KR20200105937A - 자동 창고 시스템 - Google Patents

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무라다기카이가부시끼가이샤
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Abstract

반송차가 랙 하부를 주행하는 자동 창고 시스템에 있어서, 메인터넌스를 행하고 있는 스태커 크레인 이외의 스태커 크레인의 동작을 가능하게 한다. 자동 창고 시스템(1)은 복수의 자동 창고(3)와, 반송차(5)와, 이동 제한 부재(43)를 구비하고 있다. 복수의 자동 창고(3)는 제 1 수평 방향으로 길게 연장해서 배치되어 복수의 선반(7a)을 갖는 랙(7)과, 랙(7)을 따른 크레인 통로(11)를 주행 가능한 스태커 크레인(9)을 갖고 있다. 복수의 자동 창고(3)는 제 1 수평 방향에 직교하는 제 2 수평 방향으로 랙(7)의 배면끼리가 서로 인접하도록 배치되어 있다. 반송차(5)는 랙(7)의 하부에 형성되어 제 1 수평 방향으로 길게 연장되는 루트(21)를 따라 주행 가능하다. 이동 제한 부재(43)는 크레인 통로(11)와 크레인 통로(11)에 면하고 있는 랙(7)의 앞면 사이에 배치되고, 작업자(W)의 이동을 제한하는 이동 제한 위치와 제한을 해제하는 이동 비제한 위치 사이에서 이동 가능하다.

Description

자동 창고 시스템
본 발명은 자동 창고 시스템에 관한 것이다.
종래, 랙 및 스태커 크레인을 갖는 복수의 자동 창고와, 미리 정해진 루트를 따라 주행하고, 복수의 자동 창고에 대하여 물품을 입출고하는 반송차를 구비한 자동 창고 시스템이 알려져 있다(예를 들면, 특허문헌 1을 참조).
특허문헌 1에 기재된 자동 창고 시스템에서는 랙 내를 반송차의 대기 장소로서 활용하여 시스템 에리어를 콤팩트하게 하고 있다.
일본 특허 공개 평11-116004호 공보
상기 종래의 기술에서는 스태커 크레인이 양측의 랙의 선반 사이에서 하물을 이재할 수 있게 하기 위해서, 랙의 최하단의 선반은 크레인 통로측으로 개구되어 있다. 따라서, 스태커 크레인의 메인터넌스시에 작업자가 크레인 통로에 들어간 경우에, 상기 작업자가 잘못해서 랙의 최하단의 선반을 통해 이웃의 크레인 통로로 이동할 수 있게 되어 버린다.
또한, 반송차가 인접하는 양쪽의 랙 사이에서 하물을 이재하거나 이동하거나 하는 구조이면, 인접하는 랙 사이에는 펜스를 설치할 수 없다.
이상으로부터, 작업자의 안전성을 확보하기 위해서는 스태커 크레인의 메인터넌스시에 인접하는 자동 창고의 스태커 크레인의 동작도 정지시킬 필요가 있다. 그 때문에, 자동 창고 전체의 가동 능력이 저하되어 버린다.
본 발명의 목적은 반송차가 랙 하부를 주행하는 자동 창고 시스템에 있어서, 메인터넌스를 행하고 있는 스태커 크레인 이외의 스태커 크레인의 동작을 가능하게 하는 것에 있다.
이하에, 과제를 해결하기 위한 수단으로서 복수의 형태를 설명한다. 이들 형태는 필요에 따라 임의로 조합시킬 수 있다.
본 발명의 일 견지에 따른 자동 창고 시스템은 복수의 자동 창고와, 반송차와, 이동 제한 부재를 구비하고 있다.
복수의 자동 창고는 제 1 수평 방향으로 길게 연장해서 배치되고, 복수의 선반을 갖는 랙과, 랙을 따른 크레인 통로를 주행 가능한 스태커 크레인을 갖고 있다. 복수의 자동 창고는 제 1 수평 방향으로 직교하는 제 2 수평 방향으로 랙의 배면끼리가 서로 인접하도록 배치되어 있다.
반송차는 랙의 하부에 형성되어 제 1 수평 방향으로 길게 연장되는 반송차 주행 경로를 따라 주행 가능하다.
이동 제한 부재는 크레인 통로와 크레인 통로에 면하고 있는 랙의 앞면 사이에 배치되고, 작업자의 이동을 제한하는 이동 제한 위치와 제한을 해제하는 이동 비제한 위치 사이에서 이동 가능하다.
이 시스템에서는 스태커 크레인의 메인터넌스시에 이동 제한 부재를 이동 제한 위치에 배치할 수 있다. 이것에 의해, 상기 스태커 크레인을 메인터넌스하고 있는 작업자가 상기 크레인 통로로부터 이웃의 크레인 통로로 이동할 수 없게 된다. 또한, 상기 작업자가 랙 하부의 반송차 주행 경로로 이동할 수도 없게 된다. 따라서, 작업자의 안전을 확보할 수 있다. 그 결과, 메인터넌스 중의 스태커 크레인 이외의 스태커 크레인의 동작이 가능해진다.
또한, 「이동 제한 부재가 이동 제한 위치에 있는」이란 이동 제한 부재가 작업자의 이동을 완전하게 또는 부분적으로 제한하고 있는 상태를 실현하고 있는 것을 의미한다.
자동 창고 시스템은 복수의 스태커 크레인의 자동 운전을 실행하기 위한 컨트롤러를 더 구비하고 있어도 좋다.
컨트롤러는 이동 제한 부재가 이동 제한 위치라고 판단하면, 인접해서 배치된 자동 창고가 메인터넌스 중인 경우라도, 스태커 크레인의 자동 운전을 실행해도 좋다.
이 시스템에서는 스태커 크레인의 메인터넌스 중이라도, 메인터넌스 중의 스태커 크레인에 인접하는 랙에서의 스태커 크레인의 동작이 가능해지고 있다. 이것은 컨트롤러가 이동 제한 부재에 의해 작업자의 안전이 확보되어 있는 것을 확인할 수 있기 때문이다. 이상의 결과, 메인터넌스에 의한 자동 창고 시스템의 전체 가동에의 영향이 감소된다.
컨트롤러는 1개의 스태커 크레인이 이상 정지하면,
다른 스태커 크레인의 자동 운전을 정지하는 스텝과,
이동 제한 부재를 이동 제한 위치로부터 이동 비제한 위치로 이동시키는 스텝과,
다른 스태커 크레인의 자동 운전을 재개시키는 스텝을 실행해도 좋다.
자동 창고 시스템은 반송차의 자동 운전을 실행하기 위한 컨트롤러를 더 구비하고 있어도 좋다.
컨트롤러는 이동 제한 부재가 이동 제한 위치라고 판단하면, 인접해서 배치된 자동 창고가 메인터넌스 중인 경우라도, 랙의 하부에 형성된 반송차 주행 경로에 반송차를 주행시켜도 좋다.
이동 제한 부재는 이동 비제한 위치에 있어서 랙의 최하단의 선반의 개구부보다 하방으로 퇴피하고 있으며, 이동 제한 위치에 있어서 랙의 최하단의 선반의 개구부를 구획하는 위치에 있어도 좋다.
이 시스템에서는 이동 제한 부재가 이동 비제한 위치에 있어서 랙의 최하단의 선반의 개구부보다 하방으로 퇴피하고 있으므로, 하부 데드스페이스를 유효하게 이용할 수 있다.
이동 제한 부재는 소정의 강성을 가지며 변형 가능한 부재이고, 이동 비제한 위치에서의 권취된 자세와, 이동 제한 위치에서의 상방을 향해 조출된 자세를 취할 수도 있다.
이동 제한 부재는 이동 비제한 위치에 있어서 랙의 최하단의 선반의 개구부의 측방 프레임부 근방에서 일어선 자세를 취하고, 이동 제한 위치에 있어서 랙의 최하단의 선반의 개구부를 구획하는 횡측으로 누운 자세를 취하는 막대 형상 부재여도 좋다.
이 시스템에서는 간단한 구조에 의해 이동 제한 부재를 실현할 수 있다.
자동 창고 시스템은 제 2 이동 제한 부재를 더 구비하고 있어도 좋다. 제 2 이동 제한 부재는 이동 제한 부재가 설치되어 있지 않은 크레인 통로와 크레인 통로에 면하고 있는 랙의 앞면 사이에 배치되고, 크레인 통로에 면하고 있는 부분에서 고정되어 있어도 좋다.
이 시스템에서는 제 2 이동 제한 부재를 설치함으로써 이동 제한 부재의 배치를 감소시킬 수 있다.
(발명의 효과)
본 발명에 의한 자동 창고 시스템에서는 메인터넌스를 행하고 있는 스태커 크레인 이외의 스태커 크레인의 동작이 가능해진다.
도 1은 제 1 실시형태에 의한 자동 창고 시스템의 배치 구성을 나타내는 개략 평면도이다.
도 2는 자동 창고 시스템의 개략 정면도이다.
도 3은 자동 창고 시스템의 입고 포트를 나타내는 정면도이다.
도 4는 자동 창고 시스템의 입고 포트를 나타내는 다른 정면도이다.
도 5는 크레인 통로측으로부터 본 랙의 최하단의 선반의 도면이다.
도 6은 크레인 통로측으로부터 본 랙의 최하단의 선반의 도면이다.
도 7은 자동 창고 시스템의 제어 구성을 나타내는 블록도이다.
도 8은 자동 창고 시스템의 기본적인 제어 동작을 나타내는 플로우차트이다.
도 9는 제 2 실시형태에 의한 자동 창고 시스템의 배치 구성을 나타내는 개략 평면도이다.
도 10은 제 3 실시형태에 의한 자동 창고 시스템의 배치 구성을 나타내는 개략 평면도이다.
도 11은 제 4 실시형태에 의한 자동 창고 시스템의 배치 구성을 나타내는 개략 평면도이다.
도 12는 제 5 실시형태에 의한 자동 창고 시스템의 크레인 통로측으로부터 본 랙의 입고 포트의 도면이다.
도 13은 제 5 실시형태에 의한 자동 창고 시스템의 크레인 통로측으로부터 본 랙의 입고 포트의 도면이다.
도 14는 제 5 실시형태에 의한 자동 창고 시스템의 랙의 입고 포트의 모식적 평면도이다.
1. 제 1 실시형태
(1) 전체 구성
도 1∼도 2를 이용하여, 제 1 실시형태에 의한 자동 창고 시스템(1)을 설명한다. 도 1은 제 1 실시형태에 의한 자동 창고 시스템의 배치 구성을 나타내는 개략 평면도이다. 도 2는 자동 창고 시스템의 개략 정면도이다.
자동 창고 시스템(1)은 복수의 자동 창고(3)와, 복수의 반송차(5)를 갖고 있다.
각 자동 창고(3)는 한 쌍의 랙(7)(제 1 랙(7A) 및 제 2 랙(7B)) 및 1대의 스태커 크레인(9)을 갖고 있다. 복수의 자동 창고(3)는 랙(7)의 배면끼리가 서로 인접하도록 배치되어 있다. 반송차(5)는 복수의 자동 창고(3)에 대하여 물품(A)을 입출고한다.
이하에 있어서, 랙(7)의 길이 방향이 제 1 수평 방향이며, 화살표 X로 나타내어져 있다. 또한, 자동 창고(3)가 병렬된 방향이 제 1 수평 방향으로 직교하는 제 2 수평 방향이며, 화살표 Y로 나타내어져 있다.
(2) 자동 창고
자동 창고(3)는 반송차(5)에 의해 반송되어 온 물품(A)을 스태커 크레인(9)에 의해 자동적으로 보관함과 아울러, 보관하고 있는 물품(A)을 스태커 크레인(9)에 의해 자동적으로 반출한다. 복수의 자동 창고(3)는 제 2 수평 방향을 따라 나란히 배치되어 있다.
각 자동 창고(3)에 있어서, 랙(7)은 제 1 수평 방향을 길이 방향으로 하고, 제 2 수평 방향으로 간격을 두고서 대향하도록 배치된 제 1 랙(7A)과 제 2 랙(7B)을 갖고 있다. 랙(7)은 물품(A)이 적재되는 선반(7a)을 제 1 수평 방향 및 상하 방향으로 복수 갖고 있다. 이것에 의해, 랙(7)은 물품(A)을 제 1 수평 방향 및 상하 방향으로 매트릭스 형상으로 보관한다.
인접하는 한 쌍의 자동 창고(3) 중 일방의 자동 창고(3)에 있어서의 랙(7)인 제 1 랙(7A)과, 타방의 자동 창고(3)에 있어서의 랙(7)인 제 2 랙(7B)은 배면맞춤으로 근접하여 있다.
(3) 스태커 크레인
스태커 크레인(9)은 각 자동 창고(3)에 있어서 제 2 수평 방향에 대향하는 랙(7) 사이의 크레인 통로(11)에 제 1 수평 방향을 따라 연장 설치된 주행 레일(12)을 주행한다. 스태커 크레인(9)은 도시하지 않지만, 주행 레일(12)을 따라 주행 가능한 주행 대차와, 이 주행 대차 상의 마스트를 따라 승강 가능하고, 또한 이재 장치가 설치된 승강대를 포함한다.
스태커 크레인(9)은 랙(7)의 선반(7a)과 후술의 입고 포트(13) 및 출고 포트(15) 사이에서 물품(A)을 반송한다. 스태커 크레인(9)의 이재 장치는 랙(7)의 선반(7a), 입고 포트(13) 및 출고 포트(15) 사이에서 물품(A)의 이재(로딩 및 언로딩)를 행한다. 스태커 크레인(9)의 이재 장치는 공지의 기술이다.
(4) 반송차
반송차(5)는 무인 주행하는 반송용 대차이다. 반송차(5)는 미리 정해진 루트(21)를 따라 주행한다. 반송차(5)는 입고 포트(13) 및 출고 포트(15) 사이에서 물품(A)을 이재 가능하다. 반송차(5)로서는 AGV(Automatic Guided Vehicle)가 사용되고 있다. 반송차(5)는 루트(21)에 유도되어 주행하는 차량 본체(23)와, 차량 본체(23) 상에 설치되어 물품(A)을 승강시키는 이재 장치로서의 리프터(25)를 갖는다. 반송차(5)에 의해 채용되는 유도 방식은 공지 기술이다.
(5) 반송차의 주행 루트
반송차(5)가 주행하는 루트(21)는 제 1 루트(21A)와, 제 2 루트(21B)와, 접속 루트(21C)와, 주회 루트(21D)를 포함하고 있다. 제 1 루트(21A)와, 제 2 루트(21B)와, 접속 루트(21C)로 이루어지는 각 세트는 다른 자동 창고(3)에 소속하고 또한 배면 맞춤으로 인접해서 배치된 제 2 랙(7B)과 제 1 랙(7A) 내에 각각 형성되어 있다.
제 1 루트(21A)는 제 2 랙(7B)의 하부를 제 1 수평 방향으로 관통하고 있다.제 2 랙(7B)의 하부는 도 2에 나타내는 바와 같이 제 2 랙(7B)의 아래로부터 1단째의 선반(7a) 및 또한 그 하방의 공간에 대응하고 있으며, 제 2 랙(7B)에 있어서의 바닥(F)으로부터 소정 길이 상방에 걸친 공간 부분이다. 이 공간 부분은 제 1 수평 방향을 따라 관통하도록 연장되어 있고, 래티스 등의 구조 부재가 설치되어 있지 않다. 제 1 루트(21A)는 반송차(5)가 일 방향만으로 주행하는 일방 통행의 루트이다. 복수의 자동 창고(3) 각각의 제 1 루트(21A)에 있어서의 일방 통행의 방향은 서로 같은 방향이다. 본 실시형태에서는 제 1 수평 방향에 있어서, 제 2 랙(7B)의 하부에 있어서의 일단으로부터 중앙의 위치에 제 1 루트(21A)가 형성되어 있다.
제 1 루트(21A)에 있어서, 반송차(5)는 제 1 랙(7A)으로 이동해서 제 1 랙(7A)과의 사이에서 물품(A)을 이재 가능하다. 제 1 랙(7A)에 있어서의 제 1 루트(21A)로부터 반송차(5)와의 사이에서 물품(A)을 이재하는 하부에는 입고 포트(13) 및 출고 포트(15)가 형성되어 있다.
입고 포트(13)는 제 1 랙(7A)의 가장 아래의 선반(7a)에 대응하는 높이에 있어서, 제 1 수평 방향에 인접해서 복수(예를 들면, 3개) 병설되어 있다. 출고 포트(15)는 제 1 랙(7A)의 가장 아래의 선반(7a)에 대응하는 높이에 있어서, 제 1 수평 방향으로 인접해서 복수(예를 들면, 3개) 병설되어 있다. 복수의 출고 포트(15)로 이루어지는 일군은 복수의 입고 포트(13)로 이루어지는 일군과 제 1 수평 방향에 인접해서 있다.
제 1 랙(7A)의 하부와 제 2 랙(7B)의 하부 사이에는 반송차(5)가 이동 가능한 공간인 이재용 간극이 형성되어 있다. 이재용 간극은 제 2 수평 방향을 따라 관통하도록 연장된다. 이재용 간극에서는 래티스 및 배면 브레이스 등의 구조 부재가 설치되어 있지 않다.
제 2 루트(21B)는 제 1 랙(7A)의 하부를 제 1 수평 방향으로 관통하고 있다. 제 1 수평 방향에 있어서, 제 1 랙(7A)의 하부에 있어서의 타단으로부터 중앙의 위치에 제 2 루트(21B)가 형성되어 있다. 제 2 루트(21B)는 제 1 루트(21A)와 마찬가지이므로 설명을 생략한다.
접속 루트(21C)는 제 1 루트(21A)와 제 2 루트(21B)를 접속한다. 구체적으로는, 접속 루트(21C)는 제 1 랙(7A) 및 제 2 랙(7B)의 제 2 수평 방향으로 늘어선 하부끼리에 형성되어 있다. 더욱 구체적으로는, 접속 루트(21C)는 제 1 수평 방향에 있어서의 제 1 랙(7A) 및 제 2 랙(7B)의 도중(예를 들면, 중앙)에 형성되어 있다.
접속 루트(21C)는 반송차(5)가 일 방향만으로 주행하는 일방 통행의 루트이다. 접속 루트(21C) 상에는 반송차(5)가 통과하기 위한 접속용 간극이 형성되어 있다. 접속용 간극은 제 2 수평 방향을 따라 관통하도록 연장되어 있고, 래티스 및 배면 브레이스 등의 구조 부재가 설치되어 있지 않다. 단, 제 1 루트(21A), 제 2 루트(21B) 및 접속 루트(21C)는 양방 통행 가능해도 좋다.
주회 루트(21D)는 랙(7) 밖에 있어서 제 1 루트(21A) 및 제 2 루트(21B)에 접속된다. 주회 루트(21D)는 반송차(5)가 일 방향으로 주행하는 일방 통행의 루트이다.
본 실시형태에서는 주회 루트(21D)는 랙(7) 밖에 있어서 복수의 제 1 루트(21A)의 상류측에 접속되어 있다. 또한, 주회 루트(21D)는 랙(7) 밖에 있어서 복수의 제 2 루트(21B)의 하류측에 접속되어 있다. 주회 루트(21D)는 제 2 루트(21B)의 하류측으로부터 제 1 루트(21A)의 상류측으로 연속하도록 연장되어 있다.
이상과 같이 구성된 루트(21)에서는 반송차(5)는 주회 루트(21D)로부터 제 1 루트(21A)로 진입하고, 제 1 루트(21A)를 주행하고, 접속 루트(21C)를 통해서 제 2 루트(21B)로 이동한다. 반송차(5)는 제 2 루트(21B)를 주행하고, 주회 루트(21D)로 퇴출한다. 그 후, 반송차(5)는 주회 루트(21D)를 주행해서 제 1 루트(21A)에 다시 진입한다.
(6) 입고 동작 및 출고 동작
도 3 및 도 4를 이용하여, 입고 포트(13) 및 출고 포트(15)의 구성 및 반송차(5)의 입출고 동작을 설명한다. 도 3은 자동 창고 시스템의 입고 포트를 나타내는 정면도이다. 도 4는 자동 창고 시스템의 입고 포트를 나타내는 다른 정면도이다.
입고 포트(13)에서는 반송차(5)에 의해 자동 창고(3)로 물품(A)의 입고가 행해진다. 입고 포트(13)에는 물품(A)을 적재하는 적재대(31)가 설치되어 있다. 적재대(31)는 상기 적재대(31)의 하부에 반송차(5)를 잠입 가능하게 하는 잠입용 간극(31a)을 갖는다. 적재대(31)는 랙(7)에 있어서의 제 1 수평 방향에 인접하는 한쌍의 지주(33)에 각각 설치된 물품 지지 부재(35)에 의해 구성된다. 한 쌍의 지주(33)는 제 1 수평 방향에 있어서의 반송차(5)의 가로폭보다 넓은 간격으로 설치되어 있다. 한 쌍의 물품 지지 부재(35)의 간격은 리프터(25)의 제 1 수평 방향의 폭보다 크다. 한 쌍의 물품 지지 부재(35)의 간격은 물품(A)의 제 1 수평 방향의 폭보다 작다. 잠입용 간극(31a)은 물품 지지 부재(35)와 바닥(F) 사이의 공간에 의해 구성된다.
이어서, 반송차(5)에 의한 입고 동작을 설명한다.
입고 포트(13)에는 도 3에 나타내는 바와 같이 상승시킨 상태의 리프터(25)에 물품(A)을 실어서 반송하고 있는 반송차(5)가 제 1 루트(21A)로부터 진입한다.반송차(5)는 차량 본체(23)가 잠입용 간극(31a)에 완전히 잠입하는 위치에 이르기까지 진행해서 정지한 후, 도 4에 나타내는 바와 같이 리프터(25)를 하강시킴으로써 반송차(5)로부터 적재대(31) 위로 물품(A)을 이재한다. 이것에 의해, 물품(A)의 입고가 완료된다.
그 후, 반송차(5)는 예를 들면 리프터(25)를 하강시킨 상태로 제 1 루트(21A)로 돌아가고, 제 1 루트(21A)를 따라 이동한다.
출고 포트(15)에 있어서의 출고 동작은 입고 포트(13)에 있어서의 입고 동작의 반대 동작에 의해 행해지므로 설명을 생략한다.
(7) 기본 동작
이상에 설명한 바와 같이, 자동 창고 시스템(1)에서는 제 1 랙(7A)의 하부 및 제 2 랙(7B)의 하부에 반송차(5)가 주행하는 루트(21)로서 제 1 루트(21A)와 제2루트(21B)와 접속 루트(21C)가 형성되어 있다. 따라서, 반송차(5)는 제 1 랙(7A)의 하부로부터 제 2 랙(7B)의 하부로 이동하는 크랭크 형상으로 주행 가능하다. 이 때, 반송차(5)는 제 1 루트(21A) 위로부터 제 2 랙(7B)으로 물품(A)을 이재 가능하며 제 2 루트(21B)로부터 제 1 랙(7A)으로 물품(A)을 이재 가능하다.
이상의 결과, 자동 창고 시스템(1)에 의하면, 랙(7)의 하부를 이용하여, 반송차(5)의 통과와 반송차(5)에 의한 입출고를 실현할 수 있고, 좁은 공간에서 다수의 물품(A)를 입출고하는 것이 가능해진다. 또한, 자동 창고 시스템(1)의 풋프린트를 작게 하는 것이 가능해진다.
또한, 다수의 입고 포트(13) 및 출고 포트(15)를 확보하는 것이 가능해지고, 스태커 크레인(9)의 동작 자유도를 향상시키는 것이 가능해진다.
(8) 이동 제한 장치
도 5 및 도 6을 이용하여, 이동 제한 장치(41)를 설명한다. 도 5는 크레인 통로측으로부터 본 랙의 최하단의 선반의 도면이다. 도 6은 크레인 통로측으로부터 본 랙의 최하단의 선반의 도면이다. 이동 제한 장치(41)는 스태커 크레인(9)을 메인터넌스 또는 복구 작업을 하고 있는 작업자(W)가 크레인 통로(11)로부터 이웃의 크레인 통로(11)로 이동하는 것을 제한하기 위한 장치이다.
구체적으로는 입고 포트(13) 및 출고 포트(15)에 대하여 스태커 크레인(9)이 액세스하기 때문에 입고 포트(13) 및 출고 포트(15)는 크레인 통로(11)측에 개구부(7b)를 갖고 있다. 개구부(7b)는 스태커 크레인(9)이 통상 동작을 하고 있을 때에는 개구되어 있을 필요가 있다. 따라서, 스태커 크레인(9)에 이상이 발생해서 작업자가 메인터넌스할 때에는, 상기 개구부(7b)로부터 작업자(W)가 다른 크레인 통로(11)로 이동할 수 있다고 하는 문제가 고려된다.
이동 제한 장치(41)는 이동 제한 부재(43)를 갖고 있다. 이동 제한 부재(43)는 도 2에 나타내는 바와 같이 크레인 통로(11)와 그것에 면하고 있는 랙(7)의 앞면 사이에 배치되어 있다. 보다 구체적으로는, 이동 제한 부재(43)는 랙(7)의 입고 포트(13) 및 출고 포트(15)의 개구부(7b)가 형성된 앞면에 배치되어 있다. 이동 제한 부재(43)는 작업자(W)의 이동을 제한하는 이동 제한 위치와 제한을 해제하는 이동 비제한 위치 사이에서 이동 가능하다. 이상으로부터, 이동 제한 부재(43)는 이동 제한 위치에 있어서, 진입 방지 펜스로서 기능한다. 또한, 보다 상세하게는 이동 제한 부재(43)는 랙(7) 하부의 반송차(5)가 통과하는 공간보다 크레인 통로(11)측이며, 또한 스태커 크레인(9)이 통과하는 공간보다 랙(7)측에 설치되어 있다.
구체적으로는, 이동 제한 부재(43)는 소정의 강성을 가지며 변형 가능한 네트이다.
이동 제한 부재(43)는 도 2 및 도 5에 나타내는 바와 같이 이동 비제한 위치에서는 랙(7)의 최하단의 개구부(7b)보다 하방으로 퇴피하고 있으며, 보다 구체적으로는 감긴 상태로 되어 있다. 이와 같이, 이동 제한 부재(43)가 이동 비제한 위치에 있어서 랙(7)의 최하단의 개구부(7b)보다 하방으로 퇴피하고 있으므로 하부 데드 스페이스를 유효하게 이용할 수 있다.
이동 제한 부재(43)는 도 2 및 도 6에 나타내는 바와 같이 이동 제한 위치에서는 랙(7)의 최하단의 개구부(7b)(입고 포트(13) 및 출고 포트(15)의 개구부(7b)를 포함함)를 덮는 위치에 있다. 이 때문에, 이동 제한 부재(43)는 개구부(7b) 아래에 있는 잠입용 간극(31a)도 덮고 있다.
이동 제한 장치(41)는 이동 제한 부재(43)를 구동하기 위한 구동 장치(45)(도 7)를 갖고 있다. 구동 장치(45)는 이동 제한 부재(43)를 권취하거나 조출하기 위한 모터(도시하지 않음)를 갖고 있다. 이것에 의해, 이동 제한 부재(43)는 이동 비제한 위치에서의 권취된 자세와, 이동 제한 위치에서의 상방을 향해 조출된 자세를 취할 수 있다.
이상에 따라, 스태커 크레인(9)의 메인터넌스시에 이동 제한 부재(43)를 이동 제한 위치에 배치할 수 있다. 이것에 의해, 도 2에 나타내는 바와 같이 상기 스태커 크레인(9)을 메인터넌스하고 있는 작업자(W)가, 상기 크레인 통로(11)로부터 이웃의 크레인 통로(11)로 이동할 수 없게 된다. 따라서, 작업자(W)의 안전을 확보할 수 있다. 그 결과, 메인터넌스 중의 스태커 크레인(9) 이외의 스태커 크레인(9)의 동작이 가능해진다.
또한, 「이동 제한 부재(43)가 이동 제한 위치에 있는」이란, 이동 제한 부재(43)가 작업자(W)의 이동을 완전하게 또는 부분적으로 제한하고 있는 상태를 실현하고 있는 것을 의미한다. 따라서, 이동 제한 부재(43)는 상술의 예에서는 이동 제한 위치에 있어서, 랙(7)의 최하단의 개구부(7b)를 완전히 덮고 있지만, 부분적으로 덮도록 해도 좋다.
또한, 반송차(5)의 반송 경로가 형성되어 있지 않은 배면끼리가 인접하는 제 1 랙(7A) 및 제 2 랙(7B) 사이에는 고정의 이동 제한 부재(47)가 설치되어 있다.
(9) 제어 구성
도 7을 이용하여, 자동 창고 시스템(1)의 제어 구성을 설명한다. 도 7은 자동 창고 시스템의 제어 구성을 나타내는 블록도이다.
도면에 나타내는 바와 같이, 자동 창고 시스템(1)은 컨트롤러(50)를 갖고 있다. 컨트롤러(50)는 자동 창고 시스템(1)을 제어하는 장치이다.
컨트롤러(50)는 프로세서(예를 들면, CPU)와, 기억 장치(예를 들면, ROM, RAM, HDD, SSD 등)와, 각종 인터페이스(예를 들면, A/D 컨버터, D/A 컨버터, 통신 인터페이스 등)를 갖는 컴퓨터 시스템이다. 컨트롤러(50)는 기억부(기억 장치의 기억 영역의 일부 또는 전부에 대응)에 보존된 프로그램을 실행함으로써 각종 제어 동작을 행한다.
컨트롤러(50)는 단일의 프로세서에 의해 구성되어 있어도 좋지만, 각 제어를 위해 독립한 복수의 프로세서로 구성되어 있어도 좋다.
컨트롤러(50)의 각 요소의 기능은 일부 또는 모두가 제어부를 구성하는 컴퓨터 시스템에 의해 실행 가능한 프로그램으로서 실현되어도 좋다. 기타, 컨트롤러(50)의 각 요소의 기능의 일부는 커스텀 IC에 의해 구성되어 있어도 좋다.
컨트롤러(50)는 복수의 스태커 크레인(9)과 무선 또는 유선으로 접속되어 있다. 컨트롤러(50)는 스태커 크레인(9)의 주행 및 스태커 크레인(9)에 의한 물품(A)의 이재를 제어한다. 컨트롤러(50)는 복수의 반송차(5)와 무선 또는 유선으로 접속되어 있다. 컨트롤러(50)는 반송차(5)의 주행 및 반송차(5)의 리프터(25)의 동작을 제어한다.
컨트롤러(50)는 이동 제한 장치(41)에, 구체적으로는 구동 장치(45)에 접속되어 있다.
컨트롤러(50)에는 도시하지 않지만, 물품(A)의 크기, 형상 및 위치를 검출하는 센서, 각 장치의 상태를 검출하기 위한 센서 및 스위치, 및 정보 입력 장치가 접속되어 있다.
(10) 제어 동작
도 8을 이용하여, 자동 창고 시스템의 기본적인 제어 동작을 설명한다. 도 8은 자동 창고 시스템의 기본적인 제어 동작을 나타내는 플로우차트이다.
이하에 설명하는 제어 플로우차트는 예시이며, 각 스텝은 필요에 따라서 생략 및 교체 가능하다. 또한, 복수의 스텝이 동시에 실행되거나, 일부 또는 모두가 겹쳐서 실행되거나 해도 좋다.
또한, 제어 플로우차트의 각 블록은 단일의 제어 동작으로만 한정되지 않고, 복수의 블록으로 표현되는 복수의 제어 동작으로 대체될 수 있다.
또한, 각 장치의 동작은 제어부로부터 각 장치로의 지령의 결과이며, 이들은 소프트웨어·애플리케이션의 각 스텝에 의해 실현된다.
스텝 S1에서는 컨트롤러(50)가 스태커 크레인(9)에 이상이 있는지의 여부를 판단한다. 이상이 없으면, 스태커 크레인(9) 및 반송차(5)의 통상 동작이 계속된다.이상이 있으면, 프로세스는 스텝 S2로 이행한다.
스텝 S2에서는 컨트롤러(50)가 이상이 있었던 스태커 크레인(9)의 동작을 정지한다.
스텝 S3에서는 컨트롤러(50)가 이상 정지한 스태커 크레인(9)에 인접하는 다른 스태커 크레인(9)의 자동 운전을 정지한다. 이 때에, 이상 정지한 스태커 크레인(9)에 인접하는 랙(7) 내를 주행하는 반송차(5)의 자동 운전을 정지해도 좋다.
스텝 S4에서는 컨트롤러(50)가 이동 제한 장치(41)의 구동 장치(45)를 제어함으로써 이동 제한 장치(41)의 이동 제한 부재(43)를 이동 제한 위치로 이동시킨다. 즉, 이동 제한이 행해진다. 이 때문에, 스텝 S4 후에 작업자(W)가, 이상이 있었던 스태커 크레인(9)의 크레인 통로(11)에 들어가서, 이상 상태의 스태커 크레인(9)을 메인터넌스할 수 있다. 또한, 이동 제한 부재(43)의 제한 위치로의 이동은 작업자(W)에 의한 상기 장치의 조작에 의해 행해져도 좋다.
스텝 S5에서는 컨트롤러(50)가 이동 제한 부재(43)가 이동 제한 위치에 있는지의 여부를 판단한다. 이 판단은 도시하지 않은 센서 또는 작업자(W)로부터의 스위치 조작에 의거해서 행해진다. 이동 제한 부재(43)가 이동 제한 위치에 있으면 프로세스는 스텝 S6으로 이행하고, 이동 제한 부재(43)가 이동 제한 위치에 없으면 프로세스는 스텝 S10으로 이행한다.
스텝 S6∼S9에서는 이동 제한 부재(43)가 이동 제한 위치에 있는 경우의 동작이 설명된다.
스텝 S6에서는 컨트롤러(50)가, 다른 스태커 크레인(9)의 자동 운전을 재개한다. 이 때에, 반송차(5)의 자동 운전도 재개되어도 좋다. 구체적으로는, 반송차(5)는 자동 운전을 재개한 것 이외의 스태커 크레인(9)에 입출고하기 위해서, 상기 이상 자동 창고(3)의 랙(7) 내의 주행 경로를 주행한다.
스텝 S7에서는 컨트롤러(50)가, 스태커 크레인(9)이 정상으로 돌아온 것인지의 여부를 판단한다. 여기서, 「스태커 크레인(9)이 정상으로 돌아온」이란, 이상이 해소되고 또한 작업자(W)가 크레인 통로(11)를 나온 상태가 된 것을 말한다.
스텝 S8에서는 컨트롤러(50)가, 이동 제한 장치(41)의 구동 장치(45)를 제어함으로써 이동 제한 장치(41)의 이동 제한 부재(43)를 이동 비제한 위치로 이동시킨다. 즉, 이동 제한이 해제된다. 또한, 이동 제한 부재(43)의 이동은 작업자(W)에 의한 상기 장치의 조작에 의해 행해져도 좋다.
스텝 S9에서는 컨트롤러(50)가, 이상이 있었던 스태커 크레인(9)의 동작을 재개한다.
스텝 S10∼S12에서는 이동 제한 부재(43)가 이동 제한 위치에 없는 경우의 동작이 설명된다.
스텝 S10, S11은 스텝 S7, S8과 같다.
스텝 S12에서는 컨트롤러(50)가, 다른 스태커 크레인(9)의 자동 운전을 재개한다. 즉, 이동 제한 부재(43)가 이동 제한 위치에 없는 경우에는, 다른 스태커 크레인(9)의 자동 운전은 문제의 자동 창고(3)가 복구될 때까지는 재개되지 않는다. 또한, 이 때에 스텝 S6과 마찬가지로, 반송차(5)의 자동 운전도 재개되어도 좋다.
상기한 바와 같이, 크레인 메인터넌스 중(예를 들면, 스텝 S2∼S8)에, 컨트롤러(50)는 인접해서 배치된 자동 창고(3)가 메인터넌스 중인 경우라도, 이동 제한 부재(43)가 이동 제한 위치에 있다고 판단하면(스텝 S5에서 Yes), 다른 스태커 크레인(9)의 자동 운전을 실행한다(스텝 S6). 또한, 이 경우, 컨트롤러(50)는 반송차(5)의 자동 운전도 실행한다.
이상에 설명한 바와 같이, 스태커 크레인(9)의 메인터넌스 중이라도, 메인터넌스 중인 스태커 크레인(9)에 인접하는 랙(7)에서의 스태커 크레인(9)이 물품(A)을 이재할 수 있다. 따라서, 메인터넌스에 의한 자동 창고 시스템(1)의 전체 가동에 대한 영향이 감소된다.
상기 제어 플로우차트의 제 1 변형예를 설명한다. 상기 실시형태에서는 스텝S3에 있어서 반송차(5)는 자동 운전을 정지하고 있었지만, 반송차(5)는 주행 경로(예를 들면, 루트(21A∼21C)를 주행하지 않게 되면 좋으므로, 행해지는 제어는 자동 운전 정지에는 한정되지 않는다. 구체적으로는, 반송차(5)는 스텝 S3에 있어서, 상위 컨트롤러에 의해 주행 경로의 주행을 불허가하게 되어도 좋다. 그 경우에는, 상기 스텝 S6이나 스텝 S12에 있어서, 반송차(5)는 상위 컨트롤러에 의해 상기 주행 경로의 주행을 허가시킨다.
상기 제어 플로우차트의 제 2 변형예를 설명한다. 상기 실시형태에서는 스텝 S6이나 스텝 S12에 있어서 메인터넌스 중인 자동 창고(3)의 이웃의 스태커 크레인(9)의 운전을 재개하고 있었지만, 반드시 이웃의 스태커 크레인(9)의 운전을 재개하지 않는 경우도 있다. 예를 들면, 상기 랙(7)의 하부 통로가 쇼트컷 루트인 경우에는, 상기 스텝 S6이나 스텝 S12에 있어서, 이웃의 스태커 크레인(9)을 동작시키지 않고, 반송차(5)의 주행만을 재개해도 좋다.
2. 제 2 실시형태
제 1 실시형태에서는 각 자동 창고(3)에 있어서 스태커 크레인(9)은 1대였지만, 스태커 크레인(9)의 수는 복수여도 좋다.
도 9를 이용하여, 그러한 변형예를 제 2 실시형태로서 설명한다. 도 9는 제 2 실시형태에 의한 자동 창고 시스템의 배치 구성을 나타내는 개략 평면도이다. 또한, 본 실시형태의 설명에서는 제 1 실시형태와 다른 점에 대해서 설명한다.
도 9에 나타내는 바와 같이, 제 2 실시형태에 의한 자동 창고 시스템(1A)에 있어서, 각 자동 창고(3)는 직렬로 배치된 2대의 스태커 크레인(9)을 갖는다. 반송차(5)가 주행하는 루트(21)는 2개의 제 1 루트(21A)와, 2개의 제 2 루트(21B)와, 3개의 접속 루트(21C)를 포함하고 있다. 본 실시형태에서는 제 1 수평 방향에 있어서, 제 1 랙(7A)의 하부에 있어서의 일단부와 중앙 부근 타단 근처의 위치에, 제 1 루트(21A)가 형성되어 있다. 제 1 수평 방향에 있어서, 제 2 랙(7B)의 하부에 있어서의 타단부와 중앙 부근 일단 근처의 위치에, 제 2 루트(21B)가 형성되어 있다. 제 1 수평 방향에 있어서, 제 1 랙(7A) 및 제 2 랙(7B)을 4등분하는 위치에 접속 루트(21C)이 형성되어 있다.
반송차(5)는 제 1 랙(7A)의 하부 및 제 2 랙(7B)의 하부에 있어서, 제 1 루트(21A)를 주행하고, 접속 루트(21C)를 통해서 제 2 루트(21B)로 이동하고, 제 2 루트(21B)를 주행한 후, 접속 루트(21C)를 통해서 제 1 루트(21A)로 이동하고, 다시 제 1 루트(21A)를 주행하고, 접속 루트(21C)를 통해서 제 2 루트(21B)로 이동하고, 제 2 루트(21B)를 주행한다. 반송차(5)는 제 1 랙(7A)의 하부와 제 2 랙(7B)의 하부 사이에서 직사각형 파형으로 주행한다.
이상에 의해, 자동 창고 시스템(1A)에 있어서도, 좁은 공간에서 다수의 물품(A)을 입출고하는 것이 가능해진다. 자동 창고 시스템(1A)에서는 2대의 스태커 크레인(9)을 갖는 자동 창고(3)로 입출고하는 것이 가능해지고, 또한 다수의 물품(A)의 입출고를 행할 수 있다. 또한, 1개의 주행 레일(12) 상에 복수의 스태커 크레인(9)을 투입하는 경우라도, 그 스태커 크레인(9)의 수에 대응하여 제 1 루트(21A) 및 제 2 루트(21B)의 크랭크(접속 루트(21C))의 수가 증가하도록 구성하여 스태커 크레인(9)의 투입수분의 입출고 능력을 충분하게 발휘 가능해진다.
또한, 각 자동 창고(3)는 3대 이상의 스태커 크레인(9)을 갖고 있어도 좋고, 이 경우, 반송차(5)가 주행하는 루트(21)는 3개 이상의 제 1 루트(21A)와, 3개 이상의 제 2 루트(21B)와, 4개 이상의 접속 루트(21C)를 포함한다.
제 2 실시형태에 의한 자동 창고 시스템(1A)에 있어서도, 제 1 실시형태와 마찬가지로, 이동 제한 장치(41)가 설치되어 있어 마찬가지의 효과가 얻어진다.
3. 제 3 실시형태
제 1 실시형태에서는 이동 제한 장치(41)는 크레인 통로(11)와 그것에 면하고 있는 랙(7)의 앞면 사이 모두에 배치되어 있었다. 그러나, 이동 제한 장치(41)는 랙(7)의 입고 포트(13) 및 출고 포트(15)에 대응하는 개구부(7b)에 있어서 설치되어 있으면 충분하므로, 제 1 실시형태에 제한되지 않는다.
도 10을 이용하여, 그러한 변형예를 제 3 실시형태로서 설명한다. 도 10은 제 3 실시형태에 의한 자동 창고 시스템의 배치 구성을 나타내는 개략 평면도이다.또한, 본 실시형태의 설명에서는 제 1 실시형태와 다른 점에 대해서 설명한다.
자동 창고 시스템(1B)은 이동 제한 장치(41A)를 갖고 있다. 이동 제한 장치(41A)는, 평면으로부터 볼 때에 입고 포트(13) 및 출고 포트(15)의 개구부(7b)에만 대응하여 크레인 통로(11)측에 설치되어 있다. 즉, 각 스태커 크레인(9)이 이재를 행할 필요가 있는 입고 포트(13) 및 출고 포트(15)의 앞면에만, 이동 제한 장치(41A)가 배치되어 있다. 이것에 의해, 통상 동작시에는 이동 제한 부재가 이동 비제한 위치에 있음으로써 스태커 크레인(9)이 입고 포트(13) 및 출고 포트(15)에 액세스할 수 있다. 또한, 스태커 크레인(9)이 이상 정지했을 때에는 이동 제한 부재가 이동 제한 위치에 있음으로써 작업자(W)가 다른 크레인 통로(11)로 이동할 수 없게 된다.
자동 창고 시스템(1B)은 고정 이동 제한 부재(53)(제 2 이동 제한 부재의 일례)를 갖고 있다. 고정 이동 제한 부재(53)는 이동 제한 장치(41A) 이외의 개소에 있어서, 크레인 통로(11)와 크레인 통로(11)에 면하고 있는 랙(7)의 앞면 사이에 배치되어 있다. 고정 이동 제한 부재(53)는 구체적으로는 크레인 통로(11)에 면하고 있는 부분에 의해 고정되어 있다. 또한, 작업자(W)의 이동을 제한할 수 있으면 좋으므로, 고정 이동 제한 부재(53)의 일부는 반송차(5)의 주행 경로 배열에 입고 포트(13) 및 출고 포트(15)가 존재하지 않는 부분의 1단째의 선반(7a)의 배면 및 측면에 설치되어 있다. 이것에 의해, 그들 부분의 1단째의 선반(7a)에 대하여 스태커 크레인(9)이 액세스될 수 있다. 단, 상술의 선반(7a)의 1단째를 사용하지 않는 것이라면, 고정 이동 제한 부재(53)를 크레인 통로(11)와 크레인 통로(11)에 면하고 있는 랙(7)의 앞면 사이에 배치해서 직선 형상의 간단한 구조로 해도 좋다.
이 시스템에서는, 고정 이동 제한 부재(53)를 설치함으로써, 이동 제한 장치(41A)의 배치를 감소시킬 수 있다.
4. 제 4 실시형태
제 3 실시형태와 마찬가지로, 도 11을 이용하여 이동 제한 장치(41)가 랙(7)의 입고 포트(13) 및 출고 포트(15)에 대응하는 개구부(7b)에만 설치되어 있는 실시형태를 설명한다. 도 11은 제 4 실시형태에 의한 자동 창고 시스템의 배치 구성을 나타내는 개략 평면도이다.
자동 창고 시스템(1C)은 반송차(5)가 주행하는 루트(22)를 갖고 있다.
루트(22)는 복수의 제 4 루트(22A)와, 주회 루트(22D)를 포함하고 있다. 제 4 루트(22A)는 다른 자동 창고(3)에 소속하고 또한 배면 맞춤으로 인접해서 배치된 제 2 랙(7B)과 제 1 랙(7A) 중 제 1 랙(7A) 내에 각각 형성되어 있다.
제 4 루트(22A)는 제 1 랙(7A)의 하부를 제 1 수평 방향으로 관통하고 있다.본 실시형태에서는 제 1 수평 방향에 있어서, 제 1 랙(7A)의 하부에 있어서의 일단으로부터 타단까지 제 4 루트(22A)가 형성되어 있다.
제 4 루트(22A) 상에는 반송차(5)가 통과하기 위한 통과용 간극이 형성되어 있다. 통과용 간극은 제 1 수평 방향을 따라 관통하도록 연장되어 있으며, 래티스 등의 구조 부재가 설치되어 있지 않다.
제 4 루트(22A)에 있어서, 반송차(5)는 제 2 랙(7B)으로 이동해서 제 2 랙(7B)과의 사이에서 물품(A)을 이재 가능하다. 제 2 랙(7B)에 있어서 제 4 루트(22A)로부터 이동해 온 반송차(5)와의 사이에서 물품(A)을 이재하는 하부에는 입고 포트(13) 및 출고 포트(15)가 형성되어 있다.
입고 포트(13)는 제 1 랙(7A)의 가장 아래의 선반(7a)에 대응하는 높이에 있어서, 제 1 수평 방향으로 인접해서 복수(예를 들면, 3개) 병설되어 있다. 출고 포트(15)는 제 1 랙(7A)의 가장 아래의 선반(7a)에 대응하는 높이에 있어서, 제 1 수평 방향으로 인접해서 복수(예를 들면, 3개) 병설되어 있다. 복수의 출고 포트(15)로 이루어지는 1군은 복수의 입고 포트(13)로 이루어지는 1군과 제 1 수평 방향에 인접해서 있다.
제 1 랙(7A)의 하부와 제 2 랙(7B)의 하부 사이에는 반송차(5)가 이동 가능한 공간인 이동용 간극이 형성되어 있다. 이동용 간극은 제 2 수평 방향을 따라 관통하도록 연장된다. 이동용 간극에서는, 래티스 및 배면 브레이스 등의 구조 부재가 설치되어 있지 않다.
주회 루트(22D)는 랙(7) 밖에 있어서 제 4 루트(22A)에 접속된다. 주회 루트(22D)는 반송차(5)가 일 방향으로 주행하는 일방 통행의 루트이다.
본 실시형태에서는 주회 루트(22D)는 랙(7) 밖에 있어서 복수의 제 4 루트(22A)의 상류측에 접속되어 있다. 또한, 주회 루트(22D)는 랙(7) 밖에 있어서 복수의 제 4 루트(22A)의 하류측에 접속되어 있다. 주회 루트(22D)는 제 4 루트(22A)의 하류측으로부터 제 4 루트(22A)의 상류측으로 연속하도록 연장하고 있다.
자동 창고 시스템(1C)은 이동 제한 장치(41B)를 갖고 있다. 이동 제한 장치(41B)는 평면으로부터 볼 때에 입고 포트(13) 및 출고 포트(15)의 개구부(7b)에만 대응하여 크레인 통로(11)측에 설치되어 있다. 즉, 각 스태커 크레인(9)이 이재를 행할 필요가 있는 입고 포트(13) 및 출고 포트(15)의 앞면에만, 이동 제한 장치(41B)가 배치되어 있다. 이것에 의해, 통상 동작시에는 이동 제한 부재가 이동 비제한 위치에 있음으로써 스태커 크레인(9)이 입고 포트(13) 및 출고 포트(15)에 액세스할 수 있다. 또한, 스태커 크레인(9)이 이상 정지했을 때에는, 이동 제한 부재가 이동 제한 위치에 있음으로써, 작업자(W)가 다른 크레인 통로(11)로 이동할 수 없게 된다.
자동 창고 시스템(1C)은 제 1 고정 이동 제한 부재(48)(제 2 이동 제한 부재의 일례)를 갖고 있다. 제 1 고정 이동 제한 부재(48)는 제 2 랙(7B)에 있어서, 입고 포트(13) 및 출고 포트(15)가 존재하지 않는 부분의 1단째의 선반(7a)의 배면 및 측면에 설치되어 있다. 단, 상술의 선반(7a)의 1단째를 사용하지 않는 것이라면, 제 1 고정 이동 제한 부재(48)를 직선 형상의 간단한 구조로 해도 좋다.
자동 창고 시스템(1C)은 제 2 고정 이동 제한 부재(49)(제 2 이동 제한 부재의 일례)를 갖고 있다. 제 2 고정 이동 제한 부재(49)는 크레인 통로(11)와 제 1 랙(7A)의 앞면 사이 전체에 직선 형상으로 배치되어 있다.
이 시스템에서는 제 1 고정 이동 제한 부재(48) 및 제 2 고정 이동 제한 부재(49)를 설치함으로써, 이동 제한 장치(41B)의 배치를 감소시킬 수 있다.
5. 제 5 실시형태
제 1 실시형태에서는 이동 제한 장치의 이동 제한 부재는 네트였지만, 이동 제한 부재는 작업자(W)의 이동을 어떠한 형태로 제한하는 것이면 좋다.
도 12∼도 14를 이용하여, 그러한 변형예로서 제 5 실시형태를 설명한다. 도 12 및 도 13은 제 5 실시형태에 의한 자동 창고 시스템의 크레인 통로측으로부터 본 랙의 입고 포트의 도면이다. 도 14는 제 5 실시형태에 의한 자동 창고 시스템의 랙의 입고 포트의 모식적 평면도이다.
이 자동 창고 시스템은 이동 제한 장치(61)를 갖고 있다. 이동 제한 장치(61)는 복수의 이동 제한 부재(63)를 갖고 있다. 이동 제한 부재(63)는 도 14에 나타내는 바와 같이, 평면으로 볼 때에 크레인 통로(11)와 그것에 면하고 있는 랙(7)의 앞면 사이에 배치되어 있다. 이동 제한 부재(63)는 작업자(W)의 이동을 제한하는 이동 제한 위치와 제한을 해제하는 이동 비제한 위치 사이에서 이동 가능하다.
구체적으로는, 이동 제한 부재(63)는 막대 형상 부재이고, 일단이 지주(33)에 회동 가능하게 지지되어 있다. 보다 구체적으로는, 이동 제한 부재(63)는 한 쌍의 막대 형상 부재(63a)와, 지주(33)에 고정되어 한 쌍의 막대 형상 부재(63a)를 회동 가능하게 지지하는 지지부(63b)를 갖고 있다. 이동 제한 부재(63)는 한 개의 지주(33)에 대하여, 입고 포트(13)의 개구부(7b)에 대응하는 높이와, 잠입용 간극 (31a)에 대응하는 높이에 설치되어 있다. 도 14에 나타내는 바와 같이, 이동 제한 부재(63)는 크레인 통로(11)의 경계선(P)의 외측에 배치되어 있다.
이동 제한 부재(63)는 도 12에 나타내는 바와 같이 이동 비제한 위치에 있어서, 지주(33)에 따른 세로 자세를 취하고 있다.
이동 제한 부재(63)는 도 13에 나타내는 바와 같이 이동 제한 위치에 있어서, 랙(7)의 최하단의 개구부(7b)(입고 포트(13)의 개구부(7b)) 및 잠입용 간극(31a)을 구획하도록 횡자세를 취하고 있다. 구체적으로는, 한 쌍의 이동 제한 부재(63)는 횡측으로 개구되어 있고, 단부끼리가 제 1 수평 방향으로 근접하여 있다.
이동 제한 장치(41)는 이동 제한 부재(63)를 구동하기 위한 구동 장치(도시하지 않음)를 갖고 있다. 구동 장치는 이동 제한 부재(63)를 회동하기 위한 모터를 갖고 있다. 이것에 의해, 이동 제한 부재(43)는 이동 비제한 위치에서의 세로방향자세와, 이동 제한 위치에서의 가로방향 자세를 취할 수 있다.
이상에 의해, 스태커 크레인(9)의 메인터넌스시에 이동 제한 부재(63)를 이동 제한 위치에 배치할 수 있다. 이것에 의해, 상기 스태커 크레인(9)을 메인터넌스하고 있는 작업자(W)가, 상기 크레인 통로(11)로부터 이웃의 크레인 통로(11)로 이동할 수 없게 된다. 따라서, 작업자(W)의 안전을 확보할 수 있다. 그 결과, 메인터넌스 중인 스태커 크레인(9) 이외의 스태커 크레인(9)의 동작이 가능해진다.
이 자동 창고 시스템에서는, 간단한 구조에 의해 이동 제한 부재(63)를 실현할 수 있다.
또한, 작업자(W)가 이동 제한 부재(63)의 간극으로부터 손이나 발을 침입시킨 것을 검출하는 센서를 설치해도 좋다. 이 경우에는, 검출 정보에 의거해서 위험상태가 작업자(W)에 통지된다. 따라서, 안전성이 보다 향상한다.
6. 실시형태의 공통 사항
상기 제 1∼제 5 실시형태는 하기 구성 및 기능을 공통적으로 갖고 있다.
자동 창고 시스템(예를 들면, 자동 창고 시스템(1, 1A, 1B, 1C))은 복수의 자동 창고(예를 들면, 복수의 자동 창고(3))와, 반송차(예를 들면, 반송차(5))와, 이동 제한 부재(예를 들면, 이동 제한 부재(43, 63))를 구비하고 있다. 복수의 자동 창고는 제 1 수평 방향(예를 들면, 화살표 X)으로 길게 연장해서 배치되어 복수의 선반(예를 들면, 선반(7a))을 갖는 랙(예를 들면, 랙(7))과, 랙을 따른 크레인 통로(예를 들면, 크레인 통로(11))를 따라 주행 가능한 스태커 크레인(예를 들면, 스태커 크레인(9))을 갖고 있다. 복수의 자동 창고는 제 1 수평 방향에 직교하는 제 2 수평 방향(예를 들면, 화살표 Y)으로 랙의 배면끼리가 서로 인접하도록 배치되어 있다. 반송차는 랙의 하부에 설치되어서 제 1 수평 방향으로 길게 연장되는 반송차 주행 경로(예를 들면, 루트(21))를 따라 주행 가능하다. 이동 제한 부재는 크레인 통로와 그것에 면하고 있는 랙의 앞면 사이에 배치되고, 작업자(예를 들면, 작업자(W))의 이동을 제한하는 이동 제한 위치와 제한을 해제하는 이동 비제한 위치 사이에서 이동 가능하다.
상기 자동 창고 시스템에서는 스태커 크레인의 메인터넌스시에 이동 제한 부재를 이동 제한 위치에 배치할 수 있다. 이것에 의해, 상기 스태커 크레인을 메인터넌스하고 있는 작업자가 상기 크레인 통로로부터 이웃의 크레인 통로로 이동할 수 없게 된다. 따라서, 작업자의 안전을 확보할 수 있다. 그 결과, 메인터넌스 중의 스태커 크레인 이외의 스태커 크레인의 동작이 가능해진다.
7. 기타 실시형태
이상, 본 발명의 복수의 실시형태에 대해서 설명했지만, 본 발명은 상기 실시형태에 한정되는 것은 아니고, 발명의 요지를 일탈하지 않는 범위에서 다양한 변경이 가능하다. 특히, 본 명세서에 쓰여진 복수의 실시형태 및 변형예는 필요에 따라서 임의로 조합시켜 가능하다.
예를 들면, 제 5 실시형태는 제 1∼제 4 실시형태 중 어느 쪽에나 적용할 수 있다.
이동 제한 장치의 종류는 제 1∼제 5 실시형태의 것에 한정되지 않는다. 예를 들면, 이동 제한 장치는 복수의 수평 방향으로 연장되는 바를 상하 방향으로 이동시킴으로써 복수의 바의 이동 제한 위치와 이동 비제한 위치를 스위칭하는 것이어도 좋다.
제 1∼제 5 실시형태에서는 반송차는 랙 내의 루트로부터 입고 포트 또는 출고 포트측으로 이동하면서 물품을 이재하고 있었지만, 반송차에 슬라이드 포크 등의 이재 장치를 설치해서 루트 상에서 이재를 행해도 좋다.
제 1 실시형태의 이동 제한 부재는 네트 이외의 시트 형상 부재여도 좋다.
(산업상의 이용 가능성)
본 발명은 자동 창고 시스템에 널리 적용할 수 있다.
1: 자동 창고 시스템 1A: 자동 창고 시스템
1B: 자동 창고 시스템 1C: 자동 창고 시스템
3: 자동 창고 5: 반송차
7: 랙 7A: 제 1 랙
7B: 제 2 랙 7a: 선반
7b: 개구부 9: 스태커 크레인
11: 크레인 통로 12: 주행 레일
13: 입고 포트 15: 출고 포트
21: 루트 21A: 제 1 루트
21B: 제 2 루트 21C: 접속 루트
21D: 주회 루트 23: 차량 본체
25: 리프터 31: 적재대
31a: 잠입용 간극 33: 지주
35: 물품 지지 부재 41: 이동 제한 장치
41A: 이동 제한 장치 43: 이동 제한 부재
45: 구동 장치 50: 컨트롤러
53: 고정 이동 제한 부재 61: 이동 제한 장치
63: 이동 제한 부재 A: 물품
F: 바닥 W: 작업자

Claims (15)

  1. 제 1 수평 방향으로 길게 연장해서 배치되고, 복수의 선반을 갖는 랙과, 상기 랙을 따른 크레인 통로를 주행 가능한 스태커 크레인을 갖고, 제 1 수평 방향에 직교하는 제 2 수평 방향으로 상기 랙의 배면끼리가 서로 인접하도록 배치되어 있는 복수의 자동 창고와,
    상기 랙의 하부에 형성되어 제 1 수평 방향으로 길게 연장되는 반송차 주행 경로를 따라 주행 가능한 반송차와,
    상기 크레인 통로와 상기 크레인 통로에 면하고 있는 랙의 앞면 사이에 배치되고, 작업자의 이동을 제한하는 이동 제한 위치와 제한을 해제하는 이동 비제한 위치 사이에서 이동 가능한 이동 제한 부재를 구비한 자동 창고 시스템.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 복수의 스태커 크레인의 자동 운전을 실행하기 위한 컨트롤러를 더 구비하고,
    상기 컨트롤러는 상기 이동 제한 부재가 상기 이동 제한 위치라고 판단하면, 인접해서 배치된 자동 창고가 메인터넌스 중인 경우라도, 상기 스태커 크레인의 자동 운전을 실행하는 자동 창고 시스템.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 컨트롤러는 1개의 스태커 크레인이 이상 정지하면,
    다른 스태커 크레인의 자동 운전을 정지하는 스텝과,
    상기 이동 제한 부재를 상기 이동 제한 위치로부터 상기 이동 비제한 위치로 이동시키는 스텝과,
    상기 다른 스태커 크레인의 자동 운전을 재개시키는 스텝을 실행하는 자동 창고 시스템.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 반송차의 자동 운전을 실행하기 위한 컨트롤러를 더 구비하고,
    상기 컨트롤러는 상기 이동 제한 부재가 상기 이동 제한 위치라고 판단하면, 인접해서 배치된 자동 창고가 메인터넌스 중인 경우라도, 상기 랙의 하부에 형성된 반송차 주행 경로에 상기 반송차를 주행시키는 자동 창고 시스템.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 이동 제한 부재는 상기 이동 비제한 위치에 있어서 상기 랙의 최하단의 선반의 개구부보다 하방으로 퇴피하고 있고, 상기 이동 제한 위치에 있어서 상기 랙의 최하단의 개구부를 구획하는 위치에 있는 자동 창고 시스템.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 이동 제한 부재는 소정의 강성을 가지며 변형 가능한 부재이고,
    상기 이동 비제한 위치에서의 권취된 자세와, 상기 이동 제한 위치에서의 상방을 향해 조출된 자세를 취할 수 있는 자동 창고 시스템.
  7. 제 2 항에 있어서,
    상기 이동 제한 부재는 상기 이동 비제한 위치에 있어서 상기 랙의 최하단의 선반의 개구부보다 하방으로 퇴피하고 있고, 상기 이동 제한 위치에 있어서 상기 랙의 최하단의 개구부를 구획하는 위치에 있는 자동 창고 시스템.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 이동 제한 부재는 소정의 강성을 가지며 변형 가능한 부재이고, 상기 이동 비제한 위치에서의 권취된 자세와, 상기 이동 제한 위치에서의 상방을 향해 조출된 자세를 취할 수 있는 자동 창고 시스템.
  9. 제 4 항에 있어서,
    상기 이동 제한 부재는 상기 이동 비제한 위치에 있어서 상기 랙의 최하단의 선반의 개구부보다 하방으로 퇴피하고 있고, 상기 이동 제한 위치에 있어서 상기 랙의 최하단의 개구부를 구획하는 위치에 있는 자동 창고 시스템.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 이동 제한 부재는 소정의 강성을 가지며 변형 가능한 부재이고, 상기 이동 비제한 위치에서의 권취된 자세와, 상기 이동 제한 위치에서의 상방을 향해 조출된 자세를 취할 수 있는 자동 창고 시스템.
  11. 제 1 항에 있어서,
    상기 이동 제한 부재는 상기 이동 비제한 위치에 있어서 상기 랙의 최하단의 선반의 개구부의 측방 프레임부 근방에서 일어선 자세를 취하고, 상기 이동 제한 위치에 있어서 상기 랙의 최하단의 선반의 개구부를 구획하는 횡측으로 누운 자세를 취하는 막대 형상 부재인 자동 창고 시스템.
  12. 제 2 항에 있어서,
    상기 이동 제한 부재는 상기 이동 비제한 위치에 있어서 상기 랙의 최하단의 선반의 개구부의 측방 프레임부 근방에서 일어선 자세를 취하고, 상기 이동 제한 위치에 있어서 상기 랙의 최하단의 선반의 개구부를 구획하는 횡측으로 누운 자세를 취하는 막대 형상 부재인 자동 창고 시스템.
  13. 제 3 항에 있어서,
    상기 이동 제한 부재는 상기 이동 비제한 위치에 있어서 상기 랙의 최하단의 선반의 개구부의 측방 프레임부 근방에서 일어선 자세를 취하고, 상기 이동 제한 위치에 있어서 상기 랙의 최하단의 선반의 개구부를 구획하는 횡측으로 누운 자세를 취하는 막대 형상 부재인 자동 창고 시스템.
  14. 제 4 항에 있어서,
    상기 이동 제한 부재는 상기 이동 비제한 위치에 있어서 상기 랙의 최하단의 선반의 개구부의 측방 프레임부 근방에서 일어선 자세를 취하고, 상기 이동 제한 위치에 있어서 상기 랙의 최하단의 선반의 개구부를 구획하는 횡측으로 누운 자세를 취하는 막대 형상 부재인 자동 창고 시스템.
  15. 제 1 항에 있어서,
    상기 크레인 통로와 상기 크레인 통로에 면하고 있는 랙의 앞면 사이에 배치되고, 상기 크레인 통로에 면하고 있는 부분에서 고정된 제 2 이동 제한 부재를 더 구비하고 있는 자동 창고 시스템.
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