JP4444890B2 - 長尺な複合成形品とその製造方法及び製造装置 - Google Patents
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Description
この種の長尺な複合成形品としては、各成形体を構成している樹脂の特性をそれぞれ好適に発揮させることが可能であるため、各種の製品、部品として広く採用されている。
例えば、車両ボディの縁端部や窓板周縁部に沿って取り付けられることで、装飾性を高めることを主とした長尺な複合成形品には、モールディング、ガーニッシュ、トリム等と呼ばれている部品がある。また、シール性を高めることを主とした長尺な複合成形品には、シール材、ウエザーストリップ、ガスケット等と呼ばれている部品がある。
また、例えば、硬質合成樹脂によって所定形状に形成された第1成形体の横断面の外周縁部の先端の接合部に対し、軟質合成樹脂によって形成された長手方向に細長い第2成形体を接着剤によって接着することで長尺な複合成形品を構成したものが知られている。
前記第1成形体は、前記複合成形品が前記被取付体に取り付けられたとき前記第1成形体の幅方向の互いに離れた箇所において前記被取付体に向くと共に長手方向に連続する夫々の外周縁部と、前記夫々の外周縁部に長手方向に沿って連続する夫々の接合部と、前記夫々の外周縁部の間の位置に長手方向に沿う空洞部とを有するように合成樹脂材料を用いてガス射出成形によって形成され、
前記第2成形体は、前記第1成形体の成形材料とは異なる合成樹脂材料が前記第1成形体の裏面側を向く射出ゲートから射出されて前記第1成形体の夫々の前記接合部に細長いクッション材として直接に成形され、前記クッション材は前記夫々の接合部に接合された根元部と、これら夫々の根元部と一体に成形され前記夫々の接合部の先端を越えて突出するクッション部とを夫々備え、
前記夫々のクッション材は、長手方向の一部分でかつ前記射出ゲートに対応する位置で第1成形体の裏面に沿って幅方向に延び前記空洞部を裏面側から跨いで横切る連結部で一体に連結され、
前記夫々のクッション部の間で前記第1成形体の幅方向の表面が外部に露出している、ことを特徴とする。
したがって、請求項1の発明に係る長尺な複合成形品によると、第1成形体の夫々の外周縁部の接合部に、直接に射出成形されて第2成形体が成形されることで、第1成形体の夫々の外周縁部の接合部に、夫々の第2成形体の根元部を接合して一体化することができる。
この結果、第1成形体の幅方向の互いに離れた箇所に設けられた夫々の外周縁部の接合部に第2成形体のクッション部を正確な位置に成形することができると共に、夫々の第2成形体のクッション部の間で第1成形体の幅方向の表面が外部に露出する。
また、第1成形体の夫々の外周縁部の間の位置に長手方向に沿う空洞部が設けられることで、空洞部に相当する分だけ軽量化を図ることができる。
連結部は、第2成形体の夫々のクッション材の根元部同士を連結していることを特徴とする。
したがって、請求項2の発明に係る長尺な複合成形品によれば、第1成形体の夫々の外周縁部の接合部に接合された夫々の第2成形体が、その各根元部において、幅方向に延びる同一材料の連結部によって一体状に連結される。
このため、請求項2の発明に係る長尺な複合成形品によれば、請求項1の発明の効果に加えて、更に、第1成形体に対し夫々の第2成形体を連結部によって良好に結合することができ、第2成形体の剥がれ防止に効果が大きい。
被取付体に取り付けるための取付部は、第1成形体の裏面側の第2成形体の夫々の細長いクッション部の間の位置に一体に突設されていることを特徴とする。
したがって、請求項3の発明に係る長尺な複合成形品によると、第1成形体の裏面側の第2成形体の夫々の細長いクッション部の間の位置に取付部が一体に突設される第1成形体を剛性を有する硬質合成樹脂によって形成することで、長尺な複合成形品(例えば、窓縁モール)を被取付体(例えば、車体パネルや窓板)に対し安定よく取り付けることができるとともに、被取付体に夫々の第2成形体(例えば、クッション材)を所望とする姿勢に保持することができる。
このため、請求項3の発明に係る長尺な複合成形品によれば、請求項1又は2の発明の効果に加えて、更に長尺な複合成形品を被取付体に対し安定よく取り付けることができるとともに、被取付体に夫々の第2成形体を所望とする姿勢に保持することができる。
第1成形体の長手方向の少なくとも一方の端末部は、第2成形体と同一材料からなり夫々の細長いクッション部と一体につながって成形された端末覆い部によって覆われていることを特徴とする。
したがって、請求項4の発明に係る長尺な複合成形品によると、第1成形体の少なくとも一方の端末部を覆うようにして設けられた端末覆い部によって、夫々の第2成形体を一体に連結する。
このため、請求項4の発明に係る長尺な複合成形品によれば、請求項1〜3のいずれか一項の発明の効果に加えて、第1成形体に対し夫々の第2成形体をより一層強固に結合することができ、剥がれ防止に一層の効果を発揮する。
前記複合成形品は車体パネルと窓板を備えた車両の窓開口縁に沿って装着される車両用窓縁モールであり、
第2成形体の一方のクッション部が前記窓開口縁の車体パネルに、他方のクッション部が前記窓板面に夫々当接可能に成形されていることを特徴とする。
したがって、請求項5の発明に係る長尺な複合成形品によると、窓縁モールを車両の窓開口縁に沿って装着した状態において、第2成形体の一方のクッション部が車体パネルに、他方のクッション部が窓板に当接可能となる。
このため、請求項5の発明に係る長尺な複合成形品によれば、請求項1〜4のいずれか一項の発明の効果に加えて、夫々のクッション材を車体パネルと窓板にそれぞれ当接させることで、隙間なく装着することができ、見栄えの向上を図ることができる。
第2成形体は、前記第1成形体の合成樹脂材料よりも柔軟で弾性を有する合成樹脂材料から成形されていることを特徴とする。
したがって、請求項6の発明に係る長尺な複合成形品よると、例えば、車両用窓縁モールである場合には、硬質の合成樹脂材料から成形される第1成形体としてのモール本体を強固にして夫々の第2成形体のクッション部を所望とする姿勢に保持することができる。 さらに、夫々の細長いクッション部に対しては所望とする柔軟な弾性を付与することが可能となる。
このため、請求項6の発明に係る長尺な複合成形品によれば、請求項1〜5のいずれか一項の発明の効果に加えて、夫々の細長いクッション部が弾性変形して被取付体としての車体パネルや窓板と隙間なく接触するため、見栄えの悪化を防止することができる。
前記複合成形品が前記被取付体に取り付けられたとき前記第1成形体の幅方向の互いに離れた位置に前記被取付体に向くと共に長手方向に連続する夫々の外周縁部と、前記夫々の外周縁部に長手方向に沿って連続する夫々の接合部と、前記夫々の外周縁部の間の位置に長手方向に沿う空洞部とを有するように合成樹脂材料を用いてガス射出成形によって形成された前記第1成形体を準備する工程と、
前記第2成形体を成形するために、開閉可能で射出ゲートを有する射出成形型を用いて、前記型が開いている時に、前記第1成形体をその裏面が前記射出ゲート側を向くように前記型内にセットし、
前記型を閉じて、前記型内の型部と前記第1成形体の前記夫々の接合部の間に前記第2成形体の根元部を形成する根元部キャビティと、この根元部キャビティから連続して前記接合部を越えて突出するクッション部を形成するクッション部キャビティとを有する成形キャビティを前記夫々の外周縁部の長手方向に沿って形成すると共に、前記型内の型部と前記第1成形体の裏面との間に前記夫々の成形キャビティ同士を連結しかつ第1成形体の裏面に沿って幅方向に延び前記空洞部を裏面側から跨いで横切る連通路を長手方向の一部で前記射出ゲートに対応する位置に形成する工程と、
前記第1成形体の成形材料とは異なる溶融した合成樹脂材料を射出ゲートから前記成形キャビティに射出充填して、根元部を前記第1成形体の夫々の接合部に成形すると共に接合し、クッション部を前記夫々の根元部から接合部の先端を越えて突出させて一体に成形することにより、根元部とクッション部とからなる第2成形体を細長いクッション材として前記外周縁部に直接に成形すると共に、前記夫々のクッション材の一部分を一体に連結する連結部を前記連通路により成形する工程、
を含むことを特徴とする。
したがって、請求項7の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項1に記載の長尺な複合成形品を容易に製造することができる。
成形キャビティの長手方向に所定間隔を保って配設された複数の射出ゲートから溶融材料を夫々射出して前記成形キャビティに前記溶融材料を充填することを特徴とする。
したがって、請求項8の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によると、複数の射出ゲートから溶融材料を略同時的に成形キャビティに射出して、未充填部分が生じることなく充填することができる。
このため、請求項8の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項7に記載の発明の効果に加えて、第1成形体の夫々の外周縁部の接合部に接合された根元部と、その根元部から突出する細長いクッション部を一体に有する夫々の第2成形体を成形不良なく良好に形成することができる。
連通路を夫々の成形キャビティの根元部キャビティを連通させて形成し、前記いずれか一方の成形キャビティに又は前記連通路に溶融材料を射出して前記夫々の成形キャビティに又は連通路を介して前記成形キャビティに溶融材料を充填すると共に、溶融材料の一部を前記連通路を介して他の成形キャビティに流動させて充填し第2成形体を夫々成形することを特徴とする。
したがって、請求項9の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項7又は8に記載の発明の効果に加えて、請求項2に記載の長尺な複合成形品や請求項5に記載の車両用窓縁モールを容易に製造することができる。
連通路の位置に溶融樹脂材料を射出することを特徴とする。
したがって、請求項10の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、連通路の位置で溶融材料を射出することで、溶融材料が連通路を通過する際の流動抵抗に伴って生じる圧力損出を効果的に補いながら、夫々の成形キャビティに溶融材料を良好に流動させて充填することができる。
このため、請求項10の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項9に記載の発明の発明の効果に加えて、夫々の成形キャビティに溶融材料を良好に流動させて充填することができるため、溶融材料の充填不足による第2成形体の成形不良を防止することができる。
第1成形体の裏面には、夫々の外周縁部の間に隔壁が形成され、
連通路は、前記隔壁を貫通して設けられていることを特徴とする。
したがって、請求項11の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によると、第1成形体に形成された隔壁を貫通して夫々の成形キャビティを連通路によって連通することができる。
このため、請求項11の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項9又は10に記載の発明に加えて、連通路は、その長さが延長されず、実質的に最短寸法で成形キャビティが連通されるので、溶融材料の圧力損失(圧力低下)を防止することができる。
第1成形体として第2成形体よりも硬度が高い合成樹脂成形品を用いることを特徴とする。
したがって、請求項12の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、第1成形体として合成樹脂成形品を用いた場合、溶融材料が第1成形体に接触したときの温度低下が少なく、長尺な成形キャビティに対する溶融材料の流れを円滑に保つことができる。
このため、請求項12の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項7〜11のいずれか一項の発明の効果に加えて、所望とする第2成形体を良好に形成することができる。
成形キャビティに溶融材料を射出する射出ゲートに対向する第1成形体のゲート対向部分に前記溶融材料の射出方向と非直角に交差する方向に傾斜する案内面を有する案内体を設けておき、前記射出ゲートから射出された前記溶融材料を前記案内面に沿って流動させ前記成形キャビティに充填することを特徴とする。
したがって、請求項13の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、射出ゲートから溶融材料を射出して成形キャビティに充填する際、その溶融材料は案内体の傾斜状の案内面に沿って流動して成形キャビティに充填される。言い換えると、射出ゲートから射出された溶融材料の流動方向が第1成形体に直交することなく鈍角に交差することになるため、第1成形体に加わる溶融材料の流動圧力が軽減される。
このため、請求項13の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項7〜12のいずれか一項の発明の効果に加えて、溶融材料による第2成形体の射出成形時に第1成形体が部分的に変形したりすることを防止することができる。
第1成形体の空洞部を形成する壁部の所定位置がゲート対向部分とされ、そのゲート対向部分に案内体が設けられていることを特徴とする。
したがって、請求項14の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項13に記載の発明の効果に加えて、第1成形体はゲート対向部分に案内体が設けられているため、その中空部のゲート対向部分側の壁部と反対側の壁部の表面、例えば意匠面にひけなどの歪みが発生することが防止され、ひけなどの歪みによる見栄えの悪化を防止することができる。
案内体は第1成形体のゲート対向部分に一体状に形成されていることを特徴とする。
したがって、請求項15の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項13又は14に記載の発明の効果に加えて、第1成形体のゲート対向部分に案内体が一体状に形成されることで、当該部分の肉厚が、案内体に相当する分だけ厚くなり、強度が増大されるため、第1成形体のゲート対向部分やその近傍が局部的に変形することを防止することができる。
案内体は第1成形体とは別体に形成され、前記第1成形体のゲート対向部分にセットされた状態で溶融材料が成形キャビティに射出充填されることを特徴とする。
したがって、請求項16の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、案内体に要求される特性を備えた材料を選択して案内体を形成することができるので、例えば、第2成形体に対応する溶融材料に対し良好な滑り性、耐熱性、離型性などの特性を発揮させられる。
また、第1成形体に対応する成形型の構造複雑化などの要因で第1成形体に案内体を一体に形成することが困難なとき、あるいは溶融材料によって第2成形体を形成した後にクリップなどの取付具を装着するのに支障をきたすなどのときに有効な方法である。後者の場合、案内体は、第2成形体を形成した後に除去される。
また、溶融材料を射出する際に、射出される溶融材料が有している熱が第1成形体のゲート対向部分に直接作用することなく案内体において吸収され、案内体を介して伝導される。このため、溶融材料が有している熱によって第1成形体のゲート対向部分が過剰に加熱されて変形する不具合が防止される。
前記したように請求項16の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項13又は14の発明の効果に加えて、第1成形体とは別個に溶融材料に対し良好な滑り性、耐熱性、離型性などの特性を考慮して好適な案内体を選択することができる。
案内体の幅寸法は射出ゲートの開口幅寸法を下回らない寸法に設定されていることを特徴とする。
したがって、請求項17の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、射出ゲートの開口部から射出される溶融材料の射出圧力が案内体の傾斜状の案内面の実質的に広い面積において受けることができる。これによって、案内体の傾斜状の案内面に作用する単位面積当たりの圧力が軽減する。このため、案内体の損傷を防止することができ、ひいては第1成形体の変形、破壊等の防止に効果が大きい。
また、溶融材料の射出の際に、その溶融材料(液状)が案内体の案内面を越えて長手方向に漏れ出ることが防止され、溶融材料(液状)が案内体の案内面に沿って流動して成形キャビティに充填される。
前記したように請求項17の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項13〜16のいずれか一項の発明の効果に加えて、案内体の傾斜状の案内面に作用する単位面積当たりの圧力を軽減して、案内体自体の損傷や第1成形体の変形、破壊等を良好に防止することができる。
案内体の案内面は平滑面に形成されていることを特徴とする。
したがって、請求項18の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によると、案内体の案内面が平滑面に形成されることで、溶融材料が案内体の案内面において過度の流動抵抗を受けることなくスムーズに流動する。
前記したように請求項18の発明に係る長尺な複合成形品の製造方法によれば、請求項13〜17のいずれか一項の発明の効果に加えて、溶融材料の射出の際に、案内体を介して第1成形体に作用する溶融材料の流動圧力が過度に増大する不具合を防止でき、第1成形体の変形防止に効果が大きい。
前記装置は、開閉可能なキャビティ型とコア型とからなる成形型を備え、
前記いずれか一方の成形型は前記第1成形体の成形材料よりも軟質の合成樹脂材料を射出して前記第2成形体を成形するための射出ゲートを備え、かつ前記いずれか一方の成形型は前記複合成形品が前記被取付体に取り付けられたとき前記第1成形体の幅方向の互いに離れた位置に前記被取付体に向くと共に長手方向に連続する夫々の外周縁部と、前記夫々の外周縁部に長手方向に沿って連続する夫々の接合部と、前記夫々の外周縁部の間の位置に長手方向に沿う空洞部とを有するように合成樹脂材料を用いてガス射出成形によって形成された第1成形体がその裏面を前記射出ゲート側に向けてセット可能とされ、
前記いずれか一方の成形型に前記第1成形体をセットして型閉じしたときに、前記成形型の型部と前記第1成形体の前記夫々の接合部の間に前記第2成形体の根元部を形成する根元部キャビティと、この根元部キャビティから連続して前記接合部を越えて突出するクッション部を形成するクッション部キャビティとからなる成形キャビティが前記第1成形体の外周縁部の長手方向に沿って夫々形成されると共に、
前記成形キャビティの長手方向の一部で前記射出ゲートに対応する位置には、前記第1成形体の裏面に沿って幅方向に延び前記空洞部を裏面側から跨いで横切る連通路が前記成形型の型部と前記第1成形体の裏面との間に形成され、前記連通路により前記夫々の成形キャビティ同士が連通している、
ことを特徴とする。
したがって、請求項19の発明に係る長尺な複合成形品の製造装置を用いて請求項7に記載の長尺な複合成形品の製造方法を容易に実施することができる。
この実施例1においては、長尺な複合成形品が車両用の窓縁モール20である場合を例示する。
車両の一部を前方から視た斜視図で表した図5において、車体パネルとしてのフロントピラーパネル2とルーフパネル3には、窓板8(フロントウインドウガラスとも呼ばれている)に対応する窓枠部5が形成されている。
図1〜図3に示すように、窓枠部5は、周壁部7と、その周壁部7から内側に向けて張り出され窓開口部4を構成するフランジ部6とを備えて構成されている。窓枠部5の左右両側部において、その周壁部7は、フランジ部6を基準とした高さ寸法において、下部が高く上部に向けてしだいに低くなった傾斜状に形成されている。
窓枠部5に装着されて窓開口部4を塞ぐ窓板8は、その背面の周縁部に沿って弾性体よりなるダムラバー9が接着されている。そして、窓板8は、窓枠部5に嵌込まれ、そのダムラバー9をフランジ部6の外側面に押し当てて適宜に弾性的に変形させた状態で接着剤兼シーラント(図示しない)によって窓枠部5に固着されている。
一方、モール本体21が軽合金の成形品である場合には、アルミニウム合金、亜鉛合金、マグネシウム合金等のダイカスト成形品又はマグネシウム合金のチクソ成形品を使用でき、硬質合成樹脂の成形品を使用するのに比べて薄肉化が計れる。
また、この実施例1においては、硬質合成樹脂を使用したものを例示しており、モール本体21の覆い部22は、その長手方向に沿って一体に形成された背面壁26との間に空洞部23を有し、ガス射出成形によって中空状に形成されている。
この実施例1において、図1において紙面上で左右2箇所に接合部を有する凸縁構成部が設けられている。これら両凸縁構成部のうち、1つの凸縁構成部は、モール本体21の覆い部22の背面壁26の幅方向一端から窓板8の外側面に向けて突出されたせき構成部28によって構成されている。また、他の1つの凸縁構成部は、覆い部22の外装意匠部の窓枠側に突設された凸縁構成部29によって構成されている。そして、せき構成部28及び凸縁構成部29のそれぞれには、これら接合部(先端部)281、291を含む近傍が、最終製品としての窓縁モール20のせき部28A並びに凸縁部29Aの外形寸法に比べて小さく形成されることで拡張接合部282、292がそれぞれ形成されている。
言い換えると、最終製品としての窓縁モール20のせき部28Aは、モール本体21のせき構成部28と接合部281を含む拡張接合部282に形成されるクッション材30の根元部31によって構成され、その根元部31から張り出されて細長いクッション部32が形成されている。
また、この実施例1において、図4に示すように、モール本体21の下部の端末部21aには、その端末部21aを覆うようにして端末覆い部38が一体状に形成されている。この端末覆い部38はクッション材30、33と同材質の軟質合成樹脂の射出成形によって形成され、これら両クッション材30、33の端末部を連結して一体に形成されている。なお、クッション材30において、そのクッション部32と根元部31との間には明確な境界は必ずしも必要でなく、硬質合成樹脂からなるせき構成部28が窓板8に直接に接触するのを防止する部分がクッション部32で、その他の部分が根元部31であり、クッション材33についても同様である。
図1、図2及び図4に示すように、取付部40は、各複数の第1取付部41と第2取付部43とを長手方向に交互に有するとともに、これら第1取付部41と第2取付部43とを一体連続状に連結する連続部45を有して長手方向に略蛇行状に形成されている。
取付部40の長手方向の両端部近傍と中間部の計3箇所に第1取付部41が設けられ、各第1取付部41の中間部2箇所に第2取付部43が設けられている。そして、窓板8の外周縁と、窓枠部5の周壁部7との間の隙間Sに沿って窓縁モール20が取り付けられた状態にあるときには、第1取付部41よりも第2取付部43が窓板8の外周縁に近い位置に配置されるように構成されている。
また、図2と図4に示すように、取付部40の複数の第2取付部43には、窓板8の外周縁に係止される第2取付具60と係合可能な角孔状の係合部44がそれぞれ形成されている。
なお、第1取付具50は、例えば、ばね鋼板等からなり、第1取付部41が差し込まれる挿入溝を有して断面略U字状に形成されている。この第1取付具50の両側板部のうち、窓板8側に位置する一方の側板部には、第1取付部41の角孔状の係合部42と係合して抜け止めをなす係止爪56が切り起こし状に形成されている。また、第1取付具50は、その窓枠部側の側板部において両面接着テープ等によって予め窓枠部5の周壁部7に接着されて固着されている。
また、第2取付具60は、その本体部が第2取付部43が差し込まれる挿入溝を有して断面略U字状にかつ弾力性に富む合成樹脂などから形成されている。この第2取付具60の両側板部のうち、窓板8側に位置する一方の側板部には、第2取付部43の角孔状の係合部44と係合して抜け止めをなす係止爪66が形成されている。また、第2取付具60には、窓板8側の側壁部の両端部から窓板8の周縁部に向けて弾性的に変形可能な一対のアーム部が略ハの字をなして延出されている(図4の係合部44に二点鎖線で示す部分)。そして、これら一対のアーム部の先端部には、窓板8の周縁部の背面と周端面にそれぞれ係合して抜け止めをなす窓板側係止部68が形成されている。
したがって、車体パネルの窓枠部5に装着された窓板8の外周縁と、窓枠部5の周壁部7との間の隙間Sに沿って窓縁モール20を取り付ける場合、予め、窓縁モール20の第2取付部43に第2取付具60を取り付けておいて前記隙間Sに向けて窓縁モール20を押し付けることで取り付けられる。
なお、図1に示すように、第1取付具50は、窓枠部側の側板部に両面接着テープを介して予め窓枠部5の周壁部7に接着されて固着されている。前記押し付けによって第1取付部41の係合部42が第1取付具50の係止爪56に係止することで固着される。
一方、図2に示すように、第2取付具60の一対のアーム部の窓板側係止部68を窓板8の外周縁の背面側エッジ部に弾性的に係合させる。これによって前記隙間Sに沿って窓縁モール20が取り付けられる。
また、モール本体21の凸縁構成部29の接合部291を含む拡張接合部292に対し根元部35において接合させたクッション材33は、その細長いクッション部36が被取付体としての車体パネル、すなわち、窓枠部5の周壁部7の頂部あるいはその頂部に連続するフロントピラーパネル2の外面に接して弾性的に変形して隙間なく接触(密接)する。
また、車体パネル並びに窓板8の製作組付によるバラツキや、窓縁モール20自体の製造のバラツキがあったとしても、これらバラツキを窓縁モール20の両クッション材30、33のクッション部32、36の弾性変形によって吸収することが可能である。言い換えると、クッション材30、33のクッション部32、36が弾性的に変形して車体パネルや窓板8に隙間なく接触(密接)するため、見栄えの悪化を防止することができる。
したがって、両クッション材30、33は、その各根元部31、35がせき構成部28の接合部281を含む拡張接合部282又は凸縁構成部29の接合部291を含む拡張接合部292の広い接合面積をもってそれぞれ強固に接合されて一体化する。このため、クッション材30、33がせき構成部28又は凸縁構成部29から不測に剥がれる不具合を良好に防止することができる。なお、モール本体21を構成する材料と、クッション材30、33を構成する材料が相溶性を有する場合には接合部において特別の処理を施さなくても両者は溶着により強固に接合するが、相溶性を有しない場合には、モール本体21の接合相当部にプライマー層を予め形成しておく等の処理により強固な接合が得られる。
また、この実施例1において、モール本体21の下部の端末部21aを覆うようにして一体に形成された、端末覆い部38は、クッション材30、33と同材質の軟質合成樹脂の射出成形によって形成され、クッション材30、33の端末部を一体に連結している。このため、モール本体21に対しクッション材30、33がより一層強固に結合され、クッション材30、33の剥がれ防止に一層の効果を発揮する。
すなわち、窓縁モール用製造装置としてのスチール等の金属製の射出成形型装置を示す図6、図7及び図9において、型閉じ・型開き動作する両成形型のうち、一方の成形型71は、コア型71Aとストリッパープレート71Bとを備え、そのコア型71Aの所定位置には、窓縁モール20の所定位置に形成されるアンダーカット部、すなわち、モール本体21の覆い部22の背面壁26側の一側縁やクッション材30、33に対応する部分においてスライド型78、79がそれぞれスライド動作(進退動作)可能に組み付けられている。
他方の成形型としてのキャビティ型72には、その型面部に第1成形体としてのモール本体21の覆い部22が接して位置決めされてセットされる。
また、図9に示すように、型閉じ状態にあるときに、コア型71Aの押圧部711の先端は、モール本体21の背面壁26に接触してモール本体21をキャビティ型72に押し付けるが、背面壁26と覆い部22との間には空洞部23が形成されているのでコア型71Aの押圧力は背面壁26の弾性変形によっていくぶん吸収され、その押圧力が直接に覆い部22に伝わることがない。この結果、覆い部22がキャビティ型72の型面に接しても傷つき等が防止される。覆い部22に塗装を施したものでは特に効果的である。
前述したように硬質合成樹脂製のモール本体21には、その覆い部22の背面壁26にせき構成部28が突設され、覆い部22の一側縁には凸縁構成部29が突設されている。これらせき構成部28及び凸縁構成部29のそれぞれには、これら接合部281、291を含む近傍が、最終製品としての窓縁モール20のせき部28A並びに凸縁部29Aの外形寸法に比べて小さくされることで拡張接合部282、292がそれぞれ形成されている。
また、コア型71Aと、キャビティ型72とが型閉じされ状態において、これらコア型71Aと、キャビティ型72との間には端末覆い部38に対応する端末成形キャビティ81が形成されている。そして、各成形キャビティ82、85の一端部が端末成形キャビティ81にそれぞれ連通されている(図6参照)。
また、端末成形キャビティ81に射出ゲート77が設けられ、更に好ましくは各成形キャビティ82、85及び連通路88のうち、少なくとも一箇所には射出ゲートが設けられている。
この実施例1において、長手方向に所定の間隔を隔てて設けられた複数の連通路88又はその近傍に位置する一方の成形キャビティ82の複数箇所に射出ゲート75、76がそれぞれ設けられている。
前記各射出ゲート75、76、77は、それぞれの副スプルー路74を介してランナー通路73に連通されている。また、ランナー通路73は図示しない主スプルー路を介して射出成形機の射出ノズルに連通されるようになっている(図7参照)。
射出ゲート77から射出された溶融材料は、端末成形キャビティ81を通ってその端末成形キャビティ81に充填されながら各成形キャビティ82、85に流れる。
また、射出ゲート75、76からそれぞれ射出された溶融材料は、一方の成形キャビティ82に充填され、複数の連通路88を通って他方の成形キャビティ85に流れる。
これによって、溶融材料が各成形キャビティ82、85、端末成形キャビティ81及び各連通路88にそれぞれ不足なく充填される。
そして、図8と図10に示すように、各成形キャビティ82、85、端末成形キャビティ81及び各連通路88に充填された溶融材料が冷却固化されることによって、モール本体21の各部分には、各クッション材30、33及び各連結部37が一体化して接合されるとともに、同モール本体21の端末部21aには端末覆い部38が一体化して接合され、これによって窓縁モール20が製造される。
その後、コア型71Aと、キャビティ型72とが型開きされ、スライド型78、79が後退位置まで後退された状態で窓縁モール20が脱型される。これによって窓縁モール20の製造の1サイクルが完了する。
すなわち、この実施例1の製造方法によると、モール本体21のせき構成部28と凸縁構成部29において、これらせき構成部28及び凸縁構成部29の各接合部281、291を含む近傍が、最終製品としての窓縁モール20のせき部28A並びに凸縁部29Aの外形寸法に比べて小さく形成されることで拡張接合部282、292がそれぞれ形成されている。そして、拡張接合部282、292に対応する位置に設けられた根元部キャビティ83、86に相当する分だけ成形キャビティ82、85の横断面積が拡大され、溶融樹脂が成形キャビティ82、85内を長手方向に流動する際の圧力損失が少なくてすみ、結果として流動抵抗を減少させるので、成形キャビティ82、85内の溶融樹脂の流れが円滑化する。
このため、モール本体21のせき構成部28並びに凸縁構成部29のそれぞれの接合部281、291を含む拡張接合部282、292に一体状に接合された横断面略U字状の根元部31、35と、こられの根元部31、35から張り出された弾性変形可能な細長いクッション部32、36とを一体に有するクッション材30、33を未充填部分(通称、「ショート」と呼ばれている)が生じることなく所定の大きさ及び形状に良好に形成することができる。言い換えると、根元部キャビティ83、86は、モール本体21の一部を溶融樹脂の流路とするランナーの役割を果たしている。
また、各成形キャビティ82、85の一端部は端末成形キャビティ81と連通されている。このため、端末成形キャビティ81に射出された溶融材料は端末成形キャビティ81に充填された後にその溶融材料の一部が各成形キャビティ82、85に流れて他の位置から射出されて成形キャビティ82、85内を流動してくる溶融材料と合流して充填される。これによって、各成形キャビティ82、85及び端末成形キャビティ81には溶融材料がそれぞれ不足なく充填され、所望とするクッション材30、33及び端末覆い部38を良好に形成することができる。
なお、射出ゲート75、76を、連通路88又はこの連通路88の近傍に設けておくことで、溶融材料が連通路88を通過するときに発生する圧力損失を効果的に補って成形キャビティ85に溶融材料を良好に流動させることができる。
また、前述したように、実質的に断面積が拡大した成形キャビティ82、85によって充填不足が生じることなく溶融材料が流動するときには、射出ゲート77の一箇所を利用して、他の射出ゲート75、76は省略することができる。この場合には複数の射出ゲートを用いることによって発生するウエルドの問題が生じない利点がある。
また、モール本体21が軽金属合金等で形成されているときには、モール本体21を常温を越える温度に加熱しておいたものを射出成形型内にセットすることで、射出された溶融材料の急激な温度低下を前記と略同様にして防止することができる。
前述したように溶融材料の急激な温度低下を防止することで、各成形キャビティ82、85、各連通路88及び端末成形キャビティ81に溶融材料がそれぞれ円滑に流れて不足なく充填され、所望とするクッション材30、33、連結部37及び端末覆い部38を良好に形成することができる。
この実施例2においては、第1成形体としてのモール本体21に対し、第2成形体としてのクッション材30、33を形成するための溶融材料の射出成形時の流動圧力が要因となるモール本体21の部分的な変形を防止することができる製造方法を提供することを課題とする。
すなわち、第1成形体としてのモール本体21を形成するための材料として、最適な特性を有する材料を用いることができない場合がある。
例えば、モール本体21を強度的には十分ではない材料(硬度は大きいが靱性に乏しい材料、あるいは靱性は大きいが硬度が小さい材料)を使用せざるを得ない場合や第1成形体としてのモール本体21のゲート対向部分の肉厚を薄くせざるを得ない場合等がある。このように強度的には十分ではない材料によって第1成形体としてのモール本体21が形成されている場合などにおいて、第2成形体としてのクッション材30、33を形成するための溶融材料を成形キャビティ82、85に射出充填して第2成形体としてのクッション材30、33を形成すると、第1成形体としてのモール本体21のゲート対向部分に限度を越える過度の射出圧力が作用し、モール本体21を局部的に変形させたり、あるいは破損させることがある。
特に、射出ゲート75、76に対向するモール本体21のゲート対向部分が溶融材料の射出方向と略直角に交差する場合においては、その溶融材料の射出時の流動圧力がそのままの大きさでモール本体21のゲート対向部分に作用し、当該モール本体21のゲート対向部分やその近傍を局部的に変形させたり、あるいは破損させることがある。
そこで、この実施例2においては、モール本体21にクッション材30、33を射出成形するための溶融材料の流動圧力が加わるモール本体21の部分的な変形を防止しようとするものである。
図11と図12に示すように、この実施例2においては、成形キャビティ82、85に溶融材料を射出する射出ゲート75、76に対向するモール本体21のゲート対向部分、この実施例2では、モール本体21の空洞部23を有する覆い部22の背面壁26の所定部分に、溶融材料の射出方向と非直角に交差する方向に傾斜する案内面100を有する案内体101を設けておき、射出ゲート75、76から射出された溶融材料が案内面100に沿って流れ、成形キャビティ85に充填される構成にしてある。
特に、射出ゲート75、76から射出された溶融材料の流動方向がモール本体21の覆い部22の背面壁26に直交することなく、例えば、溶融材料の流動方向と覆い部22の背面壁26とがなす角度θが90度を越え、好ましくは120度〜150度程度の鈍角となるように案内体101の案内面100の傾斜角度が設定される。
また、この実施例2においては、図12に示すように、案内体101はモール本体21のゲート対向部分、すなわち、空洞部23を有する覆い部22の背面壁26の所定部分に一体状に形成され、案内面100が背面壁26とは滑らかに連続する曲面でつながっている。
また、モール本体21の長手方向に対する案内体101の幅寸法は、射出ゲート75、76の開口幅寸法を下回ることがない程度に適宜の大きさに設定されている。
また、案内体101の案内面100は平滑面に形成されている。
この実施例2のその他の構成は前記実施例1と略同様にして構成されるため、同一構成部分に対し同一符号を付記してその説明は省略する。
なお、図11において、モール本体21のせき構成部28並びに凸縁構成部29のそれぞれの接合部及び同接合部を含む拡張接合部の符号281、291、282、292は省略する。
また、モール本体21は、中空部としての空洞部23を有する覆い部22の背面壁26の所定部分がゲート対向部分とされ、そのゲート対向部分に案内体101が一体に設けられている。このため、覆い部22の背面壁26と反対側の壁部、すなわち、覆い部の外装意匠部の表面から離れた位置に案内体101が形成されているので、前記表面にひけなどの歪みが発生することが防止される。
また、案内体101は、覆い部22の背面壁26の部分に一体状に形成され、当該部分の肉厚が、案内体101に相当する分だけ厚くなり、強度が増大される。このため、モール本体21のゲート対向部分、すなわち、覆い部22の背面壁26やその近傍が局部的に変形することが防止される。
また、溶融材料の射出の際に、その溶融材料(液状)が案内体101の案内面100を越えて長手方向に漏れ出ることが防止され、溶融材料(液状)が案内体101の案内面100に沿って流動して成形キャビティ85に充填される。
また、案内体101の案内面100は平滑面に形成されることで、溶融材料が案内体101の案内面100において過度の流動抵抗を受けることなくスムーズに流動する。この結果、溶融材料の射出の際、案内体101を介してモール本体21に作用する材料圧力が過度に増大する不具合が防止される。
すなわち、図13に示すように、傾斜状の案内面100Aを有する案内体101Aをモール本体21と別体に形成し、モール本体21のゲート対向部分、すなわち、モール本体21の覆い部22の背面壁26の所定位置に位置決め固定してセットしてもよい。
また、モール本体21の覆い部22の背面壁26の所定位置に凹部を形成して案内体101Aを位置決め固定してもよく、クリップ、ビス、接着剤等の固定手段を用いて位置決め固定してもよい。
このように、案内体101Aをモール本体21と別体に形成することで、案内体101Aに要求される特性(例えば、第2成形体としてのクッション材30、33に対応する溶融材料に対し良好な滑り性、耐熱性、離型性などの特性)を備えた材料を適宜に選択して案内体101Aを形成することができる。このため、第2成形体としてのクッション材30、33に対応する溶融材料に対し良好な滑り性、耐熱性、離型性などの特性を発揮させられる。
また、モール本体21に対応する成形型の構造複雑化などの要因でモール本体21に案内体101を一体に形成することが困難なとき、あるいは溶融材料によってクッション材30、33を形成した後にクリップなどの取付具を装着するのに支障をきたすなどのときに有効な方法である。後者の場合、案内体101Aは、クッション材30、33を形成した後に除去される。
また、溶融材料を射出する際に、射出される溶融材料が有している熱がモール本体21のゲート対向部分に直接作用することなく案内体101Aにおいて吸収され、案内体101Aを介して伝導される。このため、溶融材料が有している熱によってモール本体21のゲート対向部分が過剰に加熱されて変形する不具合が防止される。
また、案内体を一体に形成すると、この部分が厚肉になって第1成形体としてのモール本体21の対応外表面にヒケが発生する不具合が生じやすいが、別体の案内体101Aを使用することで、このような不具合を防止できる。
例えば、前記実施例1及び2においては、長尺な複合成形品が窓枠部の側部用の窓縁モール20である場合を例示したが、窓縁モール20の上端部にルーフモール70(図5参照)の一部分(前部)あるいはルーフモール70全体を一体に形成することも可能である。また、車両後部の窓板(リヤウインドウガラス)の外周縁と、窓枠部の周壁部との間の隙間に沿って取り付け可能に形成された窓縁モールである場合においても採用することが可能である。
また、車両の前部又は後部の窓枠部の上縁部の部分において、その窓板の外周縁と、窓枠部の周壁部との間の隙間に沿って取り付け可能に形成された窓縁モール(図5において上部の窓縁モール16)である場合においても採用することが可能である。
また、この発明の長尺な複合成形品は、車両用の窓縁モール以外の部品、例えば、バンパ、プロテクタモール等の長尺な複合成形品に対しても採用することが可能である。
5 窓枠部
7 周壁部
8 窓板
20 窓縁モール(長尺な複合成形品)
21 モール本体(第1成形体)
28 せき構成部(凸縁構成部)
28A せき部(凸縁部)
29 凸縁構成部
29A 凸縁部
30、33 クッション材(第2成形体)
31、35 根元部
32、36 クッション部
37 連結部
38 端末覆い部
40 取付部(隔壁)
50 第1取付具
60 第2取付具
71 成形型(一方の成形型)
71A コア型
72 キャビティ型(他方の成形型)
75、76、77 射出ゲート
78、79 スライド型
81 端末成形キャビティ
82、85 成形キャビティ
83、86 根元部キャビティ
84、87 クッション部キャビティ
88 連通路
100 案内面
101 案内体
Claims (19)
- 表面と裏面、及び前記裏面側に被取付体へ取り付けるための取付部を有する長尺状に予め別途に成形された第1成形体と、前記第1成形体よりも軟質の材料から成形され、前記第1成形体の外周縁部に接合され且つ外周縁部の長手方向に沿って延びる第2成形体を備えた長尺な複合成形品であって、
前記第1成形体は、前記複合成形品が前記被取付体に取り付けられたとき前記第1成形体の幅方向の互いに離れた箇所において前記被取付体に向くと共に長手方向に連続する夫々の外周縁部と、前記夫々の外周縁部に長手方向に沿って連続する夫々の接合部と、前記夫々の外周縁部の間の位置に長手方向に沿う空洞部とを有するように合成樹脂材料を用いてガス射出成形によって形成され、
前記第2成形体は、前記第1成形体の成形材料とは異なる合成樹脂材料が前記第1成形体の裏面側を向く射出ゲートから射出されて前記第1成形体の夫々の前記接合部に細長いクッション材として直接に成形され、前記クッション材は前記夫々の接合部に接合された根元部と、これら夫々の根元部と一体に成形され前記夫々の接合部の先端を越えて突出するクッション部とを夫々備え、
前記夫々のクッション材は、長手方向の一部分でかつ前記射出ゲートに対応する位置で第1成形体の裏面に沿って幅方向に延び前記空洞部を裏面側から跨いで横切る連結部で一体に連結され、
前記夫々のクッション部の間で前記第1成形体の幅方向の表面が外部に露出している、ことを特徴とする長尺な複合成形品。 - 請求項1に記載の長尺な複合成形品であって、
連結部は、第2成形体の夫々のクッション材の根元部同士を連結していることを特徴とする長尺な複合成形品。 - 請求項1又は2に記載の長尺な複合成形品であって、
被取付体に取り付けるための取付部は、第1成形体の裏面側の第2成形体の夫々の細長いクッション部の間の位置に一体に突設されていることを特徴とする長尺な複合成形品。 - 請求項1〜3のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品であって、
第1成形体の長手方向の少なくとも一方の端末部は、第2成形体と同一材料からなり夫々の細長いクッション部と一体につながって成形された端末覆い部によって覆われていることを特徴とする長尺な複合成形品。 - 請求項1〜4のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品であって、
前記複合成形品は車体パネルと窓板を備えた車両の窓開口縁に沿って装着される車両用窓縁モールであり、
第2成形体の一方のクッション部が前記窓開口縁の車体パネルに、他方のクッション部が前記窓板面に夫々当接可能に成形されていることを特徴とする長尺な複合成形品。 - 請求項1〜5のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品であって、
第2成形体は、前記第1成形体の合成樹脂材料よりも柔軟で弾性を有する合成樹脂材料から成形されていることを特徴とする長尺な複合成形品。 - 表面と裏面、及び前記裏面側に被取付体へ取り付けるための取付部を有する長尺状に予め別途に成形された第1成形体と、前記第1成形体よりも軟質の材料から成形され、前記第1成形体の外周縁部に接合されかつ外周縁部の長手方向に沿って延びる第2成形体とを備えた長尺な複合成形品を製造する方法であって、
前記複合成形品が前記被取付体に取り付けられたとき前記第1成形体の幅方向の互いに離れた位置に前記被取付体に向くと共に長手方向に連続する夫々の外周縁部と、前記夫々の外周縁部に長手方向に沿って連続する夫々の接合部と、前記夫々の外周縁部の間の位置に長手方向に沿う空洞部とを有するように合成樹脂材料を用いてガス射出成形によって形成された前記第1成形体を準備する工程と、
前記第2成形体を成形するために、開閉可能で射出ゲートを有する射出成形型を用いて、前記型が開いている時に、前記第1成形体をその裏面が前記射出ゲート側を向くように前記型内にセットし、
前記型を閉じて、前記型内の型部と前記第1成形体の前記夫々の接合部の間に前記第2成形体の根元部を形成する根元部キャビティと、この根元部キャビティから連続して前記接合部を越えて突出するクッション部を形成するクッション部キャビティとを有する成形キャビティを前記夫々の外周縁部の長手方向に沿って形成すると共に、前記型内の型部と前記第1成形体の裏面との間に前記夫々の成形キャビティ同士を連結しかつ第1成形体の裏面に沿って幅方向に延び前記空洞部を裏面側から跨いで横切る連通路を長手方向の一部で前記射出ゲートに対応する位置に形成する工程と、
前記第1成形体の成形材料とは異なる溶融した合成樹脂材料を射出ゲートから前記成形キャビティに射出充填して、根元部を前記第1成形体の夫々の接合部に成形すると共に接合し、クッション部を前記夫々の根元部から接合部の先端を越えて突出させて一体に成形することにより、根元部とクッション部とからなる第2成形体を細長いクッション材として前記外周縁部に直接に成形すると共に、前記夫々のクッション材の一部分を一体に連結する連結部を前記連通路により成形する工程、
を含むことを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。 - 請求項7に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
成形キャビティの長手方向に所定間隔を保って配設された複数の射出ゲートから溶融材料を夫々射出して前記成形キャビティに前記溶融材料を充填することを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。 - 請求項7又は8に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
連通路を夫々の成形キャビティの根元部キャビティを連通させて形成し、前記いずれか一方の成形キャビティに又は前記連通路に溶融材料を射出して前記夫々の成形キャビティに又は連通路を介して前記成形キャビティに溶融材料を充填すると共に、溶融材料の一部を前記連通路を介して他の成形キャビティに流動させて充填し第2成形体を夫々成形することを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。 - 請求項9に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
連通路の位置に溶融樹脂材料を射出することを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。 - 請求項9又は10に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
第1成形体の裏面には、夫々の外周縁部の間に隔壁が形成され、
連通路は、前記隔壁を貫通して設けられていることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。 - 請求項7〜11のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
第1成形体として第2成形体よりも硬度が高い合成樹脂成形品を用いることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。 - 請求項7〜12のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
成形キャビティに溶融材料を射出する射出ゲートに対向する第1成形体のゲート対向部分に前記溶融材料の射出方向と非直角に交差する方向に傾斜する案内面を有する案内体を設けておき、前記射出ゲートから射出された前記溶融材料を前記案内面に沿って流動させ前記成形キャビティに充填することを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。 - 請求項13に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
第1成形体の空洞部を形成する壁部の所定位置がゲート対向部分とされ、そのゲート対向部分に案内体が設けられていることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。 - 請求項13又は14に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
案内体は第1成形体のゲート対向部分に一体状に形成されていることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。 - 請求項13又は14に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
案内体は第1成形体とは別体に形成され、前記第1成形体のゲート対向部分にセットされた状態で溶融材料が成形キャビティに射出充填されることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。 - 請求項13〜16のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
案内体の幅寸法は射出ゲートの開口幅寸法を下回らない寸法に設定されていることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。 - 請求項13〜17のいずれか一項に記載の長尺な複合成形品の製造方法であって、
案内体の案内面は平滑面に形成されていることを特徴とする長尺な複合成形品の製造方法。 - 表面と裏面、及び前記裏面側に被取付体へ取り付けるための取付部を有する長尺状に予め別途に形成された第1成形体と、前記第1成形体よりも軟質の材料から成形され、前記第1成形体の外周縁部に接合されかつ外周縁部の長手方向に延びる第2成形体を備えた長尺な複合成形品を製造する装置であって、
前記装置は、開閉可能なキャビティ型とコア型とからなる成形型を備え、
前記いずれか一方の成形型は前記第1成形体の成形材料よりも軟質の合成樹脂材料を射出して前記第2成形体を成形するための射出ゲートを備え、かつ前記いずれか一方の成形型は前記複合成形品が前記被取付体に取り付けられたとき前記第1成形体の幅方向の互いに離れた位置に前記被取付体に向くと共に長手方向に連続する夫々の外周縁部と、前記夫々の外周縁部に長手方向に沿って連続する夫々の接合部と、前記夫々の外周縁部の間の位置に長手方向に沿う空洞部とを有するように合成樹脂材料を用いてガス射出成形によって形成された第1成形体がその裏面を前記射出ゲート側に向けてセット可能とされ、
前記いずれか一方の成形型に前記第1成形体をセットして型閉じしたときに、前記成形型の型部と前記第1成形体の前記夫々の接合部の間に前記第2成形体の根元部を形成する根元部キャビティと、この根元部キャビティから連続して前記接合部を越えて突出するクッション部を形成するクッション部キャビティとからなる成形キャビティが前記第1成形体の外周縁部の長手方向に沿って夫々形成されると共に、
前記成形キャビティの長手方向の一部で前記射出ゲートに対応する位置には、前記第1成形体の裏面に沿って幅方向に延び前記空洞部を裏面側から跨いで横切る連通路が前記成形型の型部と前記第1成形体の裏面との間に形成され、前記連通路により前記夫々の成形キャビティ同士が連通している、
ことを特徴とする長尺な複合成形品の製造装置。
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