 µp?. El material resultante es una mezcla de hasta un 80% p de dicha aleación de base Fe y un 20% p de partículas de carburo de wolframio. La mezcla se deposita en la superficie de la nariz del macho mediante HVOF o termorrociado, o mediante inmersión en un fundido del polvo, o mediante pulverización o pegado con una pasta del polvo.

En el diagrama gráfico de la Fig. 2 se muestran los tiempos medios previstos para tres machos recubiertos de manera diferente. Estos tiempos medios previstos se calculan para un desgaste del diámetro de 50 µta. El recubrimiento del primer macho está fabricado de una aleación de base Fe-Co-Cr autofundente de acuerdo con la invención (HV-2) con una composición como la mostrada en la Tabla 1. A efectos meramente comparativos, el segundo y el tercer conjunto de recubrimientos del macho son recubrimientos de base Ni autofundentes . El segundo recubrimiento de Colmonoy 88 (Col 88) es un recubrimiento que se aplica mediante HVOF y posteriormente se funde.

El tercer recubrimiento es también una aleación de base Ni autofundente, Pro Tec X136. Sin embargo, se aplica mediante termorrociado y posteriormente se funde al vacío.

Al considerar un diámetro de desgaste máximo permitido de 50 µp?, el macho recubierto con Colmonoy 88 alcanza un tiempo operativo medio ligeramente por encima de las 6000 horas . El recubrimiento de base Ni fundido al vacío Pro Tec X136 alcanzó un tiempo operativo máximo de 14 000 horas. Sin embargo, el tiempo operativo medio del macho recubierto con el recubrimiento de la aleación de base Fe HV2 alcanza aproximadamente las 23 500 horas. El tiempo operativo medio previsto de la aleación de base Fe es, en comparación con el macho con el recubrimiento de Colmonoy 88, casi cuatro veces mayor y, en comparación con el recubrimiento fundido al vacío, dos veces mayor. La dureza de la aleación de base Fe de recubrimiento del macho es de 457 HV 0.3, comparada con la dureza del Colmonoy 88 que es de 678 HV 0.3 y con el recubrimiento fundido al vacío Pro Tec X136 que es de 750 HV 0.3. Aunque el macho recubierto con HV-2 tiene la menor dureza (457 HV 0.3) de los tres, tiene la mayor duración medida frente al desgaste.

De manera interesante se ha observado que, debido al ciclo térmico del macho, un recubrimiento con una dureza mayor de aproximadamente 900 HV 0.3 es más propenso a sufrir un agrietamiento del recubrimiento en la punta, de modo que se debe establecer un compromiso entre el rendimiento frente al desgaste y la estabilidad del recubrimiento. El recubrimiento de acuerdo con la invención proporciona dicho compromiso. Este tiene una dureza en el rango desde 300 HV 0.3 hasta 900 HV 0.3 , preferiblemente desde 400 HV 0.3 hasta 800 HV 0.3. Este material es menos frágil que las aleaciones de base Ni usuales.

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones:

1. Un macho para su utilización en la fabricación de envases de vidrio, que comprende una primera parte que contacta con una gota de vidrio fundido y una segunda parte, donde al menos la primera parte está recubierta con un recubrimiento metálico de una aleación autofundente, caracterizada por que la aleación autofundente es una aleación de base Fe que contiene al menos un 15% p de Co, y donde la microdureza del recubrimiento metálico se encuentra en el rango entre 300 HV 0.3 y 900 HV 0.3, donde la aleación de base Fe es una aleación de hierro-cobalto-cromo que comprende (en % p, % restante = Fe) : C 0.5 - 2.5 Si 1.0 - 4.0 B 1.5 - 6.0 Cr 15.0 - 30.0 Ni 0 - 5.0 Co 15.0 - 40.0 W 1.2 - 5.0 Mo 0 - 5.0 Cu 0 - 5.0 P 0 - 3.0 N 0 - 1.0 donde la aleación de base Fe se puede además alear con metales adicionales seleccionados del grupo que consta de Al, Mn, Nb, S, Ti, V, Zn y Zr, donde la cantidad individual de cada uno de los metales adicionales oscila desde un 0.01% p hasta aproximadamente un 2% p, y donde el contenido total de los metales adicionales es menor de un 10% p.

2. Un macho de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por que el contenido de Ni en dicha aleación de base Fe es menor de un 7% p.

3. Un macho de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que el contenido de Ni en dicha aleación de base Fe es menor de un 0.1% p.

4. Un macho de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la aleación de base Fe contiene al menos un 20% p de Co.

5. Un macho de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la aleación de base Fe es una aleación de hierro-cobalto-cromo que comprende (en % p, % restante = Fe) : C 1.0 - 2.0 Si 1.5 - 3.0 B 2.1 - 3.9 Cr 18.0 - 28.0 Ni 0 - 3.0 Co 20.0 - 39.0 W 1.7 - 3.4 MO 0 - 3.0 Cu 0 - 3.0 P 0 - 3.0 N 0 - 1.0

6. Un macho de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 4, caracterizado por que la aleación de base Fe es una aleación de hierro-cobalto-cromo que comprende (en % p, % restante = Fe) : C 1.2 - 1.8 Si 1.7 - 2.6 B 2.4 - 4.0 Cr 17.2 - 26.0 Ni 0 - 4.0 Co 24.0 - 36.0 W 2.0 - 3.0 Mo 0 - 3.0 Cu 0 - 2.0 P 0 - 1.5 N 0 - 1.0

7. Un macho de acuerdo con la reivindicación 6, caracterizado por que la aleación de base Fe es una aleación de hierro-cobalto-cromo que comprende (en % p, % restante = Fe) : C 1.3 - 1.7 Si 2.0 - 2.5 B 2.75 - 3.3 Cr 19.0 - 24.0 Ni 0 - 3.0 CO 27.0 - 35.0 W 2.0 - 3.0 MO 0 - 2.0 Cu 0 - 1.0 P 0 - 1.0 N 0 - 1.0

8. Un macho de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la microdureza del recubrimiento metálico se encuentra en el rango entre 400 HV 0.3 y 800 HV 0.3, más preferiblemente en el rango entre 400 HV 0.3 y 600 HV 0.3.

9. Un macho de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el grosor del recubrimiento metálico se encuentra entre 1 mm y 3 mm, preferiblemente, se encuentra entre 0.5 mm y 2 mm.

10. Un macho de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el recubrimiento metálico se aplica mediante pulverización.

11. Un macho de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 9, caracterizado por que el recubrimiento metálico se aplica mediante inmersión.

12. Un macho de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 9, caracterizado por que el recubrimiento metálico se aplica mediante pegado.

13. Un macho de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores 10 a 12, caracterizado por que el recubrimiento metálico aplicado se funde a una temperatura de fusión que oscila entre 1020 °C y 1150 °C, preferiblemente a una temperatura de fusión que oscila entre 1050 °C y 1080 °C.

14. Un macho de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que se embeben partículas duras en la aleación de base Fe.