MX2009002882A - Proceso para manufacturar un alfa y beta mezcla de estuco de ultrabaja consistencia. - Google Patents
Proceso para manufacturar un alfa y beta mezcla de estuco de ultrabaja consistencia.Info
- Publication number
- MX2009002882A MX2009002882A MX2009002882A MX2009002882A MX2009002882A MX 2009002882 A MX2009002882 A MX 2009002882A MX 2009002882 A MX2009002882 A MX 2009002882A MX 2009002882 A MX2009002882 A MX 2009002882A MX 2009002882 A MX2009002882 A MX 2009002882A
- Authority
- MX
- Mexico
- Prior art keywords
- calcium sulfate
- reactor
- slurry
- gypsum
- calcination
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F11/00—Compounds of calcium, strontium, or barium
- C01F11/46—Sulfates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F11/00—Compounds of calcium, strontium, or barium
- C01F11/46—Sulfates
- C01F11/466—Conversion of one form of calcium sulfate to another
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B11/00—Calcium sulfate cements
- C04B11/002—Mixtures of different CaSO4-modifications, e.g. plaster of Paris and anhydrite, used as cements
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B11/00—Calcium sulfate cements
- C04B11/02—Methods and apparatus for dehydrating gypsum
- C04B11/024—Ingredients added before, or during, the calcining process, e.g. calcination modifiers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B11/00—Calcium sulfate cements
- C04B11/02—Methods and apparatus for dehydrating gypsum
- C04B11/028—Devices therefor characterised by the type of calcining devices used therefor or by the type of hemihydrate obtained
- C04B11/032—Devices therefor characterised by the type of calcining devices used therefor or by the type of hemihydrate obtained for the wet process, e.g. dehydrating in solution or under saturated vapour conditions, i.e. to obtain alpha-hemihydrate
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
Se divulga un proceso para preparar una mezcla de estuco alfa y beta que incluye un paso de calcinación de lechada para producir sulfato de calcio alfa hemihidratado seguido por un paso de calcinación en lecho fluidizado para producir sulfato de calcio beta hemihidratado. El proceso arranca con una lechada con un contenido de sólidos de yeso entre 50-75%, y entonces el vapor calcina la lechada en un primer reactor para lechada formar yeso calcinado parcialmente el cual contiene sulfato de calcio dihidratado y sulfato de calcio alfa hemihidratado. La lechada parcialmente calcinada es entonces drenada. Entonces la torta de filtrado es alimentada en un cazuelo para completar el proceso de calcinación al convertir el sulfato de calcio dihidratado del material de la torta de filtrado en sulfato de calcio beta hemihidratado.
Description
PROCESO PARA MANUFACTURAR UN ALFA Y BETA MEZCLA DE ESTUCO DE ULTRABAJA CONSISTENCIA.
CAMPO DE LA INVENCION.
Esta invención se relaciona con un método mejorado de manufactura de yeso calcinado el cual resulta en una mezcla alfa y beta de estuco de ultrabaja consistencia. En particular, la pre-senté invención provee un proceso que comprende un paso de calcinación de lodo en un primer reactor para producir alfa hemidrato de sulfato de calcio seguido por un paso de calcinación, por ejemplo un paso de calcinación en lecho fluidizado, en un segundo reactor para producir hemidrato beta de sulfato de calcio.
ANTECEDENTES DE LA INVENCION.
El dihidrato de sulfato de calcio de yeso, Ca SO 4.2 H 20 viene a partir de muchas fuentes. El plaster de tierra es un término usado para designar el yeso natural el cual es cualquier mezcla que contiene más que 50% de dihidrato de sulfato de calcio, CaS04.2H20 (por peso).
Generalmente, los productos conteniendo yeso están preparados al formar una mezcla de la fase de yeso calcinado (por ejemplo, hemidrato de sulfato de calcio y/o sulfato de calcio soluble anhidro) y agua, y, opcionalmente, otros componentes, como se desee. La mezcla es generalmente moldeada en una manera determinada o en la superficie de un sustrato. El yeso calcinado reacciona con el agua para formar una matriz de yeso hidratado cristalino, por ejemplo, dihidrato de sulfato de calcio. Este es la
hidratación deseada de yeso calcinado que hace factible la formación de una matriz inter-trabada de yeso fraguado, para por medio de esto impartir resistencia al esfuerzo de la estructura de yeso en el producto que contiene yeso.
El estuco está definido como hemidrato de sulfato de calcio y es un material de construcción bien conocido usado para hacer construcciones de plaster y tableros de yeso. El estuco esta hecho generalmente por molido de la roca de yeso y entonces calentando el yeso a presión atmosférica para calcinar (deshidratar) el dihidrato de sulfato de calcio hasta transformarse en hemidrato de sulfato de calcio. Además de la roca de yeso natural el uso de yeso de sulfatado o yeso obtenido a partir de procesos químicos puede ser usado también. Tradicionalmente, el calcinado del yeso ha ocurrido en un cazuelo a presión atmosférico largo conteniendo una mezcla de las varias fases del yeso.
La patente estadounidense 5.927.968 de Rowland Et Al, incor-porada aquí en su referencia en su totalidad, divulga su propio método y aparato para calcinación continua de yeso en un cazuelo atmosférico sin refractarios. Sin embargo, la patente estadounidense 5.927.968 de Rowland Et Al también divulga una serie de cazuelos para calcinar el estuco. Uno de tales cazuelos tiene una parte inferior en forma de domo delgado, contra el cual una flama es dirigida, con el cazuelo y el quemador de flama estando encerrado en una estructura refractara adecuada. Existe usualmente un pit caliente asociado dentro del cual el material calcinado es alimentado. El cazuelo puede soportar temperaturas en el rango de los 1093 a 1314 grados centígrados (2000-2400 grados Fahrenheit) la patente estadounidense
5.927.968 de Rowland Et Al, establece que la patente estadounidense 3.236.509 de Blair, tipifica este tipo de construcción.
La patente estadounidense 3.236.509 de Blair, incorporada aquí como referencia, divulga la calcinación continua en cazuelo fluidizado en el cual el polvo de yeso mineral seco es alimentado a una cubierta, pero el aire soplado y el vacio ligeramente exhausto, del vaso de calcinación. Después de que un estado estable de operación es alcanzado en el vaso, un flujo sustan-cialmente continuo de yeso frió que ha sido pre-secado y molido a un estado finamente dividido y con una distribución amplia de tamaños de partículas fragmentadas, es adicionado en la parte superior de la masa calentada fluidizada en el cazuelo. Bajo tales condiciones, el choque térmico en el minera seco frió que ha sido espolvoreado en la masa ya caliente fractura los fragmentos de roca de yeso del terreno, y el estuco resultante (beta hemidrato) es altamente fracturado y fisurado asi como distribuido ampliamente en tamaños de partícula. Esto hace que el estuco se disperse muy rápidamente en agua, y requiere altas cantidades de agua calibradas a ser mezclado con el estuco para rehidratación a yeso en una consistencia de uso del consumidor.
"Esta consistencia dispersa" también conocido en el medio como consistencia de demanda de agua, es una propiedad importante del estuco. Estucos de baja consistencia generalmente resulta en móldeos más fuertes.
La consistencia normal del estuco (plaster de yeso) es un termino en el campo de la presente invención y esta determinado de acuerdo a la ASTM procedimiento C472, o su equivalente
sustancial esta es definida como la cantidad de agua en gramos por 100 gramos de estuco.
La patente estadounidense 4.533.528 de Zaskalicki, incorporado aquí como referencia completamente, divulga la alimentación de la torta de yeso químico húmedo a un calcinador cazuelo continuo para producir hemidrato beta de baja consistencia. Como se explica Zaskalicki, y también para propósito de la presente descripción, "consistencia dispersa" pude ser definido como el volumen de agua requerido para proporcionar una viscosidad estándar o flujo cuando una cantidad estándar por peso de estuco es dispersado por mezclado mecánico en una mezcladora de laboratorio a alta intensidad de c i za 11 a m i e n t o y para un tiempo estándar a igual mezcla encontrada en el panel de yeso para formado de la línea, por ejemplo, 7 segundos, o en un mezclador y moldeado de una formulación de plaster industrial, por ejemplo 60 segundos.
Por ejemplo, cómo se explica en la patente estadounidense 4.201.595 de O'Neill, incorporado aquí en su totalidad como referencia, el yeso calcinado hecho por calcinación continua pude tener una consistencia dispersa de alrededor de 100 a 150 ce cúbicos. La "consistencia dispersa "para propósitos de manufactura de tableros de yeso puede ser definido como el volumen de agua requerido para proporcionar una viscosidad estándar o flujo cuando 100 gramos de estuco es disperso por mezclado mecánico en una mezcladora de alta velocidad de laboratorio a alta intensidad de cizallamiento y por 7 segundo el cual es equivalente a el mezclado encontrado en la línea de formación de tablero. Mientras la consistencia dispersa puede ser expresada en una figura numera particular, será apreciado que cual-
quier numero particular es variable de un proceso al siguiente dependiendo del estuco particular y la tasa de producción. La consistencia del estuco es particularmente ventajosa en la manufactura de tableros de yeso automatizados, en la cual una porción importante del tiempo de procesamiento y la energía que se requiere para esto es dedicada a remover exceso de agua a partir del tablero húmedo. El considerable exceso de agua es requerido en la manufactura del tablero de yeso para fluidizar apropiadamente el yeso calcinado y obtener un flujo propio de obtención de lodo de yeso.
Un valor de consistencia dispersa de 100 a 150 ce cúbicos indica un requerimiento de agua de alrededor de 85 a 100 partes de agua por 100 partes del yeso calcinado para una lodo típico en una planta de tableros de yeso. El requerimiento de agua teórico para convertir el yeso calcinado (hemidrato de sulfato de calcio o estuco) para fijar el dihidrato de yeso es solamente 18% en peso en una base pura. Esto deja alrededor de 67 a alrededor del 82% del agua presente en el lado de yeso a ser r e -movido por medio del secado del tablero. Ordinariamente, los secadores de tableros de yeso en un tablero de yeso en la línea de manufactura puede remover esta agua, manteniendo por ejemplo la temperatura de aire en alrededor de 204 grados centígrados (400 grados Fahrenheit) y requiriendo un tiempo de secado de alrededor de 40 minutos.
La patente estadounidense 4.201.595 (también mencionada arriba), 4.117.070 y 4.153.373 de O'Neill, todas incorporadas aquí como referencia en su totalidad, enseñan bajar la consistencia dispersas de estucos calcinados de forma continua en cazuelos por un tratamiento de calcinación posterior de los estucos con cantidades pequeñas de agua o varias soluciones acuosas, re-
sultando en un material húmedo pero de apariencia seca y permite las pequeñas cantidades de agua libre para permanecer en la superficie de las partículas de yeso calcinado por un periodo corto de tiempo, alrededor de 1 -10 minutos para el estuco trata-do al curado.
La patente estadounidense 3 410.655 de Ruter et al, incorporada aquí como referencia en su totalidad, enseña la producción de sulfatos de calcio alfa hem i-hidratados , Ruter et al, estable-ce las formas alfa hemi-hidratadas de sulfato de calcio las cuales forman cristales tipo agujas. Ruter et al, también establece que el usual plaster de París ( h e m ¡ h i d ra t os de sulfato de calcio) es el sulfato de calcio beta hemi-hidratado. Sin embargo, dependiendo de la manera de preparación, el plaster de París con-tiene todavía más o menos sulfato de calcio anhidro, y/o sulfato de calcio alfa hemi-hidratado. Además, los plasters con contenido establecido de alfa hemidrato exhiben resistencia a los esfuerzos más elevada. Ruter et al enseña a preparar sulfato de calcio alfa h e m i h i d ra t a d o en la forma de cristales que no tienen forma de aguja por medio de diluir el dihidrato con agua para remover impurezas orgánicas y porciones de cristal finas y delgadas, formando una suspensión acuosa del dihidrato a un pH de alrededor de 1.5 a 8, y subsecuentemente calentar bajo condiciones altamente controladas.
La patente estadounidense 2.907.667 de Johnson, incorporada aquí como referencia en su totalidad, establece que el hemi-hidrato alfa es preparado calentando el dihídrato bajo condiciones de presión de vapor controladas en la presencia de vapor o en una solución acuosa.
La patente estadounidense 4.234.345 de Fássie divulga un sulfato de calcio alfa h e m i - h i d ra t a d o de rápido fraguado hecho a partir de de sulfato de calcio dihidratado recristalizando hidro-térmicamente sulfato de calcio dihidratado para formar una mezcla que contiene 95-99% por peso de de sulfato de calcio hemi-hidratado y 5 a 1 % de sulfato de calcio dihidratado. El dihidrato en esta mezcla es entonces convertido a sulfato de calcio alfa hemi-hidratado por medio de una calcinación, excepto por un remanente de hasta 0.5% de dihidrato, el cual perma-nece en la mezcla.
Subsiste una necesidad para estucos que tengan características de baja consistencia y buena resistencia a los esfuerzos.
BREVE DESCRIPCION DEL INVENTO
Es un ejemplo de la invención proporcionar un proceso para preparar una composición de estuco que comprende sulfato de calcio alfa hemi-hidratado y sulfato de calcio beta hidratado.
El presente proceso empieza con 50-75% de contenido de yeso sólido por peso en lodo acuoso.
La inyección directa de vapor de una calidad entre 100 y 200 Ipc, dentro del lodo en o previo al primer reactor de tanque agitado continuo, a 60 Ipc, convierte 50 a 95 % peso del yeso sólido a sulfato de calcio alfa hemi-hidratado. En particular, alrededor de 80 a 90% en peso o 70-85% en peso del yeso es calci-nado a sulfato de calcio. El lodo de yeso parcialmente calcinado es entonces deshidratado, por ejemplo en un filtro prensa para producir una torta de filtrado de sólidos al que se le eli-
minó el agua de 95 a 98% de sólidos. La temperatura de la torta de filtrado es mantenida alrededor de 77 grados centígrados (170 grados Fahrenheit) durante la separación. Entonces los sólidos calientes sin agua son alimentados a un cazuelo at-mosférico para completar el proceso de calcinación al convertir el sulfato de calcio di-hidratado de los sólidos sin agua en sulfato de calcio beta hemi-hidratado. El agua caliente (recuperado sin enfriamiento significativo) es retornado a la alimentación del proceso para minimizar la energía usada en el proceso. Al-ternatívamente, el calor del agua puede ser usada con el calor desperdiciado del proceso en el cazuelo para precalentar la alimentación del lodo de yeso en el comienzo del proceso.
El presente proceso para preparar una mezcla de estuco alfa y beta resulta en una demanda de agua cercana a la teórica para uso en un proceso de manufactura de tablero. La cantidad teórica de agua para hidratar CSH (sulfato de calcio hemi-hidratado) 100% puro a la forma de yeso puede ser de 21 partes de agua a 100 partes de CSH. Este proceso resulta en una de-manda de agua por debajo de 21 partes con una mínima cantidad de requerimientos de dispersantes o f I u i d iza ntes . El estuco beta solo tiene una demanda de agua hasta de 140 partes de agua y requiere una gran cantidad de dispersantes para alcanzar el flujo característico de la mezcla de estuco alfa y beta. Alternativamente una mezcla de hemi-hidrato alfa y beta puede ser hecho usando polvos. El material resultante requiere más energía total si se hace por procesos únicamente estándar. También, el material resultante requiere un porcentaje más alto de alfa a beta para lograr el mismo resultado. Sin embargo, la presente invención provee un método de calcinación más económico para producir el estuco alfa-beta.
El hemi-hidrato alfa ayuda en fluidez mientras que el hemi-hidrato beta ayuda en reactividad. El proceso puede también eficiente en energía porque puede reciclar agua caliente recuperada durante el drenado. También, los sólidos son tomados calientes durante el drenado para asegurar que el material no se re-hidrate hasta transformarse en yeso.
BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS
La figura 1 es un diagrama de flujo del proceso de una modalidad del proceso de la presente invención.
DESCRIPCION DETALLADA DE LA MODALIDAD PREFERIDA
La figura 1 muestra una modalidad de un aparato para lograr el proceso de la presente invención. El yeso (sulfato de calcio dihidratado) y el agua son mezclados en una mezcladora (no mostrada) para formar un lodo de yeso sólido 50-75% 10. El lodo de yeso 10 es alimentado a un reactor con chaqueta 12 (autoclave). El vapor 13 es también alimentado al reactor 12 para proveer calor. Otras formas de calor pueden también ser proporcionadas al reactor 12 de forma apropiada. El yeso alimenta-do pude ser de cualquier forma de yeso, tal como plaster de terreno, yeso mineral obtenido a partir de fuentes a nivel de terreno o subterráneas, yeso sintético obtenido del proceso de sulfuración del gas en las plantas de poder, u otro yeso químico como su producto de la industria del bióxido de titanio. Tradi-cionalmente el yeso alimentado es un plaster de terreno manufacturado moliendo la roca del yeso a un tamaño de partícula fina en un molino de rodillos. La fineza del plaster de terreno es
95 a 98% menor que 100 en la norma mesh ASTM La pureza del yeso del plaster de terreno puede ser ubicada en el intervalo de 80 a 99% en peso de hidrato de sulfato de calcio.
Un modificador de cristal 14 puede ser también alimentado al reactor 12 si así se desea. El modificador de cristal 14 controla la morfología del cristal del sulfato de calcio alfa h e m i h i d ra t a d o para lograr un tamaño de partícula deseado, por ejemplo 50 a 20 micrones (d50) de tamaño de partícula promedio. Previo al drenaje del lodo de hemidrato alfa, ciertos aditivos pueden ser añadidos que ayudaran en la filtración, actúan como un acelerador de hidratación, y/o provee fluidez adicionada al material final.
El lodo 10 es mantenido en el reactor 12 en condiciones de calcinación del yeso para convertirlo parcialmente en sulfato de calcio alfa hemihidratado, por ejemplo 55 libras por pulgada cuadrada a 149 grados centígrados (300 grados Fahrenheit). Típicamente, 50 a 95%, u 80 a 95%, u 80 a 90% del yeso es convertido por calcinación en sulfato de calcio alfa hemihidratado, alfa-CaS04.0, 5H20 con un tiempo de residencia de 5 minutos. La conversión puede ser controlada cambiando el tiempo de residencia o la temperatura de la descarga del reactor. Entre más alta es la temperatura más rápido la conversión se lleva a cabo. A lo largo del tiempo de residencia la más alta tasa de conversión es 2logradolograda.
Típicamente, el reactor 12 es un reactor de tanque continuo agitado (CSTR) operando a una presión de 15 a 100 libras por pul-gada cuadrada (29.7 a 114.7 libra por pulgada cuadrada de presión absoluta, 2.0 a 7.9 bares), preferiblemente 25 a 75 libras por pulgada cuadrada (39.7 a 89.7 libra por pulgada cuadrada
absoluta, 2.7 a 6.2 Bares) o 35 a 55 libras por pulgada cuadrada (49.7 a 69.7 libra por pulgada cuadrada absoluta, 3.4 a 4.8 bares). La temperatura del reactor 12 corresponde a la temperatura de vapor saturado a la presión de operación. Por ejemplo, una presión de alrededor de 52 libras pulgada cuadrada (66.7 libra por pulgada cuadrada absoluta, 4.6 bares) corresponde a una temperatura de alrededor de 149 grados centígrados (300 grados Fahrenheit. El tiempo de residencia del lodo en el reactor 12 se ubica generalmente en un rango desde 2 a 30 minutos, preferiblemente 5 a 15 minutos.
Por ejemplo, en un modalidad típica, después de que el reactor 12 es cerrado, el vapor caliente 13 es entregado a la chaqueta alrededor del reactor 12 para calentar el reactor 12 por alrede-dor de 5 minutos. El cambio en temperatura y presión dentro del reactor es monitoreado como una función del tiempo. Entonces después de alrededor de 10 minutos, la presión de entrega del vapor 13 fue incrementada para llevar la reacción a su finalización alrededor de 5 minutos adicionales. El modificador de cristales 14 puede, por ejemplo, ser adicionada a la lechada 10 antes que el calentamiento empiece o mientras la lechada 10 está siendo calentada o mantenida a una temperatura deseada en el reactor 12.
El producto de yeso 16 calcinado parcialmente es descargado del reactor 12 como una lechada que comprende sulfato de calcio díhidratado y sulfato de calcio alfa h e m i h ¡d ra t a d o y alimenta un tanque acumulador 20. El tanque acumulador 20 actúa como un tanque de manejo y permite la liberación del vapor cuando la presión de la lechada desciende a la presión atmosférica. Si se desea el tanque acumulador 20 puede ser omitido si la etapa de separación (unidad de drenaje 10) es acoplado directamente.
La lechada 24 es descargada desde el tanque acumulador 20 y alimenta una unidad de drenado 30 la cual remueve el agua para producir un producto 32 conteniendo sólidos drenados y un flujo de agua removido 34.
Toda o una porción del agua removida 34 pude ser reciclada como un flujo 38 a ser parte de la lechada 10 para asistir en el reciclado del agua, el calor y los químicos (tales como los modificadores de cristales u otros aditivos) usados en el proceso. Típicamente el flujo 38 es reciclado a una temperatura elevada, tal como 38 a 93 grados centígrados (100 a 200 grados Fahren-heit). El producto de yeso 16 parcialmente calcinado, el tanque acumulador 20, el flujo 24, la unidad de drenado 30 y el producto drenado 32 son tomados a una temperatura suficientemente alta para evitar que el hemidrato alfa se re-hidrate, por ejemplo, tomarlo a una temperatura elevada de 71 a 100 grados centígrados (160 a 212 grados Fahrenheit).
Típicamente la unidad de drenado 30 es un filtro prensa y/o centrifuga y el producto drenado 32 tiene un 2 a 6% en peso, típicamente 4%, de contenido de agua libre. Un filtro prensa típico emplea vapor para presionar en una placa sobre la lechada del producto de yeso parcialmente calcinado para extraerle el agua. Si se desea el proceso de Baehr descrito en la patente estadounidense 4.435.183 pude ser empleada para drenar y secar sulfato de calcio h e m i h i d ra t a d o en una operación de centrifugado y secado rápido por medio de impulsar con fuerza los sólidos húmedos del tazón de la centrífuga directamente en el secador rápido a alta velocidad, a alto volumen, de un flujo de aire caliente. Baehr en su patente estadounidense 4.435.183 es incorporado aquí como referencia.
El producto drenado 32 es alimentado a un calcinador cazuelo de tablero de estuco 40 en condiciones de convertir la mayoría o todo el yeso en el producto drenado 32 a sulfato de calcio beta hemihidratado. El calcinador cazuelo 40 generalmente es ca-lentado indirectamente a presión atmosférica mediante el uso de calentador de gas natural en la base y el aire calentado a flama directa 42. El material se comporta como un lecho fluidizado debido al vapor de agua libre eliminado de los sólidos alimentados al reactor cazuelo 40 así como del agua ligada liberada cuando el yeso (sulfato de calcio di hidratado) se convierte en yeso beta calcinado (sulfato de calcio beta hemihidratado). La fluidización del gas pude también ser provista por el aire calentado de gas quemado indirecto o el uso de aire calentado a llama directa 42. El cazuelo 40 generalmente opera a presión at-mosférica, y a temperaturas de entre 66 a 538 grados centígrados (150 a 1000 grados Fahrenheit) preferiblemente 121 a 343 grados centígrados (250 a 650 grados Fahrenheit) ó 204 a 260 grados centígrados (400 a 500 grados Fahrenheit) ó 140 a 149 grados centígrados (285 a 300 grados Fahrenheit).
El cazuelo 4 descarga un producto seco 44 que comprende sulfato de calcio alfa hemihidratado y sulfato de calcio beta hemihidratado (también conocidos como una mezcla de estuco alfa y beta). O p c i o n a I m e n t e , el producto seco 44 es enviado a molienda 50 para reducir el tamaño de partícula del material.
Típicamente el producto seco 44 tiene menos que el 5% en peso, preferiblemente menos que 2% en peso sulfato de calcio anhidro y menos que 5% en peso, preferiblemente menos que 2% en peso de sulfato de calcio dihidratado. Típicamente el sulfato de calcio en el producto final es 50-95% en peso al hemihidratos alfa y 50 a 5% en peso beta hemidrato;
por ejemplo, 70-85% en peso es hemidrato alfa y 30 a 15% es hemidrato alfa; o 80 a 90% en peso hemidrato alfa y 20 a 10% en peso hemidrato beta.
El modificador de cristales 14, si se emplea, esta en la solución durante el periodo de calcinación a hemidrato alfa. El pH de la solución está en el rango neutro entre 6 y 8. El modificador de cristales 14 actúa reduciendo el número de núcleos que se forma en la solución y también restringe el crecimiento del cristal en uno de sus ejes. El resultado es un control de los tamaños de partículas a través del control del número de cristales formados y crecidos. El otro resultado es que la forma de los cristales es cúbica como en tasa de inspección. Sin modificadores en la solución la forma del hemidrato alfa puede ser un cristal en forma de aguja acicular larga de aspecto y una relación hasta 100 a 1 en longitud a diámetro.
La mezcla de estuco beta y alfa resultante tiene varias propiedades deseables de consistencia, resistencia a los esfuerzos de compresión y densidad.
Por ejemplo el producto seco típico tiene una consistencia normal de alrededor de 30 a 36 cuando se mide por una determinación de consistencia mezclado manual.
En contraste con la consistencia normal medida de acuerdo al procedimiento C472 de la norma ASTM, la consistencia normal como es medida por el método de consistencia de mezclado a mano no es una prueba de procedimiento C472 del ASTM. El método de prueba para medir la consistencia por un método de consistencia de gota mezclada a mano es como sigue.
Una muestra de 50 gramos de peso del plaster a ser probado a una temperatura de 21 a 27 grados centígrados (70-80 grados Fahrenhelt) a una precisión de 0.1 gramo. Drenado el tazón de mezclado y espátula antes de usarlo de manera que el tazón y espátula de mezclado contiene un máximo de ¼ de centímetro cúbico de pequeñas gotas adheridas de agua o es secado por aire. Se adiciona agua al tazón de mezclado desde una bureta (des-ionizada o destilada a 21 a 27 grados centígrados (70-80 grados Fahrenheit) a menos que otra cosa sea especificada) en la cantidad estimada para producir el flujo apropiado. Se coloca el plaster dentro del agua y se permite que la muestra se remoje sin moverlo por 60 segundos. Mezclar por 30 segundos de agitación 90 a 100 revoluciones completas con la espátula. Vaciar la lechada inmediatamente después de la mezcla en una hoja PLEXIGLASS a partir de un grueso de pulgada y media. En la consistencia correcta, el mezclado puede fluir fuera del tazón sin la ayuda de la espátula.
El mezclado puede formar un cuerpo en forma de hamburguesa redonda de grosor razonablemente uniforme. El diámetro de la "hamburguesa" para cada consistencia específica está ubicado en un rango como se puede ver en la tabla 1 (cuando es medido en al menos 2 direcciones y promediado):
TABLA 1 Rango de consistencia de Diámetro promedio de Patty formulaciones de flujo normal 30-49 7.9 ± 0.16 cm (31/8 ± 1/16 de pulgada)
40-49 8,25 ± 0.16 cm (3 % ± 1/16 de pulgada)
50"- 59 8,9 ± 0.16 cm (31/2 ± 1/16 de pulgada)
60 - 8~9~ 9,5 ± 0.16 cm (3 ¾ ± 1/16 de pulgada)
90-140 10,2 ± 0.16 cm (4 ± 1/16 de pulgada)
MODIFICADORES DE CRISTALES
La tabla 2 presenta los modificadores de cristales típicos. También, en la patente estadounidense 2.907.667 de Johnson, incorporada aquí como referencia, divulga varios químicos que los cuales impactan en las reacciones en reactores para preparar sulfato de calcio alfa hem i h id ratado .
TABLA 2 Modificadores típicos de cristales Ácido Maleico Ácido Tartárico Acido Succiníco Acido Poliacrílico "Ácido Láctico Ácido Aspártico Acido Cítrico Gluconato Monosódico Ácido Tartárico Tri-polifosfato Gluconato Monosódico Gelatina Ácido Diamino Etilen Tetraá- DEQUE ST 2006 (Sal Pentaso- cetíco dio del Ácido Fosfónico Tri- m e t i I e n Amino) Acido Aspártico Ácido Etilen Diamino Tetra sé- tico o La Sal de Sodio Relacionada Ácido C ítrico Acido Dietilen Triamino Pen taácetico
La composición del estuco de la invención puede ser usada tanto en la manufactura de tableros de yeso y estuco para la producción de un plaster para aplicaciones en interiores y exteriores. Uno o más aditivos pueden ser adicionados a la composi-
ción del estuco para facilitar la viscosidad deseada y otros aditivos adicionales pueden ser añadidos para lograr características físicas deseadas en el producto fraguado final, tal como, por ejemplo, resistencia flexible, abuso de resistencia (por ejemplo resistencia de astilla), resistencia al agua, resistencia a la flama, y lo semejante, o combinación de estos.
EJEMPLOS
Un control de planta y ejemplos de árboles de plantas de la presente invención fueron conducidos. En el control y ejemplos, la lechada de75% de sólidos fue alimentado a un reactor de tanque agitado continuo (CSTR) de 1041 litros (275 galones) en tamaño usados para la porción alfa de las calcinaciones. Un molino de tubos de altas temperaturas fue usado para la porción beta de las calcinaciones de los ejemplo. El molino de tubo fue un molino de bolas calentado.
CONTROL
A una temperatura de reactor de 148 grados centígrados (298 grados Fahrenheit), el 99% del yeso de la lechada suministrada fue calcinado a sulfato de calcio alfa h e m i h i d ra t a d o , la cual tie-ne una consistencia normal de 32 a 34 ce. Consistencias normales en el control y en los ejemplos siguientes fueron medidas por la prueba mano-gota descrita arriba.
EJEMPLO 1
A una temperatura de reactor de 141 grados centígrados (285 grados Fahrenheit), 90% del yeso alimentado al primer reactor
fue calcinado a sulfato de calcio alfa hemihidratado. La lechada resultante fue filtrada y los sólidos filtrados fueron adicional-mente calcinados en el molino de tubo a 149 grados centígrados (300 grados F a h re n h e i t ) . El producto filtrado antes de ser ali-mentado al molino de tubo fue llevado a una temperatura elevada de 71 -100 grados centígrados (160-212 grados Fahrenheit). El molino de tubo convirtió al menos una porción del sulfato de calcio dihidratado de los sólidos drenados en sulfato de calcio beta hemihidratado. Así, el producto resultante tiene 90% de sulfato de calcio alfa hemihidratado y 8.5 a 9% sulfato de calcio beta hemihidratado para un rendimiento total de hemi-hidratos de 98.5% o mayor en relación a la cantidad de yeso de la lechada alimentada. En otras palabras, el 90% del yeso de la lechada alimentada es convertida a sulfato de calcio alfa hemi-hidratado y 8.5-9.0 % es convertido a sulfato de calcio beta hemihidratado. La consistencia normal del producto resultante fue de 32 ce.
EJEMPLO 2
A una temperatura de reactor de 138 grados centígrados (280° F) del yeso alimentado al primer reactor fue calcinado a sulfato de calcio alfa hemihidratado. La lechada resultante fue filtrada y los sólidos filtrados fueron además calcinados en el molino de tubos a una temperatura de 149° C (300° F). El producto filtrado antes de ser alimentado al molino de tubo fue llevado a una temperatura elevada de 71 -100° C (160-212° F). El molino de tubo convierte al menos una porción del sulfato de calcio dihidratado de los sólidos drenados en sulfato de calcio beta hemihidratado. El producto resultante tiene 85% de sulfato de calcio alfa hemihidratado y 13.5 a 14% de sulfato de calcio beta hemihidratado para un total de de cosecha de hemihidrato del
98.5% o más alta en relación a la cantidad de yeso de la lechada alimentada. La consistencia normal del producto resultante fue de 34 ce.
EJEMPLO 3
A una temperatura de reactor de 135 C (275" F), 80% del yeso alimentado al primer reactor fue calcinado a sulfato de calcio alfa hemihidratado. La lechada resultante fue filtrada y los sólidos filtrados fueron calcinados adicionalmente en el molino de tubo a 149° C (300° F). El producto final antes de ser alimentado en el molino de tubo fue llevado a una temperatura elevada de 71-100 C (160-212' F). El molino de tubo convirtió al menos una porción del sulfato de calcio dihidratado de los sólidos drenados en sulfato de calcio beta hemihidratado. El producto resultante tiene 80% de sulfato de calcio alfa hemihidratado y 18.5-19% de sulfato de calcio beta hemihidratado para un total de cosecha de hem i hidratos de 98.5% o mayor en relación al yeso de la lechada alimentada. La consistencia normal del producto resultante fue de 32cc.
Los datos mostrados del presente proceso inventivo tienen la ventaja que este resulta en un producto de sulfato de calcio alfa hemihidratado y sulfato de calcio beta hemihidratado que tiene una consistencia normal similar a la de un producto de sulfato de calcio alfa hemihidratado.
A pesar de haber descrito las modalidades preferidas para im-plementar nuestra invención, se puede entender para aquellos con habilidades en el estado de la técnica a quienes esta divulgación es dirigida, que algunas modificaciones ya adiciones
pueden ser hechas a la invención sin separarse del espíritu del alcance de la misma.
Claims (20)
1. Un proceso de manufactura de un producto que comprende sulfato de calcio alfa hemihidratado y sulfato de calcio beta hemihidratado que comprende los pasos de: Alimentar una lechada de 50-75% de yeso en peso a un primer reactor, la lechada comprendiendo sulfato de calcio dihidratado y agua Calcinar la lechada en el reactor a condiciones suficientes para formar una lechada calcinada parcialmente que comprenda agua, sulfato de calcio dihidratado y sulfato de calcio alfa hemihidratado, donde la lechada es mantenida en el primer reactor en condiciones para calcinar el yeso para convertir 50-95% del yeso a sulfato de calcio alfa hemidratado; Drenar la lechada calcinada parcialmente para formar un flujo de agua y drenar los sólidos que comprenden el sulfato de calcio dihidratado y el sulfato de calcio hemidratado; Alimentar los sólidos drenados a un segundo reactor; y Calcinar los sólidos drenados en el segundo reactor para convertir al menos una porción del sulfato de calcio dihidratado de los sólidos drenados en sulfato de calcio beta hemidratado.
2. El proceso de la reivindicación 1 , donde la lechada es mantenida en el primer reactor en condiciones suficientes para calcinar el yeso y convertir 80-95% del yeso en sulfato de calcio alfa hemidratado.
3. El proceso de la reivindicación 1 , donde la lechada es mantenida en el primer reactor en condiciones suficientes para cal- cinar el yeso y convertir 70-85% del yeso en sulfato de calcio h e m i h i d r a t a d o .
4. El proceso de la reivindicación 1 , donde al menos un modifi-cador de cristalización es adicionado al sulfato de calcio dihidratado y agua antes que dicha calcinación se lleve a efecto en el primer reactor.
5. El proceso de reivindicación 1 , donde el primer reactor es un reactor continuo de tanque agitado (CSTR).
6. El proceso de la reivindicación 1 , donde el primer reactor es operado a una presión de 15-100 libras por pulgada cuadrada durante la calcinación en este primer reactor,
7. El proceso de la reivindicación 1 , donde el primer reactor es operado a una presión de 25-75 libras por pulgada cuadrada durante la calcinación en este primer reactor.
8. El proceso de la reivindicación 1 , donde el primer reactor es operado a una presión de 35-55 libras por pulgada cuadrada durante la calcinación en este primer reactor.
9. El proceso de la reivindicación 1 , donde el tiempo de resi-dencia de la lechada en el primer reactor se ubica en un rango que va de 2-30 minutos durante la calcinación en el primer reactor.
10. El proceso de la reivindicación 1 , donde el tiempo de resi-dencia de la lechada en el primer reactor se ubica en un rango que va de 5-15 minutos durante la calcinación en el primer reactor. * · » 0 23
11. El proceso de la reivindicación 1 , donde el segundo reactor comprende un cazuelo.
12. El proceso de la reivindicación 11 , donde la calcinación de 5 los sólidos drenados se lleva a efecto en el cazuelo que contiene un lecho fluidizado que comprenden los sólidos drenados.
13. El proceso de la reivindicación 12, donde la calcinación de los sólidos drenados se lleva a efecto en el cazuelo operado a presión atmosférica y una temperatura que varia de 150-1000 grados Fahrenheit.
14. El proceso de la reivindicación 12, do nde la calcinación de los sólidos drenados se lleva a efecto en el cazuelo operado a presión atmosférica y una temperatura q ue varia de 250-650 grados Fahrenheit.
15. El proceso de la reivindicación 12, do nde la calcinación de los sólidos drenados se lleva a efecto en el cazuelo operado a 20 presión atmosférica y una temperatura q ue varia de 400-500 grados Fahrenheit.
16. El proceso de la reivindicación 13, do nde la calcinación de los sólidos drenados se lleva a efecto en el cazuelo operado a 25 presión atmosférica y una temperatura q ue varia de 285-300 grados Fahrenheit.
17. El proceso de la reivindi cación 12, donde los sólidos drena- dos que son alimentados al cazuelo comprenden 2-6% en peso 30 de agua libre.
18. El proceso de la reivindicación 1 , donde los sólidos drenados tienen una temperatura entre 150-300 grados Fahrenheit durante el drenado y cuando se alimentan al segundo reactor.
19. El proceso de la reivindicación 1 , que comprende además mezclar agua y yeso para formar una lechada con un contenido de 50-75% en peso de yeso, donde el flujo de agua resultado del drenado es reciclado al paso de mezclado.
20. El proceso de la reivindicación 19, donde el flujo de agua resultado del drenado es reciclado a una temperatura elevada al paso de mezclado para recuperar calor, agua y los químicos usados en el proceso. R E S U M E N Se divulga un proceso para preparar una mezcla de estuco alfa y beta que incluye un paso de calcinación de lechada para producir sulfato de calcio alfa hemihidratado seguido por un paso de calcinación en lecho fluidizado para producir sulfato de calcio beta hemihidratado. El proceso arranca con una lechada con un contenido de sólidos de yeso entre 50-75%, y entonces el vapor calcina la lechada en un primer reactor para lechada formar yeso calcinado parcialmente el cual contiene sulfato de calcio dihidratado y sulfato de calcio alfa hemihidratado. La lechada parcialmente calcinada es entonces drenada. Entonces la torta de filtrado es alimentada en un cazuelo para completar el proceso de calcinación al convertir el sulfato de calcio dihidratado del material de la torta de filtrado en sulfato de calcio beta hemihidratado.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US11/533,604 US7588634B2 (en) | 2006-09-20 | 2006-09-20 | Process for manufacturing ultra low consistency alpha- and beta- blend stucco |
| PCT/US2007/018558 WO2008036160A2 (en) | 2006-09-20 | 2007-08-22 | PROCESS FOR MANUFACTURING ULTRA LOW CONSISTENCY α- AND β- BLEND STUCCO |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| MX2009002882A true MX2009002882A (es) | 2009-03-30 |
Family
ID=39188831
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| MX2009002882A MX2009002882A (es) | 2006-09-20 | 2007-08-22 | Proceso para manufacturar un alfa y beta mezcla de estuco de ultrabaja consistencia. |
Country Status (19)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US7588634B2 (es) |
| EP (1) | EP2069243B1 (es) |
| JP (1) | JP5384351B2 (es) |
| KR (1) | KR101421273B1 (es) |
| CN (1) | CN101516783B (es) |
| AR (1) | AR062908A1 (es) |
| AU (1) | AU2007297815B2 (es) |
| BR (1) | BRPI0715158A2 (es) |
| CA (1) | CA2662895C (es) |
| CO (1) | CO6170352A2 (es) |
| HR (1) | HRP20090200A2 (es) |
| IL (1) | IL197489A0 (es) |
| MX (1) | MX2009002882A (es) |
| NO (1) | NO20091529L (es) |
| NZ (1) | NZ575529A (es) |
| RU (1) | RU2458014C2 (es) |
| TW (1) | TW200837015A (es) |
| WO (1) | WO2008036160A2 (es) |
| ZA (1) | ZA200902621B (es) |
Families Citing this family (32)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9840066B2 (en) | 2005-06-09 | 2017-12-12 | United States Gypsum Company | Light weight gypsum board |
| US11338548B2 (en) | 2005-06-09 | 2022-05-24 | United States Gypsum Company | Light weight gypsum board |
| US9802866B2 (en) | 2005-06-09 | 2017-10-31 | United States Gypsum Company | Light weight gypsum board |
| US11306028B2 (en) | 2005-06-09 | 2022-04-19 | United States Gypsum Company | Light weight gypsum board |
| US7824490B2 (en) * | 2006-12-20 | 2010-11-02 | The Nugyp Corp. | Calcium sulfate hemihydrate treatment process |
| US20090208392A1 (en) * | 2008-02-14 | 2009-08-20 | Georgia-Pacific Gypsum, Llc | Process for producing alpha-hemihydrate gypsum |
| EP2116294A1 (de) * | 2008-05-09 | 2009-11-11 | Claudius Peters Technologies GmbH | Kalzinierverfahren und- anlage |
| EP2163532A1 (de) * | 2008-09-11 | 2010-03-17 | Claudius Peters Technologies GmbH | Verfahren und Anlage zur Herstellung von Hartgips |
| EP2418184B2 (de) | 2010-08-12 | 2021-02-17 | Lindner GFT GmbH | Verfahren zur Herstellung von alpha-Calciumsulfat-Halbhydrat |
| BR112013016474A2 (pt) | 2010-12-30 | 2016-09-20 | United States Gypsum Co | sistema de distribuição de lama e método |
| US10076853B2 (en) | 2010-12-30 | 2018-09-18 | United States Gypsum Company | Slurry distributor, system, and method for using same |
| US9296124B2 (en) | 2010-12-30 | 2016-03-29 | United States Gypsum Company | Slurry distributor with a wiping mechanism, system, and method for using same |
| MY171701A (en) | 2010-12-30 | 2019-10-23 | United States Gypsum Co | Slurry distributor, system and method for using same |
| US9999989B2 (en) | 2010-12-30 | 2018-06-19 | United States Gypsum Company | Slurry distributor with a profiling mechanism, system, and method for using same |
| BR112014007712A2 (pt) | 2011-10-24 | 2017-04-18 | United States Gypsum Co | divisor de fluxo para o sistema de distribuição de pasta fluida |
| KR102058447B1 (ko) | 2011-10-24 | 2019-12-23 | 유나이티드 스테이츠 집섬 컴파니 | 슬러리 분배용 다중-다리 방출 부트 |
| MX353809B (es) | 2011-10-24 | 2018-01-30 | United States Gypsum Co | Molde de pieza múltiple y método para elaborar un distribuidor de lechada. |
| GB2497574B (en) | 2011-12-15 | 2019-10-02 | Saint Gobain Placo Sas | A method of forming a gypsum based product |
| US8343273B1 (en) * | 2012-03-30 | 2013-01-01 | United States Gypsum Company | Method of modifying beta stucco using diethylene-triamine-pentaacetic acid |
| US10399899B2 (en) | 2012-10-23 | 2019-09-03 | United States Gypsum Company | Pregelatinized starch with mid-range viscosity, and product, slurry and methods related thereto |
| US9540810B2 (en) | 2012-10-23 | 2017-01-10 | United States Gypsum Company | Pregelatinized starch with mid-range viscosity, and product, slurry and methods related thereto |
| US9828441B2 (en) | 2012-10-23 | 2017-11-28 | United States Gypsum Company | Method of preparing pregelatinized, partially hydrolyzed starch and related methods and products |
| US10059033B2 (en) | 2014-02-18 | 2018-08-28 | United States Gypsum Company | Cementitious slurry mixing and dispensing system with pulser assembly and method for using same |
| US20150376063A1 (en) * | 2014-06-27 | 2015-12-31 | Boral Ip Holdings (Australia) Pty Limited | Ultra-Lightweight Gypsum Wallboard |
| US10309771B2 (en) | 2015-06-11 | 2019-06-04 | United States Gypsum Company | System and method for determining facer surface smoothness |
| CN105858705A (zh) * | 2016-03-30 | 2016-08-17 | 东南大学 | 一种用废硫酸溶液制备低游离水含量二水石膏的方法 |
| EP3284723A1 (de) * | 2016-08-17 | 2018-02-21 | Claudius Peters Projects GmbH | Zweistufiges kalzinierverfahren sowie anlage hierfür |
| WO2019165578A1 (zh) * | 2018-02-27 | 2019-09-06 | 江苏一夫科技股份有限公司 | 一种转晶剂以及使用其制备α型高强石膏的用途 |
| MX2023008846A (es) | 2021-02-19 | 2023-08-15 | Knauf Gips Kg | Compuesto para juntas de tipo fraguado pulverizable con alto contenido de solidos. |
| CN113149513B (zh) * | 2021-05-12 | 2023-05-16 | 太原科技大学 | 一种煅烧建筑石膏用增强转晶助剂及其制备方法 |
| CN113480209A (zh) * | 2021-07-16 | 2021-10-08 | 昆明理工大学 | 一种干法制备高强建筑石膏的方法 |
| WO2023229996A1 (en) | 2022-05-27 | 2023-11-30 | United States Gypsum Company | Pottery plaster formula with increased porosity |
Family Cites Families (40)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1548358A (en) * | 1924-05-26 | 1925-08-04 | Rumford Chemical Works | Plaster of paris and method of making the same |
| US1713879A (en) * | 1926-10-04 | 1929-05-21 | Samuel G Mcanally | Process of aging calcined gypsum |
| US2907667A (en) * | 1956-03-30 | 1959-10-06 | United States Gypsum Co | Process of calcining gypsum |
| US3236509A (en) * | 1961-11-13 | 1966-02-22 | British Plaster Board Holdings | Process and apparatus for continuous calcining of powdered gypsum rock |
| GB1051849A (es) * | 1963-12-03 | |||
| DE1238374B (de) * | 1965-04-24 | 1967-04-06 | Giulini Ges Mit Beschraenkter | Verfahren zur Herstellung von alpha-Calciumsulfat-Halbhydrat |
| US3410622A (en) | 1966-06-14 | 1968-11-12 | Lyon Metal Products Inc | Cabinet construction |
| US3415910A (en) * | 1967-01-11 | 1968-12-10 | United States Gypsum Co | Calcined gypsum and a method for its preparation |
| GB1243092A (en) * | 1967-08-16 | 1971-08-18 | Giulini Gmbh Geb | PROCESS FOR THE PREPARATION OF CALCIUM SULPHATE alpha-HEMIHYDRATE |
| DE2006366C3 (de) * | 1970-02-12 | 1981-09-17 | Giulini Chemie Gmbh, 6700 Ludwigshafen | Verfahren und Vorrichtung zur schonenden, Verklebungen und Anbackungen vermeidenden Behandlung von Calciumsulfat- Hydrat-Kristallen |
| JPS5210838B2 (es) * | 1971-11-11 | 1977-03-26 | ||
| JPS5095321A (es) * | 1973-12-25 | 1975-07-29 | ||
| JPS5248594A (en) * | 1975-10-17 | 1977-04-18 | Kureha Chem Ind Co Ltd | Method for producing type gypsum hemihydrate |
| US4201595A (en) * | 1977-03-14 | 1980-05-06 | United States Gypsum Company | Process for preparing calcined gypsum and gypsum board |
| US4117070A (en) * | 1977-03-14 | 1978-09-26 | United States Gypsum Company | Process for preparing calcined gypsum |
| JPS54147195A (en) * | 1978-05-11 | 1979-11-17 | Yoshino Gypsum Co | Manufacture of alpha type semiihydrated gypsum |
| JPS5537434A (en) * | 1978-09-04 | 1980-03-15 | Kubota Ltd | Process for firing gypsum |
| DE2844266C2 (de) * | 1978-10-11 | 1984-10-31 | Giulini Chemie Gmbh, 6700 Ludwigshafen | Hartgips, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung |
| US4435183A (en) * | 1982-02-16 | 1984-03-06 | United States Gypsum Company | Process for rapid dewatering and drying of calcium sulfate hemihydrate |
| BE894068A (fr) * | 1982-08-09 | 1982-12-01 | Quante Heinrich | Procede et dispositif de deshydratation a sec de dihydrate de sulfate de calcium, et produits ainsi obtenus |
| US4533528A (en) * | 1983-07-15 | 1985-08-06 | United States Gypsum Company | Process for continuously calcining gypsum to low dispersed consistency stucco |
| JPH0686296B2 (ja) * | 1987-09-18 | 1994-11-02 | 三菱重工業株式会社 | α型半水石膏製造方法 |
| CA2024146A1 (en) * | 1989-03-16 | 1990-09-17 | Michael R. Lynn | Process and apparatus for producing calcium sulfate microfibers |
| RU2023699C1 (ru) * | 1990-11-26 | 1994-11-30 | Уральский научно-исследовательский и проектный институт строительных материалов | Способ изготовления гипсового вяжущего |
| DE4109743C2 (de) * | 1991-03-25 | 1995-03-23 | Escher Wyss Gmbh | Verfahren zur thermischen Behandlung von feuchten Hydraten |
| US5743954A (en) * | 1995-02-02 | 1998-04-28 | United States Gypsum Company | Method for continuous refractoryless calcining of gypsum |
| US5723226A (en) * | 1995-06-07 | 1998-03-03 | G-P Gypsum Corporation | Gypsum-containing compositions and fire-resistant articles |
| US5743728A (en) * | 1995-08-15 | 1998-04-28 | Usg Corporation | Method and system for multi-stage calcining of gypsum to produce an anhydrite product |
| JP3816634B2 (ja) * | 1997-05-15 | 2006-08-30 | 丸専化学株式会社 | 燐酸副生α半水石膏の硬化時間調整方法及び燐酸副生α半水石膏を用いた石膏製品 |
| JPH1111996A (ja) * | 1997-06-27 | 1999-01-19 | Mitsui Chem Inc | 湿式燐酸副生α−半水石膏の製造方法 |
| FR2767815A1 (fr) * | 1997-08-27 | 1999-02-26 | Jean Couturier | Procede de traitement de sulfate de calcium et liant hydraulique ainsi obtenu |
| JPH11157909A (ja) * | 1997-11-26 | 1999-06-15 | Mitsui Chem Inc | 内装材組成物 |
| US6138377A (en) * | 1999-07-21 | 2000-10-31 | United States Gypsum Company | Apparatus and process for cooling and de-steaming calcined stucco |
| US6355099B1 (en) * | 2000-02-11 | 2002-03-12 | United States Gypsum Company | Plaster mixture for forming a machinable composition |
| US7516909B2 (en) * | 2000-02-11 | 2009-04-14 | United States Gypsum Company | Continuous slurry dispenser apparatus |
| US6652825B2 (en) * | 2001-05-01 | 2003-11-25 | National Gypsum Properties Llc | Method of producing calcium sulfate alpha-hemihydrate |
| US6964704B2 (en) * | 2003-03-20 | 2005-11-15 | G.B. Technologies, Llc | Calcium sulphate-based composition and methods of making same |
| JP4371801B2 (ja) | 2003-03-27 | 2009-11-25 | 吉野石膏株式会社 | 石膏ボード廃材からα型半水石膏を製造する方法および石膏ボード用原紙の回収方法 |
| CN1261624C (zh) * | 2003-07-08 | 2006-06-28 | 宁夏建筑材料研究院 | 一种石膏晶须及其制造方法和应用 |
| US7273579B2 (en) * | 2004-01-28 | 2007-09-25 | United States Gypsum Company | Process for production of gypsum/fiber board |
-
2006
- 2006-09-20 US US11/533,604 patent/US7588634B2/en not_active Expired - Fee Related
-
2007
- 2007-08-22 WO PCT/US2007/018558 patent/WO2008036160A2/en active Application Filing
- 2007-08-22 CN CN2007800349627A patent/CN101516783B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2007-08-22 NZ NZ575529A patent/NZ575529A/en not_active IP Right Cessation
- 2007-08-22 EP EP07811478.2A patent/EP2069243B1/en not_active Not-in-force
- 2007-08-22 BR BRPI0715158-6A patent/BRPI0715158A2/pt not_active IP Right Cessation
- 2007-08-22 KR KR1020097007125A patent/KR101421273B1/ko active IP Right Grant
- 2007-08-22 CA CA2662895A patent/CA2662895C/en not_active Expired - Fee Related
- 2007-08-22 AU AU2007297815A patent/AU2007297815B2/en not_active Ceased
- 2007-08-22 JP JP2009529174A patent/JP5384351B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2007-08-22 RU RU2009110959/05A patent/RU2458014C2/ru active
- 2007-08-22 MX MX2009002882A patent/MX2009002882A/es active IP Right Grant
- 2007-09-19 AR ARP070104143A patent/AR062908A1/es unknown
- 2007-09-19 TW TW096134922A patent/TW200837015A/zh unknown
-
2009
- 2009-03-09 IL IL197489A patent/IL197489A0/en active IP Right Grant
- 2009-04-03 HR HR20090200A patent/HRP20090200A2/xx not_active Application Discontinuation
- 2009-04-16 ZA ZA200902621A patent/ZA200902621B/xx unknown
- 2009-04-17 NO NO20091529A patent/NO20091529L/no not_active Application Discontinuation
- 2009-04-20 CO CO09039667A patent/CO6170352A2/es active IP Right Grant
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP2069243A2 (en) | 2009-06-17 |
| US20080069762A1 (en) | 2008-03-20 |
| WO2008036160A2 (en) | 2008-03-27 |
| EP2069243A4 (en) | 2011-10-05 |
| KR20090064564A (ko) | 2009-06-19 |
| KR101421273B1 (ko) | 2014-07-18 |
| AU2007297815A1 (en) | 2008-03-27 |
| HRP20090200A2 (en) | 2009-06-30 |
| CA2662895C (en) | 2012-05-01 |
| AU2007297815B2 (en) | 2012-09-20 |
| CN101516783B (zh) | 2012-10-17 |
| WO2008036160A8 (en) | 2009-04-16 |
| JP2010504271A (ja) | 2010-02-12 |
| US7588634B2 (en) | 2009-09-15 |
| TW200837015A (en) | 2008-09-16 |
| CO6170352A2 (es) | 2010-06-18 |
| RU2009110959A (ru) | 2010-11-10 |
| IL197489A0 (en) | 2009-12-24 |
| CA2662895A1 (en) | 2008-03-27 |
| NO20091529L (no) | 2009-04-17 |
| WO2008036160A3 (en) | 2008-07-24 |
| BRPI0715158A2 (pt) | 2013-06-04 |
| NZ575529A (en) | 2011-05-27 |
| JP5384351B2 (ja) | 2014-01-08 |
| EP2069243B1 (en) | 2017-06-21 |
| CN101516783A (zh) | 2009-08-26 |
| RU2458014C2 (ru) | 2012-08-10 |
| AR062908A1 (es) | 2008-12-17 |
| ZA200902621B (en) | 2010-03-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| MX2009002882A (es) | Proceso para manufacturar un alfa y beta mezcla de estuco de ultrabaja consistencia. | |
| US8529863B2 (en) | Process for continuous modification of dihydrate gypsum and modified dihydrate gypsum obtained by the process | |
| US6964704B2 (en) | Calcium sulphate-based composition and methods of making same | |
| US7556791B2 (en) | Gypsum anhydrite fillers and process for making same | |
| US4533528A (en) | Process for continuously calcining gypsum to low dispersed consistency stucco | |
| CN107572571A (zh) | 高强度片状α‑半水石膏的制备方法 | |
| DE602004004788T2 (de) | Verfahren zur herstellung von stabilisiertem anhydrit iii aus gips und so erhaltenes hydraulisches bindemittel | |
| AU2012241005B2 (en) | Process for continuous modification of dihydrate gypsum and modified dihydrate gypsum obtained by the process | |
| US10023496B1 (en) | No fiber calcination of gypsum for gypsum fiberboard | |
| RU2132310C1 (ru) | Способ изготовления гипсовых изделий | |
| RU1784602C (ru) | Способ получени гипсового в жущего | |
| CN103539371B (zh) | 一种高纯度无水石膏制取工艺 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| HH | Correction or change in general | ||
| FG | Grant or registration |