KR20150113745A - 고무 보강 소재용 접착 조성물 - Google Patents

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KR20150113745A
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Abstract

본 발명은 고무 보강 소재용 접착 조성물에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 상기 접착 조성물은 이소시아네이트 수지 및 라텍스의 혼합물 또는 에폭시, 이소시아네이트 수지 및 라텍스의 혼합물을 포함함으로써, 레조신-포름알데하이드를 사용하지 않고도 폴리에스테르 섬유 또는 필름 등의 고무에 대하여 우수한 초기 접착력 및 내열 접착 성능을 발현할 수 있는 효과를 제공할 수 있다.

Description

고무 보강 소재용 접착 조성물{Adhesion composition for Mechanical Rubber Goods}
본 발명은 레조신-포르말린을 사용하지 않는 고무 보강 소재용 접착 조성물에 관한 것이다.
타이어 코드는 고무와의 접착 성능을 갖게 하기 위하여, 일반적으로 제2 딥액(second Dip)에 레조신-포름알데히드-라텍스 (Resorsin-Formaldehyde Latex, 이하 RFL)를 사용하고 있다.
그러나, 현재 타이어 코드 시장의 트랜드는 환경 친화적인 이슈로 인하여 프랑스를 중심으로 한 유럽지역에서 레조신-포르말린(이하, RF)의 사용을 규제함에 따라, 상기 RF를 사용하지 않는 타이어 보강용 접착 조성물에 대한 요구가 늘어나고 있다.
또한, 폴리에스테르 섬유는 레조신-포름알데히드 축합물(이하, RF 수지)과의 친화성이 낮기 때문에 종래의 RFL 시스템으로는 충분한 접착력을 얻을 수 없으므로, 폴리에스테르 코드와 고무와의 접착력을 향상시키기 위한 새로운 접착제 조성물의 개발이 필요한 실정이다.
본 발명의 목적은 레소시놀-포름알데하이드를 사용하지 않으면서도, 기존과 유사 또는 향상된 초기 및 내열 접착성능을 발현함에 따라 고성능 타이어 또는 호스(Hose) 및 벨트(Belt) 등의 고무 보강 소재의 제조를 가능하게 하는 고무 보강 소재용 접착 조성물을 제공하기 위한 것이다.
본 발명은 (a) 이소시아네이트 수지 및 라텍스의 혼합물, 또는 (b) 에폭시 수지, 이소시아네이트 수지 및 라텍스의 혼합물을 포함하고,
레조시놀 및 포름알데히드를 포함하지 않는 것을 특징으로 하는, 고무 보강 소재용 접착 조성물을 제공한다.
상기 (a)의 혼합물은 이소시아네이트 수지 및 라텍스를 1:3 내지 1:19의 중량비로 포함할 수 있다.
상기 (b)의 혼합물은 에폭시 수지와 이소시아네이트 수지의 혼합물 대비 라텍스를 1:3 내지 1:19의 중량비로 포함할 수 있다. 상기 에폭시 수지와 이소시아네이트 수지의 혼합물은 1:0.2 내지 1:3의 중량비를 가질 수 있다.
또한 상기 (a) 및 (b)의 혼합물은 각각 7 내지 30 중량%의 건조 중량이 되도록 물에 혼합하여 사용할 수 있다.
또한, 본 발명은 에폭시 수지 및 이소시아네이트 수지의 혼합물을 제1 딥액 접착 조성물로 사용하는 고무 보강 소재의 제1 침지 공정; 및 상술한 접착 조성물을 제2 딥액 접착 조성물로 사용하는 고무 보강 소재의 제2 침지 공정;을 포함하는 고무 보강 소재의 제조방법을 제공한다.
상기 제1 딥액 접착 조성물은 에폭시 수지와 이소시아네이트 수지를 1:0.5~1:2의 중량비로 혼합하고, 1~10 중량%의 건조 중량이 되도록 상기 혼합물을 물에 섞어서 제조할 수 있다.
상기 고무 보강 소재는 폴리에스테르 섬유, 필름, 타이어 코드, 또는 MRG(Mechanical Rubber Goods)를 포함할 수 있다.
또한, 상기 제1 침지 공정 및 제2 침지 공정은 100~160℃의 온도 조건에서 30~150초 동안 열처리하는 건조 공정 및 200~260℃의 온도에서 30~150초 동안 처리하는 경화 공정을 더 포함할 수 있다.
본 발명은의 접착 조성물은 레소시놀-포름알데하이드를 사용하지 않으면서도, 유사 또는 향상된 초기 및 내열 접착성능을 발현함에 따라 고성능 타이어 또는 호스 및 벨트의 제조를 가능하게 할 수 있으며, 레소시놀-포름알데하이드를 사용하지 않기 때문에 친환경적 제품을 생산할 수 있다.
이하에서 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.
본 발명은 고무보강용 폴리에스테르 섬유 또는 필름 등의 소재에 적용하기 위한 접착 조성물에 관한 것이다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, (a) 이소시아네이트 수지 및 라텍스의 혼합물, 또는 (b) 에폭시 수지, 이소시아네이트 수지 및 라텍스의 혼합물을 포함하고, 레조시놀 및 포름알데히드를 포함하지 않는 것을 특징으로 하는, 고무 보강 소재용 접착 조성물이 제공된다.
본 발명에서는 고무 보강 소재의 고무와의 접착력 향상을 위해, RF를 사용하지 않고 제2 딥액 접착 조성물에 이소시아네이트 및 라텍스의 혼합물 또는 에폭시, 이소시아네이트 및 라텍스의 혼합물을 적용하여 기존의 RF를 사용했을 때와 유사 또는 우수한 성능을 발현하는 접착 조성물의 개발에 관한 것이다.
따라서 본 발명은 RF를 사용하지 않고도 폴리에스테르 섬유의 고무에 대한 우수한 초기 및 내열 접착성능을 발현하는 고무 보강 소재를 제공할 수 있다.
특히, 본 발명은 고무 보강 소재 제조시, RF가 사용되지 않은 제2 딥액 접착 조성물을 적용하여 1차 침지 공정만 거친 경우보다 보다 향상된 접착성능을 발현할 수 있다. 본 발명에 따르면, 이소시아네이트와 라텍스만을 조합하여 기존의 RFL 대비 90% 가량의 접착 성능을 나타낼 수 있다. 또한, 본 발명은 에폭시 수지, 이소시아네이트 수지 및 라텍스의 혼합물의 조성으로 내열접착 성능의 경우 RF를 사용한 경우대비 50%이상의 접착력 향상 효과를 제공할 수 있다.
이러한 본 발명의 접착 조성물은 제1 딥액 접착 조성물과 제2 딥액 접착 조성물을 포함한다. 이때, 상기 (a) 및 (b)의 조성은 제2 딥액 접착제 조성물을 의미하며, 제1 딥액 접착 조성물은 후술하는 바와 같이 에폭시 및 이소시아네이트 수지의 혼합물을 포함한다. 본 발명의 경우, 제1 딥액 접착 조성물도 RF를 포함하지 않으므로, 친환경적으로 고무 보강 소재를 제공할 수 있다. 상기 본 발명의 접착 조성물에 있어서, 제1 딥액 접착 조성물은 에폭시 수지와 이소시아네이트를 1:0.5 내지 1:2의 중량비로 포함할 수 있다.
또한, 본 발명에서 특징으로 하는 제2 접착 조성물은 상기 (a) 및 (b)의 조성을 포함하며, 이에 대하여 보다 구체적으로 설명한다.
상기 제2 딥액 접착 조성물은 상술한 특정 성분의 조성에 의해 향상된 초기 및 내열 접착 성능을 발현함에 따라 고성능 타이어 또는 호스 및 벨트의 제조를 가능하게 한다.
또한 본 발명에서 (a)의 이소시아네이트 수지 및 라텍스의 혼합물 또는 (b)의 에폭시 수지, 이소시아네이트 수지 및 라텍스의 혼합물은 RF를 포함하지 않고도 우수한 접착력을 제공할 수 있는데, 이때 (b)의 혼합물을 제2 딥액 접착 조성물로 사용하는 것이 초기 접착력은 물론 내열 접착력이 모두 우수한 효과를 제공할 수 있다.
이러한 본 발명의 일 구현예에 따른 접착 조성물에서, 상기 (a)의 이소시아네이트 수지 및 라텍스는 1:3 내지 1:19의 중량비를 가질 수 있다.
또한, 본 발명의 또 다른 구현예에 따른 제2 딥액 접착 조성물에서 상기 에폭시 수지(A), 이소시아네이트 수지(B) 및 라텍스(C)의 혼합물은, 에폭시 수지와 이소시아네이트 수지의 혼합물(A+B) 대비 라텍스(C)를 1:3 내지 1:19의 중량비로 포함할 수 있다. 이때, 상기 에폭시 수지와 이소시아네이트 수지의 혼합물은 1:0.2 내지 1:3의 중량비를 가질 수 있다.
상기 (a)의 조성에서, 이소시아네이트 수지 및 라텍스의 중량비가 1:3 미만이면 과량의 이소시아네이트에 의해 가교가 심화되고, 이에 따라서 접착 조성물의 "스티프니스(Stiffness)"가 높아져 타이어 등의 고무 복합물 제조에 공정상 문제가 발생하고, 피로성능이 하락하는 문제가 있다. 또한, 그 중량비가 1:19를 초과하면 과량의 라텍스가 경화되지 못하여 접착 조성물이 매우 끈적이는 형태로 제조될 수 있어서 이 또한 타이어 등의 고무 복합물 제조 공정에 있어서 문제가 있다. 즉, 라텍스가 과량으로 들어갈 경우 테키성(완성된 Dipped Cord의 끈적임)이 높아져서 공정성에 문제가 발생할 수 있다. 또한 접착층이 단단히 경화되지 않아 내구성이 하락될 수 있으며, 이것은 최종적으로 코드와 고무의 복합체를 형성하였을 때 피로성능에 영향을 미칠 수 있어, 바람직하지 않다.
또한, 상기 (b)의 조성에서도 에폭시 수지와 이소시아네이트 수지의 혼합물 대비 라텍스의 중량비가 1:3 미만이면 역시 스티프니스가 높아져 고무 복합물 제조에 공정 문제를 야기하고 피로성능이 하락할 수 있다. 또한, 그 중량비가 1:19를 초과하면 과량의 라텍스가 경화되지 못하여 접착 조성물이 매우 끈적이는 형태로 제조될 수 있어서 이 또한 타이어 등의 고무 복합물 제조 공정에 있어서 문제가 있다.
또한, 상기 (b)의 조성에서 에폭시 수지와 이소시아네이트 수지의 혼합물의 중량비가 1:0.2 미만이면 가교제 역할을 하는 이소시아네이트의 양이 상대적으로 적어져 충분한 가교를 하지 못하게 됨에 따라 접착층의 물성이 떨어져 고무 복합물로 제조되었을 시 피로부분에서 문제가 있다. 또한 그 중량비가 1:3을 초과하면 과도한 이소시아네이트에 의해 스티프니스가 높아져 코드 자체의 피로성능이 저하되고 고무복합물 제조공정에 있어서 문제가 발생한다.
또한 상기 접착 조성물은 건조 중량이 7 내지 30%이 되도록 물에 혼합하여 제조될 수 있다. 보다 바람직하게, 상기 건조 중량은 10 내지 30 중량%일 수 있다.
예를 들면, 상기 (a)의 혼합물은 이소시아네이트 수지 및 라텍스를 1:3 내지 1:19의 중량비로 혼합하고 7 내지 30 중량%의 건조 중량이 되도록 물에 섞어서 사용할 수 있다.
또한, 상기 (b)의 혼합물은 상술한 중량비의 에폭시 수지와 이소시아네이트 수지의 혼합물 대비 라텍스를 1:3 내지 1:19의 중량비로 혼합하고 7 내지 30 중량%의 건조 중량이 되도록 물에 섞어서 사용할 수 있다.
또한 본 발명에서 사용하는 이소시아네이트 수지는 블록킹된 이소시아네이트(Blocked Isocyanate)로써, 물에 분산된 제품이다. 시판되는 제품으로는 EMS社의 IL-6, MEISEI Chemical社의 DM-6500 등이 있다.
또한, 라텍스는 타이어 코드에 적용되는 VP Latex로써, 스틸렌-부타디엔-비닐 피리딘 라텍스이다. 시판되는 제품으로는 Denaka社의 LM-60, APCOTEX社의 VP-150, Nippon A&L社의 VB-1099 등이 있다.
또한, 에폭시 수지는 이 분야에 잘 알려진 상용의 제품을 사용 가능하고, 그 종류가 한정되지 않는다. 예를 들면, 에폭시 수지는 ipox chemical社의 CL16, Raschig社의 GE500 등을 사용할 수 있다.
한편, 본 발명의 바람직한 일 구현예에 따른 접착 조성물의 제조방법을 설명한다.
제1 딥액 접착 조성물은 타이어 코드의 PET 표면에 접착 활성기를 부여해 주는 것을 목적으로 하는 조성물이다. 상기 제1 딥액 조성물의 경우도 RF를 포함하지 않아 기존 대비 친환경적으로 제품을 생산할 수 있다.
PET 표면에 접착활성기를 부여할 수 있는 소재는 에폭시, 다가 이소시아네이트(Multi-Functional Isocyanate) 및 Pexul 등 여러 가지가 있지만, 본 발명에서는 에폭시와 이소시아네이트를 사용하여 제조한다. 바람직하게, 제1 딥액 접착 조성물은 에폭시 수지와 이소시아네이트 수지를 1:0.5~1:2의 중량비로 혼합하고, 1~10 중량%의 건조 중량이 되도록 상기 혼합물을 물에 섞어서 제조할 수 있다.
또한, 제2 딥액 접착 조성물은 이소시아네이트 수지 및 라텍스의 혼합물 또는 에폭시 수지, 이소시아네이트 수지 및 라텍스의 혼합물을 이용하여, 최종 접착 조성물의 건조중량이 7~30 중량%가 되도록 물에 섞어 사용할 수 있다.
한편, 본 발명은 에폭시 수지 및 이소시아네이트 수지의 혼합물을 제1 딥액 접착 조성물로 사용하는 고무 보강 소재의 제1 침지 공정; 및 상술한 접착 조성물을 제2 딥액 접착 조성물로 사용하는 고무 보강 소재의 제2 침지 공정;을 포함하는 고무 보강 소재의 제조방법을 제공한다.
본 발명은 고무 보강 소재의 경우 제1 딥액 접착 조성물에 예비적인 제1 침지 공정을 수행할 수 있으며, 이후 제2 딥액 접착 조성물을 이용한 제2 침지 공정을 수행한다.
이때, 상기 제1 침지 공정 및 제2 침지 공정은 100~160℃의 온도 조건에서 30~150초 동안 열처리하는 건조 공정 및 200~260℃의 온도에서 30~150초 동안 처리하는 경화 공정을 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 제1 딥액 접착 조성물은 에폭시 수지와 이소시아네이트 수지를 1:0.5~1:2의 중량비로 혼합하고, 1~10 중량%의 건조 중량이 되도록 상기 혼합물을 물에 섞어서 제조할 수 있다. 또한 상기 제2 침지 공정에 사용하는 제2 딥액 접착 조성물은, 상술한 바와 같이 (a) 이소시아네이트 수지 및 라텍스의 혼합물, 또는 (b) 에폭시 수지, 이소시아네이트 수지 및 라텍스의 혼합물을 포함할 수 있다. 바람직하게, 상기 제2 딥액 접착 조성물은 에폭시 수지, 이소시아네이트 수지 및 라텍스의 혼합물을 포함하는 것이, 초기 접착력 및 내부 접착력이 더 우수한 제품을 제공할 수 있다.
또한 본 발명에서, 상기 고무 보강 소재는 폴리에스테르 섬유, 필름, 타이어 코드, 또는 MRG(Mechanical Rubber Goods)를 포함할 수 있다. 상기 고무 보강 소재는 호스 또는 벨트를 포함한다.
그러면, 본 발명에 따른 접착 조성물을 이용한 접착 처리 방법에 대하여, PET 코드를 적용한 바람직한 일 구현예에 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 고무 보강 소재에 대하여 제1 침지 공정 및 제2 침지 공정을 사용하며, 상기 제1 침지 공정에는 상술한 제1 딥액 접착 조성물이 사용되고, 제2 침지 공정에는 상술한 제2 딥액 접착 조성물이 사용될 수 있다.
제1 침지 공정은 PET 코드에 활성기를 부여해 주는 단계로서, 미처리된 PET 코드를 장력, 처리시간, 온도를 조절할 수 있는 침지 장치(Dipping Machine)에 장착한 후 제1 딥액 접착 조성물이 담겨져 있는 Bath에 침지 시킨 후 건조 공정과 경화 공정을 거치게 된다. PET 코드에 접착액을 부여하는 방법으로는 침지, 도포, 분무 등이 있겠으나, 일반적으로 침지 방법을 사용하며, 건조 공정은 100~160℃의 온도 조건에서 30~150초의 처리 시간을 부여하며, 이때 코드에 가해지는 장력은 0.05~3.00g/d 수준으로 조정할 수 있다. 상기 경화 공정은 200~260℃의 온도조건에서 건조공정과 유사한 범위의 공정조건을 적용할 수 있다.
제2 침지 공정은 활성기가 부여된 코드에 고무 접착 조성물을 부여해 주는 단계로서, 접착액을 제1 딥액 접착 조성물과 다른 제2 딥액 접착 조성물을 사용하여, 제1 침지 공정과 동일한 공정을 거쳐 최종적으로 Dipped Cord를 제조한다. 단, 공정 조건(온도, 시간, 장력)의 범위는 동일하지만, 접착액의 특성 및 물성 조절을 위해, 제2 침지 공정의 경우 실제 적용되는 조건이 제1 침지 공정의 조건과 다르게 적용될 수 있다.
또한, 본 발명에서는 상술한 타이어 코드 외에 섬유(Fabric) 및 필름의 경우 소재 및 형태가 달라질 뿐, 유사한 공정 조건을 적용 가능하다.
이러한 방법에 따라, 본 발명은 기존 보다 친환경적으로 초기 접착력 및 내부 접착력이 향상된 다양항 고무 보강 소재를 제조할 수 있다.
이하, 발명의 구체적인 실시예를 통해, 발명의 작용 및 효과를 보다 상술하기로 한다. 다만, 이러한 실시예는 발명의 예시로 제시된 것에 불과하며, 이에 의해 발명의 권리범위가 정해지는 것은 아니다.
<실시예 1 내지 4 및 비교예 1>
RF - Free Dipped Cord 제조 및 접착 평가
1. Dipped Cord 제조
(1) 제1 딥액 접착 조성물의 제조 (1st Dip)
에폭시 및 이소시아네이트를 1:2의 중량비 조성을 적용하여 건조 중량 3 중량%로 하여 접착액을 제조하였다.
(2) 제2 딥액 접착 조성물의 제조 (2nd Dip)
하기 표 1과 같이 이소시아네이트와 라텍스를 각각 1:9, 2:8, 3:7의 중량비 조성을 적용하여 건조 중량 15, 20, 25 중량%가 되는 접착액을 제조하였다(실시예 1 내지 3 적용).
또한, 에폭시 수지, 이소시아네이트, 및 라텍스를 0.3:1.7:8의 중량비 조성을 갖도록 적용하여 건조중량 20 중량%가 되는 접착액을 제조하였다(실시예 4 적용).
(3) 침지 공정 (Dipping process)
침지 공정은, 타이어 코드를 제1 딥액 접착 조성물에 예비 침지하고, 이어서 제2 딥액 접착 조성물에 침지하고 건조하는 공정을 진행하여 고무 보강된 타이어 코드를 제조하였다. 이때, 침지 공정시, 타이어 코드에 대해 건조 온도 150℃, 경화 온도(curing temperature) 243℃로 각각 1분씩 처리하였으며, 이때의 장력 조건은 0.5g/d로 하였다.
본 발명에서 사용되는 이소시아네이트 수지는 블록킹된 이소시아네이트로서 (Blocked Isocyanate), 물에 분산된 EMS社의 IL-6을 사용하였다. 또한, 라텍스는 Closlen社의 5218을 사용하고, 에폭시 수지는 Raschig社의 GE500을 사용하였다. 또한 상기 타이어 코드는 폴리에스테르 섬유를 기반으로 제조되며(1650dtex/2합), 꼬임수가 350인 것을 사용하였다.
구분 실시예1 실시예2 실시예3 실시예4 비교예1
RF - - - - 2
에폭시 - - - 0.3 -
이소시아네이트 1 2 3 1.7 -
라텍스 9 8 7 8 8
TSC (중량%) 25 25 25 20 25
주) TSC : Total solid content
2. 접착 평가
상기에서 제조된 타이어 코드의 접착 성능을 평가하기 위하여, ASTM D4776방법인 코드 당김 테스트(H-Test)를 실시하여 그 결과를 표 2에 나타내었다.
접착 시편 제조는 타이어 코드를 고무 블록에 넣어 160℃에서 20분 조건에서 가류를 하였으며(초기 접착력 시편), 동일한 온도 조건에서 60분 가류하여 제조하였다.
이후, 타이어 코드를 고무 블록으로부터 분당 200mm의 속도로 당겨서 이때 소요되는 힘을 kg/cm의 단위로 하여 내부 접착력으로 표시하였다.
3. 고무 부착율 (커버리지)
고무 부착율은 섬유에 대한 고무의 부착성을 나타내는 척도로서, 그 결과는 표 2에 나타내었다.
고무 부착율은 접착 평가가 완료된 시료의 고무로부터 박리된 부분에 대한 고무 부착 정도를 육안 판정으로 A, B, C, D 4등급으로 분류하여 평가하였다. (A등급 : 고무부착량 100~80%, B등급 : 80~60%, C등급 : 60~40%, D등급 : 40% 이하)
등급 판정은 3명의 판정자가 각기 독립적으로 판정한 후 이를 평균하여 도출하였다.
구분 실시예1 실시예2 실시예3 실시예4 비교예1
초기접착력(kg) 17 18.5 17 20.6 18.2
내열접착력(kg) 8.6 8.9 8.8 17.2 11.4
커버리지 A A A A A
상기 표 2의 결과를 보면, 실시예 1 내지 3의 경우 제2 딥액 조성에 레조신-포름알데히드를 포함하지 않고도 비교예 1의 RF를 사용하는 경우와 비교하여 유사한 초기 접착력을 나타내었고 유의한 정도의 내열 접착력을 나타내었으며 커버리지도 우수하였다. 즉, RF대신 이소시아네이트를 첨가한 실시예 1 내지 3은 비교예 1의 RFL 대비 내열 접착 성능이 비교예1 대비 75%수준으로 낮지만, 어느 정도의 접착력을 나타내는 것이다. 또한 비교예 1 대비 실시예 1 내지 3은 90%이상의 초기 접착 성능을 발현하여 환경에 유해한 RF 를 포함하지 않아도 우수한 효과를 나타냄을 확인하였다.
또한, 제2 딥액 접착제 조성물로서 에폭시 수지와 이소시아네이트 수지를 일정 비율로 혼용한 실시예 4는 비교예 1 뿐만 아니라 실시예 1 내지 3보다도 초기 및 내열 접착 성능이 모두 높게 발현되었다.
이상에서 본 발명의 바람직한 실시예들에 대하여 상세하게 설명하였지만, 본 발명의 권리 범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구 범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리 범위에 속하는 것이다.

Claims (9)

  1. (a) 이소시아네이트 및 라텍스의 혼합물, 또는
    (b) 에폭시 수지, 이소시아네이트 및 라텍스의 혼합물을 포함하고,
    레조시놀 및 포름알데히드를 포함하지 않는 것을 특징으로 하는, 고무 보강 소재용 접착 조성물.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 (a)의 혼합물은 이소시아네이트 수지 및 라텍스를 1:3 내지 1:19의 중량비로 포함하는, 접착 조성물.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 (b)의 혼합물은 에폭시 수지와 이소시아네이트 수지의 혼합물 대비 라텍스를 1:3 내지 1:19의 중량비로 포함하는, 고무 보강 소재용 접착 조성물.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 에폭시 수지와 이소시아네이트 수지의 혼합물은 1:0.2 내지 1:3의 중량비를 가지는 고무 보강 소재용 접착 조성물.
  5. 제1항에 있어서, 상기 (a) 및 (b)의 혼합물은 각각 7 내지 30 중량%의 건조 중량이 되도록 물에 혼합하여 사용하는 고무 보강 소재용 접착 조성물.
  6. 에폭시 수지 및 이소시아네이트 수지의 혼합물을 제1 딥액 접착 조성물로 사용하는 고무 보강 소재의 제1 침지 공정; 및
    제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 따른 접착 조성물을 제2 딥액 접착 조성물로 사용하는 고무 보강 소재의 제2 침지 공정;
    을 포함하는 고무 보강 소재의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 제1 딥액 접착 조성물은 에폭시 수지와 이소시아네이트 수지를 1:0.5~1:2의 중량비로 혼합하고, 1~10 중량%의 건조 중량이 되도록 상기 혼합물을 물에 섞어서 제조하는, 고무 보강 소재의 제조방법.
  8. 제6항에 있어서,
    상기 고무 보강 소재는 폴리에스테르 섬유, 필름, 타이어 코드, 또는 MRG(Mechanical Rubber Goods)를 포함하는, 고무 보강 소재의 제조방법.
  9. 제6항에 있어서,
    상기 제1 침지 공정 및 제2 침지 공정은 100~160℃의 온도 조건에서 30~150초 동안 열처리하는 건조 공정 및 200~260℃의 온도에서 30~150초 동안 처리하는 경화 공정을 더 포함하는 고무 보강 소재의 제조방법.
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