KR20230104169A - 시트상 제품의 제조 방법, 시트상 제품, 원반 및 중간체 - Google Patents

Abstract

(과제) 시트상 제품에 이상이 생겼을 경우의 원인 구명이나, 시트상 제품의 제품 비율 향상에 이바지하는 것이 가능한, 시트상 제품의 제조 방법을 제공한다.
(해결 수단) 본 발명은 롤상으로 권회된 장척의 원반(S1)을 조출해 반송하고 절단해서, 또는, 롤상으로 권회된 장척의 원반(S1)을 조출해 반송해서 대형 시트상의 중간체를 잘라내고, 중간체를 절단해서, 복수의 시트상 제품(S2)을 제조하는 방법으로서, 원반에 대해서, 원반을 검사함으로써 검출된 결점(F)이 존재하는 위치에 제 1 마크(M1)를 마킹하는 제 1 마킹 공정(ST1)과, 원반 또는 복수의 시트상 제품에 대해서, 원반에 있어서의 위치 정보를 나타내는 제 2 마크(M2)를 마킹하는 제 2 마킹 공정(ST2)을 포함하고, 제 2 마킹 공정에 있어서, 절단 후의 복수의 시트상 제품의 각각에 복수의 제 2 마크가 존재하도록, 원반에 대해서 제 2 마크를 마킹한다.

Description

시트상 제품의 제조 방법, 시트상 제품, 원반 및 중간체

본 발명은 편광 필름이나 위상차 필름 등의 시트상 제품을 제조하는 방법, 이 제조 방법을 사용해서 제조되는 시트상 제품, 및 이 시트상 제품을 제조하기 위한 원반 및 중간체에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 시트상 제품에 결점이 발생하는 등의 이상이 생겼을 경우의 원인 구명이나, 시트상 제품의 제품 비율 향상에 이바지하는 것이 가능한 시트상 제품의 제조 방법, 시트상 제품, 원반 및 중간체에 관한 것이다.

종래, 편광 필름이나 위상차 필름 등의 시트상 제품은 롤상으로 권회(卷回)된 장척의 원반을 조출하고 반송하고 절단하거나, 또는, 롤상으로 권회된 장척의 원반을 조출하고 반송해서 대형 시트상의 중간체를 잘라내고, 이 중간체를 절단함으로써, 복수의 시트상 제품으로서 제조된다. 그리고, 제조된 각 시트상 제품이 액정 패널 등의 광학 표시 유닛에 접합됨으로써, 액정 표시 장치 등의 광학 표시 장치가 제조된다.

여기에서, 광학 표시 유닛에 접합된 후의 시트상 제품이 절단 전의 원반 또는 중간체를 잘라내기 전의 원반의 어느 위치에 있던 것인지를 알 수 있으면, 시트상 제품에 결점이 발생하는 등의 이상이 생겼을 경우의 원인 구명이나, 시트상 제품의 제품 비율 향상에 이바지하는 것이 가능하다.

이것 때문에, 예를 들면, 특허문헌 1에는, 절단 전의 원반에 대해서, 원반에 있어서의 위치 정보를 나타내는 마크를 마킹하는 방법이 제안되어 있다.

구체적으로는, 특허문헌 1에는, 시트상 제품(특허문헌 1에서는, 광학 필름)으로 절단하기 전의 원반(특허문헌 1에서는, 롤 원반)에 대해서, 시트상 제품의 원반에 있어서의 위치 정보(특허문헌 1에서는, 롤 정보)를 나타내는 마크(특허문헌 1에서는, 롤 정보 유지 수단)를 마킹하는 방법이 제안되어 있다(예를 들면, 특허문헌 1의 단락 0131∼0133 등 참조).

특허문헌 1에 기재된 방법에 의하면, 시트상 제품에 이상이 생겼을 경우의 원인 구명이나, 시트상 제품의 제품 비율 향상에 이바지하는 것이 가능하다고 생각된다.

한편, 특허문헌 2에 기재된 바와 같이, 절단 전의 원반에 대해서, 원반을 검사함으로써 검출된 결점이 존재하는 위치에 마크를 마킹하는 방법도, 종래 널리 실시되어 있다(예를 들면, 특허문헌 2의 단락 0051∼0053 참조).

특허문헌 1에 기재된 바와 같이, 원반에 대해서 시트상 제품의 원반에 있어서의 위치 정보를 나타내는 마크를 마킹하는 방법과, 특허문헌 2에 기재된 바와 같이, 원반을 검사함으로써 검출된 결점이 존재하는 위치에 마크를 마킹하는 방법을 병용하면, 결점이 존재하는 위치를 제어할 수 없기 때문에, 쌍방의 마크가 겹쳐져서 원반에 마킹될 우려가 있다. 쌍방의 마크가 겹쳐지면, 위치 정보를 나타내는 마크를 판독할 수 없어져, 시트상 제품에 이상이 생겼을 경우의 원인 구명이나, 시트상 제품의 제품 비율 향상에 이바지할 수 없어질 우려가 있다.

이 문제는, 절단 후의 시트상 제품에 대해서 원반에 있어서의 위치 정보를 나타내는 마크를 마킹하는 방법과, 원반을 검사함으로써 검출된 결점이 존재하는 위치에 마크를 마킹하는 방법을 병용할 경우에도 마찬가지로 생길 수 있다.

일본 특허공개 2009-294645호 공보 일본 특허공개 2005-114624호 공보

본 발명은 상기한 바와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해서 이루어진 것이며, 시트상 제품으로 절단하기 전의 원반 또는 중간체를 잘라내기 전의 원반에 대해서, 원반을 검사함으로써 검출된 결점이 존재하는 위치에 마크를 마킹하는 공정과, 시트상 제품으로 절단하기 전의 원반, 중간체를 잘라내기 전의 원반, 또는 절단 후의 시트상 제품에 대해서, 원반에 있어서의 위치 정보를 나타내는 마크를 마킹하는 마킹 공정을 병용할 경우여도, 시트상 제품에 이상이 생겼을 경우의 원인 구명이나, 시트상 제품의 제품 비율 향상에 이바지하는 것이 가능한 시트상 제품의 제조 방법, 시트상 제품, 원반 및 중간체를 제공하는 것을 과제로 한다.

상기 과제를 해결하기 위해서, 본 발명은 롤상으로 권회된 장척의 원반을 조출하고 반송하고 절단하거나, 또는, 롤상으로 권회된 장척의 원반을 조출하고 반송하고 대형 시트상의 중간체를 잘라내고, 상기 중간체를 절단해서, 복수의 시트상 제품을 제조하는 방법으로서, 절단 전의 상기 원반, 상기 중간체를 잘라내기 전의 상기 원반, 또는, 상기 중간체에 대해서, 상기 원반을 검사함으로써 검출된 결점이 존재하는 위치에 제 1 마크를 마킹하는 제 1 마킹 공정과, 절단 전의 상기 원반, 상기 중간체를 잘라내기 전의 상기 원반, 상기 중간체, 또는, 절단 후의 상기 복수의 시트상 제품에 대해서, 상기 원반에 있어서의 위치 정보를 나타내는 제 2 마크를 마킹하는 제 2 마킹 공정을 포함하고, 상기 제 2 마킹 공정에 있어서, 절단 후의 상기 복수의 시트상 제품의 각각에 복수의 상기 제 2 마크가 존재하도록, 절단 전의 상기 원반, 상기 중간체를 잘라내기 전의 상기 원반, 상기 중간체, 또는, 절단 후의 상기 복수의 시트상 제품에 대해서 상기 제 2 마크를 마킹하는 시트상 제품의 제조 방법을 제공한다.

본 발명에 의하면, 절단 전의 원반, 중간체를 잘라내기 전의 원반, 또는, 중간체에 대해서, 원반을 검사함으로써 검출된 결점이 존재하는 위치에 제 1 마크를 마킹하는 제 1 마킹 공정과, 절단 전의 원반, 중간체를 잘라내기 전의 원반, 중간체, 또는, 절단 후의 복수의 시트상 제품에 대해서, 원반에 있어서의 위치 정보를 나타내는 제 2 마크를 마킹하는 제 2 마킹 공정을 병용하지만, 제 2 마킹 공정에 있어서, 절단 후의 복수의 시트상 제품의 각각에 복수의 제 2 마크가 존재하도록(즉, 시트상 제품마다, 단수가 아니고, 복수의 제 2 마크가 존재하도록) 마킹한다. 이것 때문에, 제 1 마크와, 복수의 모든 제 2 마크가 겹칠 가능성이 크게 저감된다. 따라서, 절단 후의 각 시트상 제품에 마킹된 제 2 마크(제 1 마크와 겹치지 않은 제 2 마크)를 판독함으로써, 시트상 제품에 이상이 생겼을 경우의 원인 구명이나, 시트상 제품의 제품 비율 향상에 이바지하는 것이 가능하다.

또한, 본 발명에 있어서, 제 2 마크가 나타내는 「원반에 있어서의 위치 정보」는 적어도 원반의 반송 방향에 대한 위치를 포함하는 정보를 의미한다. 원반의 반송 방향에 대한 위치는 원반의 반송 방향 선단(반송 방향 하류단)으로부터의 거리로 나타내어져 있어도 좋고, 원반의 반송 방향 선단으로부터의 거리에 따라서 연번으로 부여된 번호로 나타내어져 있어도 좋다. 제 2 마크가 나타내는 「원반에 있어서의 위치 정보」에는, 원반의 반송 방향에 대한 위치에 더해서, 원반의 폭 방향(반송 방향에 직교하는 방향)에 대한 위치가 포함되어 있어도 좋다. 또한, 제 2 마크에는, 복수의 원반을 서로 식별하기 위한 원반에 관한 정보가 나타내어져 있어도 좋다. 또한, 제 2 마크에는, 그 밖의 부수적인 정보가 나타내어져 있어도 좋다.

또한, 본 발명에 있어서, 각 시트상 제품에 마킹되는 복수의 제 2 마크가 나타내는 위치 정보는 모두 같은 위치 정보(예를 들면, 각 시트상 제품의 중심 위치의 정보)여도 좋고, 다른 위치 정보(예를 들면, 각 제 2 마크가 마킹된 위치의 정보)여도 좋다.

또한, 본 발명에 있어서, 제 1 마크 및 제 2 마크는 통상의 유색 잉크나 후술하는 투명 잉크를 사용해서 마킹해도 좋고, 레이저 각인에 의해 마킹해도 좋다.

바람직하게는, 상기 제 2 마킹 공정에 있어서, 절단 후의 상기 복수의 각 시트상 제품에 있어서의 복수의 상기 제 2 마크의 위치가 상기 원반의 폭 방향에 대해서 서로 다른 것을 포함하도록 상기 제 2 마크를 마킹한다.

상기된 바람직한 방법에 의하면, 예를 들면, 원반을 반송하는 닙 롤러 등의 결함에 기인해서, 원반의 반송 방향을 따라 주기적으로 결점이 발생할(따라서, 제 1 마크가 원반의 반송 방향을 따라 주기적으로 마킹될) 경우여도, 각 시트상 제품에 있어서의 복수의 제 2 마크의 위치가 원반의 폭 방향(반송 방향에 직교하는 방향)에 대해서 서로 다른 것을 포함하기 때문에, 제 1 마크와, 복수의 모든 제 2 마크가 겹칠 가능성이 크게 저감된다.

상기 제 2 마크로서는, 1차원 코드(바코드) 또는 2차원 코드를 예시할 수 있다. 2차원 코드로서는, DataMatrix(등록상표)나 QR 코드(등록상표)를 예시할 수 있다.

바람직하게는, 상기 제 2 마킹 공정에 있어서, 절단 전의 상기 원반, 또는, 상기 중간체를 잘라내기 전의 상기 원반에 대해서, 상기 제 2 마크를 마킹할 경우, 상기 원반의 미리 결정된 절단 예정선에 겹치지 않도록 상기 제 2 마크를 마킹한다.

상기된 바람직한 방법에 의하면, 절단 후의 각 시트상 제품에 있어서, 복수의 제 2 마크가 확실하게 마킹된 상태로 할 수 있다.

바람직하게는, 상기 제 1 마킹 공정에 있어서, 투명 잉크를 사용해서 상기 제 1 마크를 마킹하고, 및/또는, 상기 제 2 마킹 공정에 있어서, 투명 잉크를 사용해서 상기 제 2 마크를 마킹한다.

상기된 바람직한 방법에 있어서, 「투명 잉크」는 통상의 조명 하에서는 인간의 눈으로 시인할 수 없고, 특정 파장의 광을 조사함으로써 형광 발광해서, 시인할 수 있게 되는 잉크이다. 투명 잉크로서는, 자외선을 조사함으로써 형광 발광하는 UV 잉크를 예시할 수 있다.

상기된 바람직한 방법에 의하면, 투명 잉크를 사용해서 제 1 마크 및/또는 제 2 마크를 마킹하기 때문에, 통상의 조명 하에서는, 제 1 마크 및/또는 제 2 마크가 불가시로 되어, 시트상 제품의 외관을 손상시키지 않는다고 하는 이점을 갖는다.

바람직하게는, 상기 제 2 마킹 공정에 있어서, 상기 절단 예정선을 기준으로 한 절단 후의 상기 복수의 시트상 제품에 있어서의 상기 제 2 마크의 위치가 서로 다른 것을 포함하도록 상기 제 2 마크를 마킹한다.

상기된 바람직한 방법에 있어서, 「상기 절단 예정선을 기준으로 한 절단 후의 상기 복수의 시트상 제품에 있어서의 상기 제 2 마크의 위치가 서로 다른 것을 포함한다」란, 절단 후의 복수의 시트상 제품 중으로부터 선택한 임의의 1개의 시트상 제품에 있어서의 복수의 제 2 마크의 위치(절단 예정선을 기준으로 한 위치)와, 임의의 다른 시트상 제품에 있어서의 복수의 제 2 마크의 위치(절단 예정선을 기준으로 한 위치)를 비교했을 경우에, 1개의 시트상 제품에 있어서의 복수의 제 2 마크 중 어느 위치와 같은 위치에, 다른 시트상 제품에 있어서의 제 2 마크가 존재하지 않을 경우가 있는 것을 의미한다.

상기된 바람직한 방법에 의하면, 예를 들면, 복수의 시트상 제품끼리를 적층해서 사용할 경우에, 각 시트상 제품에 있어서의 제 2 마크가 겹쳐짐으로써 그 겹치는 부분에 타흔(打痕)이 생길 우려를 저감시킬 수 있다고 하는 이점을 갖는다.

본 발명에 있어서, 예를 들면, 상기 제 1 마크는 상기 원반의 반송 방향으로 늘어서는 복수의 도트상의 마크로 구성된다.

그리고, 예를 들면, 상기 제 1 마크를 구성하는 상기 복수의 도트상의 마크 중 적어도 1개가 상기 제 2 마크가 된다. 특히, 제 1 마크를 구성하는 복수의 도트상의 마크의 전부를 제 2 마크로 할 경우에는, 제 1 마킹 공정을 실행하기 위한 마킹 장치를 제 2 마킹 공정을 실행하기 위한 마킹 장치로서 겸용하는 것도 가능하다.

또한, 상기 과제를 해결하기 위해서, 본 발명은 롤상으로 권회된 장척의 원반을 조출하고 반송하고 절단함으로써, 또는, 롤상으로 권회된 장척의 원반을 조출하고 반송해서 대형 시트상의 중간체를 잘라내고, 상기 중간체를 절단함으로써, 복수 제조되는 시트상 제품으로서, 상기 원반을 검사함으로써 검출된 결점이 존재하는 위치에 제 1 마크가 마킹됨과 아울러, 상기 원반에 있어서의 위치 정보를 나타내는 제 2 마크가 복수 마킹되어 있는 시트상 제품으로서도 제공된다.

또한, 상기 과제를 해결하기 위해서, 본 발명은 조출하고 반송하고 절단함으로써 복수의 시트상 제품을 제조하기 위한 롤상으로 권회된 장척의 원반으로서, 상기 원반을 검사함으로써 검출된 결점이 존재하는 위치에 제 1 마크가 마킹됨과 아울러, 상기 원반에 있어서의 위치 정보를 나타내는 제 2 마크가 마킹되어 있고, 절단 후의 상기 복수의 시트상 제품의 각각에 복수의 상기 제 2 마크가 존재하도록, 상기 제 2 마크가 마킹되어 있는 원반으로서도 제공된다.

또한, 상기 과제를 해결하기 위해서, 본 발명은 롤상으로 권회된 장척의 원반을 조출하고 반송해서 잘라내고, 절단함으로써 복수의 시트상 제품을 제조하기 위한 대형 시트상의 중간체로서, 상기 원반을 검사함으로써 검출된 결점이 존재하는 위치에 제 1 마크가 마킹됨과 아울러, 상기 원반에 있어서의 위치 정보를 나타내는 제 2 마크가 마킹되어 있고, 절단 후의 상기 복수의 시트상 제품의 각각에 복수의 상기 제 2 마크가 존재하도록, 상기 제 2 마크가 마킹되어 있는 중간체로서도 제공된다.

본 발명에 의하면, 시트상 제품으로 절단하기 전의 원반 또는 중간체를 잘라내기 전의 원반에 대해서, 원반을 검사함으로써 검출된 결점이 존재하는 위치에 마크를 마킹하는 공정과, 원반에 있어서의 위치 정보를 나타내는 마크를 마킹하는 마킹 공정을 병용할 경우여도, 시트상 제품에 이상이 생겼을 경우의 원인 구명이나, 시트상 제품의 제품 비율 향상에 이바지하는 것이 가능하다.

도 1은 본 발명의 일실시형태에 의한 시트상 제품의 제조 방법을 실행하기 위한 제조 장치의 개략 구성을 나타내는 도면이다.
도 2는 본 발명의 일실시형태에 의한 제조 방법의 개략 순서를 나타내는 플로우 도이다.
도 3은 본 발명의 일실시형태에 의한 제조 방법에 있어서의 원반 및 시트상 제품의 상태를 설명하는 설명도이다.
도 4는 도 2에 나타내는 제 2 마킹 공정(ST2)의 변형예를 설명하는 도면이다.
도 5는 도 2에 나타내는 제 1 마킹 공정(ST1)의 변형예를 설명하는 도면이다.
도 6은 본 발명의 변형예에 의한 시트상 제품의 제조 방법을 실행하기 위한 제조 장치의 개략 구성을 나타내는 도면이다.

이하, 첨부 도면을 적절하게 참조하면서, 본 발명의 일실시형태에 의한 시트상 제품의 제조 방법에 대해서, 절단 전의 원반에 대해서 제 1 마크를 마킹하고, 절단 전의 원반에 대해서 제 2 마크를 마킹할 경우를 예로 들어서 설명한다.

본 실시형태에 의한 제조 방법으로 제조되는 시트상 제품으로서는, 예를 들면, 편광 필름, 위상차 필름, 시각 보상 필름, 휘도 향상 필름, 이것들 필름의 2종류 이상을 적층한 적층 필름 등을 예시할 수 있다. 각 필름의 구성은 공지이기 때문에, 여기에서는 그 상세한 설명을 생략한다.

도 1은 본 실시형태에 의한 시트상 제품의 제조 방법을 실행하기 위한 제조 장치의 개략 구성을 나타내는 도면이다. 도 1에 있어서, 화살표 X는 시트상 제품(S2)을 제조하기 위한 원반(S1)의 반송 방향(수평 방향)을, 화살표 Y는 원반(S1)의 폭 방향(반송 방향에 직교하는 수평 방향)을, 화살표 Z는 원반(S1)의 표면의 법선 방향(연직 방향)을 각각 의미한다.

도 1에 나타내는 바와 같이, 본 실시형태의 제조 장치(100)는 검사 장치(1)와, 제 1 마킹 장치(2)와, 제 2 마킹 장치(3)와, 절단 장치(4)와, 제어 장치(5)를 구비한다. 제어 장치(5)는 검사 장치(1), 제 1 마킹 장치(2), 제 2 마킹 장치(3) 및 절단 장치(4)에 전기적으로 접속되어 있다. 또한, 본 실시형태의 제조 장치(100)는 조출 롤러(R1)와, 닙 롤러(R2)와, 컨베이어(R3)를 구비한다.

본 실시형태의 제조 장치(100)는 조출 롤러(R1)에 롤상으로 권회된 장척의 원반(S1)을 조출하고, 닙 롤러(R2)나 컨베이어(R3) 등에 의해 X 방향으로 반송하고, 절단 장치(4)에 의해 절단해서, 복수의 시트상 제품(S2)을 제조하는 장치이다.

검사 장치(1)는 절단 전의 원반(S1)을 검사함으로써, 원반(S1)에 존재하는 결점을 검출하는 장치이다. 도 1에 나타내는 검사 장치(1)는 원반(S1)에 대해서 Z 방향의 일방측(도 1에 나타내는 예에서는 원반(S1)의 하방)에 배치되고, 원반(S1)을 향해서 광을 출사하는 광원(11)과, 원반(S1)에 대해서 Z 방향의 다른 쪽측(도 1에 나타내는 예에서는 원반(S1)의 상방)에 배치되고, 원반(S1)을 투과한 광을 수광해서 결상(촬상)함으로써 투과 화상을 생성하는 촬상 수단(12)과, 촬상 수단(12)으로부터 입력된 투과 화상에 대해서, 다른 화소 영역과 휘도값이 다른 화소 영역을 추출하는 2치화 등의 공지의 화상 처리를 적용함으로써, 결점을 검출하는 화상 처리 수단(13)을 구비한다. 본 실시형태에서는, 제어 장치(5)가 검사 장치(1)의 화상 처리 수단(13)으로서의 기능도 발휘하지만, 제어 장치(5)와는 별개로 화상 처리 수단(13)을 설치하는 것도 가능하다.

또한, 검사 장치(1)로서는, 상기한 바와 같이, 투과 화상에 기반해서 결점을 검출하는 구성에 한정되는 것은 아니고, 원반(S1)에 대해서 Z 방향의 일방측에 광원 및 촬상 수단을 배치함으로써 생성되는 반사 화상에 기반해서 결점을 검출하는 구성을 채용하는 것도 가능하다.

또한, 원반(S1)(시트상 제품(S2))이 편광 필름일 경우에는, 검사 장치(1)로서, 원반(S1)에 대해서 Z 방향의 일방측에 광원 및 검사용 편광 필터를 배치하고, 원반(S1)에 대해서 Z 방향의 다른 쪽측에 촬상 수단을 배치하거나, 또는, 원반(S1)에 대해서 Z 방향의 일방측에 광원을 배치하고, 원반(S1)에 대해서 Z 방향의 다른 쪽측에 검사용 편광 필터 및 촬상 수단을 배치함으로써 생성되는 크로스 니콜 화상에 기반해서 결점을 검출하는 구성을 채용하는 것도 가능하다.

또한, 검사 장치(1)로서, 투과 화상, 반사 화상 및 크로스 니콜 화상 중 2개 이상의 화상을 조합시킴으로써 결점을 검출하는 구성을 채용하는 것도 가능하다.

제 1 마킹 장치(2)는 절단 전의 원반(S1)에 대해서, 검사 장치(1) 등에 의해 원반(S1)을 검사함으로써 검출된 결점이 존재하는 위치에 마크(제 1 마크)를 마킹하는 장치이다. 구체적으로는, 검사 장치(1) 등에 의해 원반(S1)을 검사함으로써 검출된 결점이 존재하는 위치가 제어 장치(5)로 인식되고, 제어 장치(5)가 제 1 마킹 장치(2)를 제어함으로써, 결점이 존재하는 위치에 제 1 마크가 마킹된다.

본 실시형태의 제 1 마킹 장치(2)는 투명 잉크(구체적으로는, UV 잉크)를 사용한 잉크젯 방식의 마킹 장치이며, Y 방향을 따라 늘어 놓아진 다수의 노즐로부터 투명 잉크를 토출함으로써, 제 1 마크를 마킹하는 구성이다. 단, 제 1 마킹 장치(2)로서, 통상의 유색 잉크를 사용한 잉크젯 방식으로 마킹하는 구성이나, 레이저 각인에 의해 마킹하는 구성을 채용하는 것도 가능하다. 또한, 잉크를 사용할 경우에, 잉크젯 방식에 한정되지 않고, 펜 방식으로 마킹하는 구성을 채용하는 것도 가능하다. 이것들의 마킹 장치의 구체적인 구성은 공지이기 때문에, 여기에서는 그 상세한 설명을 생략한다.

제 2 마킹 장치(3)는 절단 전의 원반(S1)에 대해서, 원반(S1)에 있어서의 위치 정보를 나타내는 마크(제 2 마크)를 마킹하는 장치이다. 구체적으로는, 제어 장치(5)가 제 2 마킹 장치(3)를 제어함으로써, 절단 후의 복수의 시트상 제품(S2)의 각각에 복수의 제 2 마크가 존재하도록, 제 2 마크가 마킹된다.

본 실시형태의 제 2 마킹 장치(3)는 제 1 마킹 장치(2)와 마찬가지로, 투명 잉크(구체적으로는, UV 잉크)를 사용한 잉크젯 방식의 마킹 장치이며, Y 방향을 따라 늘어 놓아진 다수의 노즐로부터 투명 잉크를 토출함으로써, 제 2 마크를 마킹하는 구성이다. 단, 제 2 마킹 장치(3)로서, 통상의 유색 잉크를 사용한 잉크젯 방식으로 마킹하는 구성이나, 레이저 각인에 의해 마킹하는 구성을 채용하는 것도 가능하다.

절단 장치(4)는 블랭킹 가공이나 레이저 가공 등의 공지의 가공 방법에 의해 원반(S1)을 절단함으로써, 복수의 시트상 제품(S2)을 제조하는 장치이다. 구체적으로는, 제어 장치(5)가 절단 장치(4)를 제어함으로써, 미리 결정된 절단 예정선을 따라 원반(S1)이 절단된다.

이하, 상기의 구성을 갖는 제조 장치(100)를 사용한 본 실시형태에 의한 제조 방법에 대해서 설명한다.

도 2는 본 실시형태에 의한 제조 방법의 개략 순서를 나타내는 플로우 도이다. 도 2에 나타내는 바와 같이, 본 실시형태에 의한 제조 방법은 제 1 마킹 공정(ST1)과, 제 2 마킹 공정(ST2)을 포함한다. 또한, 본 실시형태에 의한 제조 방법은 절단 공정(ST3)과, 회수 공정(ST4)을 포함한다.

도 3은 본 실시형태에 의한 제조 방법에 있어서의 원반(S1) 및 시트상 제품(S2)의 상태를 설명하는 설명도이다. 도 3(a)은 제 1 마킹 공정(ST1)을 실행한 직후의 원반(S1)의 상태를 모식적으로 나타내는 도면이다. 도 3(b)은 제 2 마킹 공정(ST2)을 실행한 직후의 원반(S1)의 상태를 모식적으로 나타내는 도면이다. 도 3(c)은 절단 공정(ST3)을 실행한 직후의 원반(S1)(시트상 제품(S2))의 상태를 모식적으로 나타내는 도면이다. 도 3(d)은 회수 공정(ST4)을 실행하는 과정에서의 시트상 제품(S2)의 상태를 모식적으로 나타내는 도면이다.

이하, 각 공정(ST1∼ST4)에 대해서, 순서대로 설명한다.

<제 1 마킹 공정(ST1)>

도 3(a)에 나타내는 바와 같이, 제 1 마킹 공정(ST1)에서는, 절단 전의 원반(S1)에 대해서, 원반(S1)을 검사함으로써 검출된 결점(F)(도 3(a)에서는, 편의상, 어느 결점(F)도 별 형상으로 도시하고 있다)이 존재하는 위치에, 제 1 마킹 장치(2)에 의해 제 1 마크(M1)를 마킹한다. 본 실시형태의 제 1 마크(M1)는 원반(S1)의 반송 방향(X 방향)으로 늘어서는 복수의 원형의 도트상의 마크이다. 보다 구체적으로는, 본 실시형태의 제 1 마크(M1)는 원반(S1)의 반송 방향(X 방향)으로 늘어서는 복수의 원형의 도트상의 마크로 이루어지는 패턴이 결점(F)을 사이에 두고 원반(S1)의 폭 방향(Y 방향)으로 한 쌍으로 늘어선 것이다. 도트상의 마크의 개수에 의해 결정되는 각 패턴의 길이(X 방향의 치수)는 예를 들면, 결점(F)의 길이(X 방향의 치수)에 따라서 결정된다. 단, 본 발명은 이것이 한정되는 것은 아니고, 결점(F)이 존재하는 위치에 마킹되는 한에 있어서, 제 1 마크(M1)로서, 각종 형태의 마크를 채용 가능하다.

검사 장치(1)에 의해 검사함으로써 검출된 결점(F)에 대해서, 제 1 마크(M1)를 마킹할 경우, 검사 장치(1)를 구성하는 제어 장치(5)(화상 처리 수단(13))는 투과 화상 내에서의 결점(F)의 위치(XY 좌표)를 인식 가능하다. 따라서, 예를 들면, 제어 장치(5)는 인식한 투과 화상 내에서의 결점(F)의 위치(X 좌표)와, 검사 장치(1) 및 제 1 마킹 장치(2)의 X 방향의 이간 거리(L1)와, 닙 롤러(R2)에 부착한 엔코더(도시 생략) 등에 의해 측정한 원반(S1)의 반송량에 기반해서, 검출한 결점(F)이 제 1 마킹 장치(2)에 도달하는 타이밍을 연산 가능하다. 그리고, 예를 들면, 제어 장치(5)는 검출한 결점(F)이 제 1 마킹 장치(2)에 도달하는 타이밍에서, 인식한 투과 화상 내에서의 결점(F)의 위치(Y 좌표)에 대응하는 제 1 마킹 장치(2)의 노즐로부터 투명 잉크를 분사하도록, 제 1 마킹 장치(2)를 제어한다. 이것에 의해, 결점(F)이 존재하는 위치에 제 1 마크(M1)가 마킹된다.

또한, 제 1 마킹 공정(ST1)에서는, 검사 장치(1)에 의한 검사보다 전에, 다른 검사 장치(도시 생략)로 원반(S1)을 검사함으로써 검출된 결점(F)에 대해서, 제 1 마크(M1)를 마킹하는 것도 가능하다. 이 경우, 제어 장치(5)에는, 다른 검사 장치로 검출된 결점(F)의 위치(예를 들면, 원반(S1)의 반송 방향 선단을 기준으로 한 XY 좌표)가 미리 입력된다. 그리고, 예를 들면, 제어 장치(5)는 입력된 결점(F)의 위치(X 좌표)와, 조출 롤러(R1) 및 제 1 마킹 장치(2)의 X 방향의 이간 거리(L2)와, 닙 롤러(R2)에 부착한 엔코더(도시 생략) 등에 의해 측정한 원반(S1)의 반송량에 기반해서, 다른 검사 장치로 검출한 결점(F)이 제 1 마킹 장치(2)에 도달하는 타이밍을 연산 가능하다. 그리고, 예를 들면, 제어 장치(5)는 검출한 결점(F)이 제 1 마킹 장치(2)에 도달하는 타이밍에서, 다른 검사 장치로 검출된 결점(F)의 위치(Y 좌표)에 대응하는 제 1 마킹 장치(2)의 노즐로부터 투명 잉크를 분사하도록, 제 1 마킹 장치(2)를 제어한다. 이것에 의해, 결점(F)이 존재하는 위치에 제 1 마크(M1)가 마킹된다.

또한, 다른 검사 장치로 검출된 결점(F)이 제 1 마킹 장치(2)에 도달하는 타이밍을 연산하기 위해서는, 예를 들면, 특허문헌 2에 기재된 바와 같이, 원반(S1)의 폭 방향(Y 방향) 단부(시트상 제품(S2)으로서 사용되지 않는 단부)에, 원반(S1)의 반송 방향의 위치를 나타내는 식별 정보를 기록해 두고, 이 식별 정보를 판독해서 제어 장치(5)에 입력함으로써, 상기의 타이밍을 연산하는 구성을 채용하는 것도 가능하다.

<제 2 마킹 공정(ST2)>

도 3(b)에 나타내는 바와 같이, 제 2 마킹 공정(ST2)에서는, 절단 전의 원반(S1)에 대해서, 제 2 마킹 장치(3)에 의해, 원반(S1)에 있어서의 위치 정보를 나타내는 제 2 마크(M2)를 마킹한다. 제 2 마크(M2)가 나타내는 위치 정보는 적어도 원반(S1)의 반송 방향(X 방향)에 대한 위치를 포함하는 정보를 의미한다. 원반(S1)의 반송 방향에 대한 위치는 원반(S1)의 반송 방향 선단으로부터의 거리로 나타내어져 있어도 좋고, 원반(S1)의 반송 방향 선단으로부터의 거리에 따라서 연번으로 부여된 번호로 나타내어져 있어도 좋다. 제 2 마크(M2)가 나타내는 위치 정보에는, 원반(S1)의 반송 방향에 대한 위치에 더해서, 원반(S1)의 폭 방향(Y 방향)에 대한 위치가 포함되어 있어도 좋다. 또한, 제 2 마크(M2)에는, 복수의 원반(S1)을 서로 식별하기 위한 원반(S1)에 관한 정보가 나타내어져 있어도 좋다.

본 실시형태의 제 2 마크(M2)는 2차원 코드의 일종인 DataMatrix(등록상표)이다. 단, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니고, QR 코드(등록상표) 등의 다른 2차원 코드나, 1차원 코드(바코드)와 그 밖에, 원반(S1)에 있어서의 위치 정보를 나타낼 수 있는 한에 있어서, 제 2 마크(M2)로서, 각종 형태의 마크를 채용 가능하다.

제 2 마킹 공정(ST2)에서는, 제 2 마킹 장치(3)에 의해, 절단 후의 복수의 시트상 제품(S2)의 각각에 복수의 제 2 마크(M2)가 존재하도록, 절단 전의 원반(S1)에 대해서 제 2 마크(M2)를 마킹한다. 구체적으로는, 시트상 제품(S2)의 치수·형상에 따라서, 도 3(b)에 파선으로 나타내는 절단 예정선(CL)이 미리 결정되어, 제어 장치(5)에 기억되어 있다. 절단 예정선(CL)은 원반(S1)에 실제로 그려져 있는 것이 아니고, 예를 들면, 원반(S1)의 반송 방향 선단을 기준으로 한 XY 좌표로 기억되어 있다. 도 3(b)에 나타내는 예에서는, 절단 예정선(CL)은 격자상이며, 절단 예정선(CL)으로 구획된 각 직사각형(도 3(b)에서는, 18개의 직사각형을 도시하고 있다) 내에 위치하는 원반(S1)의 부위가, 절단 후에 각각 시트상 제품(S2)이 된다. 따라서, 제 2 마킹 공정(ST2)에서는, 제 2 마킹 장치(3)에 의해, 절단 예정선(CL)으로 구획된 각 직사각형 내에 복수의 제 2 마크(M2)가 존재하도록, 그리고, 절단 예정선(CL)에 겹치지 않도록, 제 2 마크(M2)를 마킹한다. 도 3(b)에 나타내는 예에서는, 각 직사각형 내에 4개의 제 2 마크(M2)를 마킹하고 있고, 절단 예정선(CL)을 기준으로 한 4개의 제 2 마크(M2)의 위치는 어느 직사각형에 대해서도 동일하게 설정되어 있다. 구체적으로는, 도 3(b)에 있어서, 각 직사각형 내에 존재하는 4개의 제 2 마크(M2)의 위치는 어느 직사각형에 대해서도, 직사각형의 좌측 위의 정점 근방, 우측 위의 정점 근방, 좌측 아래의 정점 근방 및 우측 아래의 정점 근방이다. 직사각형의 좌측 위의 정점 근방에 위치하는 제 2 마크(M2)의 위치와 우측 위의 정점 근방에 위치하는 제 2 마크(M2)의 위치는 원반(S1)의 폭 방향(Y 방향)에 대해서 서로 다르다. 또한, 직사각형의 좌측 아래의 정점 근방에 위치하는 제 2 마크(M2)의 위치와 우측 아래의 정점 근방에 위치하는 제 2 마크(M2)의 위치는 원반(S1)의 폭 방향(Y 방향)에 대해서 서로 다르다.

제 2 마킹 공정(ST2)을 실행할 때, 예를 들면, 제어 장치(5)는 조출 롤러(R1) 및 제 2 마킹 장치(3)의 X 방향의 이간 거리(L3)와, 닙 롤러(R2)에 부착한 엔코더(도시 생략) 등에 의해 측정한 원반(S1)의 반송량에 기반해서, 원반(S1)의 소정의 부위가 제 2 마킹 장치(3)에 도달하는 타이밍을 연산 가능하다. 그리고, 예를 들면, 제어 장치(5)는 절단 예정선(CL)을 기준으로 한 소정의 XY 좌표를 갖는 부위(각 직사각형 내의 4개의 제 2 마크(M2)을 각각 마킹하는 부위)가 제 2 마킹 장치(3)에 도달하는 타이밍에서, 상기 소정의 XY 좌표의 Y 좌표에 대응하는 제 2 마킹 장치(3)의 노즐로부터 투명 잉크를 분사하도록, 제 2 마킹 장치(3)를 제어한다. 이것에 의해, 각 직사각형 내의 4개의 부위에 각각 제 2 마크(M2)가 마킹된다.

<절단 공정(ST3)>

도 3(c)에 나타내는 바와 같이, 절단 공정(ST3)에서는, 제 1 마크(M1) 및 제 2 마크(M2)가 마킹된 원반(S1)을 절단 장치(4)에 의해 절단 예정선(CL)(도 3(b)참조)을 따라 절단해서, 복수의 시트상 제품(S2)을 제조한다. 절단 장치(4)로서, 블랭킹 가공 장치를 적용할 경우에는, 원반(S1)의 절단 예정선(CL)이 절단 장치(4)에 도달하는 타이밍에서, 원반(S1)의 반송을 일단 정지하고, 원반(S1)을 절단하게 된다. 절단 장치(4)로서, 레이저 가공 장치를 적용할 경우에는, 원반(S1)의 반송을 정지하지 않고, 원반(S1)을 반송하면서 절단하는 것도 가능하다.

절단 공정(ST3)을 실행할 때, 예를 들면, 제어 장치(5)는 조출 롤러(R1) 및 절단 장치(4)의 X 방향의 이간 거리(L4)와, 닙 롤러(R2)에 부착한 엔코더(도시 생략) 등에 의해 측정한 원반(S1)의 반송량에 기반해서, 제어 장치(5)에 기억된 원반(S1)의 절단 예정선(CL)이 절단 장치(4)에 도달하는 타이밍을 연산 가능하다. 그리고, 제어 장치(5)는 원반(S1)의 절단 예정선이 절단 장치(4)에 도달하는 타이밍에서 절단 장치(4)를 제어해서 구동한다. 이것에 의해, 원반(S1)이 절단 예정선(CL)을 따라 절단되어서, 복수의 시트상 제품(S2)이 제조된다.

<회수 공정(ST4)>

도 3(d)에 나타내는 바와 같이, 회수 공정(ST4)에서는, 절단된 원반(S1)을 컨베이어(R3)로 반송하면서, 시트상 제품(S2)이 되지 않는 불필요한 부분(S11)(도 3(c) 참조)을 공지의 제거 장치(도시 생략)로 제거한다. 그 후, 컨베이어(R3)로 시트상 제품(S2)을 반송하고, 컨베이어(R3)의 반송 방향 하류단으로부터 중력 낙하시킴으로써, 시트상 제품(S2)을 회수한다.

이상으로 설명한 본 실시형태에 의한 제조 방법에 의하면, 절단 전의 원반(S1)에 대해서, 원반(S1)을 검사함으로써 검출된 결점(F)이 존재하는 위치에 제 1 마크(M1)를 마킹하는 제 1 마킹 공정(ST1)과, 절단 전의 원반(S1)에 대해서, 원반(S1)에 있어서의 위치 정보를 나타내는 제 2 마크(M2)를 마킹하는 제 2 마킹 공정(ST2)을 병용하지만, 제 2 마킹 공정(ST2)에 있어서, 절단 후의 복수의 시트상 제품(S2)의 각각에 복수의 제 2 마크(M2)가 존재하도록(즉, 시트상 제품(S2)마다에, 단수가 아니고, 복수의 제 2 마크(M2)가 존재하도록) 마킹한다. 이것 때문에, 제 1 마크(M1)와, 복수의 모든 제 2 마크(M2)가 겹칠 가능성이 크게 저감된다. 따라서, 절단 후의 각 시트상 제품(S2)에 마킹된 제 2 마크(M2)(제 1 마크(M1)와 겹쳐 있지 않은 제 2 마크(M2))를 판독함으로써, 시트상 제품(S2)에 이상이 생겼을 경우의 원인 구명이나, 시트상 제품(S2)의 제품 비율 향상에 이바지하는 것이 가능하다.

또한, 본 실시형태에 의한 제조 방법에 의하면, 제 2 마킹 공정(ST2)에 있어서, 절단 후의 복수의 각 시트상 제품(S2)에 있어서의 복수의 제 2 마크(M2)의 위치가 원반(S1)의 폭 방향(Y 방향)에 대해서 서로 다른 것을 포함하도록 제 2 마크(M2)를 마킹한다. 구체적으로는, 절단 예정선(CL)으로 구획된 각 직사각형의 좌측 위의 정점 근방에 위치하는 제 2 마크(M2)의 위치와 우측 위의 정점 근방에 위치하는 제 2 마크(M2)의 위치가 원반(S1)의 폭 방향에 대해서 서로 다르고, 직사각형의 좌측 아래의 정점 근방에 위치하는 제 2 마크(M2)의 위치와 우측 아래의 정점 근방에 위치하는 제 2 마크(M2)의 위치가 원반(S1)의 폭 방향에 대해서 서로 다르다. 이것 때문에, 예를 들면, 닙 롤러(R2) 등의 결함에 기인해서, 원반(S1)의 반송 방향(X 방향)을 따라 주기적으로 결점이 발생할(따라서, 제 1 마크(M1)가 원반(S1)의 반송 방향을 따라 주기적으로 마킹될) 경우여도, 각 시트상 제품(S2)에 있어서의 복수의 제 2 마크(M2)의 위치가 원반(S1)의 폭 방향에 대해서 서로 다른 것을 포함하기 때문에, 제 1 마크(M1)와, 복수의 모든 제 2 마크(M2)가 겹칠 가능성이 크게 저감된다.

또한, 본 실시형태에 의한 제조 방법에 의하면, 제 2 마킹 공정(ST2)에 있어서, 원반(S1)의 미리 결정된 절단 예정선(CL)에 겹치지 않도록 제 2 마크(M2)를 마킹한다. 이것 때문에, 절단 후의 각 시트상 제품(S2)에 있어서, 복수의 제 2 마크(M2)가 확실하게 마킹된 상태로 할 수 있다.

또한, 본 실시형태에 의한 제조 방법에 의하면, 제 1 마킹 공정(ST1) 및 제 2 마킹 공정(ST2)의 각각에 있어서, 투명 잉크를 사용한 잉크젯 방식으로, 제 1 마크(M1) 및 제 2 마크(M2)를 마킹한다. 이것 때문에, 통상의 조명 하에서는, 제 1 마크(M1) 및 제 2 마크(M2)가 불가시로 되어, 시트상 제품(S2)의 외관을 손상시키지 않는다고 하는 이점을 갖는다.

또한, 본 실시형태에서는, 제 2 마킹 공정(ST2)에 있어서, 도 3(b)에 나타내는 바와 같이, 절단 예정선(CL)으로 구획된 각 직사각형 내에 4개의 제 2 마크(M2)를 마킹하고 있고, 절단 예정선(CL)을 기준으로 한 4개의 제 2 마크(M2)의 위치는 어느 직사각형에 대해서도 동일하게 설정되어 있는 예에 대해서 설명했지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니다.

도 4는 제 2 마킹 공정(ST2)의 변형예를 설명하는 도면이다. 구체적으로는, 도 4는 제 2 마킹 공정(ST2)의 변형예를 실행한 직후의 원반(S1)의 상태를 모식적으로 나타내는 도면이다. 또한, 도 4에서는, 도 3(b)과는 다르게, 결점(F) 및 제 1 마크(M1)의 도시는 생략하고 있다.

도 4에 나타내는 바와 같이, 제 2 마킹 공정(ST2)의 변형예에 있어서도, 도 3(b)에 나타내는 경우와 마찬가지로, 절단 예정선(CL)으로 구획된 각 직사각형 내에 4개의 제 2 마크(M2)를 마킹하고 있고, 어느 직사각형에 대해서도, 직사각형의 좌측 위의 정점에 가장 가까운 제 2 마크(M2)를 M21, 직사각형의 우측 위의 정점에 가장 가까운 제 2 마크(M2)를 M22, 직사각형의 좌측 아래의 정점에 가장 가까운 제 2 마크(M2)를 M23, 직사각형의 우측 아래의 정점에 가장 가까운 제 2 마크(M2)를 M24라고 한다. 그리고, 절단 예정선(CL)을 기준으로 한(절단 예정선(CL)이 교차하는 각 정점을 기준으로 한) 제 2 마크(M21∼M24)의 위치(XY 좌표)를 각각 (X1,Y1), (X2,Y2), (X3,Y3), (X4,Y4)라고 한다.

이 경우, 도 3(b)에 나타내는 제 2 마킹 공정(ST2)에서는, 각 직사각형 내의 4개의 제 2 마크(M2)(도 4에 나타내는 M21∼M24에 대응)의 위치는 어느 직사각형에 대해서도 동일, 즉, X1∼X4 및 Y1∼Y4가 어느 직사각형에 대해서도 동일하게 설정되어 있다. 그러나, 도 4에 나타내는 제 2 마킹 공정(ST2)의 변형예에서는, 각 직사각형 내의 4개의 제 2 마크(M21∼M24)의 위치가 서로 다른 것을 포함하도록 설정된다. 즉, 모든 직사각형 중으로부터 선택한 임의의 1개의 직사각형에 있어서의 4개의 제 2 마크(M21∼M24)의 위치와, 임의의 다른 직사각형에 있어서의 4개의 제 2 마크(M21∼M24)의 위치를 비교했을 경우에, 1개의 직사각형에 있어서의 4개의 제 2 마크(M21∼M24) 중 어느 위치와 같은 위치에, 다른 직사각형에 있어서의 4개의 제 2 마크(M21∼M24)가 존재하지 않을 경우가 있도록 설정된다. 특히, 도 4에 나타내는 예에서는, 바람직한 예로서, 4개의 제 2 마크(M21∼M24)의 모든 위치가 직사각형마다 다르도록 설정되어 있다. 즉, 도 4에 나타내는 예에서는, 제 2 마크(M21)의 위치(X1,Y1)가 직사각형마다 다르고, 제 2 마크(M22)의 위치(X2,Y2)가 직사각형마다 다르고, 제 2 마크(M23)의 위치(X3,Y3)가 직사각형마다 다르고, 제 2 마크(M24)의 위치(X4,Y4)가 직사각형마다 다르다.

도 4에 나타내는 예에 한정되지 않고, 변형예로서는, 예를 들면, 1개의 직사각형에 있어서의 4개의 제 2 마크(M2)의 위치만이, 나머지 직사각형의 4개의 제 2 마크(M2)의 위치와 다르고, 나머지 직사각형의 4개의 제 2 마크(M2)의 위치가 동일해도 좋다.

또한, 변형예로서는, 예를 들면, 1개의 직사각형에 있어서의 1개의 제 2 마크(M2)(예를 들면, 제 2 마크(M24))의 위치만이 나머지의 직사각형이 대응하는 1개의 제 2 마크(예를 들면, 제 2 마크(M24))의 위치와 다르고, 나머지 제 2 마크(예를 들면, 제 2 마크(M21), 제 2 마크(M22) 및 제 2 마크(M23))의 위치가 모든 직사각형에 대해서 동일해도 좋다.

이상과 같이, 제 2 마킹 공정(ST2)의 변형예에서는, 각 직사각형 내의 4개의 제 2 마크(M2)의 위치가 서로 다른 것을 포함하도록 설정되기 때문에, 절단 후의 복수의 시트상 제품(S2)에 있어서의 상기 제 2 마크의 위치(M2)가 서로 다른 것을 포함하게 된다. 이것 때문에, 예를 들면, 복수의 시트상 제품(S2)끼리를 적층해서 사용할 경우에, 각 시트상 제품(S2)에 있어서의 제 2 마크(M2)가 겹침으로써 그 겹친 부분에 타흔이 생길 우려를 저감시킬 수 있다고 하는 이점을 갖는다.

또한, 본 실시형태에서는, 제 1 마킹 공정(ST1)에 있어서, 도 3(a)에 나타내는 바와 같이, 원반(S1)의 반송 방향(X 방향)으로 늘어서는 복수의 원형의 도트상의 마크로 구성되는 제 1 마크(M1)를 마킹하는 예에 대해서 설명했지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니다.

도 5는 제 1 마킹 공정(ST1)의 변형예를 설명하는 도면이다. 구체적으로는, 도 5는 제 1 마킹 공정(ST1)의 변형예를 실행한 직후의 원반(S1)의 일부의 상태를 모식적으로 나타내는 도면이다.

도 5에 나타내는 바와 같이, 제 1 마킹 공정(ST1)의 변형예에서는, 제 1 마크(M1)를 구성하는 복수의 도트상의 마크 중 적어도 1개(도 5에 나타내는 예에서는 전부)가 제 2 마크(M2)로 되어 있다. 즉, 복수의 도트상의 마크 중 적어도 1개가 원형의 마크가 아니고, 원반(S1)에 있어서의 위치 정보를 나타내는 2차원 코드 등의 제 2 마크(M2)로 되어 있다. 특히, 도 5에 나타내는 바와 같이, 제 1 마크(M1)를 구성하는 복수의 도트상의 마크의 전부를 제 2 마크(M2)로 할 경우에는, 제 1 마킹 공정(ST1)을 실행하기 위한 제 1 마킹 장치(2)를 제 2 마킹 공정(ST2)을 실행하기 위한 제 2 마킹 장치(3)로서 겸용하는 것도 가능하다.

또한, 본 실시형태에서는, 제 2 마킹 공정(ST2)에 있어서, 절단 후의 복수의 시트상 제품(S2)의 각각에 4개의 제 2 마크(M2)가 존재하도록, 절단 전의 원반(S1)에 대해서 제 2 마크(M2)를 마킹할 경우를 예로 들어서 설명했지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니다. 절단 후의 복수의 시트상 제품(S2)의 각각에 복수(즉, 2개 이상)의 제 2 마크(M2)가 존재하도록, 절단 전의 원반(S1)에 대해서 제 2 마크(M2)를 마킹하는 한에 있어서, 그 개수에 제한은 없다.

또한, 본 실시형태에서는, 롤상으로 권회된 장척의 원반(S1)을 조출해 반송해서 절단하고, 복수의 시트상 제품(S2)을 제조할 경우를 예로 들어서 설명했지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니다. 롤상으로 권회된 장척의 원반(S1)을 조출하고 반송하고, 제 1 마크(M1) 및 제 2 마크(M2)를 마킹한 후, 대형 시트상의 중간체(복수의 시트상 제품(S2)보다 치수가 큰 시트 상의 중간체)를 일단 잘라내고, 이 중간체를 절단해서, 복수의 시트상 제품(S2)을 제조하는 양태를 채용하는 것도 가능하다. 중간체의 절단은 컨베이어(R3) 등으로 반송해서 절단해도 좋고, 소정의 절단대에 재치한 상태로 절단하는 것도 가능하다.

또한, 본 실시형태에서는, 절단 전의 원반(S1)에 대해서 제 1 마크(M1)를 마킹할 경우를 예로 들어서 설명했지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니고, 원반(S1)으로부터 잘라낸 중간체에 대해서 제 1 마크(M1)를 마킹하는 것도 가능하다. 또한, 본 실시형태에서는, 절단 전의 원반(S1)에 대해서 제 2 마크(M2)를 마킹할 경우를 예로 들어서 설명했지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니고, 원반(S1)으로부터 잘라낸 중간체나, 절단 후의 복수의 시트상 제품(S2)에 대해서 제 2 마크(M2)를 마킹하는 것도 가능하다.

도 6은 본 발명의 변형예(절단 후의 복수의 시트상 제품(S2)에 대해서 제 2 마크(M2)를 마킹하는 구성)에 의한 시트상 제품(S2)의 제조 방법을 실행하기 위한 제조 장치의 개략 구성을 나타내는 도면이다. 도 6에 있어서, 도 1에 나타내는 제조 장치(100)와 같은 구성요소에는, 동일한 부호를 부여하고 있다.

도 6에 나타내는 바와 같이, 변형예의 제조 장치(100')에서는, 제 2 마킹 장치(3)가 절단 장치(4)보다 하류측(시트상 제품(S2)의 반송 방향 하류측)의 컨베이어(R3) 상에 배치되어, 시트상 제품(S2)의 회수 전에, 제 2 마킹 장치(3)가 시트상 제품(S2)에 대해서, 제 2 마크(M2)를 마킹한다.

구체적으로는, 예를 들면, 제어 장치(5)는 조출 롤러(R1) 및 제 2 마킹 장치(3)의 X 방향의 이간 거리(L3')와, 닙 롤러(R2)에 부착한 엔코더(도시 생략) 등에 의해 측정한 원반(S1)의 반송량과, 컨베이어(R3)가 구비하는 롤러에 부착한 엔코더(도시 생략) 등에 의해 측정한 시트상 제품(S2)의 반송량에 기반해서, 원반(S1)의 소정의 부위가 시트상 제품(S2)으로 절단된 후, 제 2 마킹 장치(3)에 도달하는 타이밍을 연산 가능하다. 그리고, 예를 들면, 제어 장치(5)는 원반(S1)의 절단 예정선(CL)(시트상 제품(S2)으로 절단 후에는, 시트상 제품(S2)의 엣지가 되는 절단선)을 기준으로 한 소정의 XY 좌표를 갖는 부위(도 3에 나타내는 예에서는, 각 직사각형 내의 4개의 제 2 마크(M2)를 각각 마킹하는 부위)가 제 2 마킹 장치(3)에 도달하는 타이밍에서, 상기 소정의 XY 좌표의 Y 좌표에 대응하는 제 2 마킹 장치(3)의 노즐로부터 투명 잉크를 분사하도록, 제 2 마킹 장치(3)를 제어한다. 이것에 의해, 도 3에 나타내는 예에서는, 각 직사각형 내(시트상 제품(S2) 내)의 4개의 부위에 각각 제 2 마크(M2)가 마킹되게 된다.

또한, 제 2 마크(M2)를 마킹하는 방법으로서는, 특허문헌 2에 기재된 식별 정보를 사용하는 방법을 채용하는 것도 가능하다. 구체적으로는, 특허문헌 2에 기재된 바와 같이, 원반(S1)의 폭 방향(Y 방향) 단부(시트상 제품(S2)으로서 사용되지 않는 단부)에, 원반(S1)의 반송 방향의 위치를 나타내는 식별 정보를 기록해 두고, 예를 들면, 이 식별 정보를 절단 장치(4)의 직전에 배치된 소정의 판독 장치로 판독해서, 제어 장치(5)에 입력한다. 제어 장치(5)는 판독한 식별 정보와, 컨베이어(R3)가 구비하는 롤러에 부착한 엔코더(도시 생략) 등에 의해 측정한 시트상 제품(S2)의 반송량에 기반해서, 절단 후의 시트상 제품(S2)의, 원반(S1)에 있어서의 반송 방향의 위치를 인식하고, 절단 후에 순서대로 반송되는 시트상 제품(S2)의 엣지를 기준으로 한 소정의 XY 좌표를 갖는 부위(도 3에 나타내는 예에서는, 각 직사각형 내의 4개의 제 2 마크(M2)를 각각 마킹하는 부위)가 제 2 마킹 장치(3)에 도달하는 타이밍을 연산 가능하다. 그리고, 제어 장치(5)는 상기 타이밍에서, 상기 소정의 XY 좌표의 Y 좌표에 대응하는 제 2 마킹 장치(3)의 노즐로부터 투명 잉크를 분사하도록, 제 2 마킹 장치(3)를 제어하는 것도 가능하다.

또한, 본 실시형태에서는, 제 1 마킹 공정(ST1), 제 2 마킹 공정(ST2), 절단 공정(ST3) 및 회수 공정(ST4)을 단일한 제조 장치(100)(바꾸어 말하면, 단일한 제조 라인)로 실행할 경우를 예로 들어서 설명했지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 제 1 마킹 공정(ST1) 및 제 2 마킹 공정(ST2)을 실행한 후, 제 1 마크(M1) 및 제 2 마크(M2)가 마킹된 원반(S1)을 일단 권취 롤러(도시 생략)로 권취하고, 다른 제조 라인으로 반송해서, 절단 공정(ST3) 및 회수 공정(ST4)을 실행하는 양태를 채용하는 것도 가능하다. 바꾸어 말하면, 제 1 마킹 공정(ST1), 제 2 마킹 공정(ST2), 절단 공정(ST3) 및 회수 공정(ST4)의 일련의 공정을 제 2 마킹 공정(ST2)과 절단 공정(ST3)의 사이에서 분단하는 것도 가능하다. 이밖에, 제 1 마킹 공정(ST1)과 제 2 마킹 공정(ST2)의 사이에서 분단하는 등, 일련의 공정(ST1∼ST4)을 어떠한 공정의 사이에서 분단하는 것도 가능하다.

또한, 본 실시형태에서는, 제 1 마킹 공정(ST1), 제 2 마킹 공정(ST2)의 순서대로 실행할 경우를 예로 들어서 설명했지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니고, 제 2 마킹 공정(ST2)을 먼저 실행한 후, 제 1 마킹 공정(ST1)을 실행하는 양태를 채용하는 것도 가능하다.

1 검사 장치
2 제 1 마킹 장치
3 제 2 마킹 장치
4 절단 장치
5 제어 장치
100 제조 장치
F 결점
M1 제 1 마크
M2 제 2 마크
S1 원반
S2 시트상 제품

Claims (11)

1. 롤상으로 권회된 장척의 원반을 조출하고 반송하고 절단하거나, 또는, 롤상으로 권회된 장척의 원반을 조출하고 반송해서 대형 시트상의 중간체를 잘라내고, 상기 중간체를 절단해서, 복수의 시트상 제품을 제조하는 방법으로서,
   절단 전의 상기 원반, 상기 중간체를 잘라내기 전의 상기 원반, 또는, 상기 중간체에 대해서, 상기 원반을 검사함으로써 검출된 결점이 존재하는 위치에 제 1 마크를 마킹하는 제 1 마킹 공정과,
   절단 전의 상기 원반, 상기 중간체를 잘라내기 전의 상기 원반, 상기 중간체, 또는, 절단 후의 상기 복수의 시트상 제품에 대해서, 상기 원반에 있어서의 위치 정보를 나타내는 제 2 마크를 마킹하는 제 2 마킹 공정을 포함하고,
   상기 제 2 마킹 공정에 있어서, 절단 후의 상기 복수의 시트상 제품의 각각에 복수의 상기 제 2 마크가 존재하도록, 절단 전의 상기 원반, 상기 중간체를 잘라내기 전의 상기 원반, 상기 중간체, 또는, 절단 후의 상기 복수의 시트상 제품에 대해서 상기 제 2 마크를 마킹하는, 시트상 제품의 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 제 2 마킹 공정에 있어서, 절단 후의 상기 복수의 각 시트상 제품에 있어서의 복수의 상기 제 2 마크의 위치가 상기 원반의 폭 방향에 대해서 서로 다른 것을 포함하도록 상기 제 2 마크를 마킹하는, 시트상 제품의 제조 방법.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 제 2 마크는 1차원 코드 또는 2차원 코드인, 시트상 제품의 제조 방법.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 제 2 마킹 공정에 있어서, 절단 전의 상기 원반, 또는, 상기 중간체를 잘라내기 전의 상기 원반에 대해서, 상기 제 2 마크를 마킹하는 경우, 상기 원반의 미리 결정된 절단 예정선에 겹치지 않도록 상기 제 2 마크를 마킹하는, 시트상 제품의 제조 방법.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 제 1 마킹 공정에 있어서, 투명 잉크를 사용해서 상기 제 1 마크를 마킹하는, 및/또는, 상기 제 2 마킹 공정에 있어서, 투명 잉크를 사용해서 상기 제 2 마크를 마킹하는, 시트상 제품의 제조 방법.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 제 2 마킹 공정에 있어서, 상기 절단 예정선을 기준으로 한 절단 후의 상기 복수의 시트상 제품에 있어서의 상기 제 2 마크의 위치가 서로 다른 것을 포함하도록 상기 제 2 마크를 마킹하는, 시트상 제품의 제조 방법.
7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 제 1 마크는 상기 원반의 반송 방향으로 늘어서는 복수의 도트상의 마크로 구성되는, 시트상 제품의 제조 방법.
8. 제 7 항에 있어서,
   상기 제 1 마크를 구성하는 상기 복수의 도트상의 마크 중 적어도 1개가 상기 제 2 마크인, 시트상 제품의 제조 방법.
9. 롤상으로 권회된 장척의 원반을 조출하고 반송하고 절단함으로써, 또는, 롤상으로 권회된 장척의 원반을 조출하고 반송해서 대형 시트상의 중간체를 잘라내고, 상기 중간체를 절단함으로써, 복수 제조되는 시트상 제품으로서,
   상기 원반을 검사함으로써 검출된 결점이 존재하는 위치에 제 1 마크가 마킹됨과 아울러, 상기 원반에 있어서의 위치 정보를 나타내는 제 2 마크가 복수 마킹되어 있는, 시트상 제품.
10. 조출하고 반송하고 절단함으로써 복수의 시트상 제품을 제조하기 위한 롤상으로 권회된 장척의 원반으로서,
    상기 원반을 검사함으로써 검출된 결점이 존재하는 위치에 제 1 마크가 마킹됨과 아울러, 상기 원반에 있어서의 위치 정보를 나타내는 제 2 마크가 마킹되어 있고,
    절단 후의 상기 복수의 시트상 제품의 각각에 복수의 상기 제 2 마크가 존재하도록, 상기 제 2 마크가 마킹되어 있는, 원반.
11. 롤상으로 권회된 장척의 원반을 조출하고 반송하고 잘라내고, 절단함으로써 복수의 시트상 제품을 제조하기 위한 대형 시트상의 중간체로서,
    상기 원반을 검사함으로써 검출된 결점이 존재하는 위치에 제 1 마크가 마킹됨과 아울러, 상기 원반에 있어서의 위치 정보를 나타내는 제 2 마크가 마킹되어 있고,
    절단 후의 상기 복수의 시트상 제품의 각각에 복수의 상기 제 2 마크가 존재하도록, 상기 제 2 마크가 마킹되어 있는, 중간체.

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