KR20090106987A - 사출성형부를 구비하는 성형품과 그 제조방법 및 제조장치 - Google Patents

Abstract

[과제] 기(旣)성형부재의 노출면과 사출성형부가 연속해서 매끄럽게 접합된 성형품과 그 제조방법을 제공한다. 또한, 이러한 제조방법에 사용하는 사출성형틀과 이 성형틀을 구비하는 제조장치를 제공한다.

[해결수단] 본 발명에 의해 제공되는 일부에 사출성형부를 갖는 성형품의 제조방법은, (a) 사출성형틀(30)의 내부에 제1 성형부재의 노출면과 사출성형부가 접합되는 경계면에 따른 방향으로서 성형캐비티(40)로부터 멀어지는 방향으로 돌출하는 동시에 이 성형캐비티(40)와 연통하는 배출캐비티(48)가 형성되어 있는 사출성형틀(30)을 준비하는 공정, (b) 온도가 높으면서 점도가 낮은 상태의 성형재료로 사출성형부를 성형하는 공정, (c) 이 성형재료를 제1 성형부재의 노출면에 압접시킨 채로 소정의 시간 유지하여, 사출성형부를 접합하는 공정, 및 (d) 이 배출캐비티(48)에 대응하는 부분에서 고화된 돌출성형부를 분리해서 제거하는 공정;을 포함한다.

사출성형, 성형부재, 엘라스토머, 루프몰딩, 웨더스트립, 글래스런 채널, 폴리머성형재

Description

사출성형부를 구비하는 성형품과 그 제조방법 및 제조장치{PRODUCT HAVING INJECTION MOLDED PORTION AND METHOD FOR MANUFACTURING AND APPARATUS THE SAME}

본 발명은, 일부에 사출성형부를 갖는 성형품과 그 제조방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은, 이러한 제조방법에 이용하는 사출성형틀과 이 성형틀을 구비하는 제조장치에 관한 것이다.

자동차 외장부품으로서 루프몰딩(roof molding), 웨더스트립(weather strip), 글래스런 채널(glass run channel) 등으로 불리는 여러 가지의 횡단면 형상을 갖춘 긴 형상의 성형품이 사용되어 있다. 이런 종류의 긴 형상의 성형품의 한 형태로서 열가소성 수지재료나 열가소성 엘라스토머(elastomer)재료와 같은 열가소성의 폴리머(polymer) 성형재료를 압출성형 등의 수단에 의해 긴 형상으로 성형된 성형부재와 이 성형부재의 길이방향의 일부에 사출성형에 의해 성형되고 또한 접합된 사출성형부를 구비하는 것을 들 수 있다. 이러한 일부에 사출성형부를 갖는 성형품을 제조하는 방법으로서는, 예를 들면 특허문헌1에 개시된 방법이 알려져 있다.

［특허문헌1］일본 특허공개 2002-12038호 공보

［발명의개시］

그렇지만, 특허문헌1에 기재된 제조방법에서는, 긴 형상으로 성형된 성형부재(특허문헌1에서는 「압출성형부」)와 사출성형부(특허문헌1에서는 「틀성형부」)의 경계면의 접합강도가 충분하지 않을 우려가 있다. 즉, 사출성형틀의 캐비티(cavity) 내로 사출된 용융상태의 사출성형부형성용 폴리머성형재료는, 접합대상인 별도 성형된 기(旣)성형부재(이하 「제1 성형부재」라고도 한다.)의 표면(즉, 접합면)에 이르는 동안에 냉각되어 간다. 이에 따라 해당 폴리머성형재료의 점도가 상승하여, 사출압력도 저하되어간다. 그 결과, 접합대상인 기성형부재(제1 성형부재)의 표면(캐비티 내에 노출되어 있는 면)과 상기 폴리머성형재료로 이루어지는 사출성형부를 접합하기에 충분한 열과 압력을 보유지지한 성형재료가 해당 기성형부재의 표면에 이르지 못하고, 그 결과, 사출성형부와 기성형부재의 접합면이 박리되기 쉽게 된다.

특히, 횡단면 형상에서 상대적으로 두께가 얇고 끝이 가늘게 되어 있는 부분(예를 들면 돌출 립(lip))을 갖는 제1 성형부재에 소정의 사출성형부를 접합하고자 할 경우, 해당 제1 성형부재의 끝이 가는 형상에 대응하는 공간을 포함하는 성형캐비티가 내부에 형성된 사출성형틀에서는, 충분한 열과 압력을 보유지지한 폴리머성형재료가 해당 끝이 가는 공간의 단부에까지 도달하기 어려워, 해당 끝이 가는 부분에 있어서의 접합이 한층 곤란하게 된다. 또한, 접합되었다고 하여도, 육안으로 관찰할 수 없을 정도의 미소한 균열(즉, 미시적인 비접합부분)이 복수 생겨나 있는 경우도 있을 수 있다. 이러한 균열이 서서히 확대하면, 최종적으로는 경계부(접합면) 가 박리한다. 또한, 상기 균열이 볼 수 있는 부분에 발생한 경우, 장식성(예를 들면, 미관)을 현저하게 해치게도 된다.

그래서, 본 발명은, 기성형부재의 일부에 사출성형부를 접합해서 이루어지는 성형품의 제조에 관한 상기 종래의 문제점을 해결하기 위해 창출된 것이다. 그 목적으로 하는 바는, 성형캐비티 내에서 기성형부재의 노출면까지 충분한 열과 압력을 보유지지하는 사출성형부형성용 폴리머성형재료를 충전하여, 해당 기성형부재의 노출면과 해당 폴리머성형재료로 이루어지는 사출성형부가 충분하게 접합할 수 있는 성형품의 제조방법과 이 제조방법에 따라 제조되는 성형품을 제공하는 것이다. 또한, 본 발명은, 그러한 접합을 가능하게 하는 사출성형틀과 이 성형틀을 구비하는 제조장치를 제공하는 것을 다른 목적으로 한다.

상기 과제를 해결하기 위해 창출된 본 발명에 의해, 일부에 사출성형부를 갖는 성형품의 제조방법이 제공된다. 여기서 「일부에 사출성형부를 갖는 성형품」이란, 압출성형 등에 의해 미리 성형된 부재(기성형부재)와 사출성형부가 접합된 성형품을 말한다.

본 발명자는, 상술의 균열발생현상을 자세하게 관찰하는 동시에 그 발생원인을 검토한 결과, 성형캐비티 내에 있어서의 상기 립 부분과 같은 얇은 두께로 되어 돌출하는 부분에서는, 사출성형부의 성형시에 해당 부분에 공급되는 용융 폴리머성 형재료가 접합에 필요한 충분한 온도와 압력 중 적어도 어느 하나가 부족해 있어, 그 결과, 필요한 접합강도를 얻을 수 없다는 것을 알았다. 그리고, 이러한 관점에서 예의검토를 행함으로써 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

본 발명에 의해 제공되는 몇 가지 발명 가운데, 제1 발명은, 소정 형상의 성형캐비티가 내부에 형성되는 개폐가능한 사출성형틀을 사용하여, 이 사출성형틀이 열려있을 때 별도 성형된 제1 성형부재(기성형부재)를 사출성형틀 내의 소정위치에 재치하고, 이 사출성형틀을 닫았을 때에 이 제1 성형부재의 일부를 이 성형캐비티 내에 노출시키는 동시에 이 노출면을 이 성형캐비티의 성형면의 일부분으로 한 상태로 보유지지하며, 이어서 가열되어 용융된 상태의 열가소성 폴리머성형재료를 사출게이트로부터 이 캐비티 내에 사출해서 충전하여, 사출성형부를 성형하는 동시에 이 사출성형부를 제1 성형부재의 노출면에 일체적으로 접합하는 성형품을 제조하는 방법이다. 그리고, 본 발명의 제조방법은, 이하에 기술하는 각 공정을 포함한다.

(a) 상기 사출성형틀로서 이 성형틀의 내부에 상기 제1 성형부재의 노출면과 상기 사출성형부가 접합되는 경계면에 따른 방향으로서 상기 성형캐비티로부터 멀어지는 방향으로 돌출하는 동시에 이 성형캐비티와 연통하는 배출캐비티가 형성되어 있는 사출성형틀을 준비하는 공정.

(b) 가열되어 용융된 액상의 상기 성형재료를 소정의 사출압력으로 상기 사출게이트로부터 상기 성형캐비티에 사출해서 충전하여, 상기 사출성형부를 성형하는 공정, 여기서, 상기 경계면 중 적어도 상기 배출캐비티에 대응하는 부분의 노출면에 초기에 도달한 소정량의 초기 성형재료를, 이 초기 성형재료의 사출보다 시간 적으로 뒤에 사출된 후기 성형재료의 사출압력에 의해 상기 배출캐비티 내에 유동시켜 배출하며, 이 배출된 초기 성형재료의 부분에서는 이 초기 성형재료보다 온도가 높으면서 점도가 낮은 상태의 이 후기 성형재료로 치환한다.

(c) 상기 후기 성형재료를 상기 제1 성형부재의 노출면에 압접시킨 채로 소정시간 유지하고, 이 후기 성형재료의 압력 및/또는 열을 이 노출면에 작용시켜, 제1 성형부재의 노출면에 후기 성형재료로 이루어지는 상기 사출성형부를 접합하는 공정 및

(d) 상기 배출캐비티에 배출된 성형재료를 상기 접합된 성형품으로부터 분리해서 제거하는 공정.

이러한 구성의 제1 발명에 기재된 제조방법에서는, 상기 사출성형틀 내부에 제1 성형부재의 노출면과 사출성형부가 접합되는 경계면에 따른 방향으로서 성형캐비티로부터 멀어지는 방향으로 돌출하는 동시에 상기 성형캐비티와 연통하는 배출캐비티가 형성되어 있음으로써, 초기 성형재료보다 온도가 높으면서 점도가 낮은 상태의 후기 성형재료(즉, 사출게이트로부터 초기 성형재료에 이어서 사출되는 후속의 성형재료)의 사출압력에 의해 상기 초기 성형재료를 배출캐비티 내에 유동시켜 배출시킬 수 있다. 또한, 배출된 초기 성형재료의 부분에 대해서는, 후기 성형재료로 치환할 수 있다.

따라서, 제1 발명의 제조방법에 의하면, 접합에 필요한 열량(온도)과 압력을 갖는 후기 성형재료를 제1 성형부재의 노출면에 작용시킬 수 있어, 사출성형부와 상기 노출면을 종래보다 강한 강도로 확실하게 접합할 수 있다고 하는 효과를 얻을 수 있다.

또한, 최초에 성형캐비티 내에 사출되는 초기 성형재료는, 사출성형틀 내를 유동할 때 성형캐비티 내에 부착하는 미세한 먼저, 기름, 이형제(離型劑) 등의 이물을 포함할 수 있지만, 이들 이물의 존재가 접합강도저하의 원인 중 하나로 들 수 있다. 본 발명의 제조방법에서는, 이러한 이물이 혼입된 초기 성형재료는 후기 성형재료의 사출압력에 의해 배출 캐비티 내로 배출되고, 배출된 부분은 후기 성형재료로 치환되므로, 접합강도의 저하를 초래하여 균열의 원인으로 되는 초기 성형재료를 배제할 수 있다. 마찬가지로, 제1 성형부재의 노출면에 부착하는 먼지, 유분 등도 배출캐비티로 배출할 수 있다.

제2 발명은, 제1 발명의 제조방법에 있어서, 상기 배출캐비티는, 좁은 유로부를 통해 상기 성형캐비티에 연통되어 있고, 이 좁은 유로부를 통과해서 배출되는 상기 초기 성형재료의 전단에 따른 전단열을 발생시키는 것을 특징으로 하는 제조방법이다.

이러한 전단열의 발생에 의해, 좁은 유로부를 유동하는 초기 성형재료의 온도 저하를 막는 동시에 전도열에 의해 좁은 유로부의 온도를 상승시켜, 점도가 증대하는 것을 방지할 수 있다. 따라서, 제2 발명의 제조방법에 의하면, 제1 발명의 제조방법이 가져오는 효과에 부가하여, 초기 성형재료가 상기 좁은 유로부를 통해 배출캐비티에 배출시키기 쉽고, 이에 의해 성형캐비티 내의 제1 성형부재의 노출면까지 충분한 열과 압력을 보유지지하는 후기 성형재료를 충전시킬 수 있다.

제3 발명은, 제1 발명 또는 제2 발명의 제조방법에 있어서, 상기 사출성형부 의 성형재료로서 상기 제1 성형부재와 열용착가능한 폴리머성형재료를 사용하여, 열용착에 의해 상기 제1 성형부재의 노출면과 이 사출성형부를 접합하는 것을 특징으로 하는 제조방법이다.

이러한 구성의 제3 발명의 제조방법에 의하면, 제1 발명 또는 제2 발명의 제조방법이 가져오는 효과에 부가하여, 제1 성형부재의 노출면과 상기 폴리머성형재료에 의해 형성되는 사출성형부가, 열용착에 의해 강고하게 접합된 성형품을 제조할 수 있다고 하는 효과를 얻을 수 있다.

제4 발명은, 제3 발명의 제조방법에 있어서, 제1 성형부재는, 고무(예를 들면 EPDM을 주체로 하는 올레핀계 고무재), 올레핀계 합성수지, 올레핀계 열가소성 엘라스토머 및 스틸렌계 열가소성 엘라스토머로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 일종으로 성형되어 있고, 상기 사출성형부의 성형재료로서 올레핀계 합성수지 또는 올레핀계 열가소성 엘라스토머를 사용하는 것을 특징으로 하는 제조방법이다.

이러한 구성의 제4 발명의 제조방법에 의하면, 제3 발명의 제조방법이 가져오는 효과에 부가하여, 시장에서 용이하게 입수가능한 성형재료를 사용할 수 있고, 또한, 용착에 의해 양호하게 접합할 수 있다.

제5 발명은, 제1 발명 내지 제4 발명 중 어느 하나의 제조방법에 있어서, 상기 노출면에, 미리 열활성형의 접착제층을 형성한 상기 제1 성형부재를 사용하는 것을 특징으로 하는 제조방법이다.

이러한 구성의 제5 발명의 제조방법에 의하면, 제1 발명 내지 제4 발명 중 어느 하나의 제조방법이 가져오는 효과에 부가하여, 열활성형의 접착제를 부여함으로써, 제1 성형부재의 노출면과 사출성형부가 더 강고하게 접합한 성형품을 제조할 수 있다. 또한, 사출성형부의 성형재료로서 제1 성형부재의 성형재료와 상용성(相溶性)이 없는 또는 부족한 재료를 사용하는 경우라도, 안정된 접합을 얻을 수 있다.

제6 발명은, 제1 발명 내지 제5 발명 중 어느 하나의 제조방법에 있어서, 상기 제1 성형부재와는 다른 제2 성형부재(기성형부재)를 이 제1 성형부재로부터 떼어 놓은 상태로 상기 사출성형틀 내의 소정 위치에 재치하며, 상기 사출성형틀을 닫았을 때 이 제2 성형부재 중 적어도 일부를 이 성형캐비티 내에 노출시키는 동시에 이 노출면을 이 성형캐비티의 성형면의 일부분으로 한 상태로 보유지지하고, 상기 제1 성형부재와 제2 성형부재의 각 노출면의 사이에 상기 사출성형부를 성형하는 동시에, 이 사출성형부를 양 부재와 접합함으로써, 이 사출성형부를 통해 상기 제1 성형부재와 제2 성형부재를 연결하는 것을 특징으로 하는 제조방법이다.

이러한 구성의 제6 발명의 제조방법에 의하면, 제1 발명 내지 제5 발명 중 어느 하나의 제조방법이 가져오는 효과에 부가하여, 별도 성형된 제1 성형부재와 제2 성형부재의 각 노출면을 사출성형부로 접합하고, 이 사출성형부를 통해 연결함으로써, 다양한 형상의 성형품을 제조할 수 있다.

제7 발명은, 제6 발명의 제조방법에 있어서, 상기 제1 성형부재 및 상기 제2 성형부재는, 서로 다른 형상의 노출면을 구비하는 것을 특징으로 하는 제조방법이다.

이러한 구성의 제7 발명의 제조방법에 의하면, 제6 발명의 제조방법이 가져오는 효과에 부가하여, 서로 상이한 형상의 노출면을 갖는 제1 성형부재와 제2 성형부재를 사출성형부로 접합한 성형품(예를 들면 차량용의 글래스런 채널을 제조할 수 있다.

제8 발명은, 제6 발명 또는 제7 발명의 제조방법에 있어서, 상기 제1 성형부재 및 상기 제2 성형부재는 모두 긴 부재인 동시에, 각각의 길이방향 단부에 상기 노출면이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 제조방법이다.

이러한 구성의 제8 발명의 제조방법에 의하면, 제6 발명 또는 제7 발명의 제조방법이 가져오는 효과에 부가하여, 2개의 긴 부재를 사용하여 각각의 길이방향 단부를 사출성형부로 접합하여, 사출성형부를 통해 연결함으로써, 성형품을 용이하게 제조할 수 있다.

제9 발명은, 제6 발명 내지 제8 발명 중 어느 하나의 제조방법에 있어서, 상기 제1 성형부재 및 상기 제2 성형부재는, 상기 노출면끼리를 떼어 놓고 또한 각각의 노출면의 면 방향이 교차하도록 재치하여 대략 L자형의 사출성형부를 성형하는 동시에, 이 사출성형부를 통해 상기 제1 성형부재와 제2 성형부재를 대략 L자형으로 연결하는 것을 특징으로 하는 제조방법이다.

이러한 구성의 제9 발명의 제조방법에 의하면, 제6 발명 내지 제8 발명 중 어느 하나의 제조방법이 가져오는 효과에 부가하여, 사출성형부를 통해 제1 성형부재와 제2 성형부재를 대략 L자형으로 연결된 성형품(예를 들면 차량용의 글래스 런 채널)을 제조할 수 있다.

제10 발명은, 제1 발명 내지 제5 발명 중 어느 하나의 제조방법에 있어서, 상기 제1 성형부재는 긴 부재이며, 이 긴 제1 성형부재의 일부가 길이방향에 따른 소정의 길이만 제거됨으로써 이 제1 성형부재의 일부가 두 개로 분단되는 동시에 길이방향에 따른 소정의 간격을 유지하며 대향하는 두 개의 노출면이 형성되고, 이 두 개의 노출면 사이에 상기 사출성형부를 성형하는 동시에, 이 사출성형부를 통해 제1 성형부재의 상기 분단부를 연결하는 것을 특징으로 하는 제조방법이다.

이러한 구성의 제10 발명의 제조방법에 의하면, 제1 발명 내지 제5 발명 중 어느 하나의 제조방법이 가져오는 효과에 부가하여, 제1 성형부재의 일부를 제거하여 두개로 분단한 부분에 소정 형상의 사출성형부를 성형할 수 있다. 즉, 길이방향의 임의의 장소에 소정 형상의 사출성형부를 성형한 긴 형상의 성형품(예를 들면 차량용의 L자형으로 구부린 코너부를 갖는 도어 오프닝 트림)을 제조할 수 있다.

제11 발명은, 제1 발명 내지 제10 발명 중 어느 하나의 제조방법에 있어서, 상기 제1 성형부재로서 폴리머재료제의 압출성형재를 사용하는 것을 특징으로 하는 제조방법이다.

이러한 구성의 제11 발명의 제조방법에 의하면, 제1 발명 내지 제10 발명 중 어느 하나의 제조방법이 가져오는 효과에 부가하여, 압출성형에 의해 횡단면이 일정한 형상으로 성형된 부재를 제1 성형부재로서 사용한 성형품을 용이하게 제조할 수 있다.

또한, 상기 목적을 실현하기 위해, 여기에 개시되는 일부에 사출성형부를 갖는 성형품을 제조하는 방법에서 바람직하게 이용할 수 있는 사출성형틀을 제공한 다. 즉, 제12 발명은, 개폐가능하고, 닫았을 때 소정 형상의 성형캐비티가 내부에 형성되는 사출성형틀이며, 이 사출성형틀은, 열려 있을 때 별도 성형된 제1 성형부재를 소정 위치에 재치 가능하고, 닫았을 때에 상기 재치된 제1 성형부재의 일부가 이 성형캐비티 내에 노출되고 또한 이 노출면이 이 성형캐비티의 성형면의 일부분으로 되는 상태에서 이 제1 성형부재를 고정 가능하고, 상기 사출성형틀은, 상기 제1 성형부재의 노출면에 따른 방향으로서 상기 성형캐비티로부터 멀어지는 방향으로 돌출하는 동시에 이 성형캐비티와 연통하는 배출캐비티와, 상기 캐비티 내에 가열되어 용융된 상태의 열가소성 폴리머성형재료를 사출하는 사출게이트를 갖추며, 이 게이트로부터 상기 폴리머성형재료가 사출되었을 때에 상기 노출면에 초기에 도달한 소정량의 초기 성형재료 중 적어도 상기 배출캐비티에 대응하는 부분의 초기 성형재료를 이 초기 성형재료의 사출보다 시간적으로 뒤에 사출된 후기 성형재료의 사출압력에 의해 상기 배출캐비티 내에서 유동시켜 배출시키고, 이 배출된 초기 성형재료의 부분을 이 초기 성형재료보다 온도가 높으면서 점도가 낮은 상태의 후기 성형재료로 치환할 수 있는 사출성형틀이다.

이러한 구성의 제12 발명의 사출성형틀에 의하면, 제1 발명에 개시되는 제조방법을 적합하게 실시할 수 있고, 상기 제1 성형부재의 노출면에 사출성형부를 확실하게 접합시킬 수 있다.

또한, 사출성형틀 내를 초기 성형재료가 유동할 때에, 성형캐비티 내에 부착하는 미세한 먼지, 기름, 이형제 등의 이물을 수용한 경우라도, 초기 성형재료는 후기 성형재료의 사출압력에 의해 배출캐비티 내로 배출되므로, 접합강도의 저하를 초래하는 초기 성형재료를 배제할 수 있다.

제13 발명은, 제12 발명의 사출성형틀에 있어서, 상기 제1 성형부재의 노출면에 맞닿는 스톱퍼가 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 사출성형틀이다.

이러한 구성의 제13 발명의 사출성형틀에 의하면, 제12 발명의 사출성형틀이 가져오는 효과에 부가하여, 제1 성형부재의 노출면을 스톱퍼에 닿게 함으로써 제1 성형부재를 소정의 위치에 정확하게 위치결정할 수 있어, 제1 성형부재의 노출면과 사출성형부를 바른 위치에서 안정되게 접합할 수 있다.

제14 발명은, 제12 발명 또는 제13 발명의 사출성형틀에 있어서, 상기 배출캐비티는, 상기 성형캐비티에서 성형되는 사출성형부 중 다른 부분보다 얇은 두께로 성형되는 부분에 대응하는 캐비티부분에 연통해서 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 사출성형틀이다.

이러한 구성의 제14 발명의 사출성형틀에 의하면, 제12 발명 또는 제13 발명의 사출성형틀이 가져오는 효과에 부가하여, 제1 성형부재와 사출성형부의 접합부분 중, 균열이 생기기 쉬운 두께가 얇은 부분을 형성하는 부분에서도 확실하게 온도가 높으면서 점도가 낮은 상태의 후기 성형재료를 치환할 수 있다.

제15 발명은, 제12 발명 내지 제14 발명 중 어느 하나의 사출성형틀에 있어서, 상기 배출캐비티는, 내주벽(內周壁)이 틀의 열림방향측이 폭이 넓어지는 테이퍼형상으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 사출성형틀이다.

이러한 구성의 제15 발명의 사출성형틀에 의하면, 제12 발명 내지 제14 발명 중 어느 하나의 사출성형틀이 가져오는 효과에 부가하여, 배출캐비티로 압출되어 고형화한 성형재료가 테이퍼형상(또는 절구형상)으로 형성되기 때문에, 틀로부터 용이하게 꺼낼 수 있다.

제16 발명은, 제12 발명 내지 제15 발명 중 어느 하나의 사출성형틀에 있어서, 상기 배출캐비티는, 상기 성형캐비티 및 상기 배출캐비티보다 상대적으로 적은 용적의 좁은 유로부를 통해 이 성형캐비티에 연통되어 있는 것을 특징으로 하는 사출성형틀이다.

이러한 구성의 제16 발명의 사출성형틀에 의하면, 제12 발명 내지 제15 발명 중 어느 하나의 사출성형틀이 가져오는 효과에 부가하여, 성형캐비티 및 배출캐비티보다 상대적으로 적은 용적의 좁은 유로부를 성형재료가 통과할 때, 전단에 따른 전단열을 발생하기 때문에, 좁은 유로부에서 성형재료의 온도가 저하하지 않아, 점도의 상승을 막을 수 있다.

제17 발명은, 제16 발명의 사출성형틀에 있어서, 상기 좁은 유로부에 있어서의 상기 성형재료의 유동방향과 직교하는 방향의 단면적은, 상기 배출캐비티에 있어서의 이 유동방향과 직교하는 단면적보다 작은 것을 특징으로 하는 사출성형틀이다.

이러한 구성의 제17 발명의 사출성형틀에 의하면, 제16 발명의 사출성형틀이 가져오는 효과에 부가하여, 좁은 유로부에 있어서의 유동방향과 직교하는 단면적을 배출캐비티의 단면적보다 작게 함으로써, 성형품의 사출성형 후, 사출성형틀로부터 성형품을 꺼내 배출캐비티 내의 고형화한 성형재료를 절단 등으로 성형품으로부터 분리해서 제거할 때, 용이하게 분리할 수 있고 또한 성형품에 눈에 띄는 잘린 자국 이 남는 것을 방지할 수 있다.

제18 발명은, 제16 발명 또는 제17 발명의 사출성형틀에 있어서, 상기 좁은 유로부는, 상기 사출성형틀을 닫고 있을 때 상기 성형캐비티를 형성하는 틀과 대향하는 측의 틀에 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 사출성형틀이다.

이러한 구성의 제18 발명의 사출성형틀에 의하면, 제16 발명 또는 제17 발명 중 어느 하나의 사출성형틀이 가져오는 효과에 부가하여, 성형품의 성형 후, 좁은 유로부에 흘러들어 고형화한 성형재료와 사출성형부의 연통부분이 사출성형부의 외표면과 겹치지 않는 부분에 형성되기 때문에, 이 고형화한 성형재료를 사출성형부로부터 떼어내도 성형품에 눈에 보이는 잘린 자국이 발생하지 않는다.

또한, 상기 목적을 실현하기 위해, 일부에 사출성형부를 갖는 성형품을 제조하는 방법에 있어서 바람직하게 이용할 수 있는 제조장치를 제공한다.

즉, 제19 발명은, 소정 형상의 성형캐비티가 내부에 형성되는 개폐가능한 사출성형틀을 사용하여, 이 사출성형틀이 열려있을 때 별도 성형된 제1 성형부재를 재치하고, 이 사출성형틀을 닫고 있을 때 이 제1 성형부재의 일부를 이 성형캐비티 내에 노출시키는 동시에 이 노출면을 이 성형캐비티의 성형면의 일부분으로 한 상태로 보유지지하며, 이어서 가열되어 용융된 상태의 폴리머성형재료를 사출게이트로부터 이 캐비티 내에 사출해서 충전하고, 사출성형부를 성형하는 동시에 이 사출성형부를 이 제1 성형부재의 이 노출면에 일체적으로 접합하는 성형품을 제조하는 장치로서, 제12 발명 내지 제18 발명 중 어느 하나에 기재된 사출성형틀과, 상기 캐비티 내에 가열되어 용융된 상태의 폴리머성형재료를 사출하기 위해 상기 사출성 형틀에 설치된 사출게이트에, 이 용융상태의 폴리머성형재료를 공급하는 성형재료 공급수단을 구비하는 것을 특징으로 하는 제조장치이다.

이러한 구성의 제19 발명의 제조장치에 의하면, 여기에 개시되는 본 발명의 제조방법을 적합하게 실시할 수 있다.

또한, 본 발명은, 제20 발명에 기재된 바와 같이, 여기에 개시되는 어느 하나의 제조방법에 의해 제조된 것을 특징으로 하는, 별도 성형된 제1 성형부재의 일부에 사출성형에 의해 얻어진 사출성형부가 일체적으로 접합된 성형품을 제공한다.

이러한 구성의 제20 발명의 성형품은, 별도 성형된 제1 성형부재의 일부에, 사출성형에 의해 얻어진 사출성형부가 양호하게 접합되어 균열 등이 없는 성형품이다.

제21 발명은, 제20 발명에 기재된 성형품에 있어서, 상기 제1 성형부재와 상기 사출성형부의 접합부분에서, 상기 제1 성형부재의 접합면의 형상과, 상기 사출성형부의 접합면의 형상이 동일한, 제20 발명에 기재된 성형품이다.

이러한 구성의 제21 발명의 성형품에 의하면, 제20 발명의 성형품이 가져오는 효과에 부가하여, 제1 성형부재의 접합면과 사출성형부의 접합면이 동일한 형상으로 상호 접합하여, 접합부분에 단차가 없고 제1 성형부재와 사출성형부의 가장자리가 매끄럽게 연결된 접합부로 되어 있기 때문에, 외관이 좋은 성형품을 제공할 수 있다.

제22 발명은, 제20 발명 또는 제21 발명에 기재된 성형품에 있어서, 상기 제1 성형부재와 상기 사출성형부의 경계부분은, 이 제1 성형부재측으로부터 이 사출 성형부측으로 연속하는 평활면을 형성하고 있는 것을 특징으로 하는 성형품이다.

이러한 구성의 제22 발명의 성형품에 의하면, 제20 발명 또는 제21 발명의 성형품이 가져오는 효과에 부가하여, 제1 성형부재와 사출성형부의 경계부분은 요철(凹凸)이 없고 연속해서 접합되어 있기 때문에, 미관이 우수한 성형품을 제공할 수 있다.

제23 발명은, 제20 발명 내지 제22 발명 중 어느 하나의 성형품에 있어서, 상기 성형품의 상기 제1 성형부재와 상기 사출성형부의 접합면은 전체에 걸쳐 접합강도가 균질하게 접합되어 있는 것을 특징으로 하는 성형품이다.

이러한 구성의 제23 발명의 성형품에 의하면, 제20 발명 내지 제22 발명 중 어느 하나의 성형품이 가져오는 효과에 부가하여, 미관이 뛰어나고, 보다 고품질의 성형품이다.

제24 발명은, 제20 발명 내지 제23 발명 중 어느 하나의 성형품에 있어서, 상기 제1 성형부재는, 횡단면 형상 중 적어도 일부에 얇은 두께로 되어 돌출하는 부분을 갖는 것을 특징으로 하는 성형품이다.

이러한 구성의 제24 발명의 성형품에서는, 제20 발명 내지 제23 발명 중 어느 하나의 성형품이 가져오는 효과에 부가하여, 제1 성형부재의 노출면과 사출성형부가 확실하게 접합된 품질이 뛰어난 돌출부분을 구비하는 성형품을 제공할 수 있다.

이하, 본 발명의 적합한 실시 형태를 설명한다. 또한, 본 명세서에서 특히 언급하고 있는 사항 이외의 사항으로 본 발명의 실시에 필요한 사항은, 모두 종래 기술에 의거하는 당업자의 설계사항으로서 파악될 수 있다. 본 발명은, 본 명세서 및 도면에 의해 개시되어 있는 사항과 해당 분야에 있어서의 기술상식에 의거하여 실시할 수 있다.

여기에 개시되는 제조방법에 의해 제조되는 「사출성형부를 구비하는 성형품」이란, 미리 압출성형 등에 의해 성형된 성형재와, 그 단면(端面)(노출면)에 접합시킨 사출성형부로 이루어지고, 해당 성형품이 설치되는 장소나 목적에 따라 여러가지 형상을 구비하는 것이 포함된다. 이런 종류의 성형품으로서, 예를 들면, 루프몰딩, 웨더스트립, 글래스 런 채널, 도어 오프닝 트림이라 불리는 자동차외장부품, 혹은 건축물 또는 공작물 등의 부품을 들 수 있다.

이하, 본 발명의 적합한 일 실시 형태를 도면을 참조하면서 상세하게 설명하지만, 이러한 설명은 본 발명을 도면에 나타낸 것으로 한정하는 것은 아니다.

그래서, 사출성형부를 구비하는 성형품으로서, 일반적인 차량(자동차)에 부착되는 루프몰딩(1)을 이용하여 설명한다. 도 1은, 본 발명의 일 실시 형태에 의한 루프몰딩(1)의 길이방향 단말부의 사시도이다. 또한, 도 2는, 도 1중의 II-II선 단면도이다.

도 1에 나타내는 바와 같이, 본 발명의 일 실시 형태에 의한 루프몰딩(1)은, 압출성형에 의해 길게 성형된 루프몰딩 본체부(10)(본 실시 형태에 의한 제1 성형부재)와, 이 루프몰딩 본체부(10)의 길이방향 단부(端部)에 형성된 엔드캡(end cap, 20)(본 실시 형태에 의한 사출성형부)으로 구성되어 있다. 즉, 도 2에 나타내 는 바와 같이, 루프몰딩(1)은, 루프몰딩 본체부(10)의 노출면(11)과 엔드캡(20)의 접합면(22)이 접합되어 성형된 성형품이다.

도 3은, 루프몰딩 본체부(10)의 측면도를 나타내고, 도 4 ~ 도 6은, 도 3중의 루프몰딩 본체부(10)의 각각 다른 부위에서의 단면도를 나타내고 있다.

도 3 및 도 4에 나타내는 바와 같이, 루프몰딩 본체부(10)의 횡단면 형상은, 대략적으로 말해 머리부(頭部, 12)(익부(翼部))와 다리부(14)와 돌출부(16)로 이루어진다.

머리부(12)는, 루프몰딩(1)을 장착하기 위한 도시하지 않는 차량에 설치된 홈의 가로폭보다 넓은 폭으로 형성되어 있다. 또한, 도 6에 나타내는 바와 같이, 머리부(12)의 폭방향중심(Sm)부분의 두께가 가장 두껍게 성형되어 있다. 그리고, 머리부(12)의 폭방향의 선단(先端)으로 감에 따라, S3＞S2＞S1과 같이 서서히 얇은 두께로 되어, 머리부(12) 폭방향의 단부(13a, 13b)가 가장 얇은 두께로 형성되어 있다.

한편, 도 4에 나타내는 바와 같이, 다리부(14)는, 머리부(12)의 중앙 부근으로부터 머리부(12)의 폭방향에 대해 대략 수직으로 돌출하도록 형성되고, 이 다리부(14)의 하단 부근으로부터 양 폭방향으로 각각 돌출한 돌출부(16)가 형성되어 있다. 돌출부(16)의 폭방향의 양 선단에는, 탄발(彈發) 립(lip, 18a, 18b)이 각각 일체로 성형되어 있다.

또한, 루프몰딩(1)을 장착하는 차량의 장착부분의 형상에 따라, 후술하는 바와 같이 이 루프몰딩 본체부(10)의 일부를 미리 긴 방향에 걸쳐 절제하여, 소망하 는 형상으로 성형할 수 있다. 또한, 절단 후의 루프몰딩 본체부(10)의 최선단부분의 노출면(11)에, 사출성형에 의해 엔드캡(20)을 성형해서 접합함으로써, 차량의 외관을 해치지 않도록 하는 단부를 구비하는 루프몰딩(1)이 성형된다.

다른 한편, 본 실시 형태에 따른 사출성형부인 엔드캡(20)은, 몰딩 본체부(10)의 길이방향 단부에 형성되는 부재이다. 도 2의 루프몰딩의 종단면도가 나타내는 바와 같이, 종단면이 대략 L자형으로 성형되고, 외주(外周)의 코너부는 완만한 곡선을 구비하는 부재이며, 루프몰딩 본체부(10)의 머리부(12)의 노출면(11)과 매끄럽게 접합되어 있다. 또한, 루프몰딩 본체부(10)의 접합면(노출면)(11)의 형상과, 엔드캡(20)의 접합면(22)의 형상이 동일하고, 도 1이 나타내는 바와 같이, 루프몰딩 본체부 단연(端緣)(17)과 엔드캡 단연(21)이 매끄럽게 연속해서 접합되어 있다. 그리고, 해당 경계부분은, 루프몰딩 본체부(10)로부터 엔드캡(20)측으로 연속하는 평활면을 형성하고 있다.

도 7은, 본 발명의 일 실시 형태에 따른 루프몰딩(1)을 성형하기 위한 사출성형틀의 평면도이다. 또한, 도 8 및 도 9는, 각각 도 7 중의 VIII-VIII선, IX-IX선 단면도이다. 이하, 도 7 ~ 도 9를 참조하면서, 상술의 루프몰딩(1)을 제조하는 방법을, 본 발명에 따른 적합한 제조방법의 일 예로서 설명하지만, 본 발명을 도면에 나타내는 형태로 한정하는 것은 아니다.

또한, 본 발명에 의해 제공되는 사출성형부를 구비하는 성형품의 제조방법은, (1) 배출캐비티를 구비하는 사출성형틀을 준비하고, 기(旣)성형부재(제1 성형부재)를 사출성형틀의 소정 위치에 재치하는 공정, (2) 틀을 닫고, 가열되어 용융 된 액상의 성형재료를 사출게이트로부터 성형캐비티에 사출하여 충전하는 공정, (3) 성형재료를 제1 성형부재의 노출면에 압접시킨 채로 소정 시간 유지하여, 제1 성형부재의 노출면에 사출성형부를 접합하는 공정, 및 (4) 배출캐비티에 배출되어 고형화한 성형재료를 성형품으로부터 분리하여 제거하는 공정을 포함한다. 이들을 구비하는 한에 있어서 일반적인 사출성형법과 마찬가지로, 다른 여러가지의 공정을 포함할 수 있다. 전형적으로는, 사출성형틀을 가열하는 공정 및/또는 냉각하는 공정, 틀을 열어 제품을 꺼내는 공정, 사출장치로부터 틀로의 성형재료공급공정 등을 포함한다.

또한, 이러한 제조방법을 실시하기 위해 사용되는 장치는, 사출성형부의 성형재료를 공급하는 수단으로서의 인젝션노즐(59)(도 8참조)과, 후술하는 사출성형틀(30)을 구비하는 일반적인 사출성형기를 사용할 수 있다. 따라서, 토글식, 유압식 등의 틀체결장치와, 스크류식, 플랜저식 등의 사출장치를 구비한 일반적인 사출성형기를 사용할 수 있다.

먼저, 본 발명에 따른 성형품의 제조방법을 실현하기 위해 적합한 사출성형틀에 대해 설명한다.

본 발명에 따른 사출성형틀(30)은, 개폐가능한 한쌍의 틀(32, 34)과, 사출성형장치의 인젝션노즐(59)를 삽입하기 위한 로케이팅링(locating ring, 58)이 구비되어 있다. 한쌍의 틀(32, 34)은, 고정식의 하(下)틀(32)과, 틀닫기에 의해 내부에 소정의 성형캐비티(40)를 형성하는 가동식의 상틀(34)로 구성된다. 그리고, 도 7 ~ 도 9에 나타내는 바와 같이, 이 사출성형틀(30)의 하틀(32)과 상틀(34)의 내면(분 할면)에는, 틀을 닫았을 때, 대략적으로 스프루우(sprue, 56), 사출게이트(42), 성형캐비티(40), 배출캐비티(48), 및 좁은 유로부(46)가 각각 형성된다. 그리고, 이 성형캐비티(40)에 인접하도록해서 루프몰딩 본체부(10)를 재치하는 재치부(44)가 설치되어 있다. 또한, 루프몰딩 본체부(10)를 재치할 때에 정확한 위치에 재치하기 위한 스톱퍼(52)(위치결정돌기)가 하틀(32)에 설치되어 있다.

또한, 본 명세서에 있어서 사용하는 「상틀」및 「하틀」이란, 내부에 소망하는 캐비티를 형성할 수 있는 사출성형틀을 구성하는 한쌍의 틀 구성부재를 말하는 용어이며, 특히 형상에 의해 한정하는 것은 아니다. 일반적으로는, 고정측의 틀판을 포함하는 것을 하틀, 가동측의 틀판을 포함하는 것을 상틀이라고 하지만, 이 형태에 한정되지 않는다.

본 실시 형태에 따른 사출성형틀(30)에는, 가열되어 용융된 액상의 폴리머성형재료를 이 성형캐비티(40)내에 사출하기 위한 경로인 스프루우(56)와 사출게이트(42)가 구비되어 있다. 이 사출게이트(42)는, 배출캐비티(48)와는 떨어진 위치이고 성형캐비티(40)의 하틀(32)측에 설치되어 있다(도 8 참조). 이에 의해, 가열된 폴리머성형재료가 사출되어 성형되는 엔드캡(20)에, 사출게이트의 흔적이 눈에 띄지 않는 위치로 된다.

또한, 사출성형틀(30)에는, 이 틀(30)을 닫았을 때, 소정 형상의 엔드캡(20)(사출성형부)이 형성되도록, 상틀(34)에 성형캐비티(40)가 형성된다. 이 성형캐비티(40) 내에 충전되어 고형화한 성형재료에 의해 엔드캡(20)이 형성된다.

그리고, 이 사출성형틀(30)에는, 루프몰딩 본체부(10)의 노출면(11)과 엔드 캡(20)이 접합되는 경계면에 따른 방향으로서, 상기 성형캐비티(40)로부터 멀어지는 방향으로 돌출하는 동시에, 성형캐비티(40)에 연통하도록 배출캐비티(48)가 설치되어 있다. 또한, 이 배출캐비티(48)는, 상기 성형캐비티(40)에서 성형되는 루프몰딩 본체부(10)의 머리부 단부(13a, 13b)의 두께가 얇은 부분에 대응하는 성형캐비티(40)부분에 연통해서 배치되어 있다.

그리고, 배출캐비티(48)는, 사출성형틀(30)의 열림방향측으로 폭이 넓어지는 테이퍼형상으로 되도록 설치하는 것이 바람직하다. 배출캐비티(48) 내로 압출되어 고형화한 성형재료를 사출성형틀(30)로부터 용이하게 꺼낼 수 있기 때문이다.

상기 배출캐비티(48)는, 성형캐비티(40)에 연통한 좁은 유로부(46)를 통해 배치된다. 이 좁은 유로부(46)는 바람직하게는 하틀(32)의 분할면에만 오목홈형상으로 형성되고, 성형캐비티(40) 및 배출캐비티(48)보다 상대적으로 적은 용적을 갖는다. 그리고, 사출게이트(42)로부터 성형캐비티(40)내로 사출된 성형재료의 유동방향과 직교하는 방향의 좁은 유로부(46)의 횡단면적은, 배출캐비티(48)에 있어서의 유동방향과 직교하는 단면적보다 상대적으로 작게 형성되어 있다.

이에 의해, 상기 구조를 갖는 좁은 유로부(46)에 성형재료가 흘러들어갈 때, 전단열(剪斷熱)을 발생시켜 성형재료가 가열된다. 그 결과, 전단열에 의해 가열된 성형재료는 점도상승이 억제되어, 원활하게 배출캐비티(48)로 압출된다. 또한, 배출캐비티(48)내에서 고형화한 성형재료를 단면적이 작은 좁은 유로부(46)에 상당하는 부분에서 성형품으로부터 용이하게 분리할 수 있다.

또한, 배출캐비티(48) 및 좁은 유로부(46)는, 성형캐비티(40)를 형성하는 틀 과 대향하는 측의 틀에 형성되어 있는 것이 바람직하다. 본 실시 형태에서는, 배출캐비티(48) 및 좁은 유로부(46)는, 하틀(32)에 형성되어 있다. 이에 의해, 배출캐비티(48)내에서 고형화한 성형재료를 성형품으로부터 떼어내 제거할 때, 좁은 유로부(46)로 흘러들어 고형화한 성형재료는 성형캐비티(40)에서 성형되는 엔드캡(20)의 외표면과 겹쳐지지 않는 부분(엔드캡(20)의 이면측)에 형성되기 때문에, 떼어낸 후도 외부로부터 눈으로 확인되는 잘린 자국이 발생하지 않는다.

여기서, 사출성형부와 접합시키는 제1 성형부재로서는, 본 발명을 특징짓는 것이 아닌, 예를 들면 폴리머재료제의 기성의 압출성형부재를 사용할 수 있다. 또한, 이러한 압출성형부재는, 횡단면이 동일한 긴 형상의 성형부재이면 좋고, 종래 공지의 여러가지의 압출성형법에 의해 제조된 것을 사용할 수 있다. 따라서, 제1 성형부재 전체를 하나의 성형재료로 성형된 것 이외에, 부분마다 상이한 성형재료를 사용하여 공압출성형된 것이라도 특히 제한은 없다.

제1 성형부재의 폴리머재료로서는, 예를 들어, 고무, 열가소성 엘라스토머(TPE), 또는, 열가소성 합성수지(예를 들면 PVC) 등의 탄성 폴리머를 들 수 있다. 특히, EPDM를 주체로 하는 연질고무(솔리드고무), 또는 올레핀계 열가소성 엘라스토머(TPO), 스틸렌계 열가소성 엘라스토머(TPS), 혹은 올레핀계 합성수지 등의 압출성형부재가 바람직하게 사용된다.

또한, 도 1 ~ 도 5에 나타내는 바와 같이, 강도 유지를 위해, 특정 범위 내에서의 신장을 허용하고, 상기 범위를 넘는 신장을 저지하기 위해 다리부의 폭방향 대략 중앙에는, 평판 형상의 심재(19)(전형적으로는 스틸 또는 스텐레스제의 박판 재)가 길이방향에 걸쳐 매설되어 있다.

한편, 사출성형부의 적합한 성형재료로서는, 접합하는 제1 성형부재의 폴리머재료와 열용착가능한 폴리머를 들 수 있다. 예를 들면, 상술한 제1 성형부재와 동일한 성형재료(탄성 폴리머성형재료)를 사용해도 좋고, 혹은 열용착가능(상용성(相溶性)을 가짐)하면 상이한 폴리머성형재료를 사용할 수도 있다.

열용착가능한 폴리머성형재료로서는, 고무, 열가소성 엘라스토머(TPE), 또는, 열가소성 합성수지 등을 주체로 하는 폴리머성형재료를 들 수 있다. 특히, 미소한, 두께가 얇은 부분에 조밀하게 충전하는 것이 용이하다는 관점에서, 분자구조의 규칙성이 높고 체적이 조밀하게 되기 쉬운 결정성 폴리머재료가 바람직하다.

이러한 결정성 폴리머의 적합한 예로서는, 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP) 등의 범용 수지, 폴리아미드(PA), 폴리아세탈(POM), 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT), 폴리메틸펜텐(TPX), 폴리페닐렌 설파이드(PPS), 폴리에텔에텔케톤(PEEK), 폴리테트라플루오르에틸렌(PTFE) 등의 엔지니어링수지를 들 수 있다. 특히, 용융상태에서 수지점도가 낮게 유지되어 양호한 유동성을 얻을 수 있는 PP, POM, PA, PBT, PPS, PEEK 등이 바람직하다.

또한, 환경에 대한 배려에서는 염소 등의 할로겐을 포함하지 않는 수지가 바람직하고, 재활용성 등의 관점에서는 올레핀계 열가소성 엘라스토머(TPO)가 적합하다. 하드세그먼트(hard segment)로서는 올레핀계의 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필린(PP), 폴리-1-펜텐 등을 들 수 있다. 또한, 이러한 소프트 세그먼트로서는, 천연고무(NR), 에틸렌프로피렌고무(EPM), 에틸렌프로피렌디엔고무(EPDM), 스틸렌부타디 엔고무(SBR), 부타디엔고무(BR), 부틸고무(IIR), 니트릴부타디엔고무(NBR), 클로로프렌고무(CR) 등을 사용하는 것이 가능하다. 하드세그먼트로서 2종이상의 중합체를 함유해도 좋고, 소프트 세그먼트에 대해서도 마찬가지이다.

다음으로, 본 발명인 성형품의 제조방법을 적합하게 실시하는 일 실시 형태를 도면을 참조하면서 설명한다. 단, 본 발명을 이러한 구체예에 나타내는 것으로 한정하는 것은 아니다.

먼저, 도 3~도 6에 나타내는 형상으로 루프몰딩 본체부(10)을 절단하여, 엔드캡(20)과 접합시키는 노출면(11)을 형성한다. 우선, 루프몰딩 본체부(10)의 길이방향의 한쪽 단부로서, 도 5에 나타내는 바와 같이 탄발 립(18a, 18b)를 포함하는 모든 돌출부(16)를 절제한다. 또한, 길이방향의 최선단부분은, 모든 다리부(14)로부터 하부를 절제하고, 도 6에 나타내는 바와 같이, 머리부(12)만을 남긴다. 따라서, 루프몰딩 본체부(10)의 노출면(11)은 머리부(12)의 단면으로 된다. 머리부(12)의 단면은 상술한 바와 같이, 폭방향중심(Sm) 부분의 두께가 가장 두껍게 성형되고, 머리부(12)의 폭방향의 선단으로 감에 따라, S3＞S2＞S1의 순으로 서서히 얇게 된다. 이에 의해, 머리부(12)의 폭방향의 머리부 단부(13a, 13b)가 가장 얇은 두께로 돌출한 형상을 구비하고 있다.

또한, 도시하지 않았지만, 길이방향의 다른쪽 단부에서도 모든 돌출부(16)를 절제하고, 또한 최선단부분에서는 다리부(14)를 모두 절제한다.

그리고, 사출성형틀(30)을 열어, 절제한 이 루프몰딩 본체부(10)의 노출면(11), 즉 머리부(12)의 노출면(11)이 엔드캡(20)의 접합면(22)과 일체적으로 접 합되도록, 루프몰딩 본체부(10)의 노출면(11)을 성형캐비티(40)의 단면측에 노출시켜 재치한다. 이때, 하틀(32)에 설치된 볼록부(33)에 루프몰딩 본체부(10)의 절단면을 눌러붙도록 하여 재치하면 위치어긋남을 막을 수 있다(도 8 참조).

또한, 절단한 루프몰딩 본체부(10)를 루프몰딩 본체부(10)의 노출면(11)에 맞닿도록 설치된 스톱퍼(52)에 루프몰딩 본체부(10)의 노출면(11)을 댐으로써, 루프몰딩 본체부(10)의 노출면(11)을 성형틀(30)의 성형캐비티(40) 및 배출캐비티(48)에 대해 소정의 위치에 정확하게 위치결정해서 재치할 수 있어, 후공정에서 루프몰딩 본체부(10)의 노출면(11)과 엔드캡(20)의 접합면(22)을 올바른 위치에서 안정되게 접합할 수 있다(도 7, 8 참조).

다음으로, 루프몰딩 본체부(10)를 하틀(32)의 재치부(44)에 재치한 후, 가동측의 상틀(34)을 닫고, 가열되어 용융된 액상의 성형재료를 사출게이트(42)로부터 성형캐비티(40)에 사출해서 충전한다.

도 10은, 가열되어 용융된 열가소성 폴리머재료가 사출게이트(42)로부터 성형캐비티(40)내에 사출된 직후의 성형재료(이후, 초기 성형재료라고 한다.)의 유동방향, 노출면(11)에서의 온도(Tm, T3, T2, T1), 및 노출면(11)에 작용하는 압력(Pm, P3, P2, P1)을 모식적으로 나타낸 것이다. 또한, 성형캐비티(40)내의 벡터는, 초기 성형재료의 유동방향을 나타내고, 루프몰딩 본체부(10)의 노출면(11)으로부터의 벡터는, 성형재료가 노출면에 미치는 압력의 크기를 나타낸다. 또한, 해칭부분은, 이때의 초기 성형재료의 체류장소를 나타낸다.

먼저, 용융온도 이상으로 가열된 온도 Tm의 액상의 열가소성 폴리머성형재료 가, 스프루우(56)을 통해 소정의 사출압력으로 사출게이트(42)로부터 성형캐비티(40)내에 사출된다. 성형캐비티(40)내에 사출된 초기 성형재료는, 사출게이트(42)를 중심으로 성형캐비티(40)내를 대략 방사형상으로 퍼져 유동한다. 대략 방사형상으로 퍼진 초기 성형재료는, 사출 시작으로부터 몇분의 1초 내지 몇 초(혹은 그 이하) 내에 루프몰딩 본체부(10)의 폭방향 중앙부분의 노출면(11)에 도달한다. 그후, 서서히 노출면(11)의 폭방향의 머리부 단부(13a, 13b)(도 6 참조)를 형성하는 캐비티부분을 향해 유동한다.

초기 성형재료는 유동 도중에 사출성형틀(30)에 열을 빼앗기기 때문에, 루프몰딩 본체부(10)의 노출면(11)에 도달했을 때에는 폴리머성형재료의 온도는 사출게이트(42)의 위치의 온도보다 저하되어 있다. 또한, 온도가 저하된 성형재료는, 점도가 높아져, 유동성도 저하되어 있다. 따라서, 사출게이트(42)로부터 가장 떨어진 머리부 단부(13a, 13b)를 형성하는 캐비티부분에서의 성형재료의 온도 T1는, 다른 부분의 온도 Tm, T3, T2에 비해 낮아진다.

또한, 머리부 단부(13a, 13b)를 형성하는 캐비티부분에서는, 온도 저하에 수반하는 점도 상승에 의한 압력손실에 의해 루프몰딩 본체부(10)의 노출면(11)에 성형재료가 도달했을 때에 압력도 저하 해, 다른 부분의 각 압력 Pm, P3, P2에 비해도 P1의 압력이 가장 작아진다.

그 결과, 도 5및 도 6에 나타내는 머리부 단부(13a, 13b)에 상당하는 S1부분에서는 다른 부분(Sm, S3, S2)보다 두께가 얇은 형상이기 때문에, 상기 두께가 얇은 부분에서는, 폴리머성형재료가 접합에 필요한 열을 갖고 있지 않고, 또한, 압력 도 저하되어 있으므로 두께가 얇은 선단까지 고루 미치기 어렵다.

도 11은, 또한 폴리머성형재료가 사출게이트(42)로부터 계속해서 성형캐비티(40)에 사출되어, 초기 성형재료가 배출캐비티(48)내로 압출되었을 때의 성형재료(이후, 후기 성형재료라고 한다.)의 노출면(11)에 작용하는 압력(Pm, P13, P12, P11) 및 노출면(11)에서의 온도(Tm, T13, T12, T11)를 모식적으로 화살표로 나타낸 것이다. 또한, 루프몰딩 본체부(10)의 노출면(11)으로부터의 화살표의 길이는 벡터를 나타내고, 후기 성형재료가 노출면(11)에 미치는 압력과 온도를 화살표의 길이의 장단으로 나타낸다. 또한, 해칭부분은 온도가 저하한 초기 성형재료의 체류장소를 나타내고 있다.

상술한 머리부 단부(13a, 13b)를 형성하는 캐비티부분에 도달한 초기 성형재료는 고형화하기 전의 유동가능한 때에, 시간적으로 후에 사출된 온도가 높으면서 점도가 낮은 후기 성형재료의 사출압력에 의해, 배출캐비티(48)에 압출된다. 이때, 성형 캐비티(40) 및 배출캐비티(48)보다 작은 용적의 좁은 유로부(46)를 통과함으로써 배출되는 성형재료에는 전단열이 생긴다. 이에 의해, 좁은 유로부(46)를 통과하는 성형재료의 온도가 상승하고, 이에 따라 초기 성형재료는 점도가 저하하여 배출캐비티(48)로 원활하게 배출된다.

또한, 루프몰딩 본체부(10)의 노출면(11) 부근의 초기 성형재료가 배출캐비티(48)에 압출되기 때문에, 루프몰딩 본체부(10)의 노출면(11) 및 그 근방에서는 초기 성형재료는 후기 성형재료로 치환된다. 따라서, 이때 각 부분의 온도(T11, T12, T13)는 각각 치환된 고온의 후기 성형재료에 의해 높아져, 도 10의 경우(즉, 배출캐비티(48)내에 초기 성형재료가 배출되기 전)와 비교해서, T11＞T1, T12＞T2, T13＞T3,로 성형재료의 온도는 높아진다. 또한, Tm, T13, T12, T11의 각각의 온도의 차도 줄어들어 있다. 또한, 이때의 각 부분의 노출면(11)의 압력도 온도와 마찬가지로, P11＞P1, P12＞P2, P13＞P3,로 모두 도 10의 상태보다 높아진다.

따라서, 도 11에 나타내는 바와 같이, 본 발명에 따른 제조방법에 의하면, 초기 성형재료가 배출캐비티(48)내에 압출되기 때문에, 노출면(11)에 접합하는데 충분한 열과 압력을 보유지지하는 후기 성형재료가 루프몰딩 본체부(10)의 노출면(11)에 도달하는 것이 가능하게 된다. 이에 의해, 루프몰딩 본체부(10)의 노출면(11)과 엔드캡(20)의 접합면(22)에서 양호한 접합이 실현한다.

또한, 초기 성형재료는 성형캐비티(40)내의 먼지나 기름 등을 부착하는 경우가 있어, 이 경우에는 이물이 부착한 초기 성형재료로 사출성형부가 형성되면 접합면의 접합강도가 저하한다. 그렇지만, 본 발명에 따른 제조방법에 의하면, 초기 성형재료가 먼지나 기름을 부착하고 있지 않는 후기 성형재료로 치환되므로, 높은 접합강도가 실현된다.

또한, 루프몰딩 본체부(10)의 성형재료와 엔드캡(20)의 성형재료가 상용성(相溶性)을 갖고 있지 않거나, 또는 상용성이 부족할 때에는 접합하는 노출면(11)에 미리 열활성형의 접착제층을 부여하면 좋다. 이에 의해, 가열되어 용융한 액상의 성형재료가 노출면에 도달하면, 노출면에 형성된 접착제가 이 성형재료의 열로 활성화되어 강력점착력을 발휘할 수 있다.

이와 같이 하여, 성형캐비티(40)내에 성형재료를 충전한 후, 이 성형재료를 루프몰딩 본체부(10)의 노출면(11)에 압접시킨 채로 소정의 시간 유지하여(전형적으로는 보압(保壓)상태를 유지한 채로 틀(30)을 냉각하여), 성형캐비티(40)내의 폴리머성형재료를 고형화시킨다.

고형화한 후에 상틀(34)을 이동시켜 틀열기를 하여, 성형캐비티(40)내에 형성된 엔드캡(20)과, 배출캐비티(48) 및 좁은 유로부(46)에 흘러든 성형재료를 모두 하틀(32)로부터 꺼낸다. 꺼낼 때, 하틀(32)의 본체를 관통해서 설치된 돌출핀(54)(이젝터)(도 9 참조)의 선단을, 성형된 엔드캡(20)의 이면에 밀어붙임으로써, 용이하게 돌출할 수 있다. 또한, 돌출핀(54)은 성형캐비티(40) 및 배출캐비티(48)에 각각 설치됨으로써, 각각의 캐비티에서 고형화한 성형재료를 동시에 하틀(32)로부터 꺼낼 수 있다.

꺼낸 후, 좁은 유로부(46) 및 배출캐비티(48)에 대응하는 부분에서 고형화한 돌출성형부를 엔드캡(20)으로부터 절단 등으로 분리해서 제거한다. 좁은 유로부(46)는 성형캐비티(40)가 성형되는 틀(상틀(34))과 대향하는 측의 틀(하틀(32))에 설치되어 있기 때문에, 좁은 유로부(46)에 대응하는 부분에서 고형화한 돌출성형부는 엔드캡(20)의 바깥표면과 연결되어 있지 않다. 따라서, 엔드캡(20)과의 경계부분에서 상기 좁은 유로부(46)에 대응하는 부분의 돌출성형부를 절단하면 절제 흔적이 외부로부터 눈에 띄지 않고 보이는 위치에 남지 않아 미관이 뛰어난 루프몰딩(1)이 제조된다.

상술의 본 발명에 따른 제조방법에 의해 제조된 루프몰딩(1)은, 루프몰딩 본체부(10)의 노출면(11)에 충분한 열과 압력을 갖는 후기 성형재료가 사출되어, 가 장 두께가 얇은 돌출한 부분인 머리부 단부(13a, 13b)까지 후기 성형재료가 고루 미치기 때문에, 균열이 없는 강고한 접합이 형성된다. 이에 의해, 고품질의 루프몰딩(1)이 얻어진다.

또한, 도 1 및 도 2에 나타내는 바와 같이, 루프몰딩 본체부(10)의 노출면(11)의 형상과, 엔드캡(20)의 접합면(22)의 형상이 동일하고, 해당 경계부분은, 루프몰딩 본체부(10)로부터 엔드캡(20) 측으로 연속하는 평활면을 형성한다. 그리고, 루프몰딩 본체부 단연(17)과 엔드캡 단연(21)이 매끄럽게 연속해서 접합된 미관이 뛰어난 루프몰딩(1)이 얻어진다.

이상, 루프몰딩(1)을 예로 하여 그 제조방법과 장치에 대해 설명했지만, 본 발명은 본 실시 형태에 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 글래스런 채널(70) 또는 도어오프닝 트림(90) 등, 성형품의 일부에 사출성형부를 구비하는 여러가지의 부재를 제조할 수 있다. 이하, 이러한 예로서 글래스런 채널(70) 및 도어오프닝 트림(90)을 제조하는 방법에 대해 설명한다.

본 발명에 따른 제조방법에 의해 얻어지는 성형품의 다른 적합한 일 예로서, 글래스런 채널(70)을 들 수 있다. 도 12는, 본 발명의 일 실시 형태에 의해 제조된 글래스런 채널의 부분사시도이다. 글래스런 채널(70)(글래스런, 런채널, 런챈, 창판 안내부재 등으로도 호칭된다.)은, 차체의 슬라이드도어, 프런트도어, 리어도어 등의 도어패널 본체의 위쪽에 설치되는 창틀에 장비되는 부재이다. 차체의 창틀의 내부의 글래스런채널 장착홈에 장착되어, 창판의 승강을 안내하는데 사용된다.

본 실시 형태에 따른 글래스런 채널(70)은, 도 12에 나타내는 바와 같이, 대 략 L자형의 형상을 구비하는 사출성형부(76)를 구비하고, 이 사출성형부(76)의 길이방향의 양단에, 별도 성형된 기성의 긴 형상의 제1 성형부재(72)와, 별도 성형된 기성의 긴 형상의 제2 성형부재(74)가 접합되어 있는 성형품이다. 또한, 글래스런 채널(70)은, 저부와 저부의 폭방향 양측으로부터 돌출하는 양측 벽부를 갖는 횡단면 형상이 대략 U자로 형성되고, 양측 벽부의 저부측의 외부측에 결합 립(77)과, 양측 벽부의 돌출측의 외부측에 차폐 립(78)이 형성되며, 내부측에 씰립(79)이 형성되어 있다.

이러한 글래스런 채널(70)의 제조방법은, 우선, 제1 성형부재(72)와, 제2 성형부재(74)의 단말 끼리를 소정의 치수만 떼어 놓은 상태에서 대략 L자형으로 교차시켜 사출성형틀 내의 소정위치에 재치한다. 사출성형틀을 닫았을 때에, 제1 성형부재(72)와 제2 성형부재(74)의 각각의 길이방향의 단말의 노출면이 성형캐비티의 성형면의 일부분을 형성한다. 또한, 두께가 얇은 돌출부, 즉 결합 립(77a~77d), 차폐 립(78a~78d)에 대응하는 위치에 배출캐비티에 대응하는 돌출성형부(80)(도 12에서는 78a에 대응하는 위치에만 배출캐비티를 기재했지만, 필요시는 다른 77a~77d, 78b~78d에 대응하는 위치에도 동일.)를 설치할 수 있다.

이어서, 제1 성형부재(72)와 제2 성형부재(74)의 각 노출면 사이의 성형캐비티에 성형재료를 사출하여 사출성형부(76)를 성형하는 동시에 사출성형부(76)에 의해 제1 성형부재(72)와 제2 성형부재(74)를 접합한다. 제1 성형부재(72)와 제2 성형부재(74)를 연결하여, 글래스런 채널(70)을 성형할 수 있다. 그 외의 공정은, 상술의 루프몰딩(1)의 제조방법과 동일한 수단(예를 들면, 사출성형틀 및 사출성형장 치의 준비, 등)을 이용할 수 있다.

또한, 상기 사출성형부(76)와 연결하는 제1 성형부재(72)와 제2 성형부재(74)는, 모두 긴 부재로서, 종래 이용되는 압출성형 등에 의해 제조한 부재를 사용할 수 있다. 또한, 제1 성형부재(72)와 제2 성형부재(74)의 횡단면형상(노출면의 형상)은 서로 상이한 형상이어도, 각 노출면에 각각 대응하는 성형캐비티 형상을 구비하는 사출성형틀을 사용함으로써, 글래스런 채널(70)을 제조할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 제조방법에 의해 얻어지는 성형품의 다른 적합한 일 예로서, 긴 형상의 제1 성형부재(92)의 일부를 길이방향으로 소정 치수만 절제하고, 절제에 의해 형성된 노출면을 사출성형부(94)에 의해 연결한 도어오프닝 트림(90)을 들 수 있다. 도 13은, 본 발명의 일 실시 형태에 의해 제조된 도어오프닝 트림의 부분사시도이다.

본 실시 형태에 따른 도어오프닝 트림(90)은, 도 13에 나타내는 바와 같이, 직선형상으로 압출성형된 소재의 씰립(96)을 길이방향으로 소정 치수로 절제한 후에 상기 절제부분을 대략 L자형으로 굽힌 상태에서 사출성형틀에 재치하고, 굽혀진코너부의 씰립(96)이 사출성형부(94)에 의해 연결된 긴 형상의 부재이다. 그 횡단면 형상은, 대략 U자형의 트림부(98)와, 이 트림부(98)로부터 바깥쪽으로 향해 얇은 두께로 형성된 씰립(96)과, 이 트림부(98)로부터 안쪽으로 돌출한 4개의 보유지지 립(99)으로 이루어진다. 또한, 트림부(98)의 내부에는, 길이방향에 걸쳐 형태유지를 위해 금속성의 심재(93)가 매설되어 있다.

이러한 도어오프닝 트림(90)의 제조방법은, 먼저, 심재(93)와 함께 긴 형상 으로 압출성형된 직선형상의 제1 성형부재(92)의 코너부에서의 씰립(96)의 일부를 길이방향을 따라 소정의 길이만 제거하고, 코너부의 트림부(98)를 소정의 곡율반경으로 원호형상으로 굽힌 상태에서 사출성형틀에 재치한다. 사출성형틀을 닫았을 때, 제1 성형부재(92)가 제거된 씰립(96)의 노출면이 성형캐비티의 성형면의 일부분으로 된다. 또한, 성형부재의 노출면 중 얇은 두께의 돌출부, 즉 씰립(96)의 각각의 노출면(96a, 96b)에 대응하는 위치에 배출캐비티에 대응하는 돌출성형부(100)(도 13에서는 96a에 대응하는 위치에만 배출캐비티를 기재하였지만, 필요한 때는 96b도 동일.)를 설치한다.

이어서, 사출성형에 의해 씰립(96)의 사출성형부(94)를 성형하는 동시에 상기 노출면(96a, 96b)을 사출성형부(94)에서 접합함으로써, 매끄러운 접합부를 갖는 도어오프닝 트림(90)을 제조할 수 있다. 또한, 그 외의 공정은, 상술의 루프몰딩(1)의 제조방법과 동일한 수단을 사용할 수 있다.

이상, 본 발명의 구체예를 도면을 참조하면서 상세하게 설명했지만, 이들은 예시에 지나지 않고, 특허청구의 범위를 제한하는 것은 아니다. 특허청구의 범위에 기재된 기술에는, 이상에 예시한 구체예를 여러가지로 변형, 변경한 것이 포함된다.

도 1은 본 발명의 일 실시 형태에 따른 루프몰딩의 길이방향 단말부의 사시도이다.

도 2는 도 1 중의 II-II선 단면도이다.

도 3은 본 발명의 일 실시 형태에 따른 루프몰딩 본체부의 측면도이다.

도 4는 도 3 중의 IV-IV선 단면도이다.

도 5는 도 3 중의 V-V선 단면도이다.

도 6은 도 3 중의 VI-VI선 단면도이다.

도 7은 본 발명의 일 실시 형태에 따른 사출성형틀의 평면도이다.

도 8은 도 7 중의 VIII-VIII선 단면도이다.

도 9는 도 7 중의 IX-IX선 단면도이다.

도 10은 성형재료가 사출게이트로부터 성형캐비티 내에 사출충전된 직후에 배출캐비티에 배출되기 전의 성형재료의 유동방향, 온도 및 노출면에 작용하는 압력을 모식적으로 나타낸 도면이다.

도 11은 성형재료가 사출게이트로부터 성형캐비티에 사출충전된 후에 배출캐비티 내에 성형재료가 배출되었을 때의 성형재료의 온도 및 노출면에 작용하는 압력을 모식적으로 나타낸 도면이다.

도 12는 본 발명의 일 실시 형태에 따른 글래스런 채널의 부분사시도이다.

도 13은 본 발명의 일 실시 형태에 따른 도어오프닝 트림의 부분사시도이다.

[부호의 설명]

1: 루프몰딩 10: 루프몰딩 본체부(제1 성형부재)

11: 루프몰딩 본체부의 노출면 12: 머리부

13a, 13b: 머리부 단부 14: 다리부

16: 돌출부 17: 루프몰딩 본체부의 단연

18a, 18b: 탄발 립 19: 심재

20: 엔드캡(사출성형부) 21: 엔드캡 단연

22: 엔드캡 접합면 30: 사출성형틀

32: 사출성형틀 하형 33: 사출성형틀 하형 볼록부

34: 사출성형틀 상형 40: 성형캐비티

42: 사출게이트 44: 제1 성형부재 재치부

46: 좁은 유로부 48: 배출캐비티

52: 스톱퍼 54: 돌출핀

56: 스프루우 58: 로케이트 링

59: 인젝션노즐 70: 글래스런 채널

72: 글래스런 채널 제1 성형부재 74: 글래스런 채널 제2 성형부재

76: 글래스런 채널 사출성형부 77: 결합 립

78: 차폐 립 79: 씰립

80: 배출캐비티에 대응하는 돌출성형부(글래스런 채널)

90: 도어오프닝 트림 92: 도어오프닝 트림 제1 성형부재

93: 트림부 심재 94: 도어오프닝트림 사출성형부

96: 씰립 98: 트림부

99: 보유지지 립

100: 배출캐비티에 대응하는 돌출성형부(도어오프닝 트림)

Claims (24)

1. 소정 형상의 성형(成形)캐비티(cavity)가 내부에 형성되는 개폐가능한 사출성형틀을 사용하여, 이 사출성형틀을 열고 있을 때 별도 성형된 제1 성형부재를 상기 사출성형틀 내의 소정 위치에 재치하고, 이 사출성형틀을 닫았을 때 이 제1 성형부재의 일부를 이 성형캐비티 내에 노출시키는 동시에 이 노출면을 이 성형캐비티의 성형면의 일부분으로 한 상태로 보유지지하며, 이어서 가열되어 용융된 상태의 열가소성 폴리머성형재료를 사출게이트로부터 이 캐비티 내에 사출해서 충전하여, 사출성형부를 성형하는 동시에 이 사출성형부를 이 제1 성형부재의 이 노출면에 일체적으로 접합하는 성형품을 제조하는 방법으로서, 이하의 공정:

   (a) 상기 사출성형틀로서, 이 성형틀의 내부에 상기 제1 성형부재의 노출면과 상기 사출성형부가 접합되는 경계면을 따른 방향으로서 상기 성형캐비티로부터 멀어지는 방향으로 돌출하는 동시에 이 성형캐비티와 연통하는 배출캐비티가 형성되어 있는 사출성형틀을 준비하는 공정;

   (b) 가열되어 용융된 액상의 상기 성형재료를 소정의 사출압력으로 상기 사출게이트로부터 상기 성형캐비티에 사출해서 충전하여, 상기 사출성형부를 성형하는 공정, 여기서, 상기 경계면 중 적어도 상기 배출캐비티에 대응하는 부분의 노출면에 초기에 도달한 소정량의 초기 성형재료를, 이 초기 성형재료의 사출보다 시간적으로 뒤에 사출된 후기 성형재료의 사출압력에 의해 상기 배출캐비티 내에 유동시켜 배출하고, 이 배출된 초기 성형재료의 부분에서는 이 초기 성형재료보다 온도 가 높으면서 점도가 낮은 상태의 후기 성형재료로 치환한다;

   (c) 상기 후기 성형재료를 상기 제1 성형부재의 노출면에 압접시킨 채로 소정의 시간 유지하여, 이 후기 성형재료의 압력 및/또는 열을 이 노출면에 작용시켜, 제1 성형부재의 노출면에 후기 성형재료로 이루어지는 상기 사출성형부를 접합하는 공정; 및

   (d) 상기 배출캐비티에 배출된 성형재료를 상기 접합된 성형품으로부터 분리해서 제거하는 공정;을 포함하는 일부에 사출성형부를 갖는 성형품의 제조방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 배출캐비티는, 좁은 유로부를 통해 상기 성형캐비티에 연통되어 있고, 이 좁은 유로부를 통과해서 배출되는 상기 초기 성형재료의 전단(剪斷)에 따른 전단열을 발생시키는 성형품의 제조방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,

   상기 사출성형부의 성형재료로서, 상기 제1 성형부재와 열용착가능한 폴리머성형재료를 사용하여, 열용착에 의해 상기 제1 성형부재의 노출면과 이 사출성형부를 접합하는 성형품의 제조방법.
4. 제3항에 있어서,

   상기 제1 성형부재는, 고무, 올레핀계 합성수지, 올레핀계 열가소성 엘라스 토머 및 스틸렌계 열가소성 엘라스토머로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 일종으로 성형되어 있고,

   상기 사출성형부의 성형재료로서, 올레핀계 합성수지 또는 올레핀계 열가소성 엘라스토머를 사용하는 성형품의 제조방법.
5. 제1항 또는 제2항에 있어서,

   상기 노출면에, 미리 열활성형의 접착제층을 형성한 상기 제1 성형부재를 사용하는 성형품의 제조방법.
6. 제1항에 있어서,

   상기 제1 성형부재와는 다른 제2 성형부재를 이 제1 성형부재로부터 떼어 놓은 상태에서 상기 사출성형틀 내의 소정 위치에 재치하고, 상기 사출성형틀을 닫았을 때 이 제2 성형부재 중 적어도 일부를 이 성형캐비티 내에 노출시키는 동시에 이 노출면을 이 성형캐비티의 성형면의 일부분으로 한 상태로 보유지지하며,

   상기 제1 성형부재와 제2 성형부재의 각 노출면 사이에 상기 사출성형부를 성형하는 동시에, 이 사출성형부를 양 부재와 접합함으로써, 이 사출성형부를 통해 상기 제1 성형부재와 제2 성형부재를 연결하는 성형품의 제조방법.
7. 제6항에 있어서,

   상기 제1 성형부재 및 상기 제2 성형부재는, 서로 상이한 형상의 노출면을 구비하는 성형품의 제조방법.
8. 제6항 또는 제7항에 있어서,

   상기 제1 성형부재 및 상기 제2 성형부재는 모두 긴 부재인 동시에, 각각의 길이방향 단부에 상기 노출면이 형성되어 있는 성형품의 제조방법.
9. 제6항 또는 제7항에 있어서,

   상기 제1 성형부재 및 상기 제2 성형부재는, 상기 노출면끼리를 떼어 놓고 또한 각각의 노출면의 면방향이 교차하도록 재치하여 대략 L자형의 사출성형부를 성형하는 동시에, 이 사출성형부를 통해 상기 제1 성형부재와 제2 성형부재를 대략 L자형으로 연결하는 성형품의 제조방법.
10. 제1항 또는 제2항에 있어서,

    상기 제1 성형부재는 긴 부재이고, 이 긴 제1 성형부재의 일부가 길이방향에 따른 소정의 길이만 제거됨으로써 이 제1 성형부재의 일부가 두개로 분단되는 동시에 길이방향을 따라 소정의 간격을 유지하여 대향하는 두개의 노출면이 형성되며, 이 두개의 노출면 사이에 상기 사출성형부를 성형하는 동시에, 이 사출성형부를 통해 제1 성형부재의 상기 두개의 노출면을 연결하는 성형품의 제조방법.
11. 제1항 또는 제2항에 있어서,

    상기 제1 성형부재로서, 폴리머 재료제(材料製)의 압출성형재를 사용하는 성형품의 제조방법.
12. 개폐가능하고, 닫았을 때 소정 형상의 성형캐비티가 내부에 형성되는 사출성형틀로서,

    이 사출성형틀은, 열려 있을 때 별도 성형된 제1 성형부재를 소정 위치에 재치가능하고, 닫았을 때 상기 재치된 제1 성형부재의 일부가 이 성형캐비티 내에 노출되고 또한 이 노출면이 이 성형캐비티의 성형면의 일부분으로 되는 상태에서 이 제1 성형부재를 고정가능하며,

    상기 사출성형틀은, 상기 제1 성형부재의 노출면에 따른 방향으로서 상기 성형캐비티로부터 멀어지는 방향으로 돌출하는 동시에 이 성형캐비티와 연통하는 배출캐비티와, 상기 성형캐비티 내에 가열되어 용융된 상태의 열가소성 폴리머성형재료를 사출하는 사출게이트를 구비하고, 이 게이트로부터 상기 폴리머성형재료가 사출되었을 때 상기 노출면에 초기에 도달한 소정량의 초기 성형재료 중 적어도 상기 배출캐비티에 대응하는 부분의 초기 성형재료를 이 초기 성형재료의 사출보다 시간적으로 뒤에 사출된 후기 성형재료의 사출압력에 의해 상기 배출캐비티 내에 유동시켜 배출시키고, 이 배출된 초기 성형재료의 부분을 이 초기 성형재료보다 온도가 높으면서 점도가 낮은 상태의 후기 성형재료로 치환할 수 있는 사출성형틀.
13. 제12항에 있어서,

    상기 제1 성형부재의 노출면에 맞닿는 스톱퍼가 설치되어 있는 사출성형틀.
14. 제12항 또는 제13항에 있어서,

    상기 배출캐비티는, 상기 성형캐비티에서 성형되는 사출성형부 중 다른 부분보다 얇은 두께로 성형되는 부분에 대응하는 캐비티부분에 연통해서 배치되어 있는 사출성형틀.
15. 제12항에 있어서,

    상기 배출캐비티는, 내주벽(內周壁)이 틀의 열림방향측이 폭이 넓어지는 테이퍼형상으로 형성되어 있는 사출성형틀.
16. 제12항에 있어서,

    상기 배출캐비티는, 상기 성형캐비티 및 상기 배출캐비티보다 상대적으로 작은 용적의 좁은 유로부를 통해 이 성형캐비티에 연통되어 있는 사출성형틀.
17. 제16항에 있어서,

    상기 좁은 유로부에서의 상기 성형재료의 유동방향과 직교하는 방향의 단면적은, 상기 배출캐비티에서의 이 유동방향과 직교하는 단면적보다 작은 사출성형틀.
18. 제16항 또는 제17항에 있어서,

    상기 좁은 유로부는, 상기 사출성형틀을 닫고 있을 때 상기 성형캐비티를 형성하는 틀과 대향하는 측의 틀에 형성되어 있는 사출성형틀.
19. 소정 형상의 성형캐비티가 내부에 형성되는 개폐가능한 사출성형틀을 사용하여, 이 사출성형틀을 열고 있을 때 별도 성형된 제1 성형부재를 재치하고, 이 사출성형틀을 닫고 있을 때 이 제1 성형부재의 일부를 이 성형캐비티 내에 노출시키는 동시에 이 노출면을 이 성형캐비티의 성형면의 일부분으로 한 상태로 보유지지하며, 이어서 가열되어 용융된 상태의 폴리머성형재료를 사출게이트로부터 이 성형캐비티 내에 사출해서 충전하여, 사출성형부를 성형하는 동시에 이 사출성형부를 이 제1 성형부재의 노출면에 일체적으로 접합하는 성형품의 제조장치로서,

    제12항에 기재된 사출성형틀과,

    상기 캐비티 내에 가열되어 용융된 상태의 폴리머성형재료를 사출하기 위해 상기 사출성형틀에 설치된 사출게이트에, 용융상태의 폴리머성형재료를 공급하는 성형재료 공급수단을 구비하는 제조장치.
20. 제1항에 기재된 제조방법에 의해 제조된 것을 특징으로 하는, 별도 성형된 제1 성형부재의 일부에 사출성형에 의해 얻어진 사출성형부가 일체적으로 접합된 성형품.
21. 제20항에 있어서,

    상기 제1 성형부재와 상기 사출성형부의 접합부분에서, 상기 제1 성형부재의 접합면의 형상과, 상기 사출성형부의 접합면의 형상이 동일한 성형품.
22. 제20항 또는 제21항에 있어서,

    상기 제1 성형부재와 상기 사출성형부의 경계부분은, 이 제1 성형부재측으로부터 이 사출성형부측으로 연속하는 평활면을 형성하고 있는 성형품.
23. 제20항 또는 제21항에 있어서,

    상기 성형품의 상기 제1 성형부재와 상기 사출성형부의 접합면은 전체에 걸쳐 접합강도가 균질하게 접합되어 있는 성형품.
24. 제20항 또는 제21항에 있어서,

    상기 제1 성형부재는, 횡단면 형상 중 적어도 일부에 얇은 두께로 되어 돌출하는 부분을 갖는 성형품.

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