MX2012012881A - Molde de plegado celular. - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un molde para plegar vidrio, que comprende un material sólido celular del cual las celdas forman cavidades en la superficie de moldeo, las celdas representan más del 40% del volumen del material. El molde es una herramienta de baja capacidad calorífica para plegar paneles de vidrio, para utilizarse en la producción de vidrio templado o laminado. La invención también se refiere a un método para producir el molde de plegado, que comprende: el ensamble de placas de metal de diferentes formas dispuestas en paralelo entre sí, para formar un bloque celular; y el maquinado posterior de la superficie de moldeo del bloque, la superficie se extiende sustancialmente perpendicular a las placas de metal.

Description

MOLDE DE PLEGADO CELULAR La invención se refiere a una herramienta con baja capacidad calorífica para plegado de paneles de vidrio en el contexto de procesar vidrio templado o laminado. La herramienta de acuerdo con la invención puede utilizarse para plegar paneles de vidrio individuales o varios paneles de vidrio superpuestos, generalmente dos.

Se conocen muchos procesos de plegado, tales como plegado por gravedad, plegado por succión, plegado por presión y plegado entre transportadores de rodillos. Las herramientas de plegado siempre se encuentran en contacto en un mayor o menor grado con el vidrio que va a plegarse, lo cual generalmente conduce al intercambio de calor. Esto es debido a que la herramienta de plegado nunca tiene exactamente la misma temperatura que el vidrio. Dependiendo de las circunstancias, este intercambio de calor puede causar al menos uno de los siguientes problemas: - el vidrio puede enfriarse por la herramienta de plegado en lugares donde se requiere un plegado profundo, con lo cual se provocan distorsiones ópticas locales e incluso rompimientos; - la temperatura de la herramienta de plegado puede variar con el tiempo (como resultado del contacto repetido con los paneles de vidrio que se encuentran a una temperatura diferente), lo que dificulta los ajustes y resulta en lotes no homogéneos; y - el intercambio de calor debe compensarse por el suministro de calor adicional, lo que genera costos (se requiere herramientas adicionales y se incrementa el consumo de energía) .

Estos problemas pueden ocurrir en procesos de plegado cuyas herramientas se contienen en hornos, o en procesos de plegado cuyas herramientas no se contienen en hornos.

La invención resuelve los problemas antes mencionados. La invención ahora tuvo la idea de fabricar y utilizar, para el plegado, una herramienta de muy baja densidad, para reducir su capacidad calorífica y su conductividad térmica y hacerla térmicamente más neutral con respecto al vidrio que va a plegarse. Esta baja densidad se obtiene por medio de celdas. El término "celda" significa una cavidad en un material sólido y este término es equivalente a receptáculo, orificio, hueco o espacio libre. La celda está vacía o llena de un gas a presión atmosférica o a una presión menor o mayor que la presión atmosférica. Este gas generalmente es aire. Las celdas se abren en el área de moldeo del molde, reduciendo de manera proporcional el área de contacto real. El intercambio de calor entre el molde y el vidrio se reducen considerablemente en consecuencia.

La US 2007/157671 enseña un proceso de plegado que utiliza un molde completo, el interior del molde completo se compacta posiblemente para aplicar succión o soplar a través de su área de moldeo. Por medio de otros documentos que describen el plegado utilizando moldes completos, puede hacerse mención de US 2007/144211, US 5 769 919, US 5 669 952, y US 3 778 244.

La herramienta de plegado (o molde de plegado) de acuerdo con la invención comprende un material sólido y celdas.

La naturaleza del material sólido se selecciona dependiendo del tipo de proceso de plegado utilizado.

El molde de plegado de acuerdo con la invención necesita colocarse en un horno. Si no se coloca en un horno, pero se ubica en el aire ambiente y si el plegado aplicado a los paneles de vidrio tienen relativamente poca profundidad, el material puede comprender un polímero orgánico opcionalmente lleno de fibras o partículas, tales como por ejemplo, una resina termo-endurecible llena de fibras de vidrio. Para este tipo de plegado, desde luego es posible elegir materiales que tengan mayores capacidades de soporte térmico, tales como aluminio o acero inoxidable.

Si la herramienta de plegado no se coloca en un horno pero se coloca en aire ambiente, y si el plegado aplicado a los paneles de vidrio es relativamente profundo, el material puede ser de aluminio. Para este tipo de plegado, desde luego es posible elegir materiales que tengan mayores capacidades de soporte térmico, tales como acero inoxidable.

Si la herramienta de plegado se coloca en un horno (cuyo interior se encuentra generalmente a una temperatura de 550 a 700°C) , el material puede ser de acero inoxidable.

Si se requiere, el molde de acuerdo con la invención puede ser enfriado o calentado dependiendo del método de plegado utilizado. Para enfriar o calentar la herramienta, en particular es posible utilizar las técnicas descritas en US 2010/0050694.

Dependiendo del proceso de plegado utilizado y de si se enfria o se calienta el molde durante su uso, el molde puede tener, en su estado de operación estable, una temperatura que yace entre 50 y 700°C y el material sólido se selecciona dependiendo de esta temperatura.

En cualquier caso, el panel de vidrio por si mismo se encuentra a una temperatura que yace entre 580 y 650°C durante el plegado.

El material sólido puede ser un metal, tal como acero inoxidable, por ejemplo, acero inoxidable 316. El acero inoxidable es económico, fácil de soldar, fácil de maquinar, soporta las temperaturas de plegado y es lo suficientemente fuerte .

El molde de plegado comprende un ensamble de placas de metal. Las placas pueden tener por ejemplo un espesor en el intervalo de 0.01 a 1 mm, especialmente de 0.02 a 0.6 mm. Entre más delgadas las placas, mayor contenido de volumen posible de las celdas del molde. El ensamble no es compacto. El término "no compacto" significa que las celdas yacen entre varios puntos donde las placas se tocan. A manera de ejemplo, es posible utilizar laminado corrugado. Este laminado corrugado puede combinarse, dentro del ensamble, con el laminado plano, como en el caso para embalaje con caja de cartón. El laminado corrugado puede fabricarse al pasar el laminado plano a través de un mecanismo formado a partir de cilindros dentados. La amplitud de la corrugación del laminado puede seleccionarse para yacer en el intervalo de 1 a 40 mm, especialmente de 2 a 15 mm e incluso de 3 a 9 mm.

Es posible utilizar placas que sean más gruesas que 0.5 mm, posiblemente teniendo incluso un espesor tan grande como 8 mm. Generalmente, este tipo de placa más gruesa (o chapa) se utiliza en moldes completos de plegado, cuyas celdas son particularmente grandes (el área de celdas es mayor que 2 cm2, especialmente entre 2 y 40 cm2), y para plegado poco profundo y/o para plegar paneles de vidrio relativamente gruesos (es decir, de 3 a 5 mm de espesor) . Estas placas gruesas (0.5 a 8 mm de grosor), pueden ser planas y ensambladas como dos grupos ortogonales formando una cuadricula en el área de moldeo.

Dependiendo de las circunstancias, el laminado por lo tanto puede tener un espesor que varia de 0.01 a 8 mm.

Cuanto mayor sea la temperatura del vidrio que será plegado, menor será el área de moldeo que se seleccione de la sección transversal de la celda. Esto es debido a que, si la sección transversal de las celdas en el área de moldeo es pequeña, implica más material sólido por área unitaria, distribuida en el área de moldeo. Puesto que el vidrio es más blando a temperaturas más altas, esta mayor cantidad de material sólido (o malla más fina) reduce la marcación del vidrio. De igual manera, cuanto más profundo el plegado requerido en el vidrio, se seleccionará una menor sección transversal de la celda en el área de moldeo. Esto es debido a que plegados más profundos requieren mayores fuerzas de compresión y una red fina de material sólido en el área de moldeo reduce la tendencia a marcación. Una malla más fina de material sólido en el área de moldeo incrementa el número de puntos de contacto que conlleva a una mejor distribución de la presión de plegado, es decir, la presión aplicada por el molde de plegado en el vidrio. Los medios utilizados para aplicar esta presión pueden ser mecánicos o neumáticos. Los medios o neumáticos y la presión proviene de la succión aplicada a través de la celda del molde de acuerdo con la invención o en virtud de un faldón que rodea el molde de acuerdo con la invención y proporciona succión alrededor de este molde, o si la presión se aplica al soplar aire sobre el vidrio para empujarlo contra el molde. El medio es mecánico si un contra molde sólido presiona el vidrio contra el molde de acuerdo con la invención. Este contramolde puede ser un molde de anillo de modo que presiona solo la periferia del vidrio, o puede ser un molde completo, es decir, se aplica no sólo a la periferia del vidrio sino también a toda el área del vidrio especialmente su región central.

La temperatura del vidrio durante el plegado es lo suficientemente baja para que la red del material sólido (generalmente metal) que rodea las celdas del área de plegado no dejen marcas en el vidrio. Por lo tanto el vidrio no tiene que entrar en las celdas (o cavidades) durante el plegado. El molde de plegado de acuerdo con la invención especialmente se pretende para el plegado de paneles de vidrio que tienen caras principales cada uno con una concavidad simple (un panel de vidrio tiene dos caras principales), es decir, la concavidad de una cara principal determinada no cambia, es decir, cada cara en cualquier lugar es cóncava o en cualquier lugar es convexa. En este caso, el área de moldeo (y por lo tanto cada cara principal del panel curvado final) tiene una concavidad simple. El molde de plegado de acuerdo con la invención también puede utilizarse para plegar paneles de vidrio que tienen caras principales con algunos cambios en la concavidad, como es el caso para el acristalado en forma de S. En este caso, la forma del acristalado, por ejemplo, es tal que cualquier linea trazada en una de sus caras principales se ve a lo mucho en 4, incluso a lo mucho en 6 cambios en concavidad. En este caso, el área de moldeo (y por lo tanto cada cara principal del panel curvado final) tiene a lo mucho 4, incluso a lo mucho 6 cambios en concavidad. En este caso el área de moldeo (y por lo tanto cada cara principal del panel curvado final) tiene a lo mucho 4, incluso a lo mucho 6 cambios en concavidad. Si una línea A trazada en el panel de vidrio en una de sus superficies principales tiene por lo menos dos puntos de inflexión Pl y P2 (un punto de inflexión que corresponde con un punto donde los cambio se encuentran en la concavidad) , entonces la línea B trazada en el molde de plegado de acuerdo con la invención opuesto a la línea A en el panel (las líneas A y B tienen la misma forma y se ubican en cualquier lado del panel de vidrio) generalmente cruza por lo menos diez cavidades del molde de flexión entre los puntos P3 y P4 ubicados, respectivamente, puntos Pl y P2 opuestos. Es en este contexto que se puede decir que el área de moldeo tiene más de seis cambios de concavidad y preferiblemente más de cuatro cambios de concavidad y que cada cara principal del panel de vidrio curvado final tiene a lo mucho seis cambios de concavidad y preferiblemente a lo mucho cuatro cambios de concavidad.

El molde para plegar vidrio, de acuerdo con la invención comprende un material sólido celular del cual las celdas forman cavidades en el área de moldeo, las celdas representan más de 40% del volumen del material.

Este material generalmente es metal y puede comprender un metal común, especialmente acero inoxidable 316, siempre y cuando tenga una porosidad asociada con el mismo, que forme las celdas. El área de moldeo por lo tanto es heterogénea: su rigidez se proporciona por el material sólido pero este material sólido rodea una pluralidad de cavidades. Este ensamble de material sólido y cavidades forma el área de moldeo. De este modo, el área de moldeo consiste de una red continua de material sólido que rodea espacios exentos de cualquier materia condensada (sólida o liquida) . El área real del material sólido de tal área de moldeo es mucho más pequeña que si el área se hiciera exclusivamente de material sólido, por lo que reduce de manera proporcional la transferencia de calor entre el vidrio que va a plegarse y el molde. De este modo, el área real del material sólido en el área de moldeo puede ser menor a 60% del área del área de moldeo, e incluso menor a 30% del área del área de moldeo. El resto de esta área corresponde con las cavidades celulares y no se llena con ninguna materia condensada (ni sólida ni líquida se encuentra en las celdas) . Es preferible que el material sólido se distribuya muy bien sobre el área, formando una red relativamente fina (o malla) para evitar la heterogeneidad excesivamente grande. En particular, las cavidades que son demasiado amplias corren el riesgo de marcar el vidrio. De este modo, de preferencia, ningún círculo de radio mayor a 1 cm, y de mayor preferencia de un radio mayor a 0.5 cm en el área de moldeo del material celular debe estar exento de material sólido. El área de moldeo es aquella que proporciona su forma al vidrio, se entiende que generalmente un material fibroso flexible, denominado intercapa, se fija en esta área de moldeo para hacer contacto con el vidrio. Este material fibroso se fabrica de fibras refractarias (que soportan las temperaturas de plegado) , tales como fibras fabricadas de metal o cerámica refractaria. Este material fibroso puede ser tejido o no tejido, tal como fieltro, un tejido o un tejido de punto. Sus fibras, por ejemplo, pueden fabricarse de acero inoxidable 316L o 347. Por ejemplo, pueden tener un diámetro que yace entre 7 y 21 pm. Este material fibroso se conoce bien por una persona con experiencia en la técnica. Reduce la marcación del vidrio por el molde de flexión. Es muy flexible y permeable al gas. Su espesor generalmente es menor a 3 mm, y generalmente varia de 0.3 a 1.5 mm. De este modo, la invención también se refiere a un proceso para plegar vidrio en su temperatura de plegado en el molde de acuerdo con la invención, un tejido o un no tejido que comprende fibras refractarias que, si requiere, se encuentra en una posición intermedia entre el vidrio y el área de moldeo.

El número de cavidades por área unitaria en el área de moldeo refleja el número de celdas por volumen unitario en el interior del molde. Las cavidades representan más del 40% del área de moldeo del material celular. Si las celdas representan más de 70% del volumen del material celular, las cavidades representan más del 70% del área de moldeo del material .celular. El área de moldeo del material celular generalmente representa más del 70% e incluso más del 90% del área de moldeo total.

El material sólido utilizado en el área de moldeo puede ser un metal y consiste de un ensamble de placas de metal. Este ensamble no es compacto para formar las celdas. Este ensamble resulta, dentro del molde, alternancia de sólido/vacio, esta alternancia de preferencia forma el área de moldeo. De este modo, el área de moldeo puede comprender una pluralidad de caras de borde de metal-placa.

Para crear estas celdas dentro de un molde de acuerdo con la invención fabricado con metal, es posible combinar las placas de metal que tienen diferentes formas proporcionadas para que no puedan formar una unidad metálica compacta (sin celda) . En particular, el metal puede comprender una alternancia de placas corrugadas y placas planas. También es posible apilar placas corrugadas que sin embargo tienen diferentes corrugaciones; siempre y cuando no se ajusten una dentro de otra de manera compacta. De preferencia, las placas utilizadas se sueldan (especialmente se sueldan por puntos) , o se sueldan entre si, o se unen por otro medio, por lo cual se proporciona al molde con rigidez, en particular en su área de moldeo. Es posible visualizar utilizando un adhesivo para producir esta unión con la condición de que el adhesivo sea compatible con la temperatura del molde en uso.

El material sólido puede formar una red, en el área de moldeo, que rodee las cavidades que corresponden con las celdas. El término "cavidad" significa una región del área de moldeo que corresponde con una celda y se rodea totalmente con el material sólido. Es la intersección de una celda con el área de moldeo. Como se menciona en lo anterior, esta red de material sólido debe ser suficientemente fina para que el vidrio no se marque. En particular, el área de moldeo puede ser tal que un circulo de 10 cm de radio que yace en esta área de moldeo y se centra en el centro del área de moldeo contiene por lo menos 100 cavidades. El centro del área de moldeo es el punto más alejado de cualquier borde del molde. Si C es el centro del área de moldeo y D es la distancia más pequeña entre C y el borde del molde, no existe simultáneamente: - otro punto C en el área de moldeo: y - un punto P en el borde del molde, de modo que la distancia CP es menor que D. Las celdas del molde de plegado pueden tener formas que varían mayormente dependiendo de la forma del metal utilizado. En particular, las celdas pueden tomar la forma de conductos que pueden o no ser rectilíneas. Estos conductos pasan a través del molde de plegado en una dirección sustancialmente perpendicular al área de moldeo. Los conductos pueden ser tubulares. Las celdas pueden tomar la forma de conductos rectilíneos cuando se utilice placas corrugadas puesto que si se yuxtapone una placa corrugada con una placa plana, cada corrugación forma un conducto rectilíneo. La dirección longitudinal de estos conductos es paralela a las placas ensambladas y sustancialmente ortogonal al área de moldeo (esta ortogonalidad desde luego no es exacta debido a que se curva el área de moldeo) . Es posible utilizar estos conductos para soplar o succionar gas que actúa sobre el vidrio a través del molde de plegado. Estos conductos pueden sellarse lateralmente, es decir, solo tienen dos aberturas, una en la cara de moldeo y la otra al lado del material celular del molde opuesto a la cara de moldeo. Es posible hacer uso total de estos conductos rectilíneos lateralmente sellados para crear regiones de succión o soplando independientes simplemente al dividir (o individualizar) ese lado del molde de plegado opuesto al área de moldeo. Esta división se asocia con cajas independientes, para proporcionar succión o soplado conectadas al molde plegado en el lado opuesto al área de moldeo. Dos, tres o más de tres cajas de regiones pueden proporcionarse. Tal división se utiliza principalmente para lo que se denomina como moldes de plegado "completo", se entiende que este adjetivo caracteriza el grado del área de moldeo, que actúa en la mayor parte del área de vidrio y en particular en la región central, en comparación con un molde de plegado de anillo que actúa solo en la periferia del panel de vidrio. De este modo, la invención también se refiere a un dispositivo para plegar paneles de vidrio que comprenden el molde de plegado de acuerdo con la invención, el lado opuesto al área de moldeo del material sólido celular que se individualiza en varias regiones, y una caja de soplado o succión independiente que se conecta a cada región para que la presión pueda aplicarse a las celdas que tienen la forma de conductos que abren hacia esa región.

El molde de plegado de acuerdo con la invención es un molde completo. Esto es debido a que la invención es muy ventajosa para moldes completos debido a que el problema de intercambio de calor particularmente es agudo con este tipo de molde. Para una persona con experiencia en la técnica, un molde completo (ya sea convexo o cóncavo, o una combinación de regiones cóncava y convexa) significa sin ambigüedad un molde que hace contacto con la mayor parte (por lo menos el 80% e incluso por lo menos el 90%) del área del vidrio, y, en particular, la región central de este vidrio. Las estructuras y bastidores de plegado no son moldes completos puesto que son moldes de anillo.

La invención también se refiere al proceso para plegar vidrio en su temperatura de plegado con el molde de acuerdo con la invención, una intercapa fabricada de material fibroso que generalmente arropa el molde. El proceso de acuerdo con la invención puede ser tal que la succión o soplado se ejerce a través de estas celdas. Después del plegado, el vidrio curvado puede enfriar de manera natural puede enfriarse más rápidamente, incluso puede templarse. Cuanta más resistencia necesite el vidrio por templado, se calienta más durante el plegado. La inercia térmica del molde se disminuye al disminuir el espesor de las placas que lo forman debido a que hace posible incrementar el volumen total de las celdas. Cuando más caliente necesita ser el vidrio, especialmente con respecto al templado, mayor será el beneficio de disminuir la sección transversal de las celdas en el área de moldeo.

La invención también se refiere a un proceso para fabricar un molde de plegado de acuerdo con la invención en donde las placas de metal se ensamblan. De acuerdo con una modalidad, las placas de metal tienen diferentes formas y se colocan en paralelos entre si para formar una unidad celular y después el área de moldeo se máquina a partir de la unidad, y el área se coloca sustancialmente en perpendicular a las placas de metal. Desde luego, cuando se dice que las placas se colocan en paralelo entre si, sólo en sus direcciones generales que son paralelas. Esto es debido a que, ya que tienen diferentes formas, no pueden ser paralelas en cada punto en sus superficies. El proceso para fabricar este molde comprende yuxtaponer placas de metal de diferentes formas para crear celdas. El metal puede comprender un ensamble alternativo de placas corrugadas y placas planas. Por lo tanto, es posible yuxtaponer en alternancia una placa corrugada y una placa plana, después, nuevamente una placa corrugada y una placa plana, etc.. Todas estas placas se orientan de manera idéntica y son paralelas. De este modo se forma un paralelepípedo. Las placas entonces se mantienen firmemente en su lugar utilizando una banda de metal periférica. Después un material de estañado (fundido en un horno) se vierte a lo largo de las regiones de contacto lineales entre las placas para ensamblarlas por bronce-soldadura. Esa operación puede llevarse a cabo en un horno al vacío distante del oxígeno. La unidad de bronce-soldado entonces se corta, por ejemplo, por maquinado por descarga eléctrica, rectificado o cortado o cualquier otro medio de maquinado adecuado para proporcionarse su perfil lateral (lado del molde de plegado sustancialmente ortogonal a área de moldeo) Después, la unidad se encuentra equipada con una banda de metal, preparada por separado, para cubrir las partes laterales de la unidad. El área de moldeo entonces se máquina. Este maquinado puede llevarse a cabo utilizando máquinas automáticas de 3 ó 5 ejes. Para evitar que las placas se aplanen y para evitar que las celdas se bloquen o se llenen por rebabas de metal durante la operación de maquinado, de preferencia por lo menos las celdas que se abren sobre el área de moldeo se llenan con resina. De preferencia, la resina es una resina de fusión en caliente. De preferencia es lo suficientemente rígida para evitar que las placas se aplanen durante el maquinado. Este llenado se lleva a cabo por medio de inmersión en caliente de la resina de la fusión en caliente liquida, seguida por enfriamiento que conlleva a la solidificación de la resina. Después, el área de moldeo se máquina sin deformar las celdas en el área de moldeo. Después, se lleva a cabo limpieza con chorro de arena para eliminar las rebabas. A continuación, el molde se calienta para fundir la resina de fusión en caliente y removerla del molde. Los residuos de resina pueden quemarse o evaporarse al calentarlos en un horno. El uso de resina termoformable en lugar de resina de fusión en caliente no se descarta pero su remoción es difícil y tiene un mayor costo. Puede ser posible quemar una resina termoformable.

En lugar de fabricar el modo utilizando el proceso antes descrito, también es posible comenzar a portar las placas individualmente una después de la otra, o dos por dos, una banda de metal que tiene la forma adecuada para el molde final después se utiliza para sujetar estas placas cortadas, la banda que contiene las placas en su lugar mediante los bordes laterales del molde. El ensamble entonces se suelda con estaño y se máquina como se describe en el proceso precedente.

De acuerdo con otra modalidad, es posible construir un molde de plegado al ensamblar placas planas en forma de peine que comprenden muescas. Este proceso comprende el ensamblaje de las placas de metal planas, cada placa teniendo una forma de peine que comprende muescas que son paralelas entre si y se cortan desde el mismo borde la placa, las placas se dividen en dos grupos de placas, las placas de cada grupo son paralelas entre si, las placas de un grupo son perpendiculares a las placas del otro grupo, las muescas de cada grupo de las placas se llena por las placas del otro grupo. Los dos grupos de placas entonces forman una cuadricula en el área de moldeo, es decir una pluralidad de cuadriláteros forman las cavidades del modo de celular de acuerdo con la invención. Es posible aplicar una fuerza neumática (soplado o succión) a través de estas cavidades.

El molde de acuerdo con la invención puede utilizarse para moldear un panel de vidrio o un número de paneles de vidrio superpuestos (generalmente dos) . Los paneles curvados entonces pueden templarse o ensamblarse en una unidad de encristalado laminada, especialmente para formar un panel de vidrio automotriz, para una puerta lateral o un parabrisas incluso para un espejo retrovisor.

Las Figuras la, Ib ilustran como una herramienta de plegado de acuerdo con la invención puede producirse al ensamblar placas metálicas que tienen diferentes formas. En la Figura la, las placas 1 corrugadas y las placas 2 planas se han alternado. Estas placas con forma diferente tienen direcciones generales que son paralelas. La placa corrugada tiene amplitud (a) de 5 mm. Los dos tipos de placas tienen un espesor de 0.4 mm. Entonces se yuxtaponen y broncesueldan para formar una unidad. Un área como se muestra en la Figura Ib de este modo se obtiene. Esta área aún se le debe proporcionar la forma deseada para el molde de plegado. Esta área comprende una red de metal formada por las caras de bordes de las placas en el área de moldeo, la red rodea una pluralidad de cavidades el, c2, c3, etc. que forman de igual modo muchos espacios exentos de cualquier material condensado. En esta estructura, las celdas pasan directamente a través del molde desplegado desde el área de moldeo hasta la parte inferior del molde. Puede ser posible producir una estructura sustancialmente equivalente al enlazar los elementos de metal perfilados tal como tubos de metal entre si. Cuando se deslizan tubos, algunas de las cavidades entonces serán circulares. Esta área puede cubrirse con una tela o filtro delgado, intermedio, asi como se conoce por una persona con experiencia en la técnica, que hace contacto con el vidrio que va a plegarse.

La Figura 2 muestra una vista parcial de un molde de plegado completo de acuerdo con la invención. El ensamble 4, fabricado de placas alternadas corrugadas y planas que forman celdas tubulares, puede observarse. Este ensamble se rodea por una banda 3 de metal que pasa alrededor de los bordes laterales del molde. La cara de borde de esa banda puede formar parte, por lo menos parcialmente, del área de moldeo total. Aquí el área de moldeo total comprende el área de moldeo del material celular además del área de moldeo de la cara de borde de la banda de metal.

La Figura 3 muestra en forma esquemática la sección transversal de un molde desplegado "completo" de acuerdo con la invención visto desde el lado e individualizado en varias regiones de succión o soplado. Este molde se denomina moldeo completo porque actúa en la mayor parte del área del panel de vidrio y especialmente en su región 38 central. El modo de desplegado comprende un área 31 de moldeo que se envuelve con un material 32 fibroso formado de un filtro de fibra refractaria para suavizar el contacto con el panel 33 de vidrio. Las celdas 34 del molde de plegado son tubulares y la dirección longitudinal de estos tubos es paralela al eje vertical ??' y sustancialmente ortogonal al área 31 de moldeo. Dos regiones independientes para proporcionar succión/soplado se crean fácilmente al dividir simplemente el lado 35 del molde de plegado opuesto al área 31 de plegado. Los conductos 34 aplican una presión de gas (succión o soplado) al área 31 de moldeo, cuya presión se controla desde el lado 35. De este modo, una caja 36 central, mostrada porque proporciona soplado (pero posiblemente también proporciona sección) al centro 38 del vidrio 33, y una caja 37 periférica, mostrada porque proporciona succión (aunque posiblemente también proporcione soplado) a la periferia del vidrio, se han creado. También se muestra un faldón 39 que puede utilizarse para crear succión de la periferia del panel de vidrio. Un contramolde 40 de anillo para presionar el vidrio en su periferia también se ha mostrado. La, parte del área del molde de plegado que yace directamente opuesta al contra-molde 40, por ejemplo, podría estar de manera ventajosa exenta de cavidades, es decir, 100% sólida, para evitar cualquier marca. Esto es debido a que el vidrio se somete a mayor presión en su periferia puesto que se comprime entre los dos moldes sólidos. El molde de plegado por lo tanto puede encontrarse equipado con un anillo de metal de menor calidad en la periferia solamente, de la cual el área podría ser una parte integral del área 31 de plegado y que puede ser una continuación de la parte del área de plegado proporcionada con cavidades.

La Figura 4 muestra una vista en despiece de las diversas partes que forman un molde de plegado construido al cruzar placas en forma de peine. Dos grupos de peines 50 y 51 se encuentran ranurados . Cada peine se forma de una placa plana (o placa) equipada con una serie de muescas 54 que son paralelas entre sí y todas se cortan desde el mismo borde 55 de la placa, en forma perpendicular al borde sin pasar a través del todo el ancho de la placa. El espesor de la muestra corresponde sustancialmente con el espesor de la placa. Específicamente, la muesca de un peine de un grupo se pretende para recibir un peine del otro grupo. En cada grupo de peines, todos los peines son paralelos entre sí. Los dos grupos de peines (50, 51) son perpendiculares entre si. Para ranurar los peines juntos, es posible proceder como sigue: los peines del primer grupo .50 se colocan en paralelo al otro con sus muescas 54 orientándose hacia la misma dirección (hacia arriba para el grupo 50 en la Figura 4). Después, los peines del segundo grupo, uno después del otro, se ajustan en los peines del primer grupo. Los peines se ranuran juntos con sus bordes que contienen muescas. Los ejes 56 de las muescas de los peines de un grupo 50 y los ejes de las muescas 58 de los peines del otro grupo 51 coinciden. Una vez que se ranuran juntos, los ensambles de peines pueden soldarse. El área de plegado de molde de plegado de este modo contiene una pluralidad de celdas en forma de una cuadricula. Generalmente, el ensamble se coloca dentro de la banda 59 de metal. Es posible aplicar soplado o succión a través de las celdas del ensamble. La distribución de esta fuerza neumática puede controlarse al colocar una placa 60 de distribución en contacto con el ensamble de peines y opuesta al área de contacto del molde. Esta placa de distribución comprende orificios 61 pretendidos para canalizar la fuerza neumática (soplado o succión) hacia los lugares requeridos. La fuerza neumática llega al molde desplegado mediante el orificio 63 en una placa 62 de cubierta. Una banda 64 actúa como intercapa entre la placa 60 de distribución y la placa 62 de cubierta para permitir que la fuerza neumática se distribuya uniformemente por encima de la placa de distribución y de este modo se suministre igualmente a todos los oficios 61 de la placa de distribución. Después de que se han soldado los peines y la banda de metal sea soldado a los peines, el área de plegado puede maquinarse según se requiera para proporcionar de la forma deseada de plegado.

La Figura 5 muestra parte del área de plegado de un molde plegado de acuerdo con la Figura 4. La banda 59 que enlaza el exterior del molde de plegado en sustancialmente las celdas 70 de forma cuadrilátera pueden verse, las celdas se forman al cruzar dos grupos de peines en ángulos rectos entre si .

Claims (19)

REIVINDICACIONES

1. Un molde completo para plegar vidrio, caracterizado porque comprende un material sólido celular, del cual las celdas forman cavidades en el área de moldeo, las celdas representan más del 40% del volumen del material, las cavidades representan más del 40% del área de moldeo del material celular, el material comprende un ensamble de placas de metal.

2. El molde de conformidad con la reivindicación precedente, caracterizado porque el ensamble no es compacto, las cavidades representan más del 70% del área de moldeo del material celular.

3. El molde de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la celda representa más del 70% del volumen del material.

4. El molde de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el área de moldeo del material celular representa más del 70% e incluso más del 90% del área de moldeo total.

5. El molde de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el área de moldeo comprende una pluralidad de caras de borde de placa de metal .

6. El molde de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el metal comprende un ensamble alternado de placas corrugadas y placas planas .

7. El molde de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque ningún circulo de radio mayor a 1 cm en el área de moldeo del material celular se encuentra exento de material sólido.

8. El molde de conformidad con la reivindicación precedente, caracterizado porque ningún circulo de radio mayor a 0.5 cm del área de moldeo del material celular se encuentra exento de material sólido.

9. El molde de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el circulo de 10 cm de radio que yace en el área de moldeo y se centra en el centro del área de moldeo contiene por lo menos 100 cavidades.

10. El molde de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las celdas forman conductos que pasan a través del molde en una dirección sustancialmente perpendicular al área de moldeo.

11. Un dispositivo para plegar paneles de vidrio caracterizado porque comprende un molde de plegado de acuerdo con la reivindicación precedente, el lado opuesto al área de moldeo del material sólido celular se individualiza en varias regiones, y una caja independiente para proporcionar succión o soplado se conecta a cada región para que la presión pueda aplicarse a las celdas que tienen la forma de conducto que abren sobre esa región.

12. Un proceso para plegar un panel de vidrio en su temperatura de plegado con el molde de una de las reivindicaciones precedentes del molde, o un tejido o no tejido que comprende fibras refractarias que, si se requiere, en una posición entre el panel de vidrio y el área de moldeo se encuentran.

13. El proceso de conformidad con la reivindicación precedente, caracterizado porque el vidrio no entra a las cavidades durante el plegado.

14. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes de proceso, caracterizado porque el área de moldeo tiene a lo mucho seis cambios en concavidad y cada cara principal del panel de vidrio curvado final tiene a lo mucho seis cambios en concavidad.

15. El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes del proceso, caracterizado porque el molde no se contiene en un horno.

16. Un proceso para fabricar un molde de plegado de una de las reivindicaciones precedentes del molde, caracterizado porque comprende el ensamble de placas de metal de diferentes formas colocadas en paralelo entre si para formar una unidad celular, después, el maquinado de un área de moldeo de la unidad, el área se coloca sustancialmente perpendicular a las placas de metal.

17. El proceso para fabricar un molde de plegado de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes de molde, caracterizado porque comprende el ensamble de las placas de metal planas, cada placa tiene una forma de peine y comprende muescas que son paralelas entre si y se cortan desde el mismo borde de la placa, las placas se dividen en dos grupos de placas, las placas de cada grupo son paralelas entre si, las placas de grupo son perpendiculares a las placas del otro grupo, las muescas de cada grupo de placas se llena por las placas del otro grupo.

18. El proceso de conformidad con una de las dos reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las placas tienen un espesor que varia de 0.01 a 8 mm.

19. El proceso de conformidad con una de las reivindicaciones 16 a 18, caracterizado porque las celdas se llenan con una resina antes del maquinado del área de moldeo, la resina se remueve después del maquinado.