JPH07102651B2 - 安全ガラス - Google Patents
安全ガラスInfo
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- JPH07102651B2 JPH07102651B2 JP62242567A JP24256787A JPH07102651B2 JP H07102651 B2 JPH07102651 B2 JP H07102651B2 JP 62242567 A JP62242567 A JP 62242567A JP 24256787 A JP24256787 A JP 24256787A JP H07102651 B2 JPH07102651 B2 JP H07102651B2
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- Japan
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- glass
- glass plate
- safety
- plate
- compressive stress
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
- B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
- B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
- B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
- B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
- B32B17/1077—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer containing polyurethane
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
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- B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
- B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
- B32B17/10009—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets
- B32B17/10018—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets comprising only one glass sheet
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2375/00—Polyureas; Polyurethanes
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、各種車両用又は建築物用の安全ガラス、特に
自動車の窓用ガラスとして最適な安全ガラスに関するも
のである。
自動車の窓用ガラスとして最適な安全ガラスに関するも
のである。
［従来の技術］ ２枚のガラス板をポリビニールブチラール膜等のプラス
チック中間膜で積層した合せガラスは、特に自動車の風
防窓のフロントガラスとして広く使用されている。最
近、これに代る安全ガラスとして、一枚のガラス板と一
枚の耐裂傷性プラスチックフィルムとを積層した２層構
成の安全ガラスが提案されている。このタイプの安全ガ
ラスは、自動車の車室内側に耐裂傷性プラスチックフィ
ルムが位置するようにして使用した場合、車室内側に上
記プラスチックフィルムが配されるため、衝突時に運転
者、搭乗者の頭部が安全ガラスにぶつかり、ガラス板が
破砕してもプラスチックフィルムが保護層となって、ガ
ラス破片で皮膚損傷を受ける危険性を低減させることが
できるという利点がある。この２層タイプの安全ガラス
のガラス板の板厚としては、剛性、強度、２次歪、光学
歪の点などから3.0mm以上が好ましく、又あまり剛性、
強度が増大し、衝突時破壊しにくくなり、衝撃による脳
障害が起こらないように4.5mm以下とするのが好まし
い。しかしながら、板厚3.0〜4.5mmのガラス板を用いた
安全ガラスにあっては、安全ガラスの製造時、あるいは
安全ガラスの運搬時、あるいは自動車窓への嵌め込み等
の取扱い時、安全ガラスのエッヂ部に受ける荷重、ある
いは衝撃により、あるいは使用中に発生する窓のゆが
み、変形、熱的影響により破損する場合がしばしば生
じ、実用の取扱い上、問題のあるものであった。このよ
うな難点を解決するために、安全ガラスを構成するガラ
ス板として強化ガラスを使用することも提案できる。し
かしながら、板厚3.0〜4.5mmの強化ガラスを使用した安
全ガラスは、強度が向上するものの、強度が強くなりす
ぎて破壊しにくくなり、衝撃による脳障害の問題点が発
生し、好ましくなく、又強化ガラスは破壊時、破片が細
かくなるため、前方視野の確保という点からも好ましく
ないものである。
チック中間膜で積層した合せガラスは、特に自動車の風
防窓のフロントガラスとして広く使用されている。最
近、これに代る安全ガラスとして、一枚のガラス板と一
枚の耐裂傷性プラスチックフィルムとを積層した２層構
成の安全ガラスが提案されている。このタイプの安全ガ
ラスは、自動車の車室内側に耐裂傷性プラスチックフィ
ルムが位置するようにして使用した場合、車室内側に上
記プラスチックフィルムが配されるため、衝突時に運転
者、搭乗者の頭部が安全ガラスにぶつかり、ガラス板が
破砕してもプラスチックフィルムが保護層となって、ガ
ラス破片で皮膚損傷を受ける危険性を低減させることが
できるという利点がある。この２層タイプの安全ガラス
のガラス板の板厚としては、剛性、強度、２次歪、光学
歪の点などから3.0mm以上が好ましく、又あまり剛性、
強度が増大し、衝突時破壊しにくくなり、衝撃による脳
障害が起こらないように4.5mm以下とするのが好まし
い。しかしながら、板厚3.0〜4.5mmのガラス板を用いた
安全ガラスにあっては、安全ガラスの製造時、あるいは
安全ガラスの運搬時、あるいは自動車窓への嵌め込み等
の取扱い時、安全ガラスのエッヂ部に受ける荷重、ある
いは衝撃により、あるいは使用中に発生する窓のゆが
み、変形、熱的影響により破損する場合がしばしば生
じ、実用の取扱い上、問題のあるものであった。このよ
うな難点を解決するために、安全ガラスを構成するガラ
ス板として強化ガラスを使用することも提案できる。し
かしながら、板厚3.0〜4.5mmの強化ガラスを使用した安
全ガラスは、強度が向上するものの、強度が強くなりす
ぎて破壊しにくくなり、衝撃による脳障害の問題点が発
生し、好ましくなく、又強化ガラスは破壊時、破片が細
かくなるため、前方視野の確保という点からも好ましく
ないものである。
［発明の解決しようとする問題点］ 本発明は、上記した欠点のない安全ガラスであって、安
全ガラスとして、特に自動車用のフロントガラスとして
最適な特性を持つ安全ガラスを提供することを目的とす
るものである。
全ガラスとして、特に自動車用のフロントガラスとして
最適な特性を持つ安全ガラスを提供することを目的とす
るものである。
［問題点を解決するための手段］ 本発明は、前述の問題点を解決すべくなされたものであ
り、ガラス板と自己修復性を有する耐裂傷性プラスチッ
クフィルムとを積層し接合してなる安全ガラスにおい
て、上記ガラス板の板厚は3.0mm〜4.5mmであり、その周
辺部には50kg/cm2〜650kg/cm2の平面圧縮応力が形成さ
れ、この平面圧縮応力の形成された周辺部の内側に隣接
した内側領域には60kg/cm2以下の平面引張応力が形成さ
れていることを特徴とする安全ガラスを提供するもので
ある。
り、ガラス板と自己修復性を有する耐裂傷性プラスチッ
クフィルムとを積層し接合してなる安全ガラスにおい
て、上記ガラス板の板厚は3.0mm〜4.5mmであり、その周
辺部には50kg/cm2〜650kg/cm2の平面圧縮応力が形成さ
れ、この平面圧縮応力の形成された周辺部の内側に隣接
した内側領域には60kg/cm2以下の平面引張応力が形成さ
れていることを特徴とする安全ガラスを提供するもので
ある。
以下、本発明を図面を参照しながら詳細に説明する。
第１図はガラス板１と耐裂傷性プラスチックフィルム２
とを接着性中間層３を介して接着してなる安全ガラス４
の断面図を示したものであり、第２図は、ガラス板１と
耐裂傷性プラスチックフィルム２とを結合してなる安全
ガラス４の断面図を示したものである。
とを接着性中間層３を介して接着してなる安全ガラス４
の断面図を示したものであり、第２図は、ガラス板１と
耐裂傷性プラスチックフィルム２とを結合してなる安全
ガラス４の断面図を示したものである。
本発明におけるガラス板１としては、自動車用、建築用
ガラスとして通常使用されているソーダライムシリカガ
ラスからなる普通板ガラス、フロート板ガラス、熱線吸
収ガラスなどが使用できる。かかるガラス板１は平板状
ガラス板であってもよいし、あるいは、種々の形状に曲
げ加工を施したものであってもよい。自動車用のフロン
ト窓、サイド窓、リヤー窓、ルーフ窓などにおいては、
通常彎曲曲げ、彎曲深曲げ、シャープ曲げなどが施され
ることが多い。又、ガラス板に熱線反射被膜、導電性被
膜、着色被膜等の透明性、半透明性あるいは不透明性表
面被膜を部分的、あるいは全体に施してあってもよい。
ガラスとして通常使用されているソーダライムシリカガ
ラスからなる普通板ガラス、フロート板ガラス、熱線吸
収ガラスなどが使用できる。かかるガラス板１は平板状
ガラス板であってもよいし、あるいは、種々の形状に曲
げ加工を施したものであってもよい。自動車用のフロン
ト窓、サイド窓、リヤー窓、ルーフ窓などにおいては、
通常彎曲曲げ、彎曲深曲げ、シャープ曲げなどが施され
ることが多い。又、ガラス板に熱線反射被膜、導電性被
膜、着色被膜等の透明性、半透明性あるいは不透明性表
面被膜を部分的、あるいは全体に施してあってもよい。
本発明において、ガラス板１としては、安全ガラスとし
た場合、剛性、光学的歪、２次的歪、所定の強度、防音
性、振動等の各特性が充分満足のゆくものであり、必要
に応じて種々の曲げ加工ができるような3.0mm〜4.5mmの
範囲の板厚のガラス板が好ましい。ガラス板の板厚が4.
5mmを越える場合には、安全ガラスの剛性、強度が増大
しすぎ、衝突時破壊しにくくなるので、衝撃による脳障
害が起こる可能性が生じ、衝突安全性が低下し好ましく
ない。又、ガラス板の板厚が3.0mm未満の場合には、安
全ガラスの剛性、表面の平滑性、２次的歪、強度、防音
性、振動等の面で不満足であり、好ましくない。
た場合、剛性、光学的歪、２次的歪、所定の強度、防音
性、振動等の各特性が充分満足のゆくものであり、必要
に応じて種々の曲げ加工ができるような3.0mm〜4.5mmの
範囲の板厚のガラス板が好ましい。ガラス板の板厚が4.
5mmを越える場合には、安全ガラスの剛性、強度が増大
しすぎ、衝突時破壊しにくくなるので、衝撃による脳障
害が起こる可能性が生じ、衝突安全性が低下し好ましく
ない。又、ガラス板の板厚が3.0mm未満の場合には、安
全ガラスの剛性、表面の平滑性、２次的歪、強度、防音
性、振動等の面で不満足であり、好ましくない。
そして、本発明においては、ガラス板の周辺部には50kg
/cm2〜650kg/cm2の平面圧縮応力（エッヂコンプレッシ
ョン）が形成され、この平面圧縮応力の形成された周辺
部の内側に隣接した内側領域には60kg/cm2以下の平面引
張応力（インナーテンション）が形成されている。上記
平面圧縮応力は、安全ガラスとした場合のガラス板の露
出面側（耐裂傷性プラスチックフィルムの積層面の反対
面側）の周辺部のみに形成してもよいが、好ましくはガ
ラス板周辺部の両面側に形成するのが最適である。又、
かかる周辺部の平面圧縮応力は安全ガラスの運搬時、あ
るいは窓への嵌め込み作業時のエッヂ部の荷重、衝撃を
保護でき、かつ窓に嵌め込まれた後においても窓のゆが
み、変形、振動、熱的影響によって破壊しないように、
少なくともガラス板の端部から約3.0cm以内の周辺領域
に50kg/cm2〜650kg/cm2の平面圧縮応力が形成される。
上記した50kg/cm2〜650kg/cm2の平面圧縮応力とは、上
記したガラス板の端部から約3.0cm以内の周辺領域に発
生する最大応力を示すものである。そして、この値は、
ガラス板の上記周辺領域の左右上下において少なくとも
各１点以上、好ましくは各２点以上の測定点の平均値を
示すものである。なお、上記した最大応力値を示す場所
は、ガラス板の破損を効果的に減少できるようにガラス
板の端面付近とするのが好ましい。
/cm2〜650kg/cm2の平面圧縮応力（エッヂコンプレッシ
ョン）が形成され、この平面圧縮応力の形成された周辺
部の内側に隣接した内側領域には60kg/cm2以下の平面引
張応力（インナーテンション）が形成されている。上記
平面圧縮応力は、安全ガラスとした場合のガラス板の露
出面側（耐裂傷性プラスチックフィルムの積層面の反対
面側）の周辺部のみに形成してもよいが、好ましくはガ
ラス板周辺部の両面側に形成するのが最適である。又、
かかる周辺部の平面圧縮応力は安全ガラスの運搬時、あ
るいは窓への嵌め込み作業時のエッヂ部の荷重、衝撃を
保護でき、かつ窓に嵌め込まれた後においても窓のゆが
み、変形、振動、熱的影響によって破壊しないように、
少なくともガラス板の端部から約3.0cm以内の周辺領域
に50kg/cm2〜650kg/cm2の平面圧縮応力が形成される。
上記した50kg/cm2〜650kg/cm2の平面圧縮応力とは、上
記したガラス板の端部から約3.0cm以内の周辺領域に発
生する最大応力を示すものである。そして、この値は、
ガラス板の上記周辺領域の左右上下において少なくとも
各１点以上、好ましくは各２点以上の測定点の平均値を
示すものである。なお、上記した最大応力値を示す場所
は、ガラス板の破損を効果的に減少できるようにガラス
板の端面付近とするのが好ましい。
上記した周辺部の平面圧縮応力はガラス板の板厚3.0mm
〜4.5mmの範囲において、板厚が薄くなるに従ってその
ガラス板自体の有する荷重又は衝撃に対する強度が低下
するので、高い方が好ましい。一方、板厚が厚くなるに
従ってそのガラス板自体の有する荷重又は衝撃に対する
強度が高くなるので、周辺部の平面圧縮応力の値はより
小さくても構わない。具体的には、ガラス板の板厚が3.
0mm〜3.5の場合、ガラス板の周辺部に形成される平面圧
縮応力が150kg/cm2〜650kg/cm2の範囲が好ましく、又板
厚が3.5mm〜4.5mmの場合には50kg/cm2〜550kg/cm2の範
囲が好ましい。ガラス板の周辺部に形成される平面圧縮
応力が50kg/cm2未満の場合には、ガラス板のエッヂ部に
通常の取扱い時において発生する荷重、衝撃に対する抵
抗力がなく、ガラス板の破壊する確率が高くなり好まし
くなく、又650kg/cm2を越える場合には、ガラス板の強
度が高くなりすぎて、運転者、乗員の頭部が安全ガラス
に衝突した場合脳障害が起こる危険性が増すとともに、
圧縮応力値の向上に伴なってガラス板の破壊時のガラス
破片が細かくなる傾向となり、安全ガラスの破損時の前
方の視野を確保できなくなるので好ましくない。
〜4.5mmの範囲において、板厚が薄くなるに従ってその
ガラス板自体の有する荷重又は衝撃に対する強度が低下
するので、高い方が好ましい。一方、板厚が厚くなるに
従ってそのガラス板自体の有する荷重又は衝撃に対する
強度が高くなるので、周辺部の平面圧縮応力の値はより
小さくても構わない。具体的には、ガラス板の板厚が3.
0mm〜3.5の場合、ガラス板の周辺部に形成される平面圧
縮応力が150kg/cm2〜650kg/cm2の範囲が好ましく、又板
厚が3.5mm〜4.5mmの場合には50kg/cm2〜550kg/cm2の範
囲が好ましい。ガラス板の周辺部に形成される平面圧縮
応力が50kg/cm2未満の場合には、ガラス板のエッヂ部に
通常の取扱い時において発生する荷重、衝撃に対する抵
抗力がなく、ガラス板の破壊する確率が高くなり好まし
くなく、又650kg/cm2を越える場合には、ガラス板の強
度が高くなりすぎて、運転者、乗員の頭部が安全ガラス
に衝突した場合脳障害が起こる危険性が増すとともに、
圧縮応力値の向上に伴なってガラス板の破壊時のガラス
破片が細かくなる傾向となり、安全ガラスの破損時の前
方の視野を確保できなくなるので好ましくない。
又、ガラス板の平面圧縮応力の形成された周辺領域に隣
接する内側領域に形成される平面圧縮応力は60kg/cm2以
下とするのが好ましい。もし、60kg/cm2を越える平面引
張応力が上記内側領域に形成されていると、安全ガラス
のガラス板面に荷重、又は衝撃が加わった時に割れやす
くなり、安全性が低下し、好ましくない。特に、彎曲し
た安全ガラスにおいて、凸側のガラス板の外面側に60kg
/cm2より大の平面引張応力が形成されていると、一層割
れやすくなり好ましくない。上記60kg/cm2以下の平面引
張応力は、ガラス板が3.0mm〜4.5mmの場合、ガラス板周
辺部の平面圧縮応力を650kg/cm2以下とすることによ
り、好ましく得られる。なぜならば、周辺部の最大とな
る平面圧縮応力はガラス板の3.0cm以内に与えられるの
で、通常、自動車の窓に使われる大きさのガラス板、例
えば0.7〜2.0m2程度、又はこれ以上のガラス板では、上
記平面圧縮応力にバランスする平面引張応力は60kg/cm2
以下に抑えることができるという理由による。
接する内側領域に形成される平面圧縮応力は60kg/cm2以
下とするのが好ましい。もし、60kg/cm2を越える平面引
張応力が上記内側領域に形成されていると、安全ガラス
のガラス板面に荷重、又は衝撃が加わった時に割れやす
くなり、安全性が低下し、好ましくない。特に、彎曲し
た安全ガラスにおいて、凸側のガラス板の外面側に60kg
/cm2より大の平面引張応力が形成されていると、一層割
れやすくなり好ましくない。上記60kg/cm2以下の平面引
張応力は、ガラス板が3.0mm〜4.5mmの場合、ガラス板周
辺部の平面圧縮応力を650kg/cm2以下とすることによ
り、好ましく得られる。なぜならば、周辺部の最大とな
る平面圧縮応力はガラス板の3.0cm以内に与えられるの
で、通常、自動車の窓に使われる大きさのガラス板、例
えば0.7〜2.0m2程度、又はこれ以上のガラス板では、上
記平面圧縮応力にバランスする平面引張応力は60kg/cm2
以下に抑えることができるという理由による。
上記したような平面圧縮応力及び平面引張応力の形成さ
れたガラス板は、ガラス板を所望の形状に彎曲された曲
げ型に載置し、次いで加熱炉内へ入れて、ガラス板を約
550〜650℃程度に加熱して曲げ型に応じた形状に自重を
利用して曲げ成型する。次いで、この加熱されたガラス
板を冷却する際に、徐冷域温度450〜550℃（通常広く使
用されているソーダライムシリカガラスからなる普通板
ガラス、フロート板ガラス、熱線吸収ガラスなどの徐冷
域温度）の間を50℃／分〜300℃／分の冷却速度で冷却
し、周辺部をより通常の徐例より積極的に、しかし通常
の風冷強化法による強化ガラスの製造方法における冷却
速度よりも緩やかに冷却して、ガラス板の周辺部に平面
圧縮応力を形成せしめる。あるいは又、加熱されたガラ
ス板をプレス型によるプレス成型した後、あるいは又、
加熱されたガラス板をプレス型によるプレス成型した
後、あるいはロールによるロール成型した後上記したよ
うな徐冷域温度を上記した冷却速度で徐冷し、ガラス板
の周辺部に平面圧縮応力を形成せしめる。
れたガラス板は、ガラス板を所望の形状に彎曲された曲
げ型に載置し、次いで加熱炉内へ入れて、ガラス板を約
550〜650℃程度に加熱して曲げ型に応じた形状に自重を
利用して曲げ成型する。次いで、この加熱されたガラス
板を冷却する際に、徐冷域温度450〜550℃（通常広く使
用されているソーダライムシリカガラスからなる普通板
ガラス、フロート板ガラス、熱線吸収ガラスなどの徐冷
域温度）の間を50℃／分〜300℃／分の冷却速度で冷却
し、周辺部をより通常の徐例より積極的に、しかし通常
の風冷強化法による強化ガラスの製造方法における冷却
速度よりも緩やかに冷却して、ガラス板の周辺部に平面
圧縮応力を形成せしめる。あるいは又、加熱されたガラ
ス板をプレス型によるプレス成型した後、あるいは又、
加熱されたガラス板をプレス型によるプレス成型した
後、あるいはロールによるロール成型した後上記したよ
うな徐冷域温度を上記した冷却速度で徐冷し、ガラス板
の周辺部に平面圧縮応力を形成せしめる。
又、耐裂傷性プラスチックフィルム２としては、熱可塑
性プラスチックフィルム、熱硬化性プラスチックフィル
ム、あるいは熱可塑性プラスチックフィルムと熱硬化性
プラスチックフィルムとを複数層に重ねたプラスチック
フィルム、ガラス板の積層面側に接着性中間層３を形成
したプラスチックフィルム、各種加工を施したプラスチ
ックフィルムなど各種の透明性プラスチックフィルムが
使用されうる。なお、かかるプラスチックフィルムは部
分的に着色コート、熱線反射コート、電導性コート、表
面硬度化コート、その他各種機能性コートを施したもの
であってもよい。
性プラスチックフィルム、熱硬化性プラスチックフィル
ム、あるいは熱可塑性プラスチックフィルムと熱硬化性
プラスチックフィルムとを複数層に重ねたプラスチック
フィルム、ガラス板の積層面側に接着性中間層３を形成
したプラスチックフィルム、各種加工を施したプラスチ
ックフィルムなど各種の透明性プラスチックフィルムが
使用されうる。なお、かかるプラスチックフィルムは部
分的に着色コート、熱線反射コート、電導性コート、表
面硬度化コート、その他各種機能性コートを施したもの
であってもよい。
更に、具体的には衝突時のガラス板の損傷による皮膚損
傷の軽減などの機能を持ち、更に耐貫通性、耐擦傷性な
どの機能を持った透明性プラスチックフィルム、例えば
ポリエチレンテレフタレートフィルム、ナイロンフィル
ム、自己修復性熱硬化性ポリウレタンフィルムなどとポ
リビニールブチラール、エチレン−酢ビ共重合体などの
接着性中間膜とのラミネートプラスチックフィルム、あ
るいはガラス板との積層面側に接着剤層を有するポリエ
チレンテレフタレート、ナイロン、自己修復性熱硬化性
ウレタンなどのプラスチックフィルム、あるいはポリウ
レタンの単層又は複層のフィルム、例えばガラス板との
積層面側に熱可塑性ウレタン層、外側に自己修復性熱硬
化性ウレタン層を有するプラスチックフィルム、あるい
は表面が改質された熱可塑性ウレタンからなるプラスチ
ックフィルムなどが代表的な例として挙げられる。
傷の軽減などの機能を持ち、更に耐貫通性、耐擦傷性な
どの機能を持った透明性プラスチックフィルム、例えば
ポリエチレンテレフタレートフィルム、ナイロンフィル
ム、自己修復性熱硬化性ポリウレタンフィルムなどとポ
リビニールブチラール、エチレン−酢ビ共重合体などの
接着性中間膜とのラミネートプラスチックフィルム、あ
るいはガラス板との積層面側に接着剤層を有するポリエ
チレンテレフタレート、ナイロン、自己修復性熱硬化性
ウレタンなどのプラスチックフィルム、あるいはポリウ
レタンの単層又は複層のフィルム、例えばガラス板との
積層面側に熱可塑性ウレタン層、外側に自己修復性熱硬
化性ウレタン層を有するプラスチックフィルム、あるい
は表面が改質された熱可塑性ウレタンからなるプラスチ
ックフィルムなどが代表的な例として挙げられる。
本発明の安全ガラスが、例えば自動車のフロント窓、リ
ヤー窓、サイド窓、ルーフ窓用などのガラスとして使用
される場合には、本発明の安全ガラスのガラス板が自動
車の室外側に位置し、耐裂傷性プラスチックフィルムは
自動車の室内側に位置するようにするのが好ましい。こ
のようにして使用すれば、自動車の運転者、乗員側に安
全ガラスの耐裂傷性プラスチックフィルムが位置するの
で、たとえ自動車が衝突し、運転者、乗員の頭部、その
他の人体の部分が安全ガラスにぶつかって、ガラス板が
破壊しても、耐裂傷性プラスチックフィルムが保護層と
なってガラス破片で皮膚損傷を受ける危険性を低減させ
ることができる。
ヤー窓、サイド窓、ルーフ窓用などのガラスとして使用
される場合には、本発明の安全ガラスのガラス板が自動
車の室外側に位置し、耐裂傷性プラスチックフィルムは
自動車の室内側に位置するようにするのが好ましい。こ
のようにして使用すれば、自動車の運転者、乗員側に安
全ガラスの耐裂傷性プラスチックフィルムが位置するの
で、たとえ自動車が衝突し、運転者、乗員の頭部、その
他の人体の部分が安全ガラスにぶつかって、ガラス板が
破壊しても、耐裂傷性プラスチックフィルムが保護層と
なってガラス破片で皮膚損傷を受ける危険性を低減させ
ることができる。
本発明の安全ガラスは、所望の形状にされたガラス板を
自重曲げ法、プレス曲げ法、あるいはエアーフォーム法
により、所望の形状に曲げ加工し、次いで徐冷温度域を
５〜300℃／分の冷却速度で冷却して、ガラス板の周辺
部に平面圧縮応力を形成し、安全ガラス用のガラス板と
して用意し、このガラス板を充分に洗浄、乾燥、除塵
し、次いでこのガラス板と耐裂傷性プラスチックフィル
ムとを重ね、必要に応じプラスチックフィルム上に押し
板としてカバーガラス板を重ね、この積層体を圧着袋
に、あるいは予備圧着用の真空系に入れて脱気し、必要
に応じて加熱して予備圧着し、次いで圧着袋、あるいは
真空系から取り出して、あるいは圧着袋のままオートク
レーブに入れて熱圧着する方法が代表的な例として挙げ
られるが、これに限らずその他各種合せガラスの圧着法
も同様に利用できる。
自重曲げ法、プレス曲げ法、あるいはエアーフォーム法
により、所望の形状に曲げ加工し、次いで徐冷温度域を
５〜300℃／分の冷却速度で冷却して、ガラス板の周辺
部に平面圧縮応力を形成し、安全ガラス用のガラス板と
して用意し、このガラス板を充分に洗浄、乾燥、除塵
し、次いでこのガラス板と耐裂傷性プラスチックフィル
ムとを重ね、必要に応じプラスチックフィルム上に押し
板としてカバーガラス板を重ね、この積層体を圧着袋
に、あるいは予備圧着用の真空系に入れて脱気し、必要
に応じて加熱して予備圧着し、次いで圧着袋、あるいは
真空系から取り出して、あるいは圧着袋のままオートク
レーブに入れて熱圧着する方法が代表的な例として挙げ
られるが、これに限らずその他各種合せガラスの圧着法
も同様に利用できる。
［実施例］ 以下、本発明の実施例について説明する。
実施例１ ガラス板の周辺部の平面圧縮応力（エッヂコンプレッシ
ョン）が０〜700kg/cm2になるように熱処理された各種
板厚のガラス板を供試体として用意した。この各種ガラ
ス板と、車内面側が自己修復性熱硬化性ポリウレタン層
（厚さ0.8mm）、ガラス板側が接着性熱可塑性ポリウレ
タン層（厚さ30μｍ）の構成の耐裂傷性プラスチックフ
ィルムとを重ねて積層体を作成し、次いで真空室内で耐
裂傷性ガラス板の側をカバーフィルムを利用して押し付
けて予備圧着し、その後オートクレーブ内で加熱圧着を
行ない本圧着した。
ョン）が０〜700kg/cm2になるように熱処理された各種
板厚のガラス板を供試体として用意した。この各種ガラ
ス板と、車内面側が自己修復性熱硬化性ポリウレタン層
（厚さ0.8mm）、ガラス板側が接着性熱可塑性ポリウレ
タン層（厚さ30μｍ）の構成の耐裂傷性プラスチックフ
ィルムとを重ねて積層体を作成し、次いで真空室内で耐
裂傷性ガラス板の側をカバーフィルムを利用して押し付
けて予備圧着し、その後オートクレーブ内で加熱圧着を
行ない本圧着した。
各種板厚のガラス板を有する安全ガラスを第５図に示す
ような曲げ剛性試験を行ない、第３図のような現在自動
車の風防ガラスとして実用に供されている現行合せガラ
ス（２枚のガラス板の各々の板厚:2.0mm、ポリビニール
ブチラール中間膜の膜厚:0.76mm、ガラス板周辺部（ガ
ラス板の端部より1.5cmの領域）の平均平面圧縮応力値:
250kg/cm2、周辺部の平面圧縮応力の形成領域の内側領
域の平均平面圧縮応力値:60kg/cm2）と同等の曲げ剛性
を有するための安全ガラスのガラス板の板厚を求め、更
に第４図に示すようにエッヂ・コンプレッションと破壊
応力の関係を求め、上記した現行合せガラスと同等の破
壊強度を有するためのェッジ・コンプレッションを求め
た。
ような曲げ剛性試験を行ない、第３図のような現在自動
車の風防ガラスとして実用に供されている現行合せガラ
ス（２枚のガラス板の各々の板厚:2.0mm、ポリビニール
ブチラール中間膜の膜厚:0.76mm、ガラス板周辺部（ガ
ラス板の端部より1.5cmの領域）の平均平面圧縮応力値:
250kg/cm2、周辺部の平面圧縮応力の形成領域の内側領
域の平均平面圧縮応力値:60kg/cm2）と同等の曲げ剛性
を有するための安全ガラスのガラス板の板厚を求め、更
に第４図に示すようにエッヂ・コンプレッションと破壊
応力の関係を求め、上記した現行合せガラスと同等の破
壊強度を有するためのェッジ・コンプレッションを求め
た。
第３図において、曲線A1は（本発明の安全ガラス）／
（上記現行合せガラス）の変位比の実験値と安全ガラス
のガラス板の板厚との関係を示した曲線であり、曲線A2
は同上の計算値（但し、上記現行合せガラスについては
実験値を使用）と同上の板厚との関係を示した曲線であ
り、曲線B1は（本発明の安全ガラス）／（上記現行合せ
ガラス）の応力比の実験値と安全ガラスのガラス板の板
厚との関係を示した曲線であり、曲線B2は同上の計算値
（但し、上記現行合せガラスについては実験値を使用）
と同上の板厚との関係を示した曲線である。第３図か
ら、発生応力で選定すると安全ガラスのガラス板の板厚
が3.3mmの場合に現行合せガラスと同レベルであり、又
変位で選定すると安全ガラスのガラス板の板厚が2.9mm
の場合に現行合せガラスと同レベルである。
（上記現行合せガラス）の変位比の実験値と安全ガラス
のガラス板の板厚との関係を示した曲線であり、曲線A2
は同上の計算値（但し、上記現行合せガラスについては
実験値を使用）と同上の板厚との関係を示した曲線であ
り、曲線B1は（本発明の安全ガラス）／（上記現行合せ
ガラス）の応力比の実験値と安全ガラスのガラス板の板
厚との関係を示した曲線であり、曲線B2は同上の計算値
（但し、上記現行合せガラスについては実験値を使用）
と同上の板厚との関係を示した曲線である。第３図か
ら、発生応力で選定すると安全ガラスのガラス板の板厚
が3.3mmの場合に現行合せガラスと同レベルであり、又
変位で選定すると安全ガラスのガラス板の板厚が2.9mm
の場合に現行合せガラスと同レベルである。
又、現行合せガラスの破壊応力値は過去の統計的なデー
タから平均値で約900kg/cm2（Ｎ≒190枚）である。従っ
て、例えば、エッジコンプレッションは、現行合せガラ
スと同等の剛性である3.3mmのガラス板を使用する場合
には、100kg/cm2以上必要となる。
タから平均値で約900kg/cm2（Ｎ≒190枚）である。従っ
て、例えば、エッジコンプレッションは、現行合せガラ
スと同等の剛性である3.3mmのガラス板を使用する場合
には、100kg/cm2以上必要となる。
板厚が3.0〜4.5mmの範囲であれば50〜650kg/cm2、更に
具体的には板厚が3.0〜3.5mmの範囲であればエッジコン
プレッションが150〜650kg/cm2、板厚が3.5〜4.5mmの範
囲であればエッジコンプレッションが50〜550kg/cm2必
要であることが判明した。尚、エッジコンプレッション
が650kg/cm2以上になるとインナーテンションが60kg/cm
2以上となり、キズが付くことにより自然破損する可能
性が大きく、好ましくないので、上限値を650kg/cm2と
設定した。
具体的には板厚が3.0〜3.5mmの範囲であればエッジコン
プレッションが150〜650kg/cm2、板厚が3.5〜4.5mmの範
囲であればエッジコンプレッションが50〜550kg/cm2必
要であることが判明した。尚、エッジコンプレッション
が650kg/cm2以上になるとインナーテンションが60kg/cm
2以上となり、キズが付くことにより自然破損する可能
性が大きく、好ましくないので、上限値を650kg/cm2と
設定した。
［作用］ 本発明の安全ガラスにおいて、実車の組付け等による外
力の作用でガラス板のエッジ部に曲げ応力を受けた場
合、エッジコンプレッションの作用でガラスの破損を防
止することができる。又エッジ部分にキズが付いた場
合、インナーテンションが60kg/cm2以下である為、自然
破損を防止することができる。
力の作用でガラス板のエッジ部に曲げ応力を受けた場
合、エッジコンプレッションの作用でガラスの破損を防
止することができる。又エッジ部分にキズが付いた場
合、インナーテンションが60kg/cm2以下である為、自然
破損を防止することができる。
［発明の効果］ 本発明の安全ガラスはガラスの破壊応力値を高くし、外
部より曲げ応力が作用した時に、その効果を有し、特に
自動車メーカーでの実車への装置及び装着後に残留応力
があった場合に優れた効果を発揮する。又、エッジ部分
のみの熱処理である為、実車走行時における飛石による
破損の場合、ヒビワレが自走しないということ、及び単
板で使用することから、従来の合せガラスよりも飛石で
破損しにくいという効果も認められる。
部より曲げ応力が作用した時に、その効果を有し、特に
自動車メーカーでの実車への装置及び装着後に残留応力
があった場合に優れた効果を発揮する。又、エッジ部分
のみの熱処理である為、実車走行時における飛石による
破損の場合、ヒビワレが自走しないということ、及び単
板で使用することから、従来の合せガラスよりも飛石で
破損しにくいという効果も認められる。
第1,2図は本発明の具体例に係る安全ガラスの横断面図
を示す。第３図は、曲げ剛性試験の結果のグラフであ
り、第４図はエッジコンプレッションと破壊応力値との
関係のグラフであり、第５図は曲げ剛性試験の試験方法
を示す説明図である。 1:ガラス板、2:耐裂傷性プラスチックフィルム、3:接着
性中間膜、4:安全ガラス
を示す。第３図は、曲げ剛性試験の結果のグラフであ
り、第４図はエッジコンプレッションと破壊応力値との
関係のグラフであり、第５図は曲げ剛性試験の試験方法
を示す説明図である。 1:ガラス板、2:耐裂傷性プラスチックフィルム、3:接着
性中間膜、4:安全ガラス
Claims (5)
- 【請求項１】ガラス板と自己修復性を有する耐裂傷性プ
ラスチックフィルムとを積層し接合してなる安全ガラス
において、上記ガラス板の板厚は3.0mm〜4.5mmであり、
その周辺部には50kg/cm2〜650kg/cm2の平面圧縮応力が
形成され、この平面圧縮応力の形成された周辺部の内側
に隣接した内側領域には60kg/cm2以下の平面引張応力が
形成されていることを特徴とする安全ガラス。 - 【請求項２】ガラス板の板厚が3.0mm〜3.5mmの場合、ガ
ラス板の周辺部に形成された平面圧縮応力は150kg/cm2
〜650kg/cm2であり、この平面圧縮応力の形成された周
辺部に隣接した内側領域の平面引張応力は60kg/cm2以下
であることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の安
全ガラス。 - 【請求項３】ガラス板の板厚が3.5mm〜4.5mmの場合、ガ
ラス板の周辺部に形成された平面圧縮応力は50kg/cm2〜
550kg/cm2であり、この平面圧縮応力の形成された周辺
部に隣接した内側領域の平面引張応力は60kg/cm2以下で
あることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の安全
ガラス。 - 【請求項４】安全ガラスが自動車の窓に嵌め込まれるガ
ラスであって、上記安全ガラスのガラス板は自動車の室
外側に位置し、耐裂傷性プラスチックフィルムは自動車
の室内側に位置するように構成したことを特徴とする特
許請求の範囲第１項記載の安全ガラス。 - 【請求項５】耐裂傷性プラスチックフィルムが自己修復
性を有する熱硬化性ポリウレタンフィルムからなること
を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の安全ガラス。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62242567A JPH07102651B2 (ja) | 1987-09-29 | 1987-09-29 | 安全ガラス |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62242567A JPH07102651B2 (ja) | 1987-09-29 | 1987-09-29 | 安全ガラス |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6485757A JPS6485757A (en) | 1989-03-30 |
| JPH07102651B2 true JPH07102651B2 (ja) | 1995-11-08 |
Family
ID=17090996
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62242567A Expired - Fee Related JPH07102651B2 (ja) | 1987-09-29 | 1987-09-29 | 安全ガラス |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07102651B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU2001281997A1 (en) * | 2000-07-20 | 2002-02-05 | Glaverbel | Glazing |
| JP7277369B2 (ja) * | 2017-02-20 | 2023-05-18 | コーニング インコーポレイテッド | 成形ガラス積層体及びその形成方法 |
| EP3697735A1 (en) | 2017-10-18 | 2020-08-26 | Corning Incorporated | Methods for controlling separation between glasses during co-sagging to reduce final shape mismatch therebetween |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5278226A (en) * | 1975-12-25 | 1977-07-01 | Asahi Glass Co Ltd | Laminated glass |
-
1987
- 1987-09-29 JP JP62242567A patent/JPH07102651B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6485757A (en) | 1989-03-30 |
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