KR20200070332A - 최종 형상 불일치를 감소시키기 위한 공-새깅 동안 유리들 사이의 분리를 제어하는 방법 - Google Patents
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Abstract
본 기재의 구현예는 공-새깅 공정 동안 유리 시트들의 스택 사이에, 공기와 같은 유체의 유동을 제어하는 방법에 관한 것이다. 구현예에서, 이는 공-새깅 공정 동안 유리 시트의 스택의 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 힘을 적용하는 특정 방법 및 소정의 기계적 수단을 포함한다. 다른 구현예에서, 이는 공-새깅 공정 동안 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 낮은 압력 영역을 생성하는 단계를 포함한다. 특히, 유리 시트들 사이의 유체의 유동을 제어하는 단계는 다른 두께 및/또는 조성물을 갖는 두 개의 유리 시트들 사이에 형상 불일치를 방지하는데 적합하다.
Description
본 출원은 2018년 9월 26일자로 출원된 미국 가출원 제62/736,791호 및 2017년 10월 18일자로 출원된 미국 가출원 제62/574,082호의 우선권을 청구하며, 이들 각각의 내용은 그 전체가 참고로서 본원에 포함된다.
본 기재는 만곡된 유리 제품의 형성에 관한 것으로, 좀 더 구체적으로는 유리 시트를 공-형성(예를 들어, 공-새깅)하는 한편 형상 불일치를 감소시키기 위하여 유리 시트의 분리를 제어하기 위한 공정에 관한 것이다.
만곡된 유리 적층 시트 또는 제품은 차량 또는 자동차 윈도우 유리를 포함하는, 많은 적용에 그 사용처가 있다. 통상적으로, 이러한 적용을 위한 만곡된 유리 시트는 유리 물질의 상대적으로 두꺼운 시트로부터 형성되어 왔다. 상기 적층 제품의 개별적인 유리 층들 사이의 형상 일치를 개선하기 위하여, 상기 유리 물질들은 공-새깅 공정과 같은 공-형성 공정을 통해서 원하는 형상/만곡으로 성형될 수 있다.
본 출원인은 통상의 공-새깅 공정은 유리 시트의 공-새깅된 쌍이 다른 두께, 조성물 및/또는 점도를 갖는 경우, 증가될 것으로 나타나는 심각도, 상기 만곡된 유리 시트에서 바람직하지 않은 특성(예를 들어, 형상 불일치)을 생성할 수 있음을 발견하였다.
일 관점에서, 유리 시트의 스택을 형성하는 공정의 구현예가 제공된다. 상기 공정의 단계들에서, 유리 물질의 제1의 시트의 외부 영역이 성형 프레임의 지지 표면과 접촉되어 위치된다. 상기 성형 프레임은 상기 지지 표면에 의해 적어도 부분적으로 감싸인 오픈 중심 캐비티를 한정한다. 나아가, 유리 물질의 제2의 시트는 상기 유리 물질의 제1의 시트 위에 위치된다. 상기 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트 모두는 성형 프레임에 의해 지지된다. 다음으로, 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트 사이의 공간에서 유체의 유동은 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 하나 이상의 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 제어된다. 다음으로, 상기 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트는 함께 가열되는 한편 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 중심 영역이 성형 프레임의 오픈 중심 캐비티 내로 아래로 변형하도록 성형 프레임에 의해 지지된다.
또 다른 관점에서, 유리 적층 제품을 형성하는 방법의 구현예가 제공된다. 상기 방법은 유리 물질의 제1의 시트의 외부 영역을 성형 프레임의 지지 표면과 접촉하도록 위치시키는 단계를 포함한다. 상기 성형 프레임은 지지 표면에 의해 적어도 부분적으로 감싸인 오픈 중심 캐비티를 한정한다. 다음으로, 유리 물질의 제2의 시트가 유리 물질의 제1의 시트 위에 위치된다. 나아가, 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트는 성형 프레임에 의해 모두 지지된다. 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트 사이의 공간에서의 유체의 유동은 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 하나 이상의 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 제어된다. 다음으로, 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트는 함께 가열되는 한편 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 중심 영역이 성형 프레임의 오픈 중심 캐비티 내로 아래로 변형하도록 성형 프레임에 의해 지지된다. 이후, 상기 유리 물질의 제1의 시트는 유리 물질의 제2의 시트에 결합된다.
본 기재의 추가적인 구현예는 상술한 구현예 중 하나에 따른 유리 물질의 제1의 시트, 상술한 구현예 중 어느 하나에 따른 유리 물질의 제2의 시트, 및 상기 유리 물질의 제1의 시트를 유리 물질의 제2의 시트에 결합하는 폴리머 중간층을 포함하는 만곡된 유리 적층 제품에 관한 것이다.
추가적인 특징 및 이점이 다음의 상세한 설명에서 설명될 것이며, 부분적으로는 상세한 설명, 청구항 및 첨부된 도면에 기술된 바와 같이 구현예들을 실시함으로써 인식되거나 또는 설명으로부터 통상의 기술자에게 용이하게 명백해질 것이다.
전술한 일반적인 설명 및 다음의 상세한 설명은 모두 단지 예시를 위한 것으로서, 청구항의 성질 및 특성을 이해하기 위한 개관 또는 틀을 제공하기 위한 것임이 이해되어야 한다.
첨부된 도면은 추가적인 이해를 제공하도록 포함되며, 명세서의 일부를 구성한다. 본 도면은 다양한 구현예의 원리 및 작동을 설명하기 위하여 제공되는 설명과 함께 하나 이상의 구현예를 예시한다.
도 1은 예시적인 구현예에 따른, 공-새깅을 위한 유리 시트의 스택을 나타내는 개략적인 단면 확대도이다.
도 2는 예시적인 구현예에 따른, 벤딩 링 상에 지지된 스택된 유리 시트를 나타내는 개략적인 단면도이다.
도 3은 예시적인 구현예에 따른 가열 내의 벤딩 링에 의해 지지된 도 2의 스택된 유리 시트를 나타내는 단면도이다.
도 4는 예시적인 구현예에 따른, 도 2의 스택된 유리 시트의 상세도이다.
도 5는 예시적인 구현예에 따른, 유리 시트의 스택에 힘을 적용하기 위한 클립의 구현예를 나타낸다.
도 6은 예시적인 구현예에 따른, 유리 시트의 스택에 힘을 적용하기 위한 클립의 사시도이다.
도 7은 예시적인 구현예에 따른, 유리 시트의 스택에 힘을 적용하기 위한 행잉 추 시스템을 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 8은 예시적인 구현예에 따른, 도 2의 스택된 유리 시트를 형성하는데 사용되는 유리 시트로부터 절단된 유리 예비성형체의 평면도이다.
도 9는 예시적인 구현예에 따른, 공-새깅 유리 시트로부터 생산된 적층 제품으로 형성될 수 있는 수 개의 유리 윈도우를 갖는 차량의 평면도이다.
도 10은 에지/코너에서 적용된 힘 없이 두 개의 유리 시트 사이의 형상 불일치에 대한 모사 결과이다.
도 11은 결과가 도 10 및 12-15에 도시된 공-새깅 모사를 위한 온도 프로파일이다.
도 12는 예시적인 구현예에 따른, 모사된 공-새깅 공정 동안 함께 클립된 두 개의 유리 시트들 사이의 형상 불일치에 대한 모사 결과이다.
도 13은 도 12의 모사 결과의 평면도이다.
도 14는 공-새깅 동안 에지/코너에서 어떠한 힘도 적용되지 않은 스택된 유리 시트들 사이의 압력에 대한 모사 결과이다.
도 15는 예시적인 구현예에 따른, 클립이 공-새깅 동안 코너에서 힘을 적용하는데 사용되는 스택된 유리 시트들 사이의 압력에 대한 모사 결과이다.
도 16은 가열 스테이션 내에서 두꺼운 유리 시트에 의해 경험된 새깅의 정도를 나타낸다.
도 17은 가열 스테이션 내에서 박형 유리 시트에 의해 경험된 새깅의 정도를 나타낸다.
도 18은 예시적인 구현예에 따른, 공-새깅 공정 동안 두 개의 유리 시트들 사이의 유체의 유동을 제어하기 위한 유체 블로윙 시스템의 측면도를 나타낸다.
도 19는 예시적인 구현예에 따른, 공-새깅 공정 동안 두 개의 유리 시트들 사이의 유체의 유동을 제어하는 유체 블로윙 시스템의 사시도이다.
도 20은 예시적인 구현예에 따른, 공-새깅 공정 전에 유리 시트의 스택 위에 위치된 플렉시블 추 링을 나타낸다.
도 21은 예시적인 구현예에 따른, 유리 시트의 스택이 공-새깅된 후, 도 20의 플렉시블 추 링을 나타낸다.
도 22는 예시적인 구현예에 따른, 플렉시블 추 링을 보증하기 위해 구성된 마운팅 링 및 케이블 시스템을 나타낸다.
도 23은 예시적인 구현예에 따른, 공-새깅 이전에 플렉시블 추 링과 사용가능한 연접식 벤딩 링을 나타낸다.
도 24는 예시적인 구현예에 따른, 유리 시트의 스택이 공-새깅된 후 도 23의 연접식 벤딩 링을 나타낸다.
도 2는 예시적인 구현예에 따른, 벤딩 링 상에 지지된 스택된 유리 시트를 나타내는 개략적인 단면도이다.
도 3은 예시적인 구현예에 따른 가열 내의 벤딩 링에 의해 지지된 도 2의 스택된 유리 시트를 나타내는 단면도이다.
도 4는 예시적인 구현예에 따른, 도 2의 스택된 유리 시트의 상세도이다.
도 5는 예시적인 구현예에 따른, 유리 시트의 스택에 힘을 적용하기 위한 클립의 구현예를 나타낸다.
도 6은 예시적인 구현예에 따른, 유리 시트의 스택에 힘을 적용하기 위한 클립의 사시도이다.
도 7은 예시적인 구현예에 따른, 유리 시트의 스택에 힘을 적용하기 위한 행잉 추 시스템을 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 8은 예시적인 구현예에 따른, 도 2의 스택된 유리 시트를 형성하는데 사용되는 유리 시트로부터 절단된 유리 예비성형체의 평면도이다.
도 9는 예시적인 구현예에 따른, 공-새깅 유리 시트로부터 생산된 적층 제품으로 형성될 수 있는 수 개의 유리 윈도우를 갖는 차량의 평면도이다.
도 10은 에지/코너에서 적용된 힘 없이 두 개의 유리 시트 사이의 형상 불일치에 대한 모사 결과이다.
도 11은 결과가 도 10 및 12-15에 도시된 공-새깅 모사를 위한 온도 프로파일이다.
도 12는 예시적인 구현예에 따른, 모사된 공-새깅 공정 동안 함께 클립된 두 개의 유리 시트들 사이의 형상 불일치에 대한 모사 결과이다.
도 13은 도 12의 모사 결과의 평면도이다.
도 14는 공-새깅 동안 에지/코너에서 어떠한 힘도 적용되지 않은 스택된 유리 시트들 사이의 압력에 대한 모사 결과이다.
도 15는 예시적인 구현예에 따른, 클립이 공-새깅 동안 코너에서 힘을 적용하는데 사용되는 스택된 유리 시트들 사이의 압력에 대한 모사 결과이다.
도 16은 가열 스테이션 내에서 두꺼운 유리 시트에 의해 경험된 새깅의 정도를 나타낸다.
도 17은 가열 스테이션 내에서 박형 유리 시트에 의해 경험된 새깅의 정도를 나타낸다.
도 18은 예시적인 구현예에 따른, 공-새깅 공정 동안 두 개의 유리 시트들 사이의 유체의 유동을 제어하기 위한 유체 블로윙 시스템의 측면도를 나타낸다.
도 19는 예시적인 구현예에 따른, 공-새깅 공정 동안 두 개의 유리 시트들 사이의 유체의 유동을 제어하는 유체 블로윙 시스템의 사시도이다.
도 20은 예시적인 구현예에 따른, 공-새깅 공정 전에 유리 시트의 스택 위에 위치된 플렉시블 추 링을 나타낸다.
도 21은 예시적인 구현예에 따른, 유리 시트의 스택이 공-새깅된 후, 도 20의 플렉시블 추 링을 나타낸다.
도 22는 예시적인 구현예에 따른, 플렉시블 추 링을 보증하기 위해 구성된 마운팅 링 및 케이블 시스템을 나타낸다.
도 23은 예시적인 구현예에 따른, 공-새깅 이전에 플렉시블 추 링과 사용가능한 연접식 벤딩 링을 나타낸다.
도 24는 예시적인 구현예에 따른, 유리 시트의 스택이 공-새깅된 후 도 23의 연접식 벤딩 링을 나타낸다.
본 기재의 구현예는 공-새깅 공정 동안 유리 시트들의 스택 사이에 공기와 같은 유체의 유동 또는 압력을 제어하는 방법에 관한 것이다. 구현예에서, 이는 공-새깅 공정 동안 유리 시트의 스택의 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 힘을 적용하는 특정 방법 및 소정의 기계적 수단을 포함한다. 다른 구현예에서, 이는 상기 공-새깅 공정 동안 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 낮은 압력 영역을 생성하는 단계를 포함한다. 특히, 유리 시트들 사이의 압력 또는 유체의 유동을 제어하는 것은 다른 두께, 조성물 및/또는 점도를 갖는 두 개의 유리 시트들 사이의 형상 불일치를 방지하는데 특히 적합하다.
특정 구현예에서, 힘은 기계적 클립, 행잉 추 구조, 복수의 균형추, 수동-작업 또는 자동화 프레스, 플렉시블 추 링 또는 층, 또는 그 유사물 중 적어도 하나를 통해서 적용된다. 상기 힘은 상기 하부 유리 시트로부터 상부 유리 시트의 에지 또는 코너 리프팅을 제거하거나 또는 감소시키는데 충분하다. 따라서, 상기 시트들 사이의 흡입력이 하부 유리 시트로부터 상부 유리 시트의 에지 또는 코너 리프팅에 기인하여 유리 시트들 사이에 유체(예를 들어, 공기)의 도입을 야기시킬 수 있는 유리 시트의 형상 불일치를 감소시키도록 유체막(예를 들어, 공기막)은 시트들 사이에 유지될 수 있다.
다른 구현예에서, 공기와 같은 고압 유체가 유리 시트의 에지 및/또는 코너에서 압력을 낮추도록 유리 시트의 에지 및/또는 코너 방향으로 블로운된다. 좀 더 낮은 압력은 유리 시트들 사이의 흡입 손실을 방지하기 위하여 에지 및/또는 코너를 밀봉하는 것을 돕는다.
이하에서 상세하게 후술될 바와 같이, 공-새깅 공정 동안 유리 시트들 사이의 유체 유동 또는 압력을 제어하는 것은 에지/코너 리프팅을 제한하고 형상 불일치를 감소시키는 것을 돕는다. 형상 불일치의 감소는 컴퓨터 모델링 및 실험을 통해서 확인되었다.
일반적으로, 만곡된 적층 유리 제품을 형성하는 종래의 공정은 유리가 원하는 형상 및 깊이로 새깅될 때까지 유리의 연화 온도 부근으로 형성 링 상에서 스택 유리 판 또는 시트의 쌍을 가열하는 단계를 포함한다. 분리 물질은 가열 동안 유리 시트가 함께 결합/용융되는 것을 방지하는 두 개의 유리 시트들 사이의 분리 층으로서 사용될 수 있다. 이러한 공-새깅 공정은 여러 가지 이점(예를 들어, 적층체를 형성할 유리 시트들 사이에 형상 일치, 가열 장비의 효율적 사용, 공정 완성률을 개선함)을 갖는 한편, 두 개의 다른 유리 물질들의 공-새깅은 두께, 조성물에서 상이함의 결과로서 형상 불일치를 야기할 수 있으며, 결과적으로 두 개의 유리들의 새깅 속도에서의 불일치를 야기할 수 있다.
다른 조성물 및 두께의 두 개의 유리들 사이의 형상 불일치를 도 16 및 17에 나타낸다. 도 16에 나타낸 바와 같이, 유리의 시트가 그 자체의 중력 하에 새깅되는 경우, 좀 더 두꺼운 유리 시트(100)는 좀 더 포물성 형상을 생산할 것이다. 그러나, 도 17에 나타낸 바와 같이, 좀 더 얇은 유리 시트(102)는 만곡이 에지 부근에서 가장 크고 중심 부근에서 감소되는 "욕조"형 형상을 생산할 것이다. 결과적으로, 두 개의 시트가 공-새깅되는 경우, 특히 좀 더 박형의 시트가 좀 더 두꺼운 시트의 탑 상에 있는 경우, 좀 더 박형의 시트는 상기 공-새깅 시트의 에지 및 공-새깅 시트의 에지 및 코너에서 또는 그 부근에서 치켜 올라갈 수 있다. 이해될 바와 같이, 도 16 및 17에 나타낸 새그 형상에서의 차이는 두 개의 유리 시트들 사이의 두께 차이 및 점도 차이가 증가함에 따라 일반적으로 증가할 것이고, 따라서 공-새깅 시트들 사이의 형상 불일치를 증가시킨다.
본 출원인은 공-새깅 공정 동안 유리 시트들 사이에 생성된 낮은 압력의 결과로서 흡입 효과가 존재하는 것을 발견하였다. 상기 흡입 효과는 에지 리프팅이 유리 시트들 사이에 유체(통상적으로 공기)가 유입되는 것을 허용하는 경우 상실되거나 또는 감소된다. 예를 들어, 후술되는 바와 같이, 공-형성 동안 두 개의 유리 시트들 사이의 공간 내에 압력 구배가 존재한다. 상기 시트들의 에지에서, 압력은 상대적으로 클 것인 한편(즉, 유리 시트를 감싸는 환경의 대기압 또는 압력), 상기 압력은 유리 시트의 중심 부근에서 상대적으로 낮을 것이다. 중력이 공-형성 동안 유리 시트의 벤딩 및 분리를 유발하므로, 상기 유리 시트들 사이의 공간의 내부 영역에서의 낮은 압력은 흡입 효과에 기인하여 유리 시트의 분리를 방해할 것이다. 유리 시트의 에지에서의 압력은 일반적으로 대기압에서일 것이므로, 유리 시트의 에지 및 유리 시트의 중심 사이에서 좀 더 큰 압력 구배는 상기 내부 영역에서 낮은 압력으로 귀결될 것이고, 따라서 좀 더 큰 흡입 효과로 귀결될 것이다. 상기 유리 시트의 에지 및/또는 코너에 공-형성 동안 좀 더 가깝게 유지될수록, 유체(예를 들어, 공기)가 상기 내부 영역으로 유입될 수 있는 속도는 더 느려지고 이들 압력 구배를 감소시킬 것이다. 즉, 유리 시트의 에지 및/또는 코너에서의 분리가 좀 더 클 수록, 주위 유체 또는 공기는 좀 더 빠르게 시트들 사이의 공간을 관통할 수 있고, 좀 더 빠르게 압력 구배가 감소되어 감소된 흡입 효과를 초래할 수 있다. 따라서, 본 기재의 구현예는 유리 시트들 사이의 공간 내로의 유체의 유동이 유리 시트들 사이의 흡입 효과를 유지하도록 제어될 수 있는 방식을 기술한다. 일 구현예에서, 상기 유리 시트들 사이의 유체의 유동은 유리 시트의 스택의 하나 이상의 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 힘을 적용함으로써 제어된다. 예를 들어, 본 출원인은 코너 리프팅 또는 에지 리프팅이 발생하는 위치에서 예를 들어 1N 미만의 상대적으로 작은 힘이 형상 불일치를 야기시키거나 또는 악화시키는 것으로 생각되는, 유리 시트들 사이의 흡입의 손실을 방지할 수 있음을 발견하였다. 본 출원인은 코어 및 에지 리프팅을 처리하도록 필요한 양의 힘을 적용하는 한편 유리 시트들 사이의 형상 불일치를 제거하거나 또는 감소하는 다중 시스템을 개발하였다. 다른 구현예에서, 유리 시트들 사이의 유체의 유동은 에지 및/또는 코너에서의 유리 시트들 사이의 낮은 압력 영역을 생성하도록 유리 시트의 에지 및/또는 코너 방향으로 유체를 블로윙함으로써 제어된다. 이들 낮은 압력 영역은 유체가 상기 시트들 사이에 유동하지 않도록 유리 시트들의 에지 및 코너를 밀봉하는 것을 돕는다. 구현예들에서, 유체는 낮은 압력 영역을 생성하도록 하부 유리 시트 아래에서부터 및/또는 상부 유리 시트 위에서부터 블로운된다. 궁극적으로, 공-새깅된 유리 시트들 사이의 유체의 유동을 제어하는 다음의 각각의 수단들은 유리 시트 두께 및 유리 시트 점도에서 큰 차이가 있는 경우에 조차, 최종 공-새깅된 유리 시트의 형상 불일치를 감소시킨다.
도 1 및 2를 참조하면, 만곡된 유리 제품을 형성하기 위한 시스템 및 공정은 예시적인 구현예에 따라 나타낸다. 일반적으로, 시스템(10)은 벤딩 링(16)으로서 나타낸 바와 같은, 성형 프레임에 의해서 지지된, 한 쌍의 유리 시트(12 및 14)로서 나타낸 바와 같은, 유리 물질의 하나 이상의 시트를 포함한다. 벤딩 링(16)은 지지될 유리 시트의 형상에 기초하여 선택된 폭넓은 형상을 가질 수 있으며, 용어 링의 사용은 필수적으로 원형 형상을 나타내는 것은 아님이 이해되어야 한다.
도 1에 나타낸 바와 같이, 벤딩 링(16)은 측벽(20)으로서 나타낸 바와 같은, 지지벽, 및 바텀 벽(22)을 포함한다. 측벽(20)은 바텀 벽(22)으로부터 떨어져 위쪽으로 연장한다. 측벽(20)의 방사상으로 안쪽으로 향하는 측벽(20)의 표면(24)은 오픈 중심 영역 또는 캐비티(26)를 한정하고, 바텀 벽(22)의 위쪽으로 향하는 표면은 캐비티(26)의 하부 단부를 한정한다. 방사상으로 위쪽으로 향하는 표면(25)은 안쪽으로 향한 표면(24)의 반대편이다.
도 1 및 2에 나타낸 바와 같이, 분리 물질(18)은 하부 유리 시트(12) 및 상부 유리 시트(14) 사이에 선택적으로 증착된다. 일반적으로, 분리 물질(18)은 만곡 형성의 가열 단계 동안 시트(12 및 14)가 함께 결합되는 것을 막는 것을 돕는, 육방정 질화붕소, 흑연, 이황화 몰리브덴, 폴리테트라플루오로에틸렌, 운모, 불화칼슘, 불화세슘, 이황화 텅스텐, 등과 같은 물질이다. 분리 물질(18)이 정합 층(coherent layer)으로서 도 1 및 2에 도시된 한편, 상기 분리 물질(18)은 예를 들어, 분말 세라믹 층, 슬러리 층, 발포 층, 등일 수 있다. 나아가, 상기 분리 물질(18)은 스프레이 적용될 수 있으며, 또는 하부 유리 시트(12)의 상면 또는 상부 유리 시트(14)의 하면 중 하나 상에 증착될 수 있다. 따라서, 상기 상부 유리 시트(14)는 하부 유리 시트 위에 스택되는 경우, 상기 상부 유리 시트(14)의 하면은 분리 물질(18)과 접촉하며, 상기 하부 유리 시트(12)의 상면은 분리 물질(18)과 접촉한다. 도 1 및 2에서 볼 수 있는 바와 같이, 본 배열에서, 분리 물질(18)은 공-새깅 공정 동안 유리 층들(12 및 14) 사이의 배리어로서 작용한다.
공-새깅 공정을 개시하기 위하여, 상기 유리 시트의 외부 주변부 에지(30)에 인접한 유리 시트(12)의 외부 영역(28)은 벤딩 링(16)의 위쪽으로 향하는 표면(32)으로서 도시된, 지지 표면에 접촉하여 위치된다. 본 배열에서, 유리 시트(12 및 14)는 모두 유리 시트(12 및 14)의 중심 영역(34)이 중심 캐비티(26) 위에 지지되도록 유리 시트(12)와 위쪽으로 향하는 표면(32) 사이에 접촉에 의해 지지된다. 도시된 구현예에서, 상기 유리 시트들(12 및 14) 사이의 유체의 유동은 유리 시트(12 및 14)의 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 힘(36)의 적용을 통해서 제어된다. 이하에서 더욱 상세히 기술될 바와 같이, 힘(36)은 기계적 클립, 추, 프레스 또는 유사물로 적용될 수 있다. 그러나, 전술한 바와 같이, 유리 시트들(12 및 14) 사이의 유체의 유동은 유리 시트들(12 및 14)의 에지 및/또는 코너에서 낮은 압력 영역을 생성함으로써 추가적으로 또는 대안적으로 제어될 수 있으며, 제어의 본 수단의 구현예는 본 기재에서 이후에 제공된다.
다음, 도 3을 참조하면, 벤딩 링(16), 지지된 유리 시트(12 및 14) 및 분리 물질(18)은 오븐 또는 일련의 인덱싱 유리용해로와 같은, 가열 스테이션(40) 내로 이동된다. 가열 스테이션(40) 내에서, 유리 시트(12 및 14), 분리 물질(18) 및 벤딩 링(16)은 가열되는 한편(예를 들어, 유리 시트들(12 및 14)의 유리 물질의 연화 온도에서 또는 그 부근으로) 상기 유리 시트들(12 및 14)은 벤딩 링(16) 상에 지지된다. 유리 시트들(12 및 14)이 가열됨에 따라, 하향력(42)과 같은, 형상력이 유리 시트들(12 및 14)의 중심 영역(34)을 야기하여 벤딩 링(16)의 중심 캐비티(26) 내로 아래로 변형 또는 새그된다. 상기 힘(36)은 상기 공-새깅 공정 동안 하부 유리 시트(12)로부터 떨어져 상부 유리 시트(14)의 에지가 당겨지는 것을 방지한다.
구체적인 구현예에서, 상기 하향력(42)은 중력에 의해 제공된다. 일부 구현예에서, 상기 하향력(42)은 공기압(예를 들어, 유리 시트들(12 및 14)의 볼록면 상에 진공을 생성하거나 유리 시트(14)의 오목면 상에서 공기를 블로윙하거나, 또는 프레스를 통해서)에 의해 제공될 수 있으며, 또는 접촉-기반 몰딩 기계를 통해서 제공될 수 있다. 변형력(42)의 소스에 관련없이, 상기 과정은 도 3에 나타낸 바와 같은 만곡된 형상을 갖는 유리 시트들(12 및 14)로 귀결된다.
유리 시트들(12 및 14)에 원하는 만곡된 형상을 개발하도록 결정되는 시간의 기간 후, 상기 지지된 유리 시트들(12 및/또는 14)과 함께 벤딩 링(16)은 다음으로 실온으로 냉각된다. 따라서, 성형된, 변형된 또는 만곡된 유리 시트들(12 및 14)은 가열 스테이션(40) 내에서 형성된 만곡된 형상으로 냉각되어 유리 시트들을 고정하도록 허용된다. 냉각되면, 만곡된 유리 시트들(12 및 14)은 벤딩 링(16)으로부터 제거되고, 평평한 유리 시트의 또 다른 세트가 벤딩 링(16) 상에 위치되며, 성형 공정이 반복된다. 성형에 이어서, 상기 만곡된 유리 시트들(12 및 14)은 함께 최종 만곡된 유리, 적층 제품으로 결합된다(예를 들어, 전형적으로 폴리머 중간층에 의해서).
특정 구현예에서, 유리 시트들(12 및 14)은 유리 시트들(12 및 14) 사이에 큰 두께 차이 및/또는 물질 차이(예를 들어 점도)의 결과로서 에지 및/또는 코너 분리에 특히 민감할 수 있다. 도 4를 참조하면, 특정 구현예에서, 상기 힘(36)은 유리 시트들(12 및 14) 사이에 큰 두께 또는 점도 차이가 존재하는 경우에 조차 감소된 에지 및 코너 분리를 갖는 유리 시트들(12 및 14)의 공-새깅이 가능하도록 한다. 도 4에 나타낸 바와 같이, 유리 시트(12)는 T1으로 나타낸 두께를 가지며, 유리 시트(14)는 T2로서 나타낸 두께를 갖는다. 구현예에서, T1은 T2와 다르며, 구체적으로 T1은 T2보다 크다. 다양한 구현예에서, T1은 적어도 T2보다 2.5배 크며, 다른 구현예에서, T2는 T1보다 적어도 2.5배 크다. 구체적인 구현예에서, T1은 1.5 mm 및 4 mm 사이이고, T2는 0.3 mm 및 1 mm 사이이며, 좀 더 구체적인 구현예에서, T2는 0.7 mm 이하 또는 0.6 mm 미만이다. 구체적인 구현예에서: T1은 1.6 mm이고, T2는 0.55 mm이며; T1은 2.1 mm이고 T2는 0.55 mm이며; T1은 2.1 mm이고 T2는 0.7 mm이며; T1은 2.1 mm이고 T2는 0.5 mm이며; T1은 2.5 mm이고 T2는 0.7 mm이다. 도 4에 나타낸 구현예에서, 좀 더 두꺼운 유리 시트(12)가 벤딩 링(16) 상에 스택되는 경우, 좀 더 박형의 유리 시트(14) 아래에 위치된다. 그러나, 다른 구현예에서 좀 더 박형의 유리 시트(14)가 벤딩 링(16)에 의해 지지된 스택에서 좀 더 두꺼운 유리 시트(12) 아래에 대신 위치될 수 있음이 이해되어야 한다.
다른 물질의 유리 시트가 함께 공-새깅되는 경우, 상기 공-새깅 온도에서 두 개의 물질들 사이의 점도 차이는 새깅 형상이 다른 영역에서 에지 및/또는 코너 리프팅으로 귀결되는 것으로 믿어진다(예를 들어, 도 16 및 17 참조). 본 출원인은 유리 시트의 에지 및/또는 코너에 힘을 적용하는 것은 다른 물질 및/또는 두께의 유리 시트들이 공-새깅되는 경우, 형상 불일치를 감소시키거나 또는 제거하는 것임을 결정하였다.
따라서, 다양한 구현예에서, 유리 시트(12)는 제1의 유리 물질/조성물로부터 형성되며, 유리 시트(14)는 제1의 유리 물질과 다른 제2의 유리 물질/조성물로부터 형성된다. 이러한 일부 구현예에서, 상기 제1의 유리 물질은 가열 스테이션(40) 내에서의 가열 동안 제2의 유리 물질의 점도와 다른 점도를 갖는다. 폭넓은 유리 물질이 유리 시트(12 및/또는 14)를 형성하는 데 사용될 수 있는 한편, 특정 구현예에서, 시트(12)의 제1의 유리 물질은 소다 라임 유리이며, 시트(14)의 제2의 유리 물질은 알칼리 알루미노실리케이트 유리 조성물 또는 알칼리 알루미노보로실리케이트 유리 조성물이다. 유리 시트들(12 및 14)에 대한 추가적인 예시적인 물질이 아래에서 상세히 확인된다.
힘(26)의 적용에 의해 유리 시트들(12 및 14) 사이의 유체의 유동을 제어하는 구현예에 대해 처음으로 언급하면서, 본 출원인은 힘을 적용하는 다양한 수단이 다른 두께 및/또는 다른 물질 성질을 갖는 유리 시트들의 공-새깅을 허용하는 한편, 유리 시트들 사이의 형상 불일치를 감소시키거나 또는 제거함을 결정하였다. 이론에 국한되고자 하는 것은 아니나, 출원인의 시험은 유리 시트들(12 및 14)이 공-새깅 공정 동안 함께 남도록 유리 시트들(12 및 14) 사이의 좀 더 나은 흡입을 가능하도록 하는, 유리 시트들(12 및 14) 사이의 공기 유동을 클램핑 힘이 감소시킨다는 점을 나타내었다. 즉, 상대적으로 두꺼운 크기이고 좀 더 낮은 점도 물질로 이루어지는 경우, 일반적으로 하부 유리 시트(12)을 좀 더 빠르게 새깅하는 것은 공-새깅 공정을 통해서 일반적으로 좀 더 박형이고 좀 더 점성의 상부 유리 시트(14)를 형상 순응(shape conformity)으로 끌어당길 것이다. 후술되는 다양한 구현예에서, 기계적인 클립, 추 시스템, 행잉 추 및 프레스가 제공된다.
도 5에서, 클립(50)의 구현예가 제공된다. 상기 클립(50)은 일반적으로 C-형상의 단면을 갖는 관상 바디(52)를 포함한다. 상기 관상 바디(52)의 C-형상 단면의 하부 단부에 접합 에지(54)가 있다. 또한, 접합 에지(54)의 아래에 클램핑 표면(56)이 있으며, 상기 관상 바디(52)의 C-형상의 단면의 상부 단부에 클램핑 만곡(58)이 있다. 도 5에서 알 수 있는 바와 같이, 상기 클립(50)은 클램핑 표면(56)이 하부 유리 시트(12)의 하면에 접촉하고, 클램핑 곡선(58)이 상부 유리 시트(14)의 상면에 접촉하도록 유리 시트들(12 및 14)의 스택에 부착된다. 상기 클립(50)은 상기 접합 에지(54)가 하부 유리 시트(12)를 접촉할 때까지 유리 시트들(12 및 14)의 스택 상으로 밀린다.
클립(50)의 관상 바디(52)는 도 6에 상세히 나타낸다. 상기 관상 바디(52)는 길이 L을 갖는다. 구현예에서, 상기 길이 L은 5 mm 내지 50 mm이다. 또 다른 구현예에서, 상기 길이 L은 6 mm 내지 15 mm이다. 그러나, 구현예들은 특정 길이에 한정되지 않으며, 특정 사용에 기반하여 달라질 수 있다. 본원에 언급된 방법에 따르면, 유리 시트들 사이의 우수한 형상 일치는 유리 시트들의 크기에 대해 상대적으로 작은 클립을 갖는 경우에도 달성될 수 있다는 점이 인정된다. 거리 D는 클램핑 표면(56) 및 클램핑 곡선(58)을 분리한다. 상기 거리 D 은 유리 시트들(12 및 14)의 스택의 두께와 대략 같거나 또는 미만일 수 있다. 이러한 방식으로, 거리 D 은 클립(50)이 유리 시트들(12 및 14)의 스택에 부착되는 경우 증가될 수 있으며, 클램핑 표면(56) 및 클램핑 곡선(58) 사이에 스프링 클램핑 힘을 적용하도록 탄성적으로 변형한다. 구현예에서, 상기 클랩핑 힘은 6 mm에 걸쳐 1 N 이하이다. 또 다른 구현예에서, 상기 클램핑 힘은 6 mm에 걸쳐 0.5 N 이하이고, 특정 구현예에서, 상기 클램핑 힘은 6 mm에 걸쳐 0.4 N이다. 또 다른 구현예에서, 상기 클램핑 힘은 6 mm에 걸쳐 적어도 약 0.05 N이다. 또한, 클립(50)이 공-새깅 공정 동안 유리 시트들(12 및 14)에 부착되므로, 상기 클립(50)은 전형적인 공-새깅 온도(예를 들어, 500 ℃ 내지 650 ℃)를 견디는 것이 가능하다. 구현예에서, 상기 클립( 50)은 공-새깅 온도에서 그들의 스프링 강성도를 유지하는 Inconel 600 또는 Haynes 120와 같은 고온 니켈-계, 철-계, 또는 철/니켈-계 합금으로부터 이루어진다. 유리하게, 기술된 바에 따라 상기 클립(50)은 클립(50)이 유리 시트들(12 및 14) 상에 유의미한 열적 충격을 갖지 않도록 낮은 열용량을 갖는다.
클립(50)을 통해서 힘(36)을 적용하기 위하여, 다중 클립(50)이 유리 시트들(12 및 14)의 스택의 주변부 주위에 위치될 수 있다. 예시적인 구현예에서, 두 개의 클립(50)이 유리 시트들(12 및 14)의 스택의 각 코너에 위치된다. 특히, XY-좌표면을 갖는 각 시트의 평면에 따르면, 각 코너에서 두 개의 클립은 하나의 클립(50)이 X-축에 대해 실질적으로 평행한 유리 시트들(12 및 14)의 에지 상에 위치되고 다른 클립(50)이 Y-축에 대해 실질적으로 평행한 유리 시트들(12 및 14)의 에지 상에 위치되도록 서로 실질적으로 수직으로 배열된다. 이러한 배열이 도 13에 나타나 있으며, 이하에서 더욱 상세히 기술될 것이다.
도 7에 나타낸 또 다른 구현예에서, 힘(36)은 행잉 추 구조(60)를 통해서 적용된다. 상기 행잉 추 구조(60)는 추(68)가 매달리는 전기자(66) 및 상부 유리 시트(14) 위로 연장되는 오버행잉 돌출부(64)를 갖는 서스펜션 바디(62)를 포함한다. 본 구현예의 관점에서, 플렉시블, V-형상 스트립(70)은 V의 바텀이 상부 유리 시트(14)의 상면을 접촉하도록 오버행잉 보호부(64)의 아랫면에 부착된다. 기타 형상 및/또는 메커니즘이 유리 시트(14)의 탑 표면에 힘(36)을 적용하고 접촉하기 위한 목적으로 V-형상 스트립(70)에 대해 치환될 수 있다. 상기 추(68)는 클랩핑 힘(36)이 V-형상 스트립(70)으로부터 접촉의 선을 따라 유리 시트들(12 및 14)에 적용되도록 서스펜션 바디(62) 상에 아래로 당긴다. 특히, 상기 유리 시트들(12 및 14)은 V-형상 스트립(70) 및 벤딩 링(16)의 상부를 향하는 표면(32) 사이에 클램프된다. 구현예에서, 행잉 추 구조(60)에 의해 제공된 힘은 6 mm에 걸쳐 약 0.05 N 내지 1 N이다. 또 다른 구현예에서, 상기 힘은 6 mm에 걸쳐 0.5 N 이하이고, 특정 구현예에서, 상기 힘은 6 mm에 걸쳐 0.4 N이다. 또한, 구현예에서, 플렉시블 V-형상 스트립(70)의 길이, 즉, 접촉 선의 길이는 5 mm 내지 50 mm이다. 또 다른 구현예에서, 상기 플렉시블 V-형상 스트립(70)의 길이는 6 mm 내지 12 mm이다.
행잉 추 구조(60)를 통해서 힘(36)을 적용하기 위하여, 다중 행잉 추 구조( 60)가 사용될 수 있다. 예를 들어, 상기 행잉 추 구조(60)는 클립(50)의 구현예에 대하여 상술한 바와 같이 위치될 수 있다. 또한 상기 행잉 추 구조(60)는 예를 들어, 클립(50)과 동일한 니켈-계, 철-계 또는 철/니켈-계 합금으로 형성될 수 있으며, 또는 단지 플렉시블, V-형상 스트립(70)은 니켈-계, 철-계 또는 철/니켈-계 합금으로 형성될 수 있다. 이러한 방식으로, 상기 유리 시트들(12 및 14) 상의 행잉 추 구조(60)의 열적 충격이 최소화된다.
또 다른 구현예에서, 복수의 균형추가 상부 유리 시트(12)의 상면 상에 배열된다. 구현예에서, 상기 균형추는 유리 시트들(12 및 14)의 코너에 위치된다. 구현예에서, 상기 추는 2 lbs. 내지 10 lbs.이고, 구체적인 구현예에서, 상기 추는 5 lbs. 내지 7 lbs이다. 또 다른 구현예에서, 수동-작업 또는 자동화 프레스는 상기 유리 시트들(12 및 14)의 스택의 코너 및/또는 에지에서 압력을 적용하기 위하여 유리 시트들(12 및 14)의 스택 상에서 낮추어진다.
전술한 구현예 각각에서 언급된 바에 따른 힘(36)은 유리 시트들(12 및 14)의 스택의 하나 이상의 코너에서 또는 그 부근에서 및/또는 유리 시트들(12 및 14)의 스택의 하나 이상의 에지에서 또는 그 부근에 적용된다. 구현예에서, 코너 및/또는 에지 중 하나에서 또는 그 부근에 에지 및/또는 코너의 20 mm 내에 있다. 또 다른 구현예에서, 코너 및/또는 에지 중 하나에서 또는 그 부근에 에지 및/또는 코너의 10 mm 내에 있다. 또 다른 구현예에서, 코너 및/또는 에지 중 하나에서 또는 그 부근에 에지 및/또는 코너의 5 mm 내에 있다.
도 20-24에 나타낸 또 다른 구현예에서, 플렉시블 추(110)가 유리 시트(12, 14)의 표면 위에 또는 에지(들) 및/또는 코너(들)에 힘을 적용하는데 사용된다. 본원에서 사용된 바에 따라, "플렉시블"은 형성 작업 동안 유리 시트들(12, 14)의 표면과 접촉하도록 남거나 및/또는 순응시키기 위한 추의 역량을 나타낸다.
도 20에서 나타낸 바와 같이, 상기 유리 시트들(12, 14)은 유리 시트들(12, 14)의 코너들 및/또는 에지들 중 적어도 하나에서 또는 그 부근에 링을 형성하는 플렉시블 추(110)를 갖는 벤딩 링(16) 상에 배열된다. 구현예에서, 코너들 및/또는 에지들 중 하나에서 또는 그 부근에 상기 에지 및/또는 코너의 20 mm 내에 있다. 또 다른 구현예에서, 코너들 및/또는 에지들 중 하나에서 또는 그 부근에 상기 에지 및/또는 코너의 10 mm 내에 있다. 또 다른 구현예에서, 코너들 및/또는 에지들 중 하나에서 또는 그 부근에 상기 에지 및/또는 코너의 5 mm 내에 있다. 구현예에서, 상기 플렉시블 추(110)는 상부 유리 시트(14)의 모든 에지를 따라 위치되며, 다른 구현예에서, 상기 플렉시블 추 링(110)은 단지 상부 유리 시트(14)의 소정의 에지를 따라 위치된다.
다른 구현예에서, 상기 플렉시블 추(110)는 유리 시트들(12, 14)의 표면을 커버하는 층이다. 예를 들어, 구현예에서, 상기 플렉시블 추(110)는 유리 시트들(12, 14)의 전 표면 위체 위치된 직물이다. 즉, 상기 플렉시블 추(110)는 유리 시트들(12, 14)의 전체 윤곽에 걸쳐 힘을 적용하는데 사용될 수 있다. 또한, 구현예에서, 상기 플렉시블 추(110)는 후술될 유체 블로윙 시스템(90)과 결합하여 및/또는 상술한 하나 이상의 클립(50), 행잉 추 구조(60), 또는 균형추와 결합하여 사용된다.
구현예에서, 상기 플렉시블 추(110)는 6 mm에 걸쳐 적어도 약 0.05 N 내지 1 N의 힘을 적용하도록 구성된다. 또 다른 구현예에서, 상기 플렉시블 추(110)는 6 mm에 걸쳐 적어도 약 0.1 N의 힘을 적용하도록 구성된다. 또 다른 구현예에서, 상기 힘은 6 mm에 걸쳐 0.5 N 이하이고, 특정 구현예에서, 상기 힘은 6 mm에 걸쳐 0.4 N이다. 구현예에서, 상기 플렉시블 추(110)는 전형적인 공-새깅 온도(예를 들어, 500 ℃ 내지 650 ℃)를 견딜 수 있는 물질로 이루어진다. 구현예에서, 상기 물질은 스테인리스 강, 구리, 니켈-계 합금(예를 들어, Inconel 또는 Hastelloy), 세라믹 물질, 또는 은-코팅 구리 물질 중 적어도 하나이다. 다른 구현예에서, 상기 플렉시블 추(110)는 또 다른 물질로 이루어질 수 있으며, 스테인리스 셀, 구리, 니켈-계 합금, 세라믹 물질, 또는 은-코팅된 구리 물질의 층이 플렉시블 추(110) 및 유리 시트들(12, 14)의 표면 사이에 위치된다. 구현예에서, 플렉시블 추(110) 및 유리 시트들(12, 14) 사이에 위치시키기 위한 또는 플렉시블 추(110)를 위한 물질의 선택은 유리와 비-반응성이며 유리에 고착되지 않을(예를 들어, 전형적인 공-새깅 온도에서 유리에 용융-결합에 의해) 물질의 선택에 기반한다.
추가적으로, 플렉시블 추(110)가 링인 구현예에서, 상기 플렉시블 추(110)는 둥근 단면을 갖는다. 이러한 구현예에서, 상기 플렉시블 추(110)는 예를 들어, 금속 와이어 로프 (예를 들어, 1 x 19 와이어 번들, 7 x 7 와이어 번들, 또는 7 x 19 와이어 번들)와 같은, 케이블이다. 또 다른 구현예에서, 상기 플렉시블 추(110)는 평평한 단면 또는 연신된 단면을 갖는다. 이러한 구현예에서, 상기 플렉시블 추(110)는 예를 들어, 금속 또는 세라믹으로 꼬은 관, 호스, 또는 슬리브 또는 금속 직물의 스트립이다. 플렉시블 추(110)가 꼬은(braided) 금속 또는 세라믹 관, 호스, 또는 슬리브인 구현예에서, 추는 관, 호스, 또는 슬리브 내로 삽입될 수 있으며, 일련의 추는 금속 또는 세라믹 관, 호스, 또는 슬리브의 길이를 따라 삽입될 수 있다.
유리하게는, 기술된 물질의 플렉시블 추(110)를 사용하는 것은 유리 시트들(12, 14)의 표면 상에 광학적 변형의 생성을 피하는 유리함을 제공한다. 특히, 플렉시블 추 링(110)의 유연성(flexibility)은 플렉시블 추(110)가 공-새깅 동안 유리 시트들(12, 14)과 움직이므로 광학적 변형의 형성을 피한다.
도 20을 참조하면, 상기 벤딩 링(16)은 각진 지지 표면(112)을 포함하는 것을 알 수 있다. 새깅 전에, 하부 유리 시트(12)는 각진 지지 표면(112)의 일부를 접촉한다. 새깅 동안, 하부 유리 시트(12)는 곡선을 한정하는 것을 돕기 위하여 각진 지지 표면(112)에 따라 굽어지며, 도 21에 나타낸 바와 같은 굽어진 유리 시트들(12, 14)로 귀결된다. 도 21은 또한 플렉시블 추(110)가 새깅 동안 유리 시트들(12, 14)과 움직이며, 연속적으로 유리 시트들(12, 14)의 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에 힘을 제공함을 나타낸다. 도시되지 않았으나, 상기 플렉시블 추(110)는 또한 유리 시트들(12, 14)의 표면 중 모두 또는 일부를 커버하는 직물 또는 층일 수 있으며, 상기 직물 또는 층은 또한 상기 유리 시트들(12, 14)의 표면 위에 힘을 연속적으로 제공하기 위하여 새깅 동안 유리 시트들(12, 14)과 움직일 것이다.
도 22는 플렉시블 추(110)가 케이블(116)을 통해서 마운팅 링(114)에 연결되는 플렉시블 추(110)의 또 다른 도면을 제공한다. 구현예에서, 상기 마운팅 링(114)은 벤딩 링에 연결되지 않은 독립된 소자이다. 다른 구현예에서, 상기 마운팅 링(114)은 도 22에 나타낸 바에 따른 벤딩 링(16)에 연결된다. 도시된 구현예에서, 상기 마운팅 링(114)은 두 개의 벽 부위(118) 사이를 한정하는 슬롯 내에 상주한다. 상기 두 개의 벽 돌출부(118)는 벤딩 링(16)에 연결된 주변부 선반(120)으로부터 위쪽으로 연장한다. 구현예에서, 상기 주변부 선반(120) 및/또는 벽 부위(118)는 전체 벤딩 링(16) 주위로 연장될 수 있으며, 다른 구현예에서, 상기 주변부 선반(120) 및/또는 벽 부위(118)는 단지 벤딩 링(16) 주위로 간헐적으로 연장될 수 있다.
상기 케이블(116)은 상기 마운팅 링(114)에 대해 제1의 단부에서 그리고 플렉시블 추(110)에 대해 제2의 단부에서 부착된다. 상기 케이블(116)은 이들 구조 주위에 고리 모양을 달거나, 이들 구조를 조이거나, 이들 구조를 클립하거나, 등을 포함하는 다양한 적합한 방식으로 마운팅 링(114) 및 플렉시블 추 링(110)에 부착될 수 있다. 구현예에서, 케이블(116)의 수는 예를 들어, 유리 시트들(12, 14)의 면 당 적어도 2, 적어도 1, 유리 시트들(12, 14)의 코너 당 적어도 하나, 유리 시트들(12, 14)의 각 면 당 동일 수의 케이블(116), 또는 유리 시트들(12, 14)의 적어도 일면 상에서 다른 수의 케이블(116)일 수 있다. 플렉시블 추(110)에서처럼, 상기 케이블(116)은 전형적인 공-새깅 온도를 견딜 수 있는 물질로 이루어진다. 또한, 구현예에서, 상기 케이블(116)은 상기 케이블(116)이 공-새깅 동안 유리 시트들(12, 14)과 접촉하지 않는 방식으로 마운팅 링(114) 및 플렉시블 추(110)에 부착된다.
유리하게는, 도 23 및 24에 도시된 바와 같이, 상기 플렉시블 추(110)는 연접식 벤딩 링(122)으로 사용 가능하다. 도 23을 참조하면, 상기 연접식 벤딩 링(122)은 제1의 만곡된 지지 부재(124) 및 제2의 만곡된 지지 부재(126)를 포함한다. 상기 제1의 만곡된 지지 부재(124)는 제1의 끝면(end face)(128), 제2의 끝면(130) 및 그들 사이에 배치된 제1의 만곡된 지지 표면(132)에 의해 적어도 부분적으로 한정된다. 제1의 끝면(128) 및제1의 만곡된 지지 표면(132)의 교차 지점에 제1의 코너(134)가 있고, 제2의 끝면(130) 및 제1의 만곡된 지지 표면(132)의 교차 지점에 제2의 코너(136)가 있다. 유사하게, 상기 제2의 만곡된 지지 부재(126)는 제3의 끝면(138), 제4의 끝면(140) 및 그들 사이에 배치된 제2의 만곡된 지지 표면(142)에 의해 적어도 부분적으로 한정된다. 제3의 끝면(138) 및 제2의 만곡된 지지 표면(142)의 교차 지점에, 제3의 코너(144)가 있으며, 제4의 끝면(140) 및 제2의 만곡된 지지 표면(142)의 교차 지점에 제4의 코너(146)가 있다. 도 23에 나타낸 바와 같이, 유리 시트들(12, 14)의 스택은 공-새깅 공정의 개시 및 초기 스테이지에서 제1의 만곡된 지지 부재(124)의 제1의 코너(134) 및 제2의 코너(136) 상에서, 그리고 제2의 만곡된 지지 부재(126)의 제3의 코너(144) 및 제4의 코너(146) 상에서 지지된다. 도 23은 또한 제2의 코너(136) 및 제4의 코너(146)가 경첩 관절(148)을 통해서 연결됨을 증명한다. 새깅 전에, 상기 제1의 만곡된 지지 부재(124) 및 제2의 만곡된 지지 부재(126)는 어느 정도 W 형상을 형성한다. 즉, 상기 제1의 만곡된 지지 부재(124) 및 제2의 만곡된 지지 부재(126)는 제1의 코너(134), 제2의 코너(136), 제3의 코너(144), 및 제4의 코너(146) 모두가 동일 최대 수직 위치를 가지며, 동일 수평면에 위치되도록 배열된다. 상기 제1의 만곡된 지지 표면(132)은 수직 위치에서 감소하고, 수직 최소(수직 최소)에 다다른 후, 제1의 코너(134)에서부터 제2의 코너(136)로 가는 수직 위치에서의 증가로 이행된다. 유사하게, 상기 제2의 만곡된 지지 표면(142)은 수직 위치에서 감소하고, 수직 최소에 다다른 후, 제3의 코너(144)에서부터 제4의 코너(146)로 가는 수직 위치에서의 증가로 이행된다. 따라서, 도 23의 좌측에서부터 우측으로 가면서, 상기 연접식 벤딩 링(122)은 제1의 코너(134)에서 제1의 수직 최대에서 개시하며, 제1의 만곡된 지지 표면(132)을 따fms 지점에서 수직 최소로 가며, 제2의 코너(136) 및 제4의 코너(146)에서 제2의 수직 최대에 다다르고, 제2의 코너(136) 및 제4의 코너(146)에서 제2의 수직 최대에 다다르며, 제2의 만곡된 지지 표면(142)을 따른 지점에서 제2의 수직 최소로 가며, 그리고 제3의 코너(144)에서 제3의 수직 최대에 다다르며, 이는 W의 형상과 유사하다.
상기 제1의 만곡된 지지 부재(124)는 제1의 롤러(150) 상에 지지되고, 상기 제2의 만곡된 지지 부재(126)는 제2의 롤러(152) 상에 지지된다. 상기 유리 시트들(12, 14)이 새깅되기 시작함에 따라, 제1의 만곡된 지지 표면(132) 및 제2의 만곡된 지지 표면(126) 위의 유리 시트들(12, 14)의 중량은 제2의 코너(136) 및 제4의 코너(146)가 아래로 떨어지도록 한다. 코너들(136, 146)의 분리를 방지하는, 이들 코너들(136, 146) 사이의 힌지 연결에 기인하여, 상기 롤러들(150, 152)은 대신 따로 움직이며, 제1의 코너(134) 및 제3의 코너(144)가 위쪽으로 움직이도록 한다(또는 제2의 코너(136) 및 제4의 코너(146)의 반대 방향으로). 도 24에 나타낸 바와 같은 새깅 공정의 종료에 의해, 상기 제1의 만곡된 지지 표면(132) 및 제2의 만곡된 지지 표면(142)은 제1의 만곡된 지지 부재(124) 및 제2의 만곡된 지지 부재(126)가 W 형상에서 U 형상으로 전이하도록 연속적인 곡선을 정의하며, 여기서 (도 23의 좌측에서부터 우측으로 가는) 상기 제1의 코너(134) 및 제3의 코너(134)는 수직 최대에 있고, 상기 제2의 코너(136) 및 제4의 코너(146)는 수직 최소에 있으며, 상기 제1의 만곡된 지지 표면(132)은 제1의 코너(134)에서의 수직 최대로부터 수직 최소로 전이하며, 상기 제2의 만곡된 지지 표면(142)은 제3의 코너(144)에서 수직 최소로부터 수직 최대로 전이한다. 이러한 전이를 만들면서, 상기 플렉시블 추(110)는 상부 유리 시트(14)의 표면에 접촉하여 남을 수 있으며, 상기 유리 시트들(12, 14) 사이의 형성에서 에어 포켓을 방지한다.
상기 유리 시트들(12 및 14)의 에지 및/또는 코너에서 낮은 압력 영역의 생성을 통해서 유리 시트들(12 및 14) 사이의 유체의 유동을 제어하는 구현예를 참조하면, 유체 블로윙 시스템(90)이 도 18에 도시된다. 상기 유체 블로윙 시스템(90)은 고압 유체(화살표(94)로 나타냄)를 에지 및/또는 코너 영역으로 향하게 함으로써 유리 시트들(12 및 14)의 에지 및/또는 코너에서 낮은 압력 영역(92)을 생성한다. 도 18에 나타낼 수 있는 바와 같이, 유체 블로윙 시스템(90)은 상부 유리 시트(14) 위 및 하부 유리 시트(12) 아래 모두에서부터 고압 유체(94)를 제공할 수 있다. 대안적으로, 상기 유체 블로윙 시스템(90)은 상부 유리 시트(14) 위 또는 하부 유리 시트(12) 아래 중 단지 하나로부터 고압 유체(94)를 제공할 수 있다. 도 18에서 볼 수 있는 바와 같이, 상기 유체 블로윙 시스템(90)은 단일 유체 공급 탱크(96)로부터 공급되며; 그러나, 상기 유체 블로윙 시스템(90)의 상부 및 하부 부위는 다른 구현예에서 다른 유체 공급 탱크들(96)에 의해 공급될 수 있다. 또한, 다중 노즐이 에지 및/또는 코너에 고압 유체(94)를 공급하는데 사용될 수 있다. 예를 들어, 노즐은 유리 시트들(12 및 14)의 일 또는 양면 상의 각각의 코너에 제공될 수 있다. 또한, 상기 고압 유체(94)가 유동하도록 만들어지는 방향이 달라질 수 있다. 구현예에서, 상기 고압 유체(94)는 유리 시트들(12 및 14)의 최근접 에지 표면에 실질적으로 평행하게 유도된다. 또 다른 구현예에서, 상기 고압 유체(94)는 상기 유리 시트들(12 및 14) 중 하나 또는 모두의 표면에 실질적으로 평행한 방향으로 유동되도록 만들어진다.
추가적으로, 도 19에서 볼 수 있는 바와 같이, 상기 유체 블로윙 시스템(90)은 유리 시트들(12 및 14)의 스택의 코너로 고압 유체(94)를 향하게 할 수 있다. 이러한 고압 유체(94)는 또한 상부 유리 시트(14)의 상면에 실질적으로 평행하거나 및/또는 하부 유리 시트(12)의 하면에 실질적으로 평행한 방식으로 코너 내로 유동이 이루어질 수 있다. 특히, 상기 유체 블로윙 시스템(90)은 소정의 구현예에서 공-새깅 공정을 통해 사용된다. 그러나, 다른 구현예에서, 상기 유체 블로윙 시스템(90)은 탄성 유동에서부터 에지-리프팅 및 흡입 손실이 좀 더 잘 일어날 수 있을 것 같은 점성 유동으로 변형이 전이하는 경우와 같이, 공-새깅 공정의 단지 소정의 스테이지 동안 활성화될 수 있다.
상기 유체 블로윙 시스템(90)에서 사용되는 유체는 공-새깅 공정 온도에서 유리 물질와 불활성인 임의의 유체일 수 있다. 구현예에서, 상기 유체는 공기이다. 또 다른 구현예에서, 상기 유체는 상대적으로 불활성 또는 비활성 가스 또는 이들 가스의 혼합물이다. 상기 유체 공급 시스템에 사용되는 예시적인 유체는 이산화탄소, 질소, 헬륨, 아르곤, 네온 및 그 유사물을 포함한다.
전술한 유체 블로윙 시스템(90)은 유리 시트들(12 및 14) 사이의 흡입을 유지하는 것을 돕는다. 이론에 국한되고자 하는 것은 아니나, 출원인은 베르누이의 원리에 따라, 상기 유체 블로윙 시스템(90)은 에지-리프팅이 가장 빈번한 유리 시트들(12 및 14)의 코너들 및/또는 에지들에서 낮은 압력 영역(92)을 생성하는 것으로 믿는다. 상기 코너에서의 낮은 압력은 그렇지않으면 일어날 수 있는 유체의 유입으로부터 코너를 밀봉한다. 상기 방식으로, 유리 시트들(12 및 14)의 흡입은 유리 시트들(12 및 14) 사이의 형상 불일치가 감소되도록 유지된다. 상기 위치, 블로윙 방향 및 유체 유체 블로윙 시스템(90)의 블로윙 힘은 상기 유리 시트들(12 및 14)의 원하는 위치에서 이러한 낮은 압력 영역(92)을 생성하도록 다양한 방식으로 배열될 수 있다.
완전성을 위하여, 공-새깅 공정 전 후의 유리 적층 제품을 형성하기 위한 추가적인 단계가 제공된다. 도 8을 참조하면, 실시예로서, 유리 시트(12 또는 14) (또한 예비성형체로서 언급된)는 개별적인 스톡 유리 시트(80)로부터 절단된다. 상기 주변부(82)의 형상은 원하는 형상의 다음의 공-새깅을 생산하기 위하여 요구되는 바에 따라 평평한 패턴에 의해 한정된다. 유리 시트들(12 및 14)이 상기 스톡 유리 시트로부터 절단된 후, 상기 에지들은 예리한 코너를 부수기 위하여 그라운드될 수 있다. 상기 공정에 이어서, 유리 시트들(12 및 14)이 도 1-4에서 설명한 바와 같이 스택되며 공-새깅된다.
다양한 구현예에서, 본원에 언급된 공정 및/또는 시스템으로부터 형성된 만곡된 유리 적층 제품이 제공된다. 특정 구현예에서, 상기 만곡된 유리 적층 제품은 중간층 (예를 들어, 폴리비닐 부티랄 층과 같은 폴리머 중간층)에 의해 함께 결합된 시트들(12 및 14)을 포함한다. 이러한 구현예에서, 유리 시트들(12 및 14)로부터 형성된 상기 유리 적층 제품은 크게 비대칭인 한편(예를 들어, 상술한 큰 두께 차이 및/또는 물질 성질 차이를 가짐) 동시에 층들 사이에 낮은 수준의 형상 차이를 갖는다.
도 9를 참조하면, 차량 윈도우, 루프 또는 측창의 부분으로서 유리 시트들(12 및 14)로부터 이루어진 유리 적층 제품의 사용이 나타난다. 나타난 바에 따라, 차량(200)은 하나 이상의 측창(202), 루프(204), 뒷 창(206) 및/또는 바람막이(208)를 포함한다. 일반적으로, 전술한 유리 적층 제품의 임의의 구현예는 하나 이상의 측창(202), 루프(204), 뒷 창(206) 및/또는 바람막이(208)용으로 사용될 수 있다. 일반적으로, 하나 이상의 측창(202), 루프(204), 뒷 창(206) 및/또는 바람막이(208)는 유리 층(12)의 외표면이 차량 내부(212)를 향하도록 차량 프레임 또는 바디(210)에 의해 한정된 오프닝 내에 지지된다. 이러한 배열에서, 유리 층(14)의 외표면은 차량(200)의 외부로 향하며, 유리 제품의 위치에서 차량(200)의 최외 표면을 한정할 수 있다. 본원에서 사용되는 바와 같이, 차량은 자동차, 철도 차량, 기관차, 보트, 배, 비행기, 헬리콥터, 드론, 우주선 및 그 유사물을 포함한다. 다른 구현예에서, 유리 적층 제품은 박형의, 만곡된 유리 적층 제품이 유리한, 건축 유리, 빌딩 유리 등과 같은 기타 다양한 적용에 사용될 수 있다.
유리 시트들(12 및/또는 14)은 다양한 물질로부터 형성될 수 있다. 구체적인 구현예에서, 유리 시트(14)는 화학적으로 강화된 알칼리 알루미노실리케이트 유리 조성물 또는 알칼리 알루미노보로실리케이트 유리 조성물로부터 형성되며, 유리 시트(12)는 소다 라임 유리 (SLG) 조성물로부터 형성된다. 특정 구현예에서, 유리 시트(12 및/또는 14)는 약 30 ㎛ 내지 약 90 ㎛의 범위의 압축의 깊이(DOC), 300 MPa 내지 1000 MPa 사이의 시트의 주표면 중 적어도 하나 상에서의 압축 응력을 갖는 화학적으로 강화된 압축 층을 갖는, 알칼리 알루미노실리케이트 유리 물질 또는 알칼리 알루미노보로실리케이트 유리 조성물과 같은 화학적으로 강화된 물질로부터 형성된다. 일부 구현예에서, 상기 화학적으로 강화된 유리는 이온 교환을 통해서 강화된다.
유리 물질 및 성질의
실시예
다양한 구현예에서, 유리 시트(12 및/또는 14)는 임의의 다양한 강화된 유리 조성물로부터 형성될 수 있다. 전술한 유리 시트(12 및/또는 14) 용으로 사용될 수 있는 유리의 실시예는 알칼리 알루미노실리케이트 유리 조성물 또는 알칼리 알루미노보로실리케이트 유리 조성물을 포함할 수 있으나, 다른 유리 조성물들도 고려된다. 이러한 유리 조성물은 이온 교환가능한 것으로서 특성화될 수 있다. 본원에서 사용되는 바에 따라, "이온 교환가능한"은 조성물을 포함하는 층이 크기에서 좀 더 크거나 또는 좀 더 작은 동일 원자가의 양이온으로 유리 층의 표면에서 또는 그 부근에 위치된 양이온을 교환할 수 있는 것을 의미한다. 하나의 예시적인 구현예에서, 유리 시트(12 및/또는 14)의 유리 조성물은 SiO2, B2O3 및 Na2O을 포함하며, 여기서 (SiO2 + B2O3) ≥66 mol. %이고 Na2O ≥9 mol. %이다. 일부 구현예에서, 유리 시트(12 및/또는 14)용으로 적합한 유리 조성물은 K2O, MgO, 및 CaO 중 적어도 하나를 더욱 포함한다. 특정 구현예에서, 유리 시트(12 및/또는 14)에 사용되는 유리 조성물은 61-75 mol.% SiO2; 7-15 mol.% Al2O3; 0-12 mol.% B2O3; 9-21 mol.% Na2O; 0-4 mol.% K2O; 0-7 mol.% MgO; 및 0-3 mol.% CaO을 포함할 수 있다.
유리 시트(12 및/또는 14) 용으로 적합한 또 다른 실시예의 유리 조성물은 다음을 포함한다: 60-70 mol.% SiO2; 6-14 mol.% Al2O3; 0-15 mol.% B2O3; 0-15 mol.% Li2O; 0-20 mol.% Na2O; 0-10 mol.% K2O; 0-8 mol.% MgO; 0-10 mol.% CaO; 0-5 mol.% ZrO2; 0-1 mol.% SnO2; 0-1 mol.% CeO2; 50 ppm 미만의 As2O3; 및 50 ppm 미만의 Sb2O3; 여기서 12 mol.% ≤ (Li2O + Na2O + K2O) ≤ 20 mol.% 및 0 mol.% ≤ (MgO + CaO) ≤ 10 mol.%.
또한, 유리 시트(12 및/또는 14) 용으로 적합한 또 다른 실시예의 유리 조성물은 다음을 포함한다: 63.5-66.5 mol.% SiO2; 8-12 mol.% Al2O3; 0-3 mol.% B2O3; 0-5 mol.% Li2O; 8-18 mol.% Na2O; 0-5 mol.% K2O; 1-7 mol.% MgO; 0-2.5 mol.% CaO; 0-3 mol.% ZrO2; 0.05-0.25 mol.% SnO2; 0.05-0.5 mol.% CeO2; 50 ppm 미만의 As2O3; 50 ppm 미만의 Sb2O3; 여기서 14 mol.% ≤ (Li2O + Na2O + K2O) ≤ 18 mol.% 및 2 mol.% ≤ (MgO + CaO) ≤ 7 mol.%.
특정 구현예에서, 유리 시트(12 및/또는 14) 용으로 적합한 알칼리 알루미노실리케이트 유리 조성물은 알루미나, 적어도 하나의 알칼리 금속을 포함하며, 일부 구현예에서, 50 mol.% 초과의 SiO2, 다른 구현예에서 적어도 58 mol.%의 SiO2, 및 또 다른 구현예에서 적어도 60 mol.%의 SiO2를 포함하며, 여기서 비 ((Al2O3 + B2O3)/Σ 개질제)>1, 여기서 상기 성분들의 비는 mol.%로 표시되며, 상기 개질제는 알칼리 금속 산화물이다. 상기 유리 조성물은 특정 구현예에서 다음을 포함한다: 58-72 mol.% SiO2; 9-17 mol.% Al2O3; 2-12 mol.% B2O3; 8-16 mol.% Na2O; 및 0-4 mol.% K2O, 여기서 비((Al2O3 + B2O3)/∑개질제)>1이다.
또 다른 구현예에서, 유리 시트(12 및/또는 14)는 다음을 포함하는 알칼리 알루미노실리케이트 유리 조성물을 포함할 수 있다: 64-68 mol.% SiO2; 12-16 mol.% Na2O; 8-12 mol.% Al2O3; 0-3 mol.% B2O3; 2-5 mol.% K2O; 4-6 mol.% MgO; 및 0-5 mol.% CaO, 여기서: 66 mol.% ≤ SiO2 + B2O3 + CaO ≤ 69 mol.%; Na2O + K2O + B2O3 + MgO + CaO + SrO > 10 mol.%; 5 mol.% ≤ MgO + CaO + SrO ≤ 8 mol.%; (Na2O + B2O3) - Al2O3 ≤ 2 mol.%; 2 mol.% ≤ Na2O - Al2O3 ≤ 6 mol.%; 및 4 mol.% ≤ (Na2O + K2O) - Al2O3 ≤ 10 mol.%.
대안적인 구현예에서, 유리 시트(12 및/또는 14)는 다음을 포함하는 알칼리 알루미노실리케이트 유리 조성물을 포함할 수 있다: 2 mol% 이상의 Al2O3 및/또는 ZrO2, 또는 4 mol% 이상의 Al2O3 및/또는 ZrO2. 하나 이상의 구현예에서, 유리 시트(12 및/또는 14)는 약 67 mol% 내지 약 80 mol% 범위의 양의 SiO2, 약 5 mol% 내지 약 11 mol% 범위의 양의 Al2O3, 약 5 mol% 초과의 양(예를 들어, 약 5 mol% 내지 약 27 mol%의 범위)의 알칼리 금속 산화물(R2O)을 포함하는 유리 조성물을 포함한다. 하나 이상의 구현예에서, R2O의 양은 약 0.25 mol% 내지 약 4 mol% 양의 Li2O, 및 3 mol% 이하의 양의 K2O를 포함한다. 하나 이상의 구현예에서, 상기 유리 조성물은 비-제로 양의 MgO, 및 비-제로 양의 ZnO를 포함한다.
다른 구현예에서, 유리 시트(12 및/또는 14)는 약 67 mol% 내지 약 80 mol% 범위의 양의 SiO2, 약 5 mol% 내지 약 11 mol% 범위의 양의 Al2O3, 약 5 mol% 초과의 양(예를 들어, 약 5 mol% 내지 약 27 mol% 범위)의 알칼리 금속 산화물 (R2O)을 나타내는 조성물로부터 형성되며, 여기서 상기 유리 조성물은 실질적으로 Li2O를 함유하지 않으며, 비-제로 양의 MgO; 및 비-제로 양의 ZnO를 포함한다.
다른 구현예에서, 유리 시트(12 및/또는 14)는 다음을 포함하는 알루미노실리케이트 유리 제품이다: 약 67 mol% 이상의 양의 SiO2; 및 600 ℃ 내지 약 710 ℃ 범위의 새그 온도를 포함하는 유리 조성물. 다른 구현예에서, 유리 시트(12 및/또는 14)는 다음을 포함하는 알루미노실리케이트 유리 제품으로부터 형성된다: 약 68 mol% 이상의 양의 SiO2, 및 약 600 ℃ 내지 약 710 ℃(본원에서 정의된 바에 따라)의 범위의 새그 온도를 포함하는 유리 조성물.
일부 구현예에서, 유리 시트(12 및/또는 14)는 조성물, 두께, 강화 수준, 및 형성 방법(예를 들어, 용융 형성과 반대되는 플로우트 형성) 중 임의의 하나 이상에서 다른, 서로 다른 유리 물질로부터 형성된다. 하나 이상의 구현예에서, 전술한 유리 시트(12 및/또는 14)는 약 710 ℃ 이하 또는 약 700 ℃ 이하의 새그 온도를 갖는다. 하나 이상의 구현예에서, 유리 시트들(12 및 14) 중 하나는 소다 라임 유리 시트이고, 유리 시트들(12 및 14) 중 다른 하나는 전술한 비-소다 라임 유리 물질 중 임의의 하나이다. 하나 이상의 구현예에서, 유리 시트(12 및/또는 14)는 약 68 mol% 내지 약 80 mol% 범위의 양의 SiO2, 약 7 mol% 내지 약 15 mol% 범위의 양의 Al2O3, 약 0.9 mol% 내지 약 15 mol% 범위의 양의 B2O3; 비-제로 및 최대 약 7.5 mol% 양을 포함하는 P2O5 및 약 0.5 mol% 내지 약 12 mol% 범위의 양의 Li2O, 및 약 6 mol% 내지 약 15 mol% 범위의 양의 Na2O를 포함하는 유리 조성물을 포함한다.
일부 구현예에서, 유리 시트(12 및/또는 14)의 유리 조성물은 유리 제품에 색상 또는 색조를 부여하는 산화물을 포함할 수 있다. 일부 구현예에서, 유리 시트(12 및/또는 14)의 유리 조성물은 상기 유리 제품이 자외선에 노출되는 경우 유리 제품의 변색을 방지하는 산화물을 포함한다. 이러한 산화물의 실시예는 제한 없이 다음의 산화물을 포함한다: Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Ce, W, 및 Mo.
유리 시트(12 및/또는 14)는 약 1.45 내지 약 1.55 범위의 굴절률을 가질 수 있다. 본원에서 사용되는 바에 딸, 상기 굴절률 값은 550 nm의 파장에 대한 것이다. 유리 시트들(12 및/또는 14)은 형성되는 방식에 의해 특성화될 수 있다. 예를 들어, 유리 시트들(12 및/또는 14)은 플로우트-형성가능(즉, 플로우트 공정에 의해 형성됨), 하향-인발가능 및 특히 용융-형성 가능 또는 슬로 인발가능(즉, 용융 인발 공정 또는 슬롯 인발 공정과 같은 하향 인발 공정에 의해 형성됨)으로서 특성화될 수 있다. 하나 이상의 구현예에서, 본원에 기술된 유리 시트들(12 및/또는 14)은 비정질 미세구조를 나타낼 수 있으며, 결정 또는 결정성을 실질적으로 함유하지 않을 수 있다. 즉, 이러한 구현예에서, 상기 유리 제품은 유리-세라믹 물질을 배제한다.
하나 이상의 구현예에서, 유리 시트들(12 및/또는 14)은 상기 유리 시트들(12 및/또는 14)이 0.7 mm의 두께를 갖는 경우, 약 300 nm 내지 약 2500 nm의 파장 범위에 걸쳐 약 88% 이하의 평균 총 일사 투과율을 나타낸다. 예를 들어, 상기 유리 시트들(12 및/또는 14)은 약 60% 내지 약 88%, 약 62% 내지 약 88%, 약 64% 내지 약 88%, 약 65% 내지 약 88%, 약 66% 내지 약 88%, 약 68% 내지 약 88%, 약 70% 내지 약 88%, 약 72% 내지 약 88%, 약 60% 내지 약 86%, 약 60% 내지 약 85%, 약 60% 내지 약 84%, 약 60% 내지 약 82%, 약 60% 내지 약 80%, 약 60% 내지 약 78%, 약 60% 내지 약 76%, 약 60% 내지 약 75%, 약 60% 내지 약 74%, 또는 약 60% 내지 약 72% 범위의 평균 총 일사 투과율을 나타낸다.
하나 이상의 구현예에서, 유리 시트들(12 및/또는 14)은 약 380 nm 내지 약 780 nm의 파장 범위에 걸쳐 0.7 mm 또는 1 mm의 두께에서 약 75% 내지 약 85% 범위의 평균 투과율을 나타낸다. 일부 구현예에서, 상기 두께에서 상기 파장 범위에 걸친 평균 투과율은 약 75% 내지 약 84%, 약 75% 내지 약 83%, 약 75% 내지 약 82%, 약 75% 내지 약 81%, 약 75% 내지 약 80%, 약 76% 내지 약 85%, 약 77% 내지 약 85%, 약 78% 내지 약 85%, 약 79% 내지 약 85%, 또는 약 80% 내지 약 85%의 범위일 수 있다. 하나 이상의 구현예에서, 유리 시트들(12 및/또는 14)은 약 300 nm 내지 약 400 nm의 파장 범위에 걸쳐 0.7 mm 또는 1 mm의 두께에서, 50% 이하 (예를 들어, 49% 이하, 48% 이하, 45% 이하, 40% 이하, 30% 이하, 25% 이하, 23% 이하, 20% 이하, 또는 15% 이하)의 Tuv-380 또는 Tuv-400를 나타낸다.
하나 이상의 구현예에서, 유리 시트들(12 및/또는 14)은 표면에서 압축의 깊이(DOC)까지 연장하는 압축 응력을 포함하도록 강화될 수 있다. 상기 압축 응력 영역은 인장 응력을 나타내는 중심 부분에 의해 균형이 맞추어진다. 상기 DOC에서, 상기 응력은 양의(압축) 응력에서 음의(인장) 응력까지 교차한다.
하나 이상의 구현예에서, 유리 시트들(12 및/또는 14)은 인장 응력을 나타내는 중심 영역 및 압축 응력 영역을 생성하기 위하여 제품의 부분들 사이에 열팽창계수의 불일치를 사용함으로써 기계적으로 강화될 수 있다. 일부 구현예에서, 상기 유리 제품은 유리 전이점 아래의 온도로 유리를 가열함으로써 열적으로 강화되고 이어서 빠르게 담금질될 수 있다.
하나 이상의 구현예에서, 유리 시트들(12 및/또는 14)은 이온 교환에 의해 화학적으로 강화될 수 있다. 상기 이온 교환 공정에서, 유리 시트들(12 및/또는 14)의 표면 또는 그 부근에서의 이온은 동일 원자가 또는 산화 상태를 갖는 좀 더 큰 이온으로 대체 - 또는 교환 -된다. 유리 시트들(12 및/또는 14)이 알칼리 알루미노실리케이트 유리를 포함하는 구현예에서, 유리 제품의 표면 층 내의 이온 및 좀 더 큰 이온은 Li+, Na+, K+, Rb+, 및 Cs+와 같은 1가의 알칼리 금속 양이온이다. 대안적으로, 상기 표면 층 내의 1가의 양이온은 Ag+ 또는 그 유사물과 같은, 알칼리 양이온 이외의 1가의 양이온으로 대체될 수 있다. 이러한 구현예에서, 상기 1가의 이온(또는 양이온)은 응력을 생성하기 위하여 유리 시트들(12 및/또는 14) 내로 교환된다.
실험
실시예
출원인은 본원에 언급된 바에 따라 높은 비대칭성 유리 쌍의 공-새깅 동안 형상 불일치를 이해하고 평가하기 위하여 수 개의 모사 및 실험을 수행하였다.
실험 공-새깅 공정 동안, 다른 조성물(및 결과적으로 다른 점도)의 두 쌍의 유리판이 이들 사이에 분리 분말의 층과 함께 처음에 스택되었다. 본 실험에서, 좀 더 두꺼운, 유리의 하부 시트는 소다 라임 유리 (SLG)였고, 좀 더 박형의 상부 시트는 알칼리 알루미노실리케이트 유리 (GG), 특히 Gorilla 유리 2318 (Corning Incorporated, Corning, NY로부터 입수 가능함)이다. 분리 분말 입자의 크기는 10 mm 내지 20 mm의 범위인 것으로 측정되었고, 따라서, 수행된 분석에서, 상기 두 개의 유리 시트 사이의 초기 갭은 10 mm 내지 20 mm로 추정되었다. 상기 두 개의 유리 시트들 사이의 갭에서 압력 P는 하기 수학식 1에 의해 지배된다:
(수학식 1)
여기서, h 는 시간 t의 함수로서 유리 시트들 사이의 갭이고, m 은 공기 점도이다. 상기 수학식은 갭 오프닝에 대한 압력에 관련되며, 일반적으로 갭 h가 작은 경우에 한하여 유효하다. 상기 유리 시트가 탄성 상태에 있는 한, 두 개의 유리들 사이의 갭 변화가 존재한다. 바텀 SLG의 점도가 탑에서 더 단단한(harder) GG에서 떨어져 새그되는 경향을 가질 지점으로 감소되는 경우 형성 온도에서이다. 그러나, 유리 시트가에 대한 분리가 일어나는 경우, 공기는 유리 시트들 사이에 유입될 것이고, 이는 전형적으로 에지로부터 일어난다.
컴퓨터 분석을 사용하여, SLG 및 GG 유리 시트 사이의 분리가 에지 및/또는 코너에 적용된 힘 없이 및 이러한 힘의 존재 모두에서 모사되었다. 클램핑 힘 없이 두 개의 스택된 유리 시트들(12 및 14)의 1/4에 대한 모사 결과를 도 10에 나타낸다. 특히, 상기 모사에서, 상기 하부 유리 시트(12)는 2.1 mm SLG였고, 상부 유리 시트(14)는 0.55 mm GG였다. 유리 시트들 모두는 300 mm 제곱이었다. 유리 시트들(12 및 14) 사이의 분리는 25 ㎛에서 설정되었고, 15 ㎛ 미만으로 감소되도록 허용되지 않았다. 나아가, 도 10에 나타낼 수 있는 바와 같이, 상기 유리 시트들(12 및 14)은 벤딩 링(16) 상에 두며, 모사의 목적으로 X 및 Y 방향으로 에지에서 에지까지 298 mm 및 2 mm 두께를 가졌다. 모사를 위하여, 상기 스택된 유리 시트들(12 및 14)은 30초에 걸쳐 400 ℃에서 625 ℃까지 가열되고, 그 온도에서 60초 동안 유지된 후, 30초에 걸쳐 400 ℃로 냉각되었다. 상기 유리 시트들(12 및 14)을 가열하기 위한 온도 프로파일을 도 11에 나타낸다. 상기 모사 동안, 상기 유리 시트들(12 및 14)은 중력의 힘 하에 새그가 허용되었다.
상기 범례의 색상 그라데이션에 기반하여, 상기 유리 시트들(12 및 14)의 코너 영역 및 에지가 처리 후 윗쪽으로 들어 올려진다. 또한, 상기 범례의 색상 그라데이션으로부터, 유리 시트들(12 및 14)의 중심들 모두는 아랫쪽으로 다른 양으로 새그된다. 특히, 하부 SLG 유리 시트(12)는 상부 GG 유리 시트(14)보다 0.6 mm 더욱 낮게 새그된다. 특히, 상기 유리 시트들(12 및 14)은 129초 후 상기 플레이트의 중심에서 0.675 mm에 의해 분리되었다. 공기막의 효과 없이(즉, 시트들(12 및 14) 사이의 분리에서 공기압에 의해 제공된 흡입 효과), 상기 분리는 개별적인 모사에서 발견된 바와 같이 훨씬 큰 15.168 mm를 가질 것이며, 이는 점도 및 두께에서의 차이가 유리 시트들(12 및 14) 사이에서의 형상 불일치를 얼마나 생성할 수 있는가를 나타낸다. 0.6 mm 초과의 작은 불일치조차도 소정의 적용, 예를 들어, 자동차 바람막이에 대해 지나치게 크게될 수 있다.
도 12 및 13에서, 상기 모사가 유리 시트들(12 및 14)의 스택의 각 코너에서 두 개의 클립(50)이 포함된 것을 제외하고 동일한 모사가 수행되었다. 상기 모사에서, 상기 클립(50)은 6 mm의 길이에 걸쳐 0.4 N의 클램핑 힘을 제공하였다. 상기 클립(50)은 12 mm의 길이 및 2 mm의 폭을 가졌다. 도 12 및 13에서 볼 수 있는 바와 같이, 상기 유리 시트들(12 및 14) 사이의 형상 불일치는 도 11의 클립되지 않은 구현예에서 보다 훨씬 작았다. 특히, 형상 불일치는 0.164 mm이었다.
도 10을 도 12 및 13과 비교함으로써, 분리의 소스가 결정될 수 있다. 구체적으로, 도 10에서 유리 시트들(12 및 14)의 코너는 도 12 및 13의 코너보다 훨씬 큰 에지/코너 리프트를 나타낸다. 상기 분리는 코너 (도 16 및 17에 나타낸 바와 같은 시트들 사이의 새깅에서의 차이를 고려하여)에서 시트의 결합과 관련된 기계적 힘에 의해 유도된다. 상기 상부 유리 시트(14)는 좀 더 높은 점도의 결과로서 적은 정도로 굽혀지며, 갭은 코너에서 오픈된다. 상기 갭은 유리 시트들(12 및 14) 사이에 공기가 유입되는 것을 허용하며, 플레이트들 사이의 압력 효괄르 감소시킨다.
도 14 및 15는 유리 시트들(12 및 14) 사이의 압력을 나타낸다. 도 14는 도 10 (즉, 에지 및/또는 코너에서 어떠한 힘(36)도 적용되지 않음)의 유리 시트들(12 및 14)에 대응되는 한편, 도 15는 두 개의 클립(50)이 각 코너에 부착되는 도 12 및 13의 유리 시트들(12 및 14)에 대응된다. 도 14에서, 어떠한 흡입도 없는 영역(레드 색상)은 도 15에서 어떠한 흡입도 없는 영역보다 훨씬 크다. 또한, 도 15의 클립된 유리 시트들(12 및 14)은 도 14의 클립되지 않은 유리 시트들(12 및 14)보다 더욱 큰 흡입 압력을 나타내었다.
추가적인 실험이 2.1 mm 두께의 하부 SLG 시트 및 0.7 mm 두께의 상부 GG 시트를 갖는 고정식 로 내에서 수행되었다. 베이스라인 실험이 어떠한 클립 또는 추도 유리 시트들(12 및 14)의 에지 또는 코너에 위치되지 않은 채 수행되었다. 이후, 힘(36)이 클립(50)을 통해서 유리 시트들(12 및 14)에 적용되었다. 표 1은 두 개의 시나리오에 대한 새그 깊이에서의 형상 불일치를 비교한다. 좀 더 낮은 형상 불일치가 클립(50)이 사용된 후자의 경우에서 관찰되며, 이는 굽힘 동안 코너에서 생성된 갭의 닫힘 효과를 나타낸다.
표 1. 제1의 공-새깅 시도 동안 SLG 및 GG 사이의 불일치
| 실험 | 탑 유리 | 바텀 유리 | 탑 및 바텀 유리 형상 불일치 |
| 클립 무 | 0.7 mm GG | 2.1 mm SLG | 3.3 mm |
| 코너에서 클립됨 | 0.7 mm GG | 2.1 mm SLG | 1.7 mm |
또 다른 실험에서, 베이스라인 실험이 유리 시트들(12 및 14)의 에지 또는 코너에서 어떠한 힘도 적용되지 않고 수행되었다. 이후, 균형추가 유리 시트들(12 및 14)의 코너에 위치되는 실험이 수행되었다. 표 2는 두 개의 시나리오 사이의 측정된 형상 불일치를 비교한다. 또 다시, 낮은 불일치가 균형추를 사용하여 달성된다.
표 2. 제2의 공-새깅 시도 동안 SLG 및 GG 사이의 불일치
| 실험 | 탑 유리 | 바텀 유리 | 탑 및 바텀 유리 형상 불일치 |
| 균형추 무 | 0.7 mm GG | 2.1 mm SLG | 1.8 mm |
| 코너에 균형추 | 0.7 mm GG | 2.1 mm SLG | 0.9 mm |
본 기재의 관점 1은 유사 만곡을 갖도록 유리 시트의 스택을 공-형성하는 공정에 관한 것으로서, 상기 공정은 성형 프레임의 지지 표면 상에 유리 물질의 제1의 시트를 위치시키는 단계, 상기 성형 프레임은 상기 지지 표면에 의해 적어도 부분적으로 감싸인 오픈 중심 캐비티를 한정함; 유리 물질의 제1의 시트 위에 유리 물질의 제2의 시트를 위치시키는 단계, 여기서 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트는 모두 상기 성형 프레임에 의해 지지됨; 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트를 함께 가열하는 한편 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 중심 영역이 상기 성형 프레임의 오픈 중심 캐비티 내로 아래로 변형하도록 상기 성형 프레임에 의해 지지됨; 및 적어도 일부의 상기 가열 동안, 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 하나 이상의 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트 사이의 공간에 유체의 유동을 제어하는 단계를 포함하며, 여기서, 상기 유리 물질의 제1의 시트는 제1의 외표면 및 상기 제1의 외표면 맞은편의 제1의 내표면을 포함하며, 상기 유리 물질의 제2의 시트는 제2외 외표면 및 상기 제2의 외표면 맞은편의 제2의 내표면을 포함하며, 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트 모두가 성형 프레임에 의해 지지되는 경우 상기 제1의 내표면은 제2의 내표면을 향한다.
본 기재의 관점 2는 관점 1의 공정에 관한 것으로, 상기 공간 내로의 유체의 유동을 제어하는 단계는 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트의 분리를 상기 하나 이상의 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트의 분리를 최소화하는 단계를 포함한다.
본 기재의 관점 3은 관점 1 또는 관점 2의 공정에 관한 것으로, 상기 공간 내로의 유체의 유동을 제어하는 단계는 상기 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 하나 이상의 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 낮은 압력 영역을 생성하는 단계를 포함한다.
본 기재의 관점 4는 관점 3의 공정에 관한 것으로, 상기 공간 내로 유체의 유동을 제어하는 단계는 상기 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 하나 이상의 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 압력하에 유체를 유동시켜 낮은 압력 영역을 형성하는 단계를 포함한다.
본 기재의 관점 5는 관점 4의 공정에 관한 것으로, 압력 하에 유동되는 상기 유체는 상기 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 최근접 에지에 실질적으로 평행한 방향으로 유동된다.
본 기재의 관점 6은 관점 4의 공정에 관한 것으로, 압력 하에 유동되는 상기 유체는 상기 유리 물질의 제1의 시트의 표면 또는 상기 유리 물질의 제2의 시트의 표면에 실질적으로 평행한 방향으로 유동된다.
본 기재의 관점 7은 관점 4 내지 6 중 어느 하나의 공정에 관한 것으로, 압력 하에 유동되는 상기 유체는 상기 유리 물질의 제1의 시트 또는 상기 유리 물질의 제2의 시트의 하나 이상의 에지 및/또는 코너 방향으로 제1 또는 제2의 외표면의 적어도 일부에 실질적으로 평행하여 유동된다.
본 기재의 관점 8은 관점 1 또는 관점 2의 공정에 관한 것으로, 상기 공간 내로 유체의 유동을 제어하는 단계는 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트의 표면 위로 또는 하나 이상의 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 힘을 적용하는 단계를 포함한다.
본 기재의 관점 9는 관점 8의 공정에 관한 것으로, 상기 힘의 방향은 상기 유리 물질의 제2의 시트의 제2의 외표면에 실질적으로 수직이다.
본 기재의 관점 10은 관점 8의 공정에 관한 것으로, 상기 힘은 0.1 N 내지 1 N이다.
본 기재의 관점 11은 관점 10의 공정에 관한 것으로, 상기 힘은 0.5 N 미만이다.
본 기재의 관점 12는 관점 7 내지 11 중 어느 하나의 공정에 관한 것으로, 상기 힘은 6 mm의 거리에 걸쳐 적용된다.
본 기재의 관점 13은 관점 7 내지 12 중 어느 하나의 공정에 관한 것으로, 상기 힘은 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 에지의 20 mm 내에서 적용된다.
본 기재의 관점 14는 관점 7 내지 13 중 어느 하나의 공정에 관한 것으로, 상기 힘은 유리 물질의 제1 및 제2의 시트와 접촉하여 위치된 클립을 통해서 적용된다.
본 기재의 관점 15는 관점 14의 공정에 관한 것으로, 상기 클립은 개방형(open-ended) 단면(cross-section)을 갖는 연신된 바디; 상기 유리 물질의 제1의 시트의 하면에 접촉하도록 조정된 제1의 클램핑 표면; 및 상기 유리 물질의 제2의 시트의 상면에 접촉하도록 조정된 제2의 클램핑 표면을 포함한다..
본 기재의 관점 16은 관점 15의 공정에 관한 것으로, 상기 연신된 바디는 C-형상 단면을 갖는 관상 바디를 포함한다.
본 기재의 관점 17은 관점 15 또는 관점 16의 공정에 관한 것으로, 상기 클립은 상기 개방형 단면의 하나의 단부에 조정된 접합 에지(abutment edge)를 더욱 포함하며, 상기 접합 에지는 상기 유리 물질의 제1의 시트의 에지 표면에 접촉하도록 조정된다.
본 기재의 관점 18은 관점 14 내지 17 중 어느 하나의 공정에 관한 것으로, 상기 클립은 5 mm 내지 50 mm의 길이를 갖는다.
본 기재의 관점 19는 관점 8 내지 13 중 어느 하나의 공정에 관한 것으로, 상기 힘은 행잉 추 구조(hanging weight structure)를 통해서 적용된다.
본 기재의 관점 20은 관점 19에 관한 것으로, 상기 행잉 추 구조는 서스펜션 바디; 상기 유리 물질의 제2의 시트의 제2의 외표면에 걸쳐 서스펜션 바디의 제1의 단부로부터 연장되는 오버행잉 돌출부(overhang projection); 상기 서스펜션 바디의 제2의 단부로부터 연장된 전기자, 여기서 추는 상기 전기자로부터 매달림; 및 상기 오버행잉 돌출부 아랫면에 부착된 접촉 표면을 포함하며, 여기서, 상기 접촉 표면은 상기 유리 물질의 제2의 시트의 제2의 외표면에 접촉한다.
본 기재의 관점 21은 관점 20에 관한 것으로, 상기 접촉 표면은 V-형상 단면을 갖는 플렉시블 스트립을 포함하며, 여기서 상기 V-형상 단면의 바텀(bottom)은 제2의 외표면에 접촉한다.
본 기재의 관점 22는 관점 8 내지 13 중 어느 하나의 공정에 관한 것으로, 상기 힘은 상기 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 에지 및/또는 코너에 또는 그 부근에 배열된 하나 이상의 균형추를 통해서 적용된다.
본 기재의 관점 23은 관점 8 내지 13 중 어느 하나의 공정에 관한 것으로, 상기 힘은 상기 유리 물질의 제2의 시트의 제2의 외표면 상에서 낮추어진 프레스를 통해서 적용된다.
본 기재의 관점 24는 관점 8 내지 13 중 어느 하나의 공정에 관한 것으로, 상기 힘은 플렉시블 추를 통해서 적용된다.
본 기재의 관점 25는 관점 24의 공정에 관한 것으로, 상기 플렉시블 추는 금속 케이블을 포함한다.
본 기재의 관점 26은 관점 25의 공정에 관한 것으로, 상기 금속 케이블은 적어도 하나의 구리, 스테인리스 강, 니켈, 세라믹, 또는 은을 포함하다.
본 기재의 관점 27은 관점 24의 공정에 관한 것으로, 상기 플렉시블 추는 꼬은 금속 직물(braided metal fabric)을 포함한다.
본 기재의 관점 28은 관점 27의 공정에 관한 것으로, 상기 꼬은 금속 직물은 호스, 관, 또는 슬리브로서 배열된다.
본 기재의 관점 29는 관점 24 내지 28 중 어느 하나의 공정에 관한 것으로, 상기 플렉시블 추는 적어도 두 개의 케이블을 통해서 마운팅 링에 연결된다.
본 기재의 관점 30은 관점 29의 공정에 관한 것으로, 상기 마운팅 링은 성형 프레임에 연결된다.
본 기재의 관점 31은 관점 24 내지 30 중 어느 하나의 공정에 관한 것으로, 상기 플렉시블 추는 상기 공정 동안 광학적 변형을 야기하지 않는다.
본 기재의 관점 32는 관점 24 내지 31 중 어느 하나의 공정에 관한 것으로, 적어도 하나의 구리, 스테인리스 강, 니켈, 세라믹, 또는 은을 포함하는 직물 또는 층은 플렉시블 추 및 제1의 유리 시트 및 제2의 유리 시트 사이에 제공된다.
본 기재의 관점 33은 관점 1 내지 32 중 어느 하나의 공정에 관한 것으로, 분리 물질의 층은 유리 물질의 제2의 시트로부터 유리 물질의 제1의 시트를 분리한다.
본 기재의 관점 34는 관점 1 내지 33 중 어느 하나의 공정에 관한 것으로, 상기 유리 물질의 제1의 시트는 가열 동안 유리 물질의 제2의 시트의 제2의 점도와 다른 가열 동안 제1의 점도를 갖는 제1의 조성물을 가지며, 상기 유리 물질의 제2의 시트는 제2의 유리 조성물을 갖는다.
본 기재의 관점 35는 관점 1 내지 34 중 어느 하나의 공정에 관한 것으로, 상기 제1의 유리 조성물은 소다 라임 유리이며, 상기 제2의 유리 조성물은 알칼리 알루미노실리케이트 유리 조성물 또는 알칼리 알루미노보로실리케이트 유리 조성물이다.
본 기재의 관점 36은 관점 1 내지 34 중 어느 하나의 공정에 관한 것으로, 상기 유리 물질의 제1의 시트는 평균 두께, T1을 가지며, 상기 유리 물질의 제2의 시트는 평균 두께, T2를 가지며, 여기서 T1은 T2와 다르다.
본 기재의 관점 37은 관점 36의 공정에 관한 것으로, T1은 T2보다 적어도 2.5 배 크거나, 또는 T2는 T1보다 적어도 2.5배 크다.
본 기재의 관점 38은 관점 36의 공정에 관한 것으로, T1은 1.5 mm 및 4 mm 사이이며, T2는 0.3 mm 및 1 mm 사이이다.
본 기재의 관점 39는 관점 1 내지 38 중 어느 하나의 공정에 관한 것으로, 상기 가열 단계 이후, 상기 유리 물질의 제1의 시트의 제1의 내표면 및 상기 유리 물질의 제2의 시트의 제2의 내표면은 제1 및 제2의 내표면의 범위(extent)에 걸쳐 임의의 지점(any point)에서 0.5 mm 이하에 의해 분리된다.
본 기재의 관점 40은 만곡된 유리 적층 제품에 관한 것으로서, 만곡 유리 적층 제품으로서, 관점 1 내지 39 중 어느 하나의 공정에 따라 공-형성된 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트; 및 유리 물질의 제1의 시트를 유리 물질의 제2의 시트에 결합하는 폴리머 중간층(interlayer)을 포함한다.
본 기재의 관점 41은 유리 적층 제품의 형성방법으로서, 상기 방법은 성형 프레임의 지지 표면 상에 유리 물질의 제1의 시트를 위치시키는 단계, 상기 성형 프레임은 지지 표면에 의해 적어도 부분적으로 감싸인 오픈 중심 캐비티를 한정함; 상기 유리 물질의 제1의 시트 위에 유리 물질의 제2의 시트를 위치시키는 단계, 여기서 상기 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트는 모두 상기 성형 프레임에 의해 지지됨; 상기 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트를 함께 가열하는 한편, 상기 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 중심 영역이 상기 성형 프레임의 오픈 중심 캐비티 내로 아래로 변형하고, 상기 유리 물질의 제1 및 제2의 시트가 유사한 만곡을 갖도록 공-형성되도록 성형 프레임에 의해 지지되는 단계; 상기 가열의 적어도 일부 동안 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트 사이의 공간 내의 압력을 제어하는 단계; 및 상기 유리 물질의 제1의 시트를 유리 물질의 제2의 시트에 결합시키는 단계를 포함한다.
본 기재의 관점 42는 관점 41의 방법에 관한 것으로, 상기 공간 내의 압력을 제어하는 단계는 상기 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 하나 이상의 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 낮은 압력 영역을 생성시키는 단계를 더욱 포함한다.
본 기재의 관점 43은 관점 41의 방법에 관한 것으로, 상기 공간 내의 압력을 제어하는 단계는 상기 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트의 하나 이상의 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 힘을 적용하여 상기 공간 내로 유체의 유입을 방지하는 단계를 더욱 포함한다.
본 기재의 관점 44는 관점 41의 방법에 관한 것으로, 상기 힘은 0.1 N 내지 1 N이다.
본 기재의 관점 45는 관점 43 또는 관점 44의 방법에 관한 것으로, 상기 힘은 6 mm의 거리에 걸쳐 적용된다.
본 기재의 관점 46은 관점 43 내지 45 중 어느 하나의 방법에 관한 것으로, 상기 힘은 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 에지의 20 mm 내에서 적용된다.
본 기재의 관점 47은 관점 43 내지 46 중 어느 하나의 방법에 관한 것으로, 상기 힘은 하나 이상의 클립, 하나 이상의 행잉 추 구조, 하나 이상의 균형추, 유리 물질의 제2의 시트의 상면 상에서 낮추어지는 프레스, 또는 플렉시블 추를 통해서 적용된다.
본 기재의 관점 48은 관점 41 내지 47 중 어느 하나의 방법에 관한 것으로, 상기 유리 물질의 제1의 시트는 소다 라임 유리인 제1의 유리 조성물을 가지며, 상기 유리 물질의 제2의 시트는 알칼리 알루미노실리케이트 유리 조성물 또는 알칼리 알루미노보로실리케이트 유리 조성물인 제2의 유리 조성물을 갖는다.
본 기재의 관점 49는 관점 41 내지 48 중 어느 하나의 방법에 관한 것으로, 상기 유리 물질의 제1의 시트를 유리 물질의 제2의 시트에 결합시키는 단계는 상기 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트 사이에 폴리머 중간층을 증착시키는 단계를 더욱 포함한다.
다르게 명시되지 않는 한, 본원에 설명된 임의의 방법은 단계들이 특정 순서로 수행되는 것을 필수적으로 구성되지 않는 것으로 의도된다. 따라서, 방법 청구항은 이어지는 단계들을 순서대로 실제 기재하지 않거나 또는 상기 단계들이 특정 순서로 한정되는 것으로 청구항 또는 상세한 설명에서 명시하지 않는 한, 임의의 특정 순서가 고려되는 것으로 의도되지 않는다. 또한, 본원에서 사용되는 바에 따라, 부정관사 "상기(a)"는 하나 이상의 구성성분 또는 부재를 포함하도록 의도되며, 단지 하나를 의미하는 것으로 의도되지 않는다.
당해 기술 분야의 통상의 기술자에게 기재된 구현예의 사상 또는 범위를 벗어나지 않고 다양한 변형 또는 변화가 이루어질 수 있음이 명백할 것이다. 본 구현예의 사상 및 핵심을 포함하는 기재된 구현예의 변형, 조합, 부-조합 및 변화가 통상의 기술자에게 이루어질 수 있을 것이므로, 기재된 구현예는 첨부된 청구항 및 그 균등물 내에서 모든 것을 포함하도록 고려되어야 한다.
Claims (49)
- 유사 만곡을 갖도록 유리 시트의 스택을 공-형성하는 공정으로서, 상기 공정은:
성형 프레임의 지지 표면 상에 유리 물질의 제1의 시트를 위치시키는 단계, 상기 성형 프레임은 상기 지지 표면에 의해 적어도 부분적으로 감싸인 오픈 중심 캐비티를 한정함;
유리 물질의 제1의 시트 위에 유리 물질의 제2의 시트를 위치시키는 단계, 여기서 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트는 모두 상기 성형 프레임에 의해 지지됨;
유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트를 함께 가열하는 한편 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 중심 영역이 상기 성형 프레임의 오픈 중심 캐비티 내로 아래로 변형하도록 상기 성형 프레임에 의해 지지됨; 및
적어도 일부의 상기 가열 동안, 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 하나 이상의 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트 사이의 공간에 유체의 유동을 제어하는 단계를 포함하며,
여기서, 상기 유리 물질의 제1의 시트는 제1의 외표면 및 상기 제1의 외표면 맞은편의 제1의 내표면을 포함하며, 상기 유리 물질의 제2의 시트는 제2외 외표면 및 상기 제2의 외표면 맞은편의 제2의 내표면을 포함하며, 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트 모두가 성형 프레임에 의해 지지되는 경우 상기 제1의 내표면은 제2의 내표면을 향하는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 1에 있어서,
상기 공간 내로의 유체의 유동을 제어하는 단계는 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트의 분리를 상기 하나 이상의 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트의 분리를 최소화하는 단계를 포함하는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 1 또는 2에 있어서,
상기 공간 내로의 유체의 유동을 제어하는 단계는 상기 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 하나 이상의 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 낮은 압력 영역을 생성하는 단계를 포함하는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 3에 있어서,
상기 공간 내로 유체의 유동을 제어하는 단계는 상기 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 하나 이상의 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 압력하에 유체를 유동시켜 낮은 압력 영역을 형성하는 단계를 포함하는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 4에 있어서,
압력 하에 유동되는 상기 유체는 상기 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 최근접 에지에 실질적으로 평행한 방향으로 유동되는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 4에 있어서,
압력 하에 유동되는 상기 유체는 상기 유리 물질의 제1의 시트의 표면 또는 상기 유리 물질의 제2의 시트의 표면에 실질적으로 평행한 방향으로 유동되는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 4 내지 6 중 어느 한 항에 있어서,
압력 하에 유동되는 상기 유체는 상기 유리 물질의 제1의 시트 또는 상기 유리 물질의 제2의 시트의 하나 이상의 에지 및/또는 코너 방향으로 제1 또는 제2의 외표면의 적어도 일부에 실질적으로 평행하여 유동되는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 1 또는 2에 있어서,
상기 공간 내로 유체의 유동을 제어하는 단계는 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트의 표면 위로 또는 하나 이상의 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 힘을 적용하는 단계를 포함하는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 8에 있어서,
상기 힘의 방향은 상기 유리 물질의 제2의 시트의 제2의 외표면에 실질적으로 수직인, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 8에 있어서,
상기 힘은 0.1 N 내지 1 N인, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 10에 있어서,
상기 힘은 0.5 N 미만인, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 7 내지 11 중 어느 한 항에 있어서,
상기 힘은 6 mm의 거리에 걸쳐 적용되는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 7 내지 12 중 어느 한 항에 있어서,
상기 힘은 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 에지의 20 mm 내에서 적용되는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 7 내지 13 중 어느 한 항에 있어서,
상기 힘은 유리 물질의 제1 및 제2의 시트와 접촉하여 위치된 클립을 통해서 적용되는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 14에 있어서,
상기 클립은:
개방형(open-ended) 단면(cross-section)을 갖는 연신된 바디;
상기 유리 물질의 제1의 시트의 하면에 접촉하도록 조정된 제1의 클램핑 표면; 및
상기 유리 물질의 제2의 시트의 상면에 접촉하도록 조정된 제2의 클램핑 표면을 포함하는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 15에 있어서,
상기 연신된 바디는 C-형상 단면을 갖는 관상 바디를 포함하는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 15 또는 16에 있어서,
상기 클립은 상기 개방형 단면의 하나의 단부에 조정된 접합 에지(abutment edge)를 더욱 포함하며, 상기 접합 에지는 상기 유리 물질의 제1의 시트의 에지 표면에 접촉하도록 조정되는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 14 내지 17 중 어느 한 항에 있어서,
상기 클립은 5 mm 내지 50 mm의 길이를 갖는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 8 내지 13 중 어느 한 항에 있어서,
상기 힘은 행잉 추 구조(hanging weight structure)를 통해서 적용되는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 19에 있어서,
상기 행잉 추 구조는:
서스펜션 바디;
상기 유리 물질의 제2의 시트의 제2의 외표면에 걸쳐 서스펜션 바디의 제1의 단부로부터 연장되는 오버행잉 돌출부(overhang projection);
상기 서스펜션 바디의 제2의 단부로부터 연장된 전기자, 여기서 추는 상기 전기자로부터 매달림; 및
상기 오버행잉 돌출부 아랫면에 부착된 접촉 표면을 포함하며, 여기서, 상기 접촉 표면은 상기 유리 물질의 제2의 시트의 제2의 외표면에 접촉하는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 20에 있어서,
상기 접촉 표면은 V-형상 단면을 갖는 플렉시블 스트립을 포함하며, 여기서 상기 V-형상 단면의 바텀(bottom)은 제2의 외표면에 접촉하는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 8 내지 13 중 어느 한 항에 있어서,
상기 힘은 상기 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 에지 및/또는 코너에 또는 그 부근에 배열된 하나 이상의 균형추를 통해서 적용되는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 8 내지 13 중 어느 한 항에 있어서,
상기 힘은 상기 유리 물질의 제2의 시트의 제2의 외표면 상에서 낮추어진 프레스를 통해서 적용되는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 8 내지 13 중 어느 한 항에 있어서,
상기 힘은 플렉시블 추를 통해서 적용되는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 24에 있어서,
상기 플렉시블 추는 금속 케이블을 포함하는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 25에 있어서,
상기 금속 케이블은 적어도 하나의 구리, 스테인리스 강, 니켈, 세라믹, 또는 은을 포함하는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 24에 있어서,
상기 플렉시블 추는 꼬은 금속 직물(braided 금속 직물)을 포함하는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 27에 있어서,
상기 꼬은 금속 직물은 호스, 관, 또는 슬리브로서 배열되는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 24 내지 28 중 어느 한 항에 있어서,
상기 플렉시블 추는 적어도 두 개의 케이블을 통해서 마운팅 링에 연결되는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 29에 있어서,
상기 마운팅 링은 성형 프레임에 연결되는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 24 내지 30에 있어서,
상기 플렉시블 추는 상기 공정 동안 광학적 변형을 야기하지 않는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 24 내지 31 중 어느 한 항에 있어서,
적어도 하나의 구리, 스테인리스 강, 니켈, 세라믹, 또는 은을 포함하는 직물 또는 층은 플렉시블 추 및 제1의 유리 시트 및 제2의 유리 시트 사이에 제공되는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 전술한 청구항 중 어느 한 항에 있어서,
분리 물질의 층은 유리 물질의 제2의 시트로부터 유리 물질의 제1의 시트를 분리하는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 전술한 청구항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 유리 물질의 제1의 시트는 가열 동안 유리 물질의 제2의 시트의 제2의 점도와 다른 가열 동안 제1의 점도를 갖는 제1의 조성물을 가지며, 상기 유리 물질의 제2의 시트는 제2의 유리 조성물을 갖는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 전술한 청구항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제1의 유리 조성물은 소다 라임 유리이며, 상기 제2의 유리 조성물은 알칼리 알루미노실리케이트 유리 조성물 또는 알칼리 알루미노보로실리케이트 유리 조성물인, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 전술한 청구항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 유리 물질의 제1의 시트는 평균 두께, T1을 가지며, 상기 유리 물질의 제2의 시트는 평균 두께, T2를 가지며, 여기서 T1은 T2와 다른, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 36에 있어서,
T1은 T2보다 적어도 2.5 배 크거나, 또는 T2는 T1보다 적어도 2.5배 큰, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 청구항 36에 있어서,
T1은 1.5 mm 및 4 mm 사이이며, T2는 0.3 mm 및 1 mm 사이인, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 전술한 청구항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 가열 단계 이후, 상기 유리 물질의 제1의 시트의 제1의 내표면 및 상기 유리 물질의 제2의 시트의 제2의 내표면은 제1 및 제2의 내표면의 범위(extent)에 걸쳐 임의의 지점(any point)에서 0.5 mm 이하에 의해 분리되는, 유리 시트 스택의 공-형성 공정. - 만곡된 유리 적층 제품으로서,
청구항 1 내지 39 중 어느 하나의 공정에 따라 공-형성된 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트; 및
유리 물질의 제1의 시트를 유리 물질의 제2의 시트에 결합하는 폴리머 중간층(interlayer)을 포함하는, 만곡된 유리 적층 제품. - 유리 적층 제품의 형성방법으로서, 상기 방법은:
성형 프레임의 지지 표면 상에 유리 물질의 제1의 시트를 위치시키는 단계, 상기 성형 프레임은 지지 표면에 의해 적어도 부분적으로 감싸인 오픈 중심 캐비티를 한정함;
상기 유리 물질의 제1의 시트 위에 유리 물질의 제2의 시트를 위치시키는 단계, 여기서 상기 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트는 모두 상기 성형 프레임에 의해 지지됨;
상기 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트를 함께 가열하는 한편, 상기 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 중심 영역이 상기 성형 프레임의 오픈 중심 캐비티 내로 아래로 변형하고, 상기 유리 물질의 제1 및 제2의 시트가 유사한 만곡을 갖도록 공-형성되도록 성형 프레임에 의해 지지되는 단계;
상기 가열의 적어도 일부 동안 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트 사이의 공간 내의 압력을 제어하는 단계; 및
상기 유리 물질의 제1의 시트를 유리 물질의 제2의 시트에 결합시키는 단계를 포함하는, 유리 적층 제품의 형성방법. - 청구항 41에 있어서,
상기 공간 내의 압력을 제어하는 단계는 상기 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 하나 이상의 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 낮은 압력 영역을 생성시키는 단계를 더욱 포함하는, 유리 적층 제품의 형성방법. - 청구항 41에 있어서,
상기 공간 내의 압력을 제어하는 단계는 상기 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트의 하나 이상의 에지 및/또는 코너에서 또는 그 부근에서 힘을 적용하여 상기 공간 내로 유체의 유입을 방지하는 단계를 더욱 포함하는, 유리 적층 제품의 형성방법. - 청구항 41에 있어서,
상기 힘은 0.1 N 내지 1 N인, 유리 적층 제품의 형성방법. - 청구항 43 또는 44에 있어서,
상기 힘은 6 mm의 거리에 걸쳐 적용되는, 유리 적층 제품의 형성방법. - 청구항 43 내지 45 중 어느 한 항에 있어서,
상기 힘은 유리 물질의 제1 및 제2의 시트의 에지의 20 mm 내에서 적용되는, 유리 적층 제품의 형성방법. - 청구항 43 내지 46 중 어느 한 항에 있어서,
상기 힘은 하나 이상의 클립, 하나 이상의 행잉 추 구조, 하나 이상의 균형추, 유리 물질의 제2의 시트의 상면 상에서 낮추어지는 프레스, 또는 플렉시블 추를 통해서 적용되는, 유리 적층 제품의 형성방법. - 청구항 41 내지 47 중 어느 한 항에 있어서,
상기 유리 물질의 제1의 시트는 소다 라임 유리인 제1의 유리 조성물을 가지며, 상기 유리 물질의 제2의 시트는 알칼리 알루미노실리케이트 유리 조성물 또는 알칼리 알루미노보로실리케이트 유리 조성물인 제2의 유리 조성물을 갖는, 유리 적층 제품의 형성방법. - 청구항 41 내지 48 중 어느 한 항에 있어서,
상기 유리 물질의 제1의 시트를 유리 물질의 제2의 시트에 결합시키는 단계는 상기 유리 물질의 제1의 시트 및 유리 물질의 제2의 시트 사이에 폴리머 중간층을 증착시키는 단계를 더욱 포함하는, 유리 적층 제품의 형성방법.
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