KR20080083059A - 탄화수소 가용성 몰리브덴 촉매 전구체 및 그 제조방법 - Google Patents

탄화수소 가용성 몰리브덴 촉매 전구체 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

탄화수소 가용성 몰리브덴 촉매 전구체는 복수의 유기 음이온과 결합하여 유용성 몰리브덴 염을 형성하는 복수의 몰리브덴 양이온을 포함한다. 몰리브덴 원자의 일부는 복수의 몰리브덴 원자가 4+ 미만, 예컨대 약 3.8+ 미만, 특히 약 3.5+ 미만의 평균 산화수를 갖도록 3+ 산화수에 있다. 촉매 전구체는 중유 공급원료에서 수소화처리 황화몰리브덴 촉매를 형성할 수 있다. 유용성 몰리브덴 염은 수소 가스와 같은 환원제의 존재하에서 제조되어 소망의 산화수의 몰리브덴을 얻는다. 반응은 수소 또는 유기 환원제로 몰리브덴 원자가 환원되어 실질적으로 모든 산화몰리브덴 종이 제거되는 온도에서 행하는 것이 바람직하다.
탄화수소 가용성 몰리브덴 촉매 전구체

Description

탄화수소 가용성 몰리브덴 촉매 전구체 및 그 제조방법{HYDROCARBON-SOLUBLE MOLYBDENUM CATALYST PRECURSORS AND METHODS OF MAKING SAME}
본 발명은 중유 공급원료를 저비등 고품질 물질로 개질시키는 분야에 있다. 보다 구체적으로, 본 발명은 중유 공급원료와 혼합되어 수소화처리 촉매를 제자리 형성할 수 있는 몰리브덴 염을 함유하는 촉매 전구체 및 상기 촉매 전구체의 제조방법에 관한 것이다.
정제된 화석 연료에 대한 세계적 수요가 계속 증가하고 있고 결국 고품질 원유의 공급을 능가할 것이다. 고품질 원유의 부족이 증가함에 따라, 저품질 공급원료를 개발하여 이들로부터 연료 가치를 이끌어 내기 위한 보다 나은 방법을 찾으려는 수요가 증가할 것이다.
저품질 공급원료는 비점이 524℃(975℉) 이상인 비교적 다량의 탄화수소를 포함하는 것을 특징으로 한다. 이들은 또한 비교적 고농도의 황, 질소 및/또는 금속을 함유한다. 고비등 분류물은 통상적으로 높은 분자량 및/또는 낮은 수소/탄소비를 갖고, 그 예는 총괄하여 "아스팔텐"으로 언급되는 착체 화합물의 종류이다. 아스팔텐은 처리하기 어려워서 흔히 종래의 촉매 및 수소화처리 장치의 오염을 초래한다.
비교적 고농도의 아스팔텐, 황, 질소 및 금속을 함유하는 저품질 공급원료의 예는 중질 원유, 및 오일샌드 비투멘 뿐만 아니라 배럴의 저부와 종래의 정제 공정에 남아있는 잔여물을 포함한다(총괄적으로 "중유"). 용어 "배럴의 저부" 및 "잔여물"(또는 "잔유")은 통상적으로 비점이 적어도 343℃(650℉)인 상압증류탑 저부, 또는 비점이 적어도 524℃(975℉)인 감압증류탑 저부를 의미한다. 용어 "잔유 피치" 및 "감압 잔류물"은 흔히 비점이 524℃(975℉) 이상인 분류물을 언급할 때 사용된다.
중유를 유용한 최종 생성물로 변환하는 것은 중유의 비점을 낮추는 단계, 수소대 탄소비를 증가시키는 단계 및 금속, 황, 질소 및 탄소형성 화합물 등의 불순물을 제거하는 단계를 포함하는 광범위한 공정을 필요로 한다.
중유를 사용하는 경우, 현존하는 시중의 촉매적 수소화분해 공정은 오염되거나 촉매 불활성화가 급속히 진행된다. 중유의 수소화분해에 포함되는 원하지 않는 반응 및 오염은 촉매 및 중유 처리의 유지비용을 매우 증가시키고 중유의 수소화처리에 부적합한 흐름의 촉매를 만든다.
한 유망한 중유의 수소화처리 기술은 수소화처리 동안 중유에서 분해하여 수소화처리 촉매, 즉 황화몰리브덴을 제자리 형성하는 탄화수소 가용성 몰리브덴 염을 사용한다. 이러한 공정은 Cyr et al.에 대한 미국특허 제5,578,197호에 개시되어 있다. 일단 제자리 형성되면, 황화몰리브덴 촉매는 아스팔텐 및 다른 복합 탄화수소 분해에 매우 효과적이면서 오염 및 코킹(coking)을 방지한다.
시중의 유용성 몰리브덴 촉매의 중요한 문제는 촉매의 비용이다. 촉매 성능 의 작은 개선이라도 산출량의 증가 및/또는 감소된 촉매의 사용에 의해 수소화분해 공정의 비용에 현저한 이점을 가질 수 있다.
유용성 몰리브덴 촉매의 성능은 중유에서 금속의 농도 및 어떻게 촉매 전구체가 중유에 잘 분산될 수 있는지에 상당히 의존한다. 용해도를 유지 또는 개선하면서 촉매 전구체 내의 금속의 백분율을 증가시킬 수 있는 개선은 유용성 몰리브덴 화합물을 사용하는 중유의 수소화분해의 효율을 개선할 수 있다.
발명의 개요
본 발명은 중유 공급원료를 개질하기 위한 수소화분해 촉매를 제자리 형성할 수 있는 탄화수소 가용성 몰리브덴 염을 갖는 촉매 전구체에 관한 것이다. 촉매 전구체는 복수의 양이온 몰리브덴 원자 및 복수의 유기 음이온을 포함하는 몰리브덴 염을 포함한다. 유기 음이온은 2개 내지 14개의 탄소원자를 갖는 것이 바람직하다. 바람직한 실시형태에 있어서, 몰리브덴 원자의 적어도 일부는 3개의 유기 음이온과 결합되고 복수의 몰리브덴 원자가 4+ 미만의 평균 산화수를 가지도록 3+의 산화수를 갖는다.
몰리브덴 원자의 적어도 일부가 3+ 산화수인 촉매 전구체를 얻기 위해서, 촉매 전구체는 강한 환원제를 사용하여 제조된다. 적합한 환원제는 수소 및/또는 유기 환원제를 포함한다. 환원제는 유기제와 몰리브덴 원자 사이의 반응 동안 몰리브덴 원자를 환원 및 안정화시킨다. 물은 제거하여 중유에 가용성인 반응 생성물을 만든다.
바람직한 실시형태에 있어서, 본 발명의 방법은 평균 산화수가 4+ 미만인 촉매 전구체를 생성한다. 촉매 전구체에 존재하는 Mo3 + 종은 MoS2 촉매의 제자리 형성을 향상시킨다. Mo3 + 원자는 Mo4 +, Mo5 + 및 Mo6 + 등의 다른 몰리브덴의 형태보다 덜 안정하다. Mo3 +는 덜 안정하기 때문에, 중유에서 보다 용이하게 분해되어 소망의 촉매 황화몰리브덴 화합물을 형성한다. 상기 이론은 본 발명의 촉매의 성능을 개선하는데 적어도 일부 공헌한다고 생각되지만, 본 발명이 이들 이론에 제한되는 것은 아니다.
또한 환원제의 사용은 몰리브덴 원자와 유기제의 산화종 사이의 원하지 않는 착체의 형성을 방지하는데 유리할 수 있다. 환원제의 존재는 유기제 분자가 서로 산화하는 것을 억제하고 몰리브덴 원자를 신속히 환원시킨다. 몰리브덴 원자를 빠르게 환원하고 원하지 않는 유기제 분자의 산화를 억제함으로써, 본 발명의 촉매 전구체는 몰리브덴 원자와 원하지 않는 산화 유기제종 사이에 착체를 형성하기 쉽지 않게 하는데, 이것은 중유에서의 촉매 전구체의 성능을 감소시킬 수 있다.
또한 몰리브덴 원자의 산화수를 4+ 미만으로 감소시키는 것은 통상적으로 4+와 동일하거나 그 이상의 산화수를 갖는 현존하는 유용성 몰리브덴 염과 비교하여 촉매 전구체에서 몰리브덴의 백분율을 증가시킨다. 본 발명자들은 3개의 유기 음이온에만 결합된 몰리브덴은 몰리브덴의 중량 백분율을 증가시키면서 중유에 충분히 가용성으로 잔존할 수 있다는 것을 발견하였다. 촉매 전구체에서의 몰리브덴의 백분율 증가는 촉매 전구체의 비용을 충분히 저감할 수 있다.
환원제는 최종 생성물에 잔존하는 산화몰리브덴의 양을 저감하고 및/또는 몰리브덴 원자 및/또는 몰리브덴 염에 결합된 물의 양을 저감하는데 유용할 수 있다고 생각된다. 수소는 산화몰리브덴 및/또는 몰리브덴 염에 결합된 물을 제거하는데 특히 유효할 수 있다. 본원에 설명된 반응 조건하에서 수소 및/또는 유기 환원제의 존재하에서 제조된 촉매 전구체는 탄화수소에서 특히 양호한 용해도 및 분산성을 갖는 것으로 발견되었다. 현존하는 촉매 전구체를 능가하는 이 증가된 용해도는 일부 산화몰리브덴의 제거 및/또는 결합된 물 및/또는 원하지 않는 몰리브덴 착체의 제거 때문인 것으로 생각된다. 그러나, 본 발명은 이들 본 발명의 특징에 제한되지 않는다.
또한 본 발명은 몰리브덴 촉매 전구체의 제조방법을 포함한다. 촉매 전구체의 제조방법은 일반적으로 (1) 복수의 몰리브덴 원자를 제공하는 단계; (2) 바람직하게는 탄소원자가 2개 내지 14개인 복수의 유기 분자를 포함하는 유기제를 제공하는 단계; 및 (3) 복수의 몰리브덴 원자를 약 100℃를 초과하는 온도에서 환원제의 존재하에서 유기제와 반응시키는 단계를 포함한다. 상기 반응은 몰리브덴 원자가 4+ 미만, 바람직하게는 약 3.8+ 미만, 보다 바람직하게는 약 3.5+ 미만의 평균 산화수를 갖는 몰리브덴 염을 산출한다.
유기제는 몰리브덴과 반응하여 음이온을 형성할 수 있는 C2 내지 C14 탄화수소가 될 수 있다. 적합한 유기제의 예는 부탄산, 펜탄산, 헥산산, 헵탄산, 옥탄산, 데칸산, 2-에틸 부탄산, 2-메틸 펜탄산, 2-에틸 헥산산 등을 포함한다.
수소화처리 촉매는 각종 반응기 및 수소화분해 공정에 사용되어 중유를 개질할 수 있다. 본 발명의 수소화처리 촉매는 종래의 수소화처리 촉매에 비하여 보다 효과적으로 아스팔텐 분자를 처리하고, 코크 전구체 및 침전물의 형성을 축소 또는 제거하고, 장치 오염을 축소하고, 및/또는 전환율을 증가시킬 수 있다.
본 발명의 이들 및 다른 이점은 이하 기술하는 하기 설명 및 첨부된 청구항으로부터 보다 충분히 명백해질 것이다.
바람직한 실시형태의 상세한 설명
Ⅰ. 도입 및 정의
본 발명은 중유 공급원료에서 수소화처리 황화몰리브덴 촉매를 형성할 수 있는 탄화수소 가용성 몰리브덴 촉매 전구체 및 촉매 전구체의 제조방법에 관한 것이다. 촉매 전구체는 복수의 음이온 유기 분자에 결합된 복수의 양이온 몰리브덴 원자를 포함한다. 바람직한 실시형태에 있어서, 몰리브덴 원자의 적어도 일부는 3+ 산화수 내이어서 평균 산화수가 4+ 미만, 바람직하게는 약 3.8+ 미만, 보다 바람직하게는 약 3.5+ 미만인 복수의 촉매 원자를 제공한다. 본 발명의 유용성 몰리브덴 염은 환원제의 존재하에서 제조되어 소망의 산화수 내의 몰리브덴 원자를 얻는다. 바람직한 실시형태에 있어서, 환원제는 수소 또는 유기 환원제이다.
용어 "콜로이드 촉매" 및 "콜로이드 분산 촉매"는 예컨대 직경이 약 100nm 미만, 바람직하게는 직경이 약 10nm 미만, 보다 바람직하게는 직경이 약 5nm 미만, 가장 바람직하게는 직경이 약 3nm 미만인, 콜로이드 크기의 입자 크기를 갖는 촉매 입자를 의미한다. 용어 "콜로이드 촉매"는 분자 또는 분자상으로 분산된 촉매 화합물을 포함하지만 여기에 제한되는 것은 아니다.
용어 "분자 촉매" 및 "분자상으로 분산된 촉매"는 중유 탄화수소 공급원료, 비휘발성 액체 분류물, 저부 분류물, 잔유 또는 다른 공급원료 또는 촉매가 발견될 수 있는 생성물에서 본질적으로 "용해된" 또는 다른 촉매 화합물 또는 분자로부터 완전히 분리된 촉매 화합물을 의미한다. 또한 함께 결합된 소량의 촉매 분자(예컨대, 15개 분자 이하)만을 함유하는 매우 작은 촉매 입자를 의미한다.
용어 "배합된 공급원료 조성물"은 유용성 촉매 전구체 조성물이 조합되고 충분히 혼합되어, 촉매 전구체의 분해 및 촉매의 형성시 촉매가 공급원료 내에 분산된 콜로이드 또는 분자 촉매를 포함하는 중유 공급원료를 의미한다.
용어 "중유 공급원료"는 중질 원유, 오일샌드 비투멘, 배럴의 저부 및 정제 공정으로부터 잔존하는 잔유(예컨대, 비스브레이커 저부), 및 실질적인 양의 고비등 탄화수소 분류물(예컨대, 343℃(650℉) 이상, 보다 구체적으로는 약 524℃(975℉) 이상에서 비등함)을 함유하고, 고체 담지 촉매를 불활성화시킬 수 있고 및/또는 코크 전구체 및 침전물의 형성의 원인이 되거나 유발하는 상당량의 아스팔텐을 포함하는 다른 저품질 물질을 의미한다. 중유 공급원료의 예는 Lloydminster 중유, Cold Lake 비투멘, Athabasca 비투멘, 상압증류탑 저부, 감압증류탑 저부, 잔여물(또는 잔유), 잔유 피치, 감압 잔류물, 및 원유, 타르 샌드로부터의 비투멘, 액화 석탄, 또는 석탄 타르 공급원료를 증류, 열분리 등을 실시한 후 잔존하고 고비등 분류물 및/또는 아스팔텐을 함유하는 비휘발성 액체 분류물을 포함하지만, 여기에 제한되지 않는다.
Ⅱ. 촉매 전구체 제조에 사용되는 성분
본 발명의 촉매 전구체의 제조는 일반적으로 복수의 몰리브덴 원자를 복수의 유기제 분자와 환원제의 존재하에서 반응시키는 것을 포함한다. 필요에 따라, 상기 반응은 용제에서 행할 수 있다.
A. 전이금속 원자
오일 촉매 전구체의 주요 금속 성분은 몰리브덴이다. 몰리브덴 원자는 유기제(예컨대, 2-에틸 헥산산과 같은 카르복실산)와 반응하여 몰리브덴 염을 형성할 수 있는 몰리브덴 화합물로서 제공된다. 적합한 몰리브덴 화합물은 몰리브덴 헥사플루오라이드 및 몰리브덴 펜타클로라이드와 같은 몰리브덴 할라이드, 몰리브덴 디옥사이드, 트리옥사이드 및 세스퀴옥사이드와 같은 각종 산화몰리브덴; 세슘 몰리브데이트, 나트륨 몰리브데이트, 칼륨 몰리브데이트, 칼슘 몰리브데이트 등의 알칼리 및 알칼리 토금속 몰리브데이트; 및 암모늄 몰리브데이트 또는 몰리브덴산을 포함한다. 본 발명의 바람직한 실시형태에서는 몰리브덴산을 사용한다.
또한 다른 금속이 본 발명의 촉매 전구체에 포함될 수 있다. 적합한 추가의 금속은 몰리브덴 이외의 전이 금속을 포함한다. 전이 금속은 유기제와의 반응에 포함되고 및/또는 제조 후 몰리브덴 염과 배합될 수 있다. 바람직한 추가의 금속은 코발트이다.
B. 유기제 분자
유기제는 각각 탄소원자가 2~14개이고 전이금속과 반응하여 유용성 전이금속 염(예컨대, 몰리브덴 염)의 음이온을 형성하는데 적합한 관능기를 갖는 하나 이상의 유용성 유기 화합물이다. 바람직한 실시형태에 있어서, 유기제는 카르복실산이다. 적합한 카르복실산은 지방족산, 지환식산, 방향족산 및 인 함유 산을 포함한다. 적합한 지방족산은 α, β 또는 γ 위치에 위치한 측쇄를 갖는 부탄산, 펜탄산, 헥산산, 헵탄산, 옥탄산, 데칸산, 카르복실산 등을 포함한다(예컨대, 2-에틸 부탄산, 2-메틸 펜탄산, 2-에틸 헥산산). 지환식산은 시클로헥산산, 시클로도데칸산 등을 포함한다. 방향족산은 1개 또는 2개의 융합 고리를 함유하고 7~14개의 탄소원자를 함유해도 좋고 카르복실기가 벤조산, 1 또는 2 나프토산, o-, m-, p-톨루엔산, 페닐아세트산, 1 또는 2 나프탈렌 아세트산, 페닐부티르산 등과 같은 고리에 부착되거나 부착되지 않아도 좋다. 인 함유 유기 화합물은 2-에틸헥실 포스페이트 등을 포함한다. 지방족산이 바람직하고 2-에틸 헥산산이 중유에서의 용해도 및 비교적 저렴한 비용 때문에 특히 바람직하다.
당업자는 유기제 분자가 반응 동안 몰리브덴 원자로 변성될 수 있다는 것을 인지할 것이다. 예컨대, 카르복실산과 몰리브덴의 반응에서 유기제 분자는 수소를 손실하여 카르복실레이트 음이온으로 될 수 있다.
일부 경우, 유기제는 반응용 용제로서 기능할 수 있다. 이것은 통상적으로 유기제가 반응 조건하에서 액체인 경우이다(예컨대, 2-에틸 헥산산). 그러나, 필요에 따라 다른 용제를 사용할 수 있다. 추가적인 용제는 유기제 및 몰리브덴 원자를 용해하고 이들 사이의 반응을 방해하지 않아야 한다. 적합한 용제는 데칸트 오일, 액체 파라핀 왁스, 벤젠, 톨루엔, 자일렌, 나프타, 미네랄 오일, 미네랄 스피릿, 그 조합 등을 포함한다.
C. 환원제
환원제를 반응 혼합물에 첨가하여 금속 원자를 환원시켜서 금속염을 보다 용이하게 형성하고 및/또는 촉매 전구체에서 소망의 중량 백분율의 금속을 얻는다. 바람직한 실시형태에 있어서, 강한 환원제를 4+ 이하의 산화수로 몰리브덴 원자의 적어도 일부를 환원 및/또는 유지하는데 사용한다. 몰리브덴 원자의 평균 산화수는 약 3.8+ 미만이 바람직하고, 보다 바람직하게는 약 3.5+ 미만이다.
후술하는 반응 조건하에서 몰리브덴을 3+ 산화수로 환원할 수 있는 어느 환원제를 본 발명에서 사용할 수 있다. 환원제는 수소 또는 유기 환원제가 바람직하다. 적합한 환원제는 메탄, 에탄, 에틸렌 및 프로필렌 등의 올레핀, 포름알데히드 등의 알데히드, 및 수소를 포함한다. 수소 가스는 그 효과 및 비용 때문에 특히 바람직한 환원제이다.
환원제의 적합성은 반응이 수행되는 온도에 의존하기도 한다. 고온(예컨대, 155℃)에서, 메탄 및 포름알데히드와 같은 유기 환원제는 적합한 환원 가능성을 갖는다. 그러나, 저온(예컨대, 50℃ 이하) 또는 상온에서는 수소 가스와 같은 더 강한 환원제를 사용하는 것이 유리할 수 있다.
Ⅲ. 수소화처리 촉매 전구체의 제조방법
본 발명에 따른 수소화처리 촉매 전구체의 제조공정은 복수의 몰리브덴 원자와 복수의 유기제 분자를 직접 반응시켜서 탄화수소 가용성 몰리브덴 염을 형성하는 것을 포함한다. 상기 반응은 약 1:20 미만, 보다 바람직하게는 1:4 미만, 더욱 바람직하게는 약 1:3.8 미만, 가장 바람직하게는 약 1:3.5 미만의 몰리브덴 원자 대 유기제 분자의 몰비로 행할 수 있다.
또한 몰리브덴 원자와 유기제 분자의 반응은 환원제의 존재하에서 행한다. 환원제는 몰리브덴 원자의 포지티브 산화수를 낮춘다. 통상적으로 산화몰리브덴으로서 제공되는 몰리브덴 원자는 실질적으로 산화몰리브덴이 잔존하지 않도록 환원되는 것이 바람직하다. 실질적으로 모든 산화몰리브덴을 제거함으로써, 탄화수소 가용성 몰리브덴 염은 시판의 탄화수소 가용성 몰리브덴 염과 비교하여 개선된 용해도를 갖는다.
바람직한 실시형태에 있어서, 환원제 및 환원조건은 몰리브덴을 3+ 산화수로 환원시킬 수 있다. 상기 반응은 평균 산화수가 4+ 미만인 몰리브덴 원자를 갖는 탄화수소 가용성 몰리브덴 염을 달성하는 방식으로 행해진다. 한 실시형태에 있어서, 평균 산화수가 4+ 미만인 몰리브덴 염은 몰리브덴 화합물과 유기제 분자를 1:4 미만, 바람직하게는 약 1:3.8 미만, 보다 바람직하게는 약 1:3.5 미만의 몰리브덴 원자 대 유기제 분자의 몰비로 반응시킴으로써 달성된다. 환원제는 몰리브덴 원자의 적어도 일부를 3+ 산화수로 환원 및 유지하기에 충분한 양으로 반응 혼합물에 포함된다.
1:4 미만의 유기제 분자의 몰비와 환원 환경의 조합은 4+ 미만의 산화수로 몰리브덴 원자를 갖는 촉매 전구체의 형성을 가능하게 한다. 바람직한 실시형태에 있어서, 환원제는 수소 가스이고, 이것은 반응 혼합물을 통과하여 지나가면서 또는 반응 혼합물을 지나면서 환원 환경을 생성한다. 평균 산화수가 4+ 미만, 바람직하게는 약 3.8+ 미만, 보다 바람직하게는 약 3.5+ 미만인 몰리브덴 원자를 갖는 촉매 전구체는 중유에서의 용해도를 개선하는 경향이 있어서, 이것은 황화몰리브덴 촉매의 제자리 형성을 개선시킨다. 또한, 산화수가 낮은 촉매는 몰리브덴 원자 당 소수의 유기제 분자를 가짐으로써 몰리브덴 농도를 증가시키고 비용을 저감한다.
상기 반응은 승온된 온도에서 행하는 것이 바람직하다. 승온된 온도(예컨대 100℃ 이상)에서, 몰리브덴 화합물의 용해도는 증가하고 유기제와의 보다 완벽한 반응을 달성할 수 있다. 그러나, 반응 온도는 약 300℃ 이하에서 유지되어 몰리브덴 염이 분해하는 것을 방지하는 것이 바람직하다. 바람직한 실시형태에 있어서, 상기 반응은 약 100℃ 내지 약 350℃, 보다 바람직하게는 약 120℃ 내지 약 280℃, 가장 바람직하게는 약 150℃ 내지 약 260℃의 온도에서 행한다. 다른 요인 중에서, 반응의 온도 및 시간은 사용하는 특정 몰리브덴 화합물 및/또는 특정 유기제에 따를 것으로 생각된다. 상기 반응은 실질적인 반응이 일어날 수 있는 충분한 길이의 시간 동안 행하는데, 이것은 통상적으로 약 2시간 내지 약 48시간 이상이다.
반응 동안 환원 환경을 유지하는 것은 몰리브덴과 유기제 사이에 반응이 보다 빨리 발생하기 때문에 특히 유리할 수 있다. 또한, 환원제의 존재는 유기제 분자가 서로 산화되는 기회를 감소시키는데, 이것은 반면에 원하지 않는 몰리브덴 착체의 형성의 원인이 될 수 있다. 또한 반응 동안 환원제의 존제는 몰리브덴 원자를 3+ 산화수로 안정화하는데 도움을 주는데, 이것은 본래 4+와 같은 다른 산화수 보다 덜 안정한 산화수이다.
물은 반응 혼합물로부터 제거되어 중유에 가용성인 반응 생성물을 얻고 몰리브덴 반응 진행을 확보한다. 물은 어떤 기술 또는 기술의 조합을 사용하여 제거할 수 있다. 바람직한 실시형태에서, 상기 반응은 반응 동안 형성된 물이 사실상 제거되도록 물의 비점을 초과하는 조건하에서 행한다. 물은 수증기로서 반응 용기로부터 이탈될 수 있다. 수소 및/또는 다른 가스가 반응 혼합물과 접촉할 때, 물은 가스와 함께 이탈될 수 있다. 필요에 따라, 가스 및 수증기가 응축기를 통과하여 물을 제거할 수 있다. 선택적으로, 가스는 그 다음 반응 혼합물을 재순환할 수 있다.
환원제는 몰리브덴 염의 몰리브덴 원자에 결합 또는 복합된 물의 양을 저감하고 및/또는 산화몰리브덴 종을 저감하는데 유용할 수 있다. 수소의 존재하에서 제조된 촉매 전구체는 탄화수소에서 특히 양호한 용해도 및 분산성을 갖는 것이 발견되었다. 현존하는 촉매 전구체를 능가하여 증가된 용해도는 일부 결합된 물 및/또는 가열에 의해 용이하게 제거되지 않는 산화몰리브덴 종의 제거 때문인 것으로 생각된다. 또한 반응 동안 및/또는 승온된 온도에서 및/또는 환원 환경에서 산화몰리브덴 및/또는 결합된 물의 제거는 유리한 것으로 생각된다.
필요에 따라, 물을 반응 생성물로부터 제거하기 위해 통상 필요하지 않더라도 화학 건조제를 사용할 수 있다. 어느 공지된 건조 기술을 사용할 수 있다. 예컨대, 염화칼슘 또는 공비제와 같은 탈수제의 사용에 의해 물을 제거해도 좋다. 당업자는 탈수제 및 공비제에 정통하다.
Ⅳ. 몰리브덴을 함유하는 촉매 전구체 조성물
본 발명의 유용성 촉매 전구체는 탄화수소 가용성 몰리브덴 염을 포함한다. 몰리브덴염은 복수의 양이온 몰리브덴 원자 및 각각 2개 내지 14개의 탄소원자를 갖는 것이 바람직한 복수의 유기 음이온을 포함한다. 바람직한 실시형태에 있어서, 몰리브덴 원자의 적어도 일부는 복수의 몰리브덴 원자가 4+ 미만, 바람직하게는 약 3.8+ 미만, 보다 바람직하게는 약 3.5+ 미만의 평균 산화수를 갖도록 3개의 유기 음이온과 결합되고 3+의 산화수를 갖는다.
몰리브덴 염 내의 몰리브덴 백분율은 그것에 결합된 유기 음이온의 수 및 유기 음이온의 분자량에 직접적으로 의존한다. 유기 음이온의 수 및 중량이 증가하는 만큼 몰리브덴의 중량 백분율은 감소한다. 상술한 바와 같이, 촉매 전구체가 중유 등의 탄화수소에 가용성인 한 보다 높은 중량 백분율 몰리브덴이 바람직하다. 본 발명의 발명자들은 몰리브덴 원자 당 유기 음이온의 수는 중유와 같은 탄화수소에 충분한 용해도를 유지하면서 3개까지 감소할 수 있다는 것을 발견하였다.
본 발명의 몰리브덴 염의 적어도 일부에 대하여 감소된 유기 음이온의 수는 몰리브덴의 중량 백분율이 증가된 촉매 전구체가 되게 한다. 예컨대, 유기 음이온이 2-에틸 헥사노에이트인 경우, 평균 산화수가 3 내지 4인 몰리브덴 원자를 갖는 촉매 전구체는 중량 백분율이 19% 내지 14%일 것이다. 따라서, 몰리브덴의 중량 백분율은 몰리브덴의 산화수 및 결과적으로 여기에 결합된 유기 음이온의 수를 감소시킴으로써 용해도에 부정적인 영향 없이 증가시킬 수 있다.
Ⅴ. 촉매 전구체와 배합된 탄화수소 및 이것으로부터 형성된 수소화처리 촉매
본 발명의 촉매 전구체는 중유 공급원료에 포함되어 배합 촉매 전구체를 형성할 수 있다. 상기 촉매 전구체는 탄화수소에서 소망의 온도까지 안정하게 잔존하도록 디자인된다. 승온된 온도에서, 촉매 전구체는 분해되어 중유 내의 황과 반응하여 황화몰리브덴 수소화처리 촉매를 형성한다.
유용성 촉매 전구체의 분해 온도는 바람직하게는 약 100℃(212℉) 내지 약 350℃(662℉)의 범위 내, 보다 바람직하게는 약 150℃(302℉) 내지 약 300℃(572℉)의 범위 내, 가장 바람직하게는 약 175℃(347℉) 내지 약 250℃(482℉)의 범위 내이다. 이들 바람직한 분해 온도는 분해가 발생하기 전에 촉매 전구체가 탄화수소(예컨대, 중유)에 완전히 혼합되게 할 수 있다.
또한 촉매 전구체 조성물은 희석제와 혼합되어 소망의 농도의 몰리브덴 염을 갖는 혼합물을 형성할 수 있다. 적합한 탄화수소 희석제의 예는 감압 가스 오일(통상적으로 360-524℃의 비등 범위를 가짐), 데칸트 오일(통상적으로 360-550℃의 비등 범위를 가짐), 및 경질 가스 오일(통상적으로 200-360℃의 비등 범위를 가짐)을 포함하지만 여기에 한정되지 않는다.
촉매 전구체 조성물 대 탄화수소유 희석제의 중량비는 약 1:1000 내지 약 1:1의 범위 내가 바람직하고, 보다 바람직하게는 약 1:100 내지 약 1:1의 범위 내, 가장 바람직하게는 약 1:30 내지 약 1:1(예컨대, 1:20, 1:5 또는 1:3)의 범위 내이다.
또한 촉매 전구체 조성물은 전구체를 중유 공급원료와 혼합하기 전에 희석제와 미리 혼합할 수 있다. 촉매 전구체 조성물은 촉매 전구체 조성물의 상당 부분이 분해되기 시작하는 온도 이하, 바람직하게는 약 25℃ 내지 약 250℃의 범위 내의 온도, 보다 바람직하게는 약 50℃ 내지 약 200℃의 범위, 가장 바람직하게는 약 75℃ 내지 약 150℃의 범위 내의 온도에서 탄화수소 희석제와 혼합하여 희석된 전구체 혼합물을 형성하는 것이 유리하다. 희석된 전구체 혼합물이 형성되는 실제 온도는 통상적으로 사용하는 특정 전구체 조성물의 분해 온도에 크게 의존하는 것으로 인식될 것이다. 전구체 조성물은 약 1/2분 내지 약 20분의 범위, 보다 바람직하게는 약 3/4분 내지 약 10분의 범위, 보다 바람직하게는 약 1분 내지 약 3분의 범위 내의 시간 동안 탄화수소유 희석제와 혼합하는 것이 바람직하다. 실제 혼합 시간은 적어도 일부 온도(유체의 점도에 영향을 미침) 및 혼합 강도에 의존한다. 혼합 강도는 적어도 일부 혼합 단계의 수에 의존한다(예컨대 인라인 스태틱 믹서에 대하여).
본 발명의 범위 내에서 촉매 전구체 조성물을 중유 공급원료와 직접 배합하는 반면, 이러한 경우 상기 성분을 충분한 시간 동안 혼합하여 전구체 조성물의 실질적인 분해가 발생하기 전에 전구체 조성물을 공급원료 내에 완전히 배합하기 위해서 주의를 기울여야 한다. 예컨대, Cyr et al.에 대한 미국특허 제5,578,197호는 얻어진 혼합물을 반응 용기에서 혼합하여 촉매 화합물을 형성하고 수소화분해에 영향을 미치기 전에 몰리브덴 2-에틸 헥사노에이트를 비투멘 감압탑 잔여물과 24시간 동안 혼합하는 방법을 설명한다(col. 10, lines 4-43 참조). 시험 환경에서 24시간 혼합은 전적으로 허용가능한 반면, 이러한 긴 혼합시간은 매우 고가인 일정한 공업적 조작을 만들 수 있다.
희석된 전구체 혼합물을 중유 공급원료와 배합하기 전에 전구체 조성물을 탄화수소 희석제와 미리 배합하는 것은 특히 대규모 공업적 조작에 요구되는 비교적 단시간에 전구체 조성물을 공급원료 내에 완전히 직접적으로 배합하는 것에 기여하여 경제적으로 실행가능하다는 것을 발견하였다. 희석된 전구체 혼합물의 형성은 (1) 보다 극성인 촉매 전구체 조성물과 중유 공급원료 사이의 용해도 차이를 축소 또는 제거, (2) 촉매 전구체 조성물과 중유 공급원료 사이의 유동 차이를 축소 또는 제거, 및/또는 (3) 촉매 전구체 분자를 분해하여 중유 공급원료 내에 보다 용이하게 분산되는 탄화수소유 희석제 내의 용질을 형성함으로써 전체 혼합 시간을 단축한다. 중유 공급원료가 물(예컨대, 응축된 물)을 함유하는 경우 희석된 전구체 혼합물을 우선 형성하는 것이 특히 유리하다. 그렇지 않으면, 극성 촉매 전구체 조성물에 대한 물의 우수한 친화성이 전구체 조성물의 편재된 응집을 유발하여 그 결과 열등한 분산과 미크론 크기 또는 큰 촉매 입자의 형성을 초래한다. 탄화수소유 희석제는 다량의 미크론 크기 또는 큰 촉매 입자의 형성을 방지하기 위해 실질적으로 물이 없는(즉, 약 0.5% 보다 적게 함유) 것이 바람직하다.
그 다음 전구체 조성물이 중유 공급원료 내에 완전히 혼합된 조정된 공급원료 조성물을 산출하기 위해 희석된 전구체 혼합물을 중유 공급원료와 조합하여 충분한 시간 동안 어느 정도 혼합하여 촉매 전구체 조성물을 공급원료 전체에 분산시킨다. 전구체 조성물의 분해시 중유 공급원료 내에 촉매 전구체 조성물을 충분히 혼합하여 콜로이드 또는 분자 촉매를 산출하기 위해서, 희석된 전구체 혼합물 및 중유 공급원료는 약 1/2분 내지 약 20분의 범위, 보다 바람직하게는 약 1분 내지 약 10분의 범위, 가장 바람직하게는 약 2분 내지 약 5분의 범위 내의 시간 동안 혼합하는 것이 바람직하다. 혼합 공정의 강도 및/또는 전단 에너지 증가는 일반적으로 완전한 혼합을 이루는데 필요로 하는 시간을 감소시킨다.
촉매 전구체 조성물과 중유 공급원료의 완전한 혼합을 이루는데 사용할 수 있는 혼합장치의 예는 프로펠러 또는 터빈 임펠러가 구비된 용기에서 발생되는 혼합과 같은 고전단 혼합, 다중 스태틱 인라인 믹서 또는 하나 이상의 다단 원심 펌프를 포함하지만 여기에 제한되는 것은 아니다. 한 실시형태에 따르면, 배치식 혼합보다 연속식이 촉매 전구체 조성물과 중유 공급원료가 그 자체로 펌핑 공정의 일부로서 교반 및 혼합되는 다중 챔버를 갖는 고에너지 펌프를 사용하여 행할 수 있다. 또한 상기 혼합장치는 촉매 전구체 조성물이 탄화수소유 희석제와 혼합되어 촉매 전구체 혼합물을 형성하는 상기 논의된 선행 혼합 공정에 사용할 수 있다.
실온에서 고체 또는 극히 점성인 중유 공급원료의 경우, 이러한 공급원료는 이들을 연화시켜서 점성이 충분히 낮은 공급원료를 생성하여 유용성 촉매 전구체를 공급원료 조성물에 양호하게 혼합할 수 있도록 하기 위해 유리할 수 있다. 일반적으로, 중유 공급원료의 점도의 감소는 공급원료 내에 유용성 전구체 조성물의 완전하고 궁극적인 혼합을 이루는데 요구되는 시간을 감소시킬 것이다. 그러나, 공급원료는 촉매 전구체 조성물의 충분한 분해가 완전하고 완벽하게 혼합된 후까지 발생하여 배합 공급원료 조성물을 형성하는 온도 이상으로 가열해서는 안된다. 촉매 전구체 조성물의 조기 분해는 일반적으로 콜로이드 또는 분자 촉매 보다 미크론 사이즈 또는 큰 촉매 입자의 형성을 초래한다. 중유 공급원료 및 희석된 전구체 혼합물은 바람직하게는 약 25℃ 내지 약 350℃의 범위, 보다 바람직하게는 약 50℃ 내지 약 300℃의 범위, 가장 바람직하게는 약 75℃ 내지 약 250℃의 범위 내의 온도에서 혼합 및 조정되어 조정된 공급원료를 산출한다.
촉매 전구체 조성물이 중유 공급원료를 통틀어 잘 혼합되어 조정된 공급원료 조성물을 산출한 후, 그 다음 이것으로부터 촉매 금속을 유리시켜서 최종 활성 촉매를 형성하기 위해서 이 조성물을 촉매 전구체 조성물의 충분한 분해가 발생하는 온도 이상으로 가열한다. 한 실시형태에 따르면, 전구체 조성물로부터의 금속은 우선 산화금속을 형성한 다음 중유 공급원료로부터 유리된 황과 반응하여 최후 활성 촉매인 황화 금속 화합물을 산출하는 것으로 생각된다. 중유 공급원료가 충분하거나 과잉의 황을 포함하는 경우, 최종 활성화된 촉매는 중유 공급원료를 이것으로부터 황을 유리시키기에 충분한 온도로 가열함으로써 제자리 형성될 수 있다. 일부 경우, 황은 전구체 조성물이 분해하는 동일한 온도에서 유리될 수 있다. 다른 경우, 그 이상의 온도로 더 가열하는 것이 필요할 수 있다.
유용성 촉매 전구체 조성물이 중유 공급원료를 통틀어 완전히 혼합되면, 유리된 금속 이온의 적어도 상당 부분이 다른 금속 이온으로부터 충분히 차단 또는 은폐되어 이들은 황과의 반응시 분자상으로 분산된 촉매를 형성하여 황화 금속 화합물을 형성할 수 있을 것이다. 일부 환경하에서, 부수적인 응집이 발생하여 콜로이드 크기의 촉매 입자가 산출될 수 있다. 그러나, 전구체 조성물을 공급원료를 통틀어 완전히 혼합하는데 주의를 기울이는 것은 콜로이드 입자 보다 개별적인 촉매 분자를 산출할 것이라고 생각된다. 충분히 혼합하면서 단순히 배합하면, 공급원료를 갖는 촉매 전구체 조성물은 통상적으로 미크론 크기 또는 보다 큰 대형의 응집된 황화 금속 화합물의 형성을 유발한다.
황화 금속 촉매를 형성하기 위해서, 배합된 공급원료 조성물은 약 200℃ 내지 약 500℃의 범위, 보다 바람직하게는 약 250℃ 내지 약 450℃의 범위, 가장 바람직하게는 약 300℃ 내지 약 400℃ 범위 내의 온도로 가열하는 것이 바람직하다. 한 실시형태에 따르면, 조정된 공급원료는 수소화분해 반응기 내의 수소화분해 온도 보다 약 100℃ 낮은 온도로 가열한다. 한 실시형태에 따르면, 콜로이드 또는 분자 촉매는 중유 공급원료를 수소화분해 반응기로 도입하기 전에 예비 가열 동안 형성된다. 다른 실시형태에 따르면, 콜로이드 또는 분자 촉매의 적어도 일부는 수소화분해 반응기 자체 내에서 제자리 형성된다. 일단 형성되면, 일부 경우 콜로이드 또는 분자 촉매는 중유 공급원료로서 형성될 수 있어 중유 공급원료가 수소화분해 반응기로 도입되기 전 또는 후에 수소화분해 온도로 가열할 수 있다. 콜로이드 또는 분자 촉매 내의 촉매 금속의 초기 농도는 중유 공급원료의 중량으로 약 1ppm 내지 약 500ppm의 범위 내가 바람직하고, 보다 바람직하게는 약 5ppm 내지 약 300ppm의 범위 내이고, 가장 바람직하게는 약 10ppm 내지 약 175ppm의 범위 내이다. 촉매는 휘발성 분류물로서 더욱 농축되어 비휘발성 잔유 분류물로부터 제거될 수 있다.
촉매 화합물의 고극성 성질은 콜로이드 또는 분자 촉매와 아스팔텐 분자의 결합을 일으키거나 허용할 수 있지만, 전구체의 분해 및 콜로이드 또는 분자 촉매의 형성 전에 중유 공급원료 내에 상술한 유용성 촉매 전구체 조성물의 궁극적 또는 완전한 혼합이 필요한 고극성 촉매 화합물과 소수성 중유 공급원료 사이에 일반적인 비양립성이 있다. 금속 촉매 화합물은 고극성이기 때문에, 이들은 여기에 직접적으로 또는 수용액 또는 오일의 일부 및 수에멀젼으로서 첨가하면 중유 공급원료 내에 콜로이드 또는 분자 형태로 효과적으로 분산될 수 없어 이러한 방법은 불가피하게 미크론 크기 또는 큰 촉매 입자를 산출하였다.
하기 실시예는 본 발명에 따른 촉매 전구체의 제조를 위한 예시 구성을 제공한다. 실시예 1, 2, 3 및 4는 탄화수소 몰리브덴 염을 제조하기 위한 구성을 제공한다. 실시예 1, 2, 3 및 4에서, 몰리브덴 염은 플라스크에 부착된 응축기를 사용하여 제조하였다. 응축액은 밸브를 열어서 제거하였다. 실시예 5, 6, 7, 8 및 9는 탄화수소로 희석되어 중유의 수소화분해에 사용되는 촉매 전구체의 예를 제공한다.
실시예 5, 6, 7, 8 및 9에서 사용된 중유의 조성은 하기와 같다. 성분(w%): 탄소 81.61%, 수소 9.86%, 황 6.27%, 질소 0.68%, 산소(산출함) 1.58%. 오일 증류(고체 없음)(w%): IBP-975℉ 21.16%, 975℉+ 78.84%.
실시예 1
실시예 1은 몰리브덴 촉매 전구체의 제조방법을 설명한다. 4.84g의 몰리브덴산(Aldrich, MoO3≥85.0%) 및 12.47g의 2-에틸헥산산(Aldrich, 99%)을 플라스크에서 함께 혼합한 다음 교반하면서 100ml/min N2로 퍼지하면서 액체 근방의 오버헤드 증기의 온도가 약 185℃일 때까지 가열하였다. 혼합물을 185℃에서 1시간 동안 유지한 다음 20% H2와 80% N2의 혼합물 100ml로 퍼지하여 N2를 대체하였다. 그 다음 혼합물을 6시간 동안 유지하였다. 얻어진 몰리브덴 촉매 전구체는 18wt% 몰리브덴 함량을 가졌다.
실시예 2
실시예 2는 몰리브덴 촉매 전구체의 제조방법을 설명한다. 4.84g의 몰리브덴산(Aldrich, MoO3≥85.0%) 및 13.15g의 헵탄산(Aldrich, 96%)을 플라스크에서 함께 혼합한 다음 교반하면서 100ml/min N2로 퍼지하면서 액체 근방의 오버헤드 증기의 온도가 약 185℃일 때까지 가열하였다. 혼합물을 185℃에서 1시간 동안 유지한 다음 20% H2와 80% N2의 혼합물 100ml로 퍼지하여 N2를 대체하였다. 그 다음 혼합물을 6시간 동안 유지하였다. 얻어진 몰리브덴 촉매 전구체는 18wt% 몰리브덴 함량을 가졌다.
실시예 3
실시예 3은 몰리브덴 촉매 전구체의 제조방법을 설명한다. 30.0g의 몰리브덴산(Aldrich, MoO3≥85.0%) 및 102.2g의 2-에틸 헥산산(Aldrich, 99%)을 플라스크에서 함께 혼합한 다음 교반하면서 100ml/min N2로 퍼지하면서 200℃로 1시간 동안 가열하였다. 그 다음 혼합물을 20% H2와 80% N2의 혼합물로 퍼지하고 동일한 온도에서 12시간 동안 유지하였다. 얻어진 몰리브덴 2-에틸 헥사노에이트는 14.6wt% Mo를 함유하였다.
실시예 4
실시예 4는 몰리브덴 촉매 전구체의 제조방법을 설명한다. 실시예 3에 따라 제조한 18.7그램의 몰리브덴 2-에틸 헥사노에이트를 28.5그램의 2-에틸헥실 포스페이트와 혼합하였다. 얻어진 몰리브덴 2-에틸 헥사노에이트는 5.9wt% Mo을 함유하였 다.
실시예 5
실시예 5는 수소화분해 공정에서의 몰리브덴 촉매 전구체의 사용을 설명한다. 희석된 촉매 전구체는 실시예 1의 촉매 전구체를 디캔트 오일에 총 중량 300.0g으로 희석함으로써 제조하였다. 디캔트 오일 및 촉매 전구체를 약 80℃로 가열하고 교반하였다. 혼합물을 균일해질 때까지 교반하였다. 그 다음 샘플을 2g/181g의 중량비로 중유와 혼합하여 수소화 분해를 위한 반응기 A로 공급하였다.
실시예 6
실시예 6은 수소화분해 공정에서의 몰리브덴 촉매 전구체의 사용을 설명한다. 희석된 촉매 전구체는 실시예 2의 촉매 전구체를 디캔트 오일에 총 중량 300.0g으로 희석함으로써 제조하였다. 디캔트 오일 및 촉매 전구체를 약 80℃로 가열하고 교반하였다. 혼합물을 균일해질 때까지 교반하였다. 그 다음 샘플을 2g/181g의 중량비로 중유와 혼합하여 수소화 분해를 위한 반응기 B로 공급하였다.
실시예 7
실시예 7은 수소화분해 공정에서 몰리브덴 촉매 전구체의 사용을 설명한다. 실시예 3에 따라 제조된 18.7g의 몰리브덴 2-에틸 헥사노에이트를 281.3g의 디캔트 오일과 혼합하여 9150ppm의 촉매를 갖는 촉매 슬러리를 제조하였다. 이 촉매 슬러리의 2g을 181g의 중유와 혼합하여 최종 공급물을 형성하고, 이 혼합물을 수소화분해 공정을 위한 반응기 A로 공급하였다.
실시예 8
실시예 8은 수소화분해 공정에서의 몰리브덴 촉매 전구체의 사용을 설명한다. 희석된 촉매 전구체는 실시예 4의 촉매 전구체를 디캔트 오일에 총 중량 300.0g으로 희석함으로써 제조하였다. 혼합물을 균일해질 때까지 교반하였다. 그 다음 샘플을 2g/181g의 중량비로 중유와 혼합하여 수소화분해를 위한 반응기 B로 공급하였다.
실시예 9( 비교예 )
실시예 9는 수소화분해 공정에서 시판의 몰리브덴 촉매 전구체의 사용을 설명한다. 18.3g의 비교 몰리브덴 2-에틸 헥사노에이트(15.0% Mo)를 281.7g의 디캔트 오일과 혼합하여 9150ppm의 촉매를 갖는 촉매 슬러리를 제조하였다. 2g의 촉매 슬러리를 181g의 중유와 혼합하여 수소화분해를 위한 최종 공급물을 형성하였다. 실시예 9에 따라 제조한 촉매를 비교를 목적으로 반응기 A 및 반응기 B로 공급하였다.
반응기 조건 및 결과
실시예 5 및 7에 대한 수소화분해 반응을 반응기 A에서 행하였고, 한편 실시예 6 및 8에 대한 수소화분해 반응을 반응기 B에서 행하였다. 반응기 A 및 B 내의 반응 조건은 반응 온도 824.5℉, 반응 압력 2200psig 및 H2 대 공급 오일의 중량비 19g/181g과 동일하였다. 하기 표는 반응 결과를 요약한다:
Figure 112008055983349-PCT00001
Figure 112008055983349-PCT00002
결과로부터 볼 수 있듯이, 실시예 5-8의 각 촉매는 시판의 몰리브덴 촉매 전구체와 비교하여 개선된 탄화수소 전환율을 나타내었다.
본 발명은 그 본질 및 기본적인 특성으로부터 벗어나지 않고 다른 특정 형태로 구체화될 수 있다. 설명한 실시형태는 모든 면에서 오직 예시적이고 제한적이지 아닌 것으로 생각된다. 그러므로, 본 발명의 범위는 상기 설명에 의해서 보다는 첨부한 청구항에 의해서 나타내어 진다. 청구항의 의미 및 동일 범위 내에서의 모든 변경은 이들 범위 내에 포함된다.

Claims (26)

  1. 복수의 양이온 몰리브덴 원자 및 복수의 유기 음이온을 포함하는 유용성 몰리브덴 염을 포함하는 몰리브덴 촉매 전구체로서, 복수의 몰리브덴 원자가 4+ 미만의 평균 산화수를 갖도록 몰리브덴 원자의 적어도 일부는 3개의 유기 음이온과 결합되고 3+의 산화수를 갖는 것을 특징으로 하는, 중유의 수소화분해에 사용하기 위한 황화몰리브덴 촉매를 제자리 형성하는데 적합한 몰리브덴 촉매 전구체.
  2. 제1항에 있어서, 환원제는 수소 또는 유기 환원제 또는 이들 모두를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제1항에 있어서, 복수의 유기 음이온은 탄소원자가 2개 내지 14개인 음이온을 포함하는 것을 특징으로 하는 몰리브덴 촉매 전구체.
  4. 제1항에 있어서, 유기 음이온은 카르복실레이트 음이온인 것을 특징으로 하는 몰리브덴 촉매 전구체.
  5. 제4항에 있어서, 카르복실레이트 음이온은 부탄산, 펜탄산, 헥산산, 헵탄산, 옥탄산, 데칸산, 2-에틸 부탄산, 2-메틸 펜탄산, 2-에틸 헥산산 및 그 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 것을 특징으로 하는 몰리브덴 촉매 전구체.
  6. 제1항에 있어서, 평균 산화수는 약 3.8+ 미만인 것을 특징으로 하는 몰리브덴 촉매 전구체.
  7. 제1항에 있어서, 평균 산화수는 약 3.5+ 미만인 것을 특징으로 하는 몰리브덴 촉매 전구체.
  8. 제1항에 있어서, 몰리브덴 중량 백분율은 약 15.5% 이상인 것을 특징으로 하는 몰리브덴 촉매 전구체.
  9. 제1항에 있어서, 몰리브덴의 백분율은 약 17% 이상인 것을 특징으로 하는 몰리브덴 촉매 전구체.
  10. 제1항에 있어서, 몰리브덴 이외의 전이금속을 포함하는 하나 이상의 추가 금속염을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 몰리브덴 촉매 전구체.
  11. 제1항의 촉매 전구체 및 그것과 혼합된 희석제를 포함하는 희석된 몰리브덴 촉매 전구체.
  12. 제11항의 희석된 몰리브덴 촉매 전구체를 혼합된 상태로 포함하는 배합된 중 유 공급원료.
  13. 제1항의 몰리브덴 촉매 전구체를 혼합된 상태로 포함하는 배합된 중유 공급원료.
  14. 복수의 몰리브덴 원자를 제공하는 단계;
    몰리브덴 원자와 반응성인 하나 이상의 관능기를 갖는 복수의 유기 분자를 포함하는 유기제를 제공하는 단계; 및
    복수의 몰리브덴 원자와 유기제를 환원제의 존재하에서 1:4 미만의 몰리브덴 원자 대 유기 분자의 몰비로 반응시켜서 4+ 미만의 평균 산화수를 갖는 복수의 몰리브덴 원자를 갖는 몰리브덴 염을 산출하는 단계
    를 포함하는, 중유의 수소화분해를 위한 몰리브덴 촉매 전구체의 제조방법.
  15. 제14항에 있어서, 환원제는 수소 또는 유기 환원제 또는 이들 모두를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  16. 제14항에 있어서, 반응 생성물이 형성되자마자 반응 생성물 내의 물이 제거되도록 약 100℃ 이상의 온도에서 반응을 행하는 것을 특징으로 하는 방법.
  17. 제14항에 있어서, 반응을 155℃ 이상의 온도에서 행하는 것을 특징으로 하는 방법.
  18. 제14항에 있어서, 반응 혼합물을 환원제로 환원하기 전에 불활성 가스로 퍼지하는 것을 특징으로 하는 방법.
  19. 제14항에 있어서, 평균 산화수는 약 3.8+ 미만인 것을 특징으로 하는 방법.
  20. 제14항에 있어서, 평균 산화수는 약 3.5+ 미만인 것을 특징으로 하는 방법.
  21. 환원제를 사용하지 않고 제조된 촉매 전구체보다 몰리브덴 염이 황화몰리브덴 화합물을 형성하는 것을 억제하는 착체 분자를 적게 갖는 몰리브덴 염을 형성하기 위한 제14항의 방법에 따라 제조된 몰리브덴 촉매 전구체.
  22. 복수의 몰리브덴 원자를 제공하는 단계;
    몰리브덴 원자와 반응성인 하나 이상의 관능기를 갖는 복수의 유기 분자를 포함하는 유기제를 제공하는 단계; 및
    복수의 몰리브덴 원자를 수소 및/또는 유기 환원제의 존재하에서 약 90℃ 이상의 온도에서 유기제와 반응시켜서 탄화수소 가용성 몰리브덴 염을 포함하는 반응 생성물을 형성하는 단계
    를 포함하는, 중유의 수소화분해에 적합한 몰리브덴 촉매 전구체의 제조방 법.
  23. 제22항에 있어서, 유기제 분자는 부탄산, 펜탄산, 헥산산, 헵탄산, 옥탄산, 데칸산, 2-에틸 부탄산, 2-메틸 펜탄산, 2-에틸 헥산산 및 그 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 것을 특징으로 하는 방법.
  24. 제22항에 있어서, 몰리브덴 원자를 약 100℃ 이상의 온도에서 유기제와 반응시키는 것을 특징으로 하는 방법.
  25. 제22항에 있어서, 몰리브덴 원자를 155℃ 이상의 온도에서 유기제와 반응시키는 것을 특징으로 하는 방법.
  26. 수소의 존재 없이 제조된 촉매 전구체보다 높은 용해도를 갖는 몰리브덴 염을 형성하기 위한 제22항의 방법에 따라 제조된 몰리브덴 촉매 전구체.
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