EA026934B1 - Цельная форма для гибки стекла - Google Patents

Abstract

Изобретение относится к форме для гибки стекла, содержащей твердый ячеистый материал, ячейки которого образуют полости на формовочной поверхности, причем указанные ячейки составляют более 40% объема материала. Речь идет об устройстве с низкой теплоемкостью для гибки стеклянных листов в рамках получения закаленного или многослойного стекла. Изобретение относится также к способу получения гибочной формы, содержащему сборку металлических листов разной формы, расположенных параллельно друг другу, чтобы образовать ячеистый блок, затем механическую обработку формовочной поверхности указанного блока, причем указанная поверхность расположена, по существу, перпендикулярно металлическим листам.

Description

Изобретение относится к устройству с низкой теплоемкостью для моллирования (гибки) стеклянных листов в рамках разработки закаленного или многослойного стекла. Устройство согласно изобретению может служить для моллирования отдельных стеклянных листов или нескольких уложенных друг на друга стеклянных листов, обычно двух.

Известно много способов моллирования, таких как моллирование под действием силы тяжести, аспирационное моллирование, моллирование прессованием, гибка между роликовыми конвейерами. Устройства моллирования всегда находятся в более или менее тесном контакте со стеклом, которое гнут, что обычно ведет к теплообмену. Действительно, устройство моллирования никогда не имеет точно такой же температуры, как стекло. В зависимости от конкретной ситуации, этот теплообмен может вызвать по меньшей мере одну из следующих проблем:

стекло может охлаждаться устройством моллирования в месте, где стремятся к сильной гибке, что может привести к локальным оптическим искажениям и даже к бою;

температура устройства моллирования может меняться со временем (под действием неоднократного контакта со стеклянными листами с отличающейся температурой), что затрудняет регулирование и приводит к неоднородным партиям;

теплообмен должен быть компенсирован дополнительным внесением тепла, что влечет расходы (на дополнительные устройства и дополнительную энергию).

Эти проблемы могут встречаться в процессах моллирования, где устройства находятся в печах, или в способах моллирования, где устройства не находятся в печах. Вышеупомянутые проблемы решены настоящим изобретением. Так, возникла идея изготовить и использовать для моллирования устройство с очень низкой плотностью для снижения его теплоемкости и теплопроводности и сделать его более нейтральным термически в отношении стекла, подлежащего сгибанию. Эта низкая плотность достигается ячейками. Под ячейкой понимается полость в твердом материале, этот термин эквивалентен карману, или отверстию, или лакуне, или свободному объему.

Ячейка является пустой или заполнена газом, находящимся при атмосферном давлении или при давлении ниже или выше атмосферного давления. Этот газ обычно является воздухом. Ячейки выходят на формовочную поверхность формы, снижая в той же мере реальную поверхность контакта. Теплообмен между формой и стеклом сильно снижается.

Документ И8 2007/157671 раскрывает способ моллирования с помощью цельной формы, причем внутренний объем цельной формы может быть разделен на секции, чтобы вызывать отсасывание или вдувание через ее формовочную поверхность. Из других документов, описывающих моллирование с помощью цельных форм, можно назвать υδ 2007/144211, υδ 5769919, υδ 5669952, υδ 3778244.

Устройство моллирования (или гибочная форма) согласно изобретению содержит твердый материал и ячейки.

Вид твердого материала выбирается в зависимости от типа применяемого способа моллирования.

Г ибочная форма по изобретению необязательно находится в печи. Если она не помещается в печь, а находится в среде атмосферного воздуха, и если моллирование, производимое со стеклянными листами, имеет относительно умеренную кривизну, материал может содержать органический полимер, возможно наполненный волокнами или частицами, как, например, термоотверждаемая смола, наполненная стекловолокнами. Для этого типа моллирования можно, естественно, выбирать материалы с повышенной термостойкостью, как у алюминия или нержавеющей стали.

Если устройство моллирования не помещают в печь, но оно находится в окружающем воздухе, и если моллирование, производимое со стеклянными листами, имеет относительно сильную кривизну, то материал может быть алюминием. Для этого типа моллирования можно, естественно, выбрать материалы с повышенной термостойкостью, как нержавеющая сталь.

Если устройство моллирования помещают в печь (среда которой обычно находится при температуре от 550 до 700°С), материал может быть нержавеющей сталью.

При необходимости форму согласно изобретению можно охлаждать или нагревать в зависимости от применяемого способа моллирования. Относительно охлаждения или нагрева устройства можно, в частности, сослаться на методы, описанные в υδ 2010/0050694.

В зависимости от применяемого способа моллирования и от того, охлаждается ли форма в ходе работы или нагревается, форма может иметь, в установившемся режиме, температуру в интервале от 50 до 700°С, и твердый материал выбирают в зависимости от этой температуры.

Во всех случаях сам стеклянный лист при моллировании находится при температуре от 580 до 650°С.

Твердый материал может быть из металла, такого как нержавеющая сталь, например сталь марки Ιηοχ 316. Нержавеющая сталь недорога, ее легко сваривать, легко обрабатывать на станке, она выдерживает температуры моллирования и имеет достаточную механическую прочность.

Гибочная форма содержит систему металлических листов. Лист может, например, иметь толщину в диапазоне от 0,01 до 1 мм, в частности от 0,02 до 0,6 мм. Чем тоньше лист, тем больше удается увеличить объемную долю ячеек формы. Система является неплотной, что означает, что между разными точками контакта листов образованы ячейки. Например, можно использовать гофрированный лист. Этот

- 1 026934 гофрированный лист может комбинироваться в системе с плоским листом, как это делается в случае упаковочного картона. Гофрированный лист можно получить, проводя плоский лист через зубчатое зацепление, образованное из зубчатых валиков. Период волны листа можно выбирать в диапазоне от 1 до 40 мм, в частности от 2 до 15 мм и даже от 3 до 9 мм.

Можно использовать лист толще 0,5 мм, причем толщина может доходить даже до 8 мм. Обычно этот тип более толстого листа (или плиты) предназначен для цельных гибочных форм, ячейки которых особенно крупные (площадь ячеек выше 2 см², в частности составляет от 2 до 40 см²), и для моллирования с менее выраженной кривизной, и/или для моллирования относительно толстых стеклянных листов (например, толщиной 3-5 мм). Эти толстые листы (толщиной 0,5-8 мм) можно использовать плоскими и собирать их в две ортогональные группы, образуя прямоугольную решетку на формовочной поверхности.

Таким образом, в зависимости от конкретной ситуации, лист может иметь толщину в диапазоне от 0,01 до 8 мм.

Чем выше температура моллируемого стекла, тем чаще выбирают геометрию ячейки, образующую малую площадь на формовочной поверхности. Действительно, если площадь, занятая ячейкой на формовочной поверхности, мала, это дает большее распределение твердого материала на формовочной поверхности на единицу поверхности. Так как стекло является более мягким при более высокой температуре, это более сильное распределение (или более мелкий размер ячеек) снижает образование следов на стекле. Также, чем сильнее должно быть согнуто стекло, тем меньшую площадь ячеек следует выбирать на формовочной поверхности. Действительно, большая кривизна требует более высоких сил давления, и мелкая решетка твердого материала на формовочной поверхности снижает тенденцию к оставлению следов. Более мелкий размер ячеек твердого материала на формовочной поверхности увеличивает число мест контакта, что приводит к лучшему распределению давления при моллировании, то есть давления, оказываемого гибочной формой на стекло. Средство, используемое для оказания этого давления, может быть пневматическим или механическим. Средство является пневматическим, если давление является следствием отсасывания через ячейки формы по изобретению или благодаря кожуху, окружающему форму по изобретению и вызывающему разрежение вокруг этой формы, или следствием вдувания воздуха на стекло, чтобы прижать его к форме. Средство является механическим, если твердая контрформа будет придавливать стекло к форме по изобретению. Эта контрформа может быть типа рамки (поанглийски гшд), чтобы она давила только на периметр стекла, или быть сплошной формы, то есть прикладываться не только к периферии стекла, но также ко всей поверхности стекла, в частности к ее центральной области.

Температура стекла в момент моллирования достаточно низкая, чтобы решетка из твердого материала (обычно металлического), окружающая ячейки поверхности моллирования, не оставляла следов на стекле. Таким образом, стекло не проникает в ячейки (или полости) в момент моллирования. Гибочная форма согласно изобретению предназначена, в частности, для моллирования стеклянных листов, имеющих единственный тип вогнутости на каждой из своих основных сторон (стеклянный лист имеет две основные стороны), то есть без изменения вогнутости на одной и той же основной стороне, то есть лист является либо вогнутым, либо выпуклым на каждой стороне. В этом случае формовочная поверхность (и, следовательно, каждая основная сторона конечного гнутого листа) имеет единственный тип вогнутости. Гибочная форма согласно изобретению может также служить для моллирования стеклянных листов, имеющих несколько изменений вогнутости на основной стороне, как это имеет место в случае оконных стекол в форме буквы 8. В этом случае форма стекла, например, такова, что любая линия, проходящая через основную поверхность, имеет максимум 4, даже максимум 6 изменений вогнутости. В этом случае формовочная поверхность (и, следовательно, каждая основная сторона конечного гнутого листа) имеет максимум 4, даже максимум 6 изменений вогнутости. Если линия А, проходящая через стеклянный лист на одной из его основных поверхностей, имеет по меньшей мере 2 точки перегиба Р1 и Р2 (точка перегиба соответствует точке изменения вогнутости), то линия В на гибочной форме согласно изобретению напротив линии А на листе (линии А и В имеют одинаковую форму и расположены по обе стороны стеклянного листа) проходит обычно через по меньшей мере десять полостей гибочной формы между точками Р3 и Р4, находящимися напротив точек Р1 и Р2 соответственно. В этом контексте можно сказать, что формовочная поверхность имеет не более шести изменений вогнутости, и предпочтительно максимум четыре изменения вогнутости, и каждая основная сторона конечного гнутого стеклянного листа имеет не более шести изменений вогнутости, предпочтительно максимум четыре изменения вогнутости.

Предлагаемая изобретением форма для моллирования стекла содержит ячеистый твердый материал, ячейки которого образуют полости в формовочной поверхности, причем указанные ячейки составляют более 40% от объема материала.

Этот материал обычно является металлом и может содержать проводящий металл, в частности Ιηοχ 316, если только с ним сочетают пористость, чтобы образовать ячейки. Таким образом, формовочная поверхность является неоднородной: ее жесткость задается твердым материалом, но этот твердый материал окружает множество полостей. Эта система из твердого материала и полостей обнаруживается на формовочной поверхности. Таким образом, формовочная поверхность состоит из непрерывной решетки

- 2 026934 твердого материала, окружающей объемы, не содержащие никаких плотных веществ (твердых или жидких). Такая формовочная поверхность имеет в действительности намного меньшую поверхность из твердого материала, чем если бы она состояла исключительно из твердого материала, что снижает в такой же мере перенос тепла между моллируемым стеклом и формой. Таким образом, эффективная площадь твердого материала на формовочной поверхности может составлять меньше 60% площади формовочной поверхности и даже меньше 30% площади формовочной поверхности. Остальная часть этой поверхности соответствует полостям ячеек и не заполнена никаким плотным веществом (ни твердым, ни жидким в ячейках). Предпочтительно, чтобы твердый материал был достаточно хорошо распределен по поверхности, образуя относительно частую решетку (или сетку), чтобы избежать слишком сильных неоднородностей. В частности, слишком большие полости имели бы опасность оставления следов на стекле. Таким образом, предпочтительно, чтобы любая окружность радиусом больше 1 см, еще более предпочтительно радиусом больше 0,5 см на формовочной поверхности ячеистого материала включала твердый материал. Формовочная поверхность - это поверхность, придающая геометрическую форму стеклу, причем подразумевается, что обычно к этой формовочной поверхности крепится мягкий волокнистый материал, называемый прокладкой, чтобы контактировать со стеклом. Этот волокнистый материал состоит из жаропрочных волокон (стойких при температурах моллирования), например из металла или огнеупорной керамики. Этот волокнистый материал может быть нетканым или тканым, как войлок, ткань, трикотаж. Эти волокна могут быть, например, из стали Ιηοχ 316Ь или 347. Они могут, например, иметь диаметр от 7 до 21 мкм. Этот волокнистый материал хорошо известен специалисту. Он ослабляет оставление следов на стекле гибочной формой. Он очень мягкий и газопроницаем. Его толщина обычно меньше 3 мм и обычно составляет от 0,3 до 1,5 мм. Таким образом, изобретение относится также к способу моллирования стекла при его температуре моллирования на форме согласно изобретению, причем при необходимости в промежуточное положение между стеклом и формовочной поверхностью вставляются ткань или нетканый материал, содержащие жаропрочные волокна. Поверхностная плотность полостей на формовочной поверхности отражает объемную плотность ячеек внутри формы. Полости составляют более 40% формовочной поверхности из ячеистого материала. Если ячейки составляют более 70% объема ячеистого материала, то полости составляют более 70% формовочной поверхности из ячеистого материала. Формовочная поверхность из ячеистого материала составляет обычно более 70%, предпочтительно более 90% от всей формовочной поверхности.

Твердый материал, используемый для формовочной поверхности, может быть металлом и может формировать сборку металлических листов. Эта сборка является неплотной, чтобы образовать ячейки. Эта сборка ведет внутри формы к чередованию сплошных областей и пустот, и это чередование обнаруживается предпочтительно на формовочной поверхности. Таким образом, формовочная поверхность может содержать множество участков металлических листов. Чтобы создать ячейки внутри формы по изобретению, используя металлический материал, можно соединить металлические листы разной формы так, чтобы они не могли образовать компактного металлического блока (без ячеек). В частности, металлический материал может содержать чередование гофрированных листов и плоских листов. Можно также напластовывать гофрированные листы, но имеющие разную волнистость, чтобы они не могли компактно вкладываться друг в друга. Предпочтительно используемые листы приваривают (в частности, точечной сваркой) или припаивают друг к другу или соединяют любым другим средством, что придает форме жесткость, в частности, ее формовочной поверхности. Можно предусмотреть склеивание для осуществления этого соединения, если только склеивание совместимо с температурой формы в условиях применения.

Твердый материал может образовывать решетку на формовочной поверхности, окружающую полости, соответствующие ячейкам. Под полостью понимается зона формовочной поверхности, соответствующая ячейке и полностью окруженная твердым материалом. Она является пересечением ячейки с формовочной поверхностью. Как уже говорилось, эта решетка твердого материала должна быть достаточно мелкой, чтобы на стекле не оставались следы. В частности, формовочная поверхность может быть такой, чтобы окружность радиусом 10 см, проведенная на этой формовочной поверхности и имеющая центр в середине указанной формовочной поверхности, содержала по меньшей мере 100 полостей. Центр формовочной поверхности - это точка, наиболее удаленная от всех краев формы. Если С есть центр формовочной поверхности, а Ό есть наименьшее расстояние между С и краем формы, то одновременно не существует другой точки С' на формовочной поверхности и точки Р на краю формы, таких как, чтобы расстояние между С'Р было меньше Ό.

Ячейки гибочной формы могут иметь самые разные геометрические формы в зависимости от формы используемого металла. В частности, ячейки могут иметь форму каналов, прямых или нет. Эти каналы пересекают гибочную форму в направлении, по существу, перпендикулярном формовочной поверхности. Каналы могут иметь трубчатую форму. Ячейки могут иметь форму прямолинейных каналов, когда используют гофрированный лист. Действительно, если плотно приставить к гофрированному листу плоский лист, каждая волна образует прямолинейный канал. Продольное направление этих каналов параллельно собранным листам и, по существу, ортогонально формовочной поверхности (эта ортогональ- 3 026934 ность, конечно, неточная, так как формовочная поверхность является выгнутой). Эти каналы можно использовать, чтобы вдувать или отсасывать газ, действующий на стекло через гибочную форму. Эти каналы могут быть непроницаемыми сбоку, то есть они имеют всего два отверстия: одно со стороны формования, а другое со стороны ячеистого материала формы, противоположной стороне формования. Можно в полной мере получить выгоду от этой боковой непроницаемости прямолинейных каналов, чтобы создать независимые зоны отсасывания или дутья, просто разделяя (или разбивая) на секции сторону гибочной формы, противоположную формовочной поверхности. Это разделение сочетается с независимыми всасывающей секцией или воздуходувной секцией, соединенными с гибочной формой со стороны, противоположной формовочной поверхности. Можно иметь две или три камеры и зоны и даже больше. Такое разбиение реализуют чаще всего для гибочных форм, называемых цельными, при этом понимается, что данное определение характеризует протяженность формовочной поверхности, которая действует на основную часть поверхности стекла, в частности на центральную зону, в отличие от гибочной формы рамного типа, которая действует только на периферию стеклянного листа. Таким образом, изобретение относится также к устройству моллирования стеклянных листов, содержащему гибочную форму согласно изобретению, причем сторона, противоположная формовочной поверхности из твердого ячеистого материала разбита, на разные зоны, и с каждой зоной соединены независимая всасывающая секция или секция дутья, чтобы передавать давление на ячейки в форме канала, открывающегося в указанной зоне.

Гибочная форма согласно изобретению является цельной формой. Действительно, изобретение представляет большой интерес для цельных форм, так как проблема теплопереноса возникает особенно с формой этого типа. Для специалиста цельная форма (выпуклая или вогнутая, и даже комбинирующая выпуклость и вогнутость) - это однозначно форма, которая входит в контакт с большей частью (по меньшей мере 80 и даже по меньшей мере 90%) поверхности стекла, в частности с центральной зоной этого стекла. Гибочные каркасы и рамы не являются цельными формами, так как они являются формами кольцевого типа.

Изобретение относится также к способу моллирования стекла при его температуре моллирования с помощью формы согласно изобретению, причем обычно форма облицована прокладкой из волокнистого материала. Способ согласно изобретению может быть способом отсасывания или дутья, осуществляемого через эти ячейки. После гибки моллированное стекло можно охладить естественным образом или быстрее, вплоть до закалки. Чем больше хотят упрочнить стекло закалкой, тем сильнее его нагревают при моллировании. Тепловую инерцию формы уменьшают, уменьшая толщину составляющих ее листов, так как это позволяет увеличить полный объем ячеек. Чем горячее должно быть стекло, в частности, в целях его закалки, тем более выгодно уменьшать площадь ячеек на формовочной поверхности.

Изобретение относится также к способу изготовления гибочной формы по изобретению в случае, когда проводят сборку металлических листов. Согласно одному варианту осуществления металлические листы, имеющие разные формы, располагают параллельно друг другу, чтобы образовать ячеистый блок, затем проводят механическую обработку формовочной поверхности на блоке, причем указанная поверхность расположена, по существу, перпендикулярно металлическим листам. Разумеется, когда говорят, что листы расположены параллельно друг другу, речь идет об их общих направлениях, которые параллельны. Действительно, так как они имеют разную форму, они не могут быть параллельными во всех точках своих поверхностей. Способ получения этой формы включает размещение рядом металлических листов разной геометрической формы, чтобы образовать ячейки. Металлический материал может содержать систему чередующихся гофрированных листов и плоских листов. Таким образом, можно расположить рядом по очереди один гофрированный лист и один плоский лист, затем снова гофрированный лист и плоский лист, и т.д. Все эти листы ориентированы одинаково и, стало быть, параллельны. В результате получают параллелепипед. Затем листы удерживают вместе с помощью металлического обода по периметру. Затем вдоль линейных контактов между листами заливают (в печи) расплавленный лудильный материал, чтобы объединить их пайкой. Эта операция может производиться в вакуумной печи без доступа кислорода. Затем запаянный блок обрезают, например, нитью методом электроэрозионной обработки, или абразивным кругом, или пилой, или любым другим подходящим средством механической обработки, чтобы придать ему боковой контур (сторона гибочной формы, по существу, ортогональная формовочной поверхности). Затем блок снабжают металлическим ободом, подготовленным отдельно, чтобы закрыть боковые стороны блока. Затем переходят к механической обработке формовочной поверхности. Эта механическая обработка может быть реализована на автоматических станках с 3 или 5 валами. Чтобы не допустить, чтобы листы кренились и чтобы ячейки не закупоривались и не заполнялись металлической стружкой в процессе механической обработки, по меньшей мере часть ячеек, выходящих на формовочную поверхность, предпочтительно заполняют смолой. Предпочтительно смола является термоплавкой. Она предпочтительно достаточно жесткая, чтобы помешать листам крениться при механической обработке. Это заполнение производится путем замачивания при высокой температуре в жидкой термоплавкой смоле, с последующим охлаждением, вызывающим отверждение смолы. Затем проводят механическую обработку формовочной поверхности без деформации ячеек на формовочной поверхности. Затем проводят пескоструйную обработку, чтобы удалить заусенцы. Затем форму нагревают, чтобы расплавить термоплавкую смолу и удалить ее из формы. Остатки смолы можно сжечь или выпарить на- 4 026934 гревом в печи. Не исключается применение термоотверждаемой смолы вместо термоплавкой смолы, но ее удаление является более сложным и более дорогим. Термоотверждаемую смолу можно было бы выжечь.

Вместо изготовления формы описанным выше способом, можно также начать с вырезания отдельных листов по очереди один за другим, или по двое, а затем зажать эти вырезанные листы металлическим ободом, имеющим геометрическую форму, соответствующую конечной гибочной форме, причем указанный обод удерживает листы за боковые стороны формы. Затем проводят лужение и механическую обработку всей системы, как описано в предыдущем способе.

Согласно другому варианту осуществления гибочную форму можно сделать, собирая плоские листы в форме гребня, содержащего пазы. Это способ включает сборку плоских металлических листов, причем каждый лист имеет форму гребня, пазы которого параллельны друг другу и высечены с одного и того же края указанного листа, причем листы распределяют на две группы, и листы каждой группы параллельны друг другу, причем листы одной группы перпендикулярны листам другой группы, и в пазы каждой группы листов вставляют листы другой группы. Эти две группы листов образуют в таком случае прямоугольную сетку на формовочной поверхности, то есть множество четырехугольников, образующих полости ячеистой формы согласно изобретению. Через эти полости можно оказывать пневматическое усилие (дутье или отсасывание).

Форма согласно изобретению служит для формования одного стеклянного листа или нескольких наложенных друг на друга листов (обычно двух). Гнутые листы можно затем закаливать или собирать в стеклопакет, в частности, чтобы получить оконное стекло для автомобиля: окна в боковой двери или переднего окна и даже заднего окна.

На фиг. 1 показано, как можно реализовать устройство моллирования согласно изобретению путем сборки металлических листов разной формы. На фиг. 1а чередуют гофрированные листы 1 с плоскими листами 2. Главные направления у этих листов разной формы параллельны. Гофрированный лист имеет амплитуду (а) 5 мм. Оба типа листов имеют толщину 0,4 мм. Затем их плотно приставляют друг к другу и припаивают, образуя блок. В результате получают поверхность, какая показана на фиг. 1Ь. Эта поверхность должна еще быть фасонирована до получения желательной гибочной формы. Эта поверхность содержит металлическую решетку, образованную участками листов на формовочной поверхности, причем указанная решетка окружает множество полостей с1, с2, с3 и т.д., которые образуют столько же объемов, не содержащих никакой плотной среды. При такой структуре ячейки проходят по всей гибочной форме от формовочной поверхности до основания формы. Можно было бы получить, по существу, эквивалентную структуру, скрепляя друг с другом такие металлические профили, как металлические трубы. В случае применения труб часть полостей имела бы форму окружностей. Эта поверхность может быть покрыта прокладкой из тонкой ткани или войлока хорошо известным специалисту способом, чтобы соприкасаться со стеклом, которое требуется гнуть.

Фиг. 2 показывает частичный вид цельной гибочной формы согласно изобретению. Можно видеть систему 4, образованную чередованием гофрированных листов и плоских листов, образующих трубчатые ячейки. Эта система окружена металлическим ободом 3, окружающим боковые стороны формы. Ребро этого пояса может составлять часть, по меньшей мере частично, всей формовочной поверхности. Здесь: полная формовочная поверхность состоит из формовочной поверхности из ячеистого материала плюс формовочная поверхность из ребра металлического обода.

Фиг. 3 схематически показывает сечение цельной гибочной формы согласно изобретению в виде сбоку, разбитое на различные зоны всасывания или дутья. Эта форма называется цельной, так как она действует на существенную часть поверхности стеклянного листа, в частности на его центральную область 38. Гибочная форма содержит формовочную поверхность 31, которая обтянута волокнистым материалом 32 из войлока из жаропрочных волокон, чтобы смягчить контакт со стеклянным листом 33. Ячейки 34 гибочной формы являются трубчатыми, и продольное направление этих труб параллельно вертикальной оси АА' и, по существу, ортогонально формовочной поверхности 31. Легко образовать две независимые зоны отсасывания или дутья, просто разделяя на секции сторону 35 гибочной формы, противоположной поверхности 31 моллирования. Каналы 34 сообщают формовочной поверхности 31 давление газа (отсасывание или дутье), регулируемое со стороны 35. Таким образом, создана центральная секция 36, показанная дутьем к центру 38 стекла 33 (но которая может также действовать на отсасывание), и периферическая секция 37, показанная как отсасывание, на периферии стекла (но которая может также действовать на дутье). Показан также кожух 39, который может создавать разрежение на периферии стеклянного листа. Показана также контрформа 40 рамочного типа, которая может давить на стекло по периферии. Часть поверхности гибочной формы, лежащая непосредственно против контрформы 40, предпочтительно может не содержать полостей, то есть быть на 100% сплошной, чтобы предотвратить появление следов. Действительно, стекло в его периферийной зоне подвергается более сильному давлению, так как оно сжимается между двумя твердыми формами. Таким образом, гибочную форму можно было бы снабдить металлическим венцом без полостей только на периферии, поверхность которого была бы составной частью поверхности моллирования 31 и переходила бы неразрывно в часть поверхности моллирования, снабженную полостями.

- 5 026934

Фиг. 4 показывает вид в разборе разных компонентов гибочной формы, образованной пересечением листов в виде гребня. Две группы гребней 50 и 51 вставлены друг в друга. Каждый гребень состоит из плоской пластины (или листа), снабженной рядом пазов 54, параллельных друг другу и вырезанных с одного края 55 пластины, перпендикулярно указанному краю, не проходя по всей ширине пластины. Глубина паза, по существу, соответствует толщине пластины. Действительно, паз гребня одной группы предназначен для вмещения гребня другой группы. В каждой группе гребней все гребни параллельны между собой. Две группы гребней (50, 51) взаимно перпендикулярны. Чтобы вставить их друг в друга, можно действовать так: размещают гребни первой группы 50 параллельно друг другу, причем их пазы 54 расположены с одной стороны (кверху для группы 50 на фиг. 4). Затем гребни второй группы расставляют друг за другом, вдвигая их в гребни первой группы. Гребни вставляют за их края, содержащие пазы. Оси 56 пазов гребней одной группы 50 совпадают с осями пазов 58 гребней другой группы 51. После их вставки друг в друга собранную систему гребней можно спаять. В результате поверхность моллирования гибочной формы содержит множество ячеек в форме квадратной сетки. Обычно эту систему помещают внутрь металлического обода 59. Через ячейки системы можно обеспечить дутье или отсасывание. На распределение этого пневматического усилия можно повлиять, поместив распределительный лист 60 в контакте с системой гребней со стороны, противоположной поверхности контакта указанной формы. Этот распределительный лист содержит отверстия 61, предназначенные для направления пневматического усилия (дутье или отсасывание) в желаемые места. Пневматическое усилие достигает гибочной формы посредством отверстия 63 в верхнем накрывающем листе 62. Ободок 64 играет роль прокладки между распределительным листом 60 и закрывающим листом 62, чтобы можно было хорошо распределить пневматическое усилие выше распределительного листа и, таким образом, обеспечить равномерное питание через все отверстия 61 распределительного листа. После сварки гребней между собой, а также металлического обода с гребнями, при необходимости можно механически обработать поверхность моллирования, чтобы привести ее в соответствие с желаемой гибочной формой.

Фиг. 5 показывает часть формовочной поверхности гибочной формы, выполненной согласно фиг. 4. Можно видеть обод 59, ограничивающий снаружи гибочную форму, и ячейки 70, по существу, квадратной формы, соответствующие пересечению двух групп гребней под углом 90°.

Claims (18)

1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

   1. Цельная форма для гибки стекла, содержащая сборку металлических листов, причем сборка является неплотной, образующей ячейки, которые образуют полости на формовочной поверхности, образованной торцевыми сторонами металлических листов, причем указанные ячейки составляют более 40% объема сборки, а площадь указанных полостей составляет более 40% от формовочной поверхности.
2. 2. Форма по п.1, отличающаяся тем, что полости составляют более 70% формовочной поверхности.
3. 3. Форма по одному из пп.1 или 2, отличающаяся тем, что ячейки составляют более 70% объема сборки.
4. 4. Форма по одному из пп.1-3, отличающаяся тем, что формовочная поверхность сборки составляет более 70%, предпочтительно более 90% от всей формовочной поверхности формы.
5. 5. Форма по одному из пп.1-4, отличающаяся тем, что металлический материал содержит систему чередующихся гофрированных листов и плоских листов.
6. 6. Форма по одному из пп.1-5, отличающаяся тем, что расстояние между металлическими листами в сборке таково, что любая окружность радиусом больше 1 см, проведенная на формовочной поверхности, включает металлический лист.
7. 7. Форма по п.6, отличающаяся тем, что любая окружность радиусом больше 0,5 см, проведенная на формовочной поверхности, включает металлический лист.
8. 8. Форма по одному из пп.1-7, отличающаяся тем, что окружность радиусом 10 см, проведенная на формовочной поверхности, центр которой находится в центре указанной формовочной поверхности, содержит по меньшей мере 100 полостей.
9. 9. Форма по одному из пп.1-8, отличающаяся тем, что ячейки образуют каналы, проходящие через форму в направлении, по существу, перпендикулярном формовочной поверхности.
10. 10. Устройство моллирования стеклянных листов, содержащее гибочную форму по п.9, причем сторона, противоположная формовочной поверхности из твердого ячеистого материала, разделена на несколько разных областей, и с каждой областью соединена независимая секция отсасывания или секция дутья, с возможностью передачи давления на ячейки в форме канала, выходящего в указанную область.
11. 11. Способ моллирования стеклянного листа, в котором нагревают стеклянный лист при его температуре моллирования;

    производят моллирование стеклянного листа с формой по одному из пп.1-10, причем в промежуточное положение между стеклянным листом и формовочной поверхностью вставляют ткань или нетканый материал, содержащий жаропрочные волокна;

    охлаждают моллированный стеклянный лист.
12. 12. Способ по п.11, отличающийся тем, что температура стекла в момент моллирования имеет ве- 6 026934 личину, позволяющую предотвратить образование следов на стекле решеткой из твердого материала, в результате чего предотвращается проникновение стекла в ячейки.
13. 13. Способ по одному из пп.11, 12, отличающийся тем, что формовочная поверхность имеет максимально шесть изменений вогнутости и каждая основная сторона окончательного гнутого стеклянного листа имеет максимально шесть изменений вогнутости.
14. 14. Способ по одному из пп.11-13, отличающийся тем, что форму помещают в среду атмосферного воздуха.
15. 15. Способ получения гибочной формы по одному из пп.1-9, в которой формируют сборки, размещая рядом металлические листы разной геометрической формы таким образом, чтобы образовать ячейки, составляющие более 40% от объема сборки, а площадь полостей, образованных ячейками на формовочной поверхности, образованной торцевыми сторонами листов, составляет более 40% от формовочной поверхности;

    объединяют листы пайкой; обрезают запаянный блок листов;

    производят механическую обработку боковых сторон блока листов и формовочной поверхности, причем указанная поверхность расположена, по существу, перпендикулярно металлическим листам.
16. 16. Способ получения гибочной формы по одному из пп.1-9, в котором производят сборку плоских металлических листов, причем каждый лист имеет форму гребня и содержит пазы, параллельные друг другу и высеченные с одного и того же края указанного листа, причем листы распределены на две группы и листы каждой группы параллельны друг другу, причем листы одной группы перпендикулярны листам другой группы, в пазы каждой группы вставляют листы другой группы, причем объем образованных таким образом ячеек составляет более 40% объема сборки, а площадь полостей, образованных ячейками на формовочной поверхности, образованной торцевыми сторонами листов, составляет более 40% от формовочной поверхности.
17. 17. Способ по одному из пп.15 или 16, отличающийся тем, что листы имеют толщину в диапазоне от 0,01 до 8 мм.
18. 18. Способ по одному из пп.15-17, отличающийся тем, что перед механической обработкой формовочной поверхности ячейки заполняют смолой, причем после указанной механической обработки смолу удаляют.