KR20080070994A - 잉크젯 화상형성장치 및 그 제어방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 잉크젯 화상형성장치 및 그 제어방법에 관한 것으로, 특히 본 발명은 인쇄용지가 드라이브롤러와 피드롤러에 함께 물려 있는 동안에는 인쇄용지를 정상적인 이송속도로 이송시키다가 인쇄용지 후단이 드라이브롤러를 통과하는 시점부터는 인쇄용지를 천천히 이송시킴으로써 인쇄용지가 드라이브롤러와 피드롤러에 함께 물려 있다가 드라이브롤러로부터 벗어날 때 받는 힘의 변화로 인해 화상에 흰색 줄무늬가 생기는 것을 줄여 인쇄화질을 개선시킨다.
이를 위해 본 발명은 다수의 인쇄용지가 적재된 카세트로부터 인쇄용지를 픽업하는 픽업롤러와, 이 픽업롤러에 의해 픽업된 인쇄용지를 이송시키는 제1롤러 및 제2롤러와, 이 제1롤러를 회전시키는 이송모터와, 제1롤러와 제2롤러에 의해 인쇄용지에 가해진 힘이 변화하는 시점 전후로 이송모터의 속도를 조절하는 제어부를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

잉크젯 화상형성장치 및 그 제어방법{INK-JET IMAGE FORMING APPARATUS AND CONTROL METHOD THEREOF}
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 잉크젯 화상형성장치의 개념도이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 잉크젯 화상형성장치의 구성도이다.
도 3은 도 2에서 인쇄용지가 드라이브롤러와 피드롤러에 함께 물려 이송되는 것을 보인 도면이다.
도 4는 도 2에서 인쇄용지가 드라이브롤러와 피드롤러에 함께 물려 이송되다가 후단이 드라이버롤러로부터 벗어나는 것을 보인 도면이다.
도 5는 도 2에서 인쇄용지의 후단이 드라이브롤러로부터 완전히 벗어나 이송되는 것을 보인 도면이다.
도 6은 인쇄용지가 A4사이즈인 경우의 흰색줄무늬가 생기는 지점을 설명하기 위한 도면이다.
도 7은 본 발명의 실시예에 따른 잉크젯 화상형성장치의 제어방법에 대한 제어흐름도이다.
*도면의 주요 기능에 대한 부호의 설명*
10 : 용지이송량감지부 11 : 엔코더
20 : 용지이송부 21 : 픽업롤러
22 : 드라이브롤러 23 : 피드롤러
24 : 이송모터 30 : 인쇄부
31 : 프린트헤드 40 : 제어부
50 : 카세트
본 발명은 잉크젯 화상형성장치 및 그 제어방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 인쇄화질을 개선할 수 있는 잉크젯 화상형성장치 및 그 제어방법에 관한 것이다.
일반적으로, 잉크젯 화상형성장치는 용지 카세트에 적재된 인쇄용지를 한 장씩 픽업한 이후 인쇄 작업을 거쳐 장치 외부로 배출한다. 이러한 잉크젯 화상형성장치는 이송 모터의 동력을 전달받는 각종 롤러로 이루어진 이송 수단에 의해 인쇄용지가 이송 경로를 따라 이송되기 때문에 인쇄화질에 이송 모터의 제어가 결정적인 요소로 작용하게 된다.
잉크젯 화상형성장치는 다수의 인쇄용지가 적재된 카세트와, 이 카세트로부터 인쇄용지를 픽업하여 이송시키는 용지이송부와, 이 용지이송부에 의해 이송된 인쇄용지에 잉크액적을 토출하여 화상을 인쇄하는 프린터헤드를 구비한다.
통상 C-패스 타입(C-path type) 잉크젯 화상형성장치에서는 용지이송부가 픽업롤러, 드라이브롤러 및 피드롤러를 포함하며, 각 롤러는 이송경로 상에 순서에 맞게 배치된다.
따라서, 픽업롤러에 의해 픽업된 인쇄용지는 프린트헤드에서 화상을 인쇄할 수 있도록 드라이브롤러와 피드롤러에 의해 프린트헤드로 이송된다.
인쇄용지는 드라이브롤러와 피드롤러의 힘에 의해 이송되다가 인쇄용지의 후단이 드라이브롤러를 통과한 후에는 피드롤러의 힘에 의해서만 이송이 이루어진다.
이때, 인쇄 중에 인쇄용지의 후단이 드라이브롤러를 벗어나는 시점에서 급격한 부하 변동이 발생하여 인쇄위치 오류가 발생하기 때문에 특정지점 일예로, 인쇄용지의 후단으로부터 90mm 지점에서 핸드오프(Hand off) 에러가 발생하여 화상에 흰색 줄무늬가 생기는 문제점이 있다.
이러한 현상은 인쇄용지의 종류에 따라 정도의 차이가 있는데, 일반용지보다 두께가 두꺼운 포토용지의 경우에 더욱 심하게 나타난다.
본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 목적은 인쇄용지가 드라이브롤러와 피드롤러에 물려 있다가 드라이브롤러로부터 벗어날 때 받는 힘의 변화로 인해 화상에 흰색 줄무늬가 생기는 것을 줄여 인쇄화질을 개선할 수 있는 잉크젯 화상형성장치 및 그 제어방법을 제공하는 것이다.
전술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 잉크젯 화상형성장치는 다수의 인쇄용지가 적재된 카세트로부터 인쇄용지를 픽업하는 픽업롤러와, 상기 픽업롤러에 의해 픽업된 인쇄용지를 이송시키는 제1롤러 및 제2롤러와, 상기 제1롤러를 회전시키 는 이송모터와, 상기 제1롤러와 제2롤러에 의해 상기 인쇄용지에 가해진 힘이 변화하는 시점 전후로 상기 이송모터의 속도를 조절하는 제어부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 다른 잉크젯 화상형성장치의 제어방법은 다수의 인쇄용지가 적재된 카세트로부터 픽업된 인쇄용지를 이송시키는 제1롤러 및 제2롤러와, 상기 제1롤러를 회전시키는 이송모터를 구비하는 잉크젯 화상형성장치의 제어방법에 있어서, 상기 제1롤러와 제2롤러에 의해 상기 인쇄용지에 가해진 힘이 변화하는 시점 전후인지를 판단하는 단계와, 상기 제1롤러와 제2롤러에 의해 상기 인쇄용지에 가해진 힘이 변화하는 시점 전후이면, 상기 이송모터의 속도를 조절하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이하에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 본 도면을 참조하여 상세하게 설명하도록 한다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 잉크젯 화상형성장치의 개략적인 구성도이다. 도 1을 참조하면, 본 발명의 잉크젯 화상형성장치는 인쇄용지가 적재되는 용지적재부에 적재된 인쇄용지를 픽업하여 이송시키는 용지이송부(20)와, 이 용지이송부(20)에 의해 이송되는 인쇄용지의 이송량을 감지하는 용지이송량감지부(10)와, 용지이송부(20)를 통해 인쇄용지를 이송시킨 후 용지이송량감지부(10)를 통해 감지된 인쇄용지의 이송량에 따라 인쇄용지에 가해진 힘이 변화하는 시점 전후로 인쇄용지의 이송속도를 조절하는 제어부(40)와, 이 제어부(40)에 의해 인쇄용지에 화상을 인쇄하는 인쇄부(30)를 포함하여 이루어진다.
상기한 각각의 구성요소들의 구조를 도 2를 참조하여 살펴보면, 먼저, 용지적재부는 다수의 인쇄용지(P)가 적재되는 카세트(50)를 구비한다.
인쇄부(30)는 잉크액적을 토출하여 인쇄용지(P)에 화상을 인쇄하는 프린트헤드(31)를 구비한다.
용지이송부(20)는 이송수단과 구동수단을 포함하며, 이송수단은 카세트(50)로부터 인쇄용지(P)를 픽업하는 픽업롤러(21)와, 이 픽업롤러(21)에 의해 픽업된 인쇄용지(P)를 소정의 속도로 이송시키는 피드롤러(23)와, 픽업롤러(21)와 피드롤러(23)사이에서 인쇄용지(P)의 이송을 보조하는 드라이브롤러(22)와, 피드롤러(23)와 드라이브롤러(22)에 각각 압접되어 맞물려 회전되는 각 종동롤러(22a,23a)를 구비한다. 구동수단은 픽업롤러(21)와 피드롤러(23)를 회전시키는 이송모터(24)를 구비한다. 이송모터(24)가 회전하면, 픽업롤러(21)가 회전하여 카세트(50)로부터 인쇄용지(P)가 픽업된다. 픽업롤러(21)는 인쇄용지(P)를 픽업하는 동안만 카세트(50)에 적재된 인쇄용지(P)에 압접되어 회전되며, 픽업이 완료되면 인쇄용지(P)로부터 이격된다. 피드롤러(23)는 이송모터(24)에 의해 인쇄용지(P)의 이송방향과 반대방향으로 회전된다. 픽업롤러(21)에 의해 픽업된 인쇄용지(P)는 드라이브롤러(22)를 거쳐 피드롤러(23)로 이송된다.
용지위치감지부는 이송모터(24)의 회전속도에 따라 피드롤러(23)와 픽업롤러(21)의 회전량에 비례하는 카운트를 발생시켜 인쇄용지(P)의 이송위치를 감지하는 엔코더(11)를 구비한다.
제어부(40)는 이송모터(24)를 회전시켜 각 롤러들을 통해 인쇄용지(P)를 프 린트헤드(31)로 이송시킨 후 인쇄용지(P)가 인쇄위치에 도달하면 프린트헤드(31)를 통해 잉크액적을 토출하여 인쇄용지(P)에 화상을 인쇄한다.
상술한 바와 같이, 인쇄용지(P)가 드라이브롤러(22)와 피드롤러(23)에 함께 물려 있다가 드라이브롤러(22)로부터 벗어날 때 받는 힘의 변화로 인해 화상에 흰색 줄무늬가 생긴다. 즉, 인쇄용지(P)가 드라이브롤러(22)와 피드롤러(23)에 함께 물려 있는 구간에서는 화상이 정상적으로 인쇄되지만, 인쇄용지(P)의 후단이 드라이브롤러(22)를 벗어나는 순간 인쇄용지(P)가 피드롤러(23)에 의해서만 물리기 때문에 급격한 부하 변동으로 인해 인쇄용지(P)에 가해진 힘이 변화되어 인쇄위치에 오류가 생긴다. 이로 인해, 화상이 정상적으로 인쇄되지 않고 흰색 줄무늬가 생기게 된다.
따라서, 제어부(40)는 엔코더(11)를 통해 인쇄용지(P)의 이송량을 감지하여 도 3과 같이 인쇄용지(P)가 드라이브롤러(22)와 피드롤러(23)에 함께 물려 있는 동안에는 이송모터(24)를 정상 속도로 회전시켜 인쇄용지(P)를 정상속도로 이송시킨다. 반면에, 도 4와 같이, 인쇄용지(P) 후단이 드라이브롤러(22)를 벗어나는 시점 전후로 이송모터(24)의 속도를 감소시켜 인쇄용지(P)를 천천히 이송시킨다. 이에 따라, 인쇄용지(P)가 드라이브롤러(22)를 벗어나 피드롤러(23)에 의해서만 물리더라도 급격한 부하 변동을 줄일 수 있어 화상에 흰색 줄무늬가 생기는 것을 줄일 수 있게 된다. 또한, 제어부(40)는 도 5와 같이, 인쇄용지(P) 후단이 드라이브롤러(22)를 완전히 벗어난 이후에는 이송모터(24)의 속도를 원래대로 복귀시켜 인쇄용지(P)를 정상속도로 이송시킨다.
도 6은 가로길이 297mm 인 A4 사이즈 인쇄용지(P)가 화살표 방향으로 이송되는 것을 예를 들면, 드라이브롤러(22)와 피드롤러(23)의 이송경로 상에 90mm 이격되어 있는 경우, 흰색 줄무늬 현상이 생기는 지점은 인쇄용지(P)가 드라이브롤러(22)를 통과할 때를 기준으로 인쇄용지(P)의 선단이 207mm 이송된 지점 즉, 인쇄용지(P)의 후단으로부터 90mm 지점에서 생긴다. 따라서, 인쇄용지(P)의 후단으로부터 90mm 지점부근인 90mm 지점에서는 가능한 한 짧은 거리로 이송시킬 필요가 있다. 이를 위해 인쇄용지(P)의 선단으로부터 202mm부터 212(202+10)mm 지점부근(드라이브롤러와 피드롤러에 의해 인쇄용지에 가해진 힘이 변화하는 시점 전후)에서 인쇄용지(P)의 이송속도를 낮추는 방법과 한번에 이송 가능한 인쇄라인의 라인길이를 줄이는 방법이 있다.
도 7은 본 발명의 실시예에 따른 잉크젯 화상형성장치의 제어방법에 대한 제어흐름도이다. 도 7을 살펴보면, 먼저, 제어부(40)는 단계 S100에서 이송모터(24)를 구동하여 인쇄용지(P)를 픽업하여 정상속도로 이송시킨다. 이에 따라, 이송모터(24)의 회전에 의해 픽업롤러(21)가 회전하여 인쇄용지(P)를 픽업하고, 픽업된 인쇄용지(P)는 드라이브롤러(22)와 피드롤러(23)에 의해 프린트헤드(31) 측으로 이송된다.
인쇄용지(P)를 정상속도로 이송시킨 후 단계 S110에서 엔코더(11)를 통해 인쇄용지(P)의 이송량을 감지한다. 그리고, 단계 S120에서, 감지된 인쇄용지(P)의 이송량에 따라 인쇄용지(P)가 202mm 이송되었는지를 판단한다. 만약, 인쇄용지(P)가 202mm 이송되지 않았으면, 인쇄용지(P)의 후단이 드라이브롤러(22)를 벗어날 우려 가 없으므로 단계 S100으로 리턴하여 이하의 단계를 계속 수행한다.
한편, 인쇄용지(P)가 202mm 이송되었으면, 인쇄용지(P)의 후단이 드라이브롤러(22)를 벗어남으로 인해 급격한 부하 변동이 생길 우려가 있으므로, 단계 S130에서 이송모터(24)의 속도를 감소시켜 인쇄용지(P)를 천천히 이송시킨다. 이에 따라, 인쇄용지(P)의 후단이 드라이브롤러(22)를 벗어나더라도 급격한 부하 변동을 줄일 수 있어 화상에 흰색 줄무늬가 생기는 것을 줄일 수 있게 된다.
그런 후 단계 S140에서 엔코더(11)를 통해 인쇄용지(P)의 이송량을 재감지하고, 단계S150에서 재감지된 인쇄용지(P)의 이송량이 추가로 10mm 이송되었는지를 판단한다. 만약, 인쇄용지(P)가 10mm 이송되지 않았으면, 단계 S130으로 리턴하여 이하의 단계를 계속 수행한다.
한편, 인쇄용지(P)가 10mm 이송되었으면, 단계 S160에서 이송모터(24)의 속도를 원래의 속도로 복귀시켜 인쇄용지(P)를 정상속도로 이송시킨다.
상기한 실시예에서는 피드롤러와 드라이버롤러에 의해 인쇄용지에 가해진 힘이 변화되는 시점 전후인지를 인쇄용지의 이송량을 근거로 하여 판단하는 것에 대해서 설명하고 있으나, 이에 한정되지 않으며, 실험을 통하여 피드롤러와 드라이버롤러에 의해 인쇄용지에 가해진 힘이 변화되는 시점 전후에 상응하는 인쇄용지의 이송시간을 미리 설정해두는 등 기타 다양한 방법이 가능하다.
이상에서 상세히 설명한 바와 같이, 본 발명에 따르면, 인쇄용지가 드라이브롤러와 피드롤러에 함께 물려 있는 동안에는 인쇄용지를 정상적인 이송속도로 이송 시키다가 인쇄용지 후단이 드라이브롤러를 통과하는 시점부터는 인쇄용지를 천천히 이송시킴으로써 인쇄용지가 드라이브롤러와 피드롤러에 함께 물려 있다가 드라이브롤러로부터 벗어날 때 받는 힘의 변화로 인해 화상에 흰색 줄무늬가 생기는 것을 줄여 인쇄화질을 개선할 수 있는 효과가 있다.

Claims (10)

  1. 다수의 인쇄용지가 적재된 카세트로부터 인쇄용지를 픽업하는 픽업롤러와,
    상기 픽업롤러에 의해 픽업된 인쇄용지를 이송시키는 제1롤러 및 제2롤러와,
    상기 제1롤러를 회전시키는 이송모터와,
    상기 제1롤러와 제2롤러에 의해 상기 인쇄용지에 가해진 힘이 변화하는 시점 전후로 상기 이송모터의 속도를 조절하는 제어부를 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치.
  2. 제1항에 있어서, 상기 제어부는 상기 인쇄용지가 상기 제1롤러 및 제2롤러에 함께 물려 있다가 상기 제2롤러를 벗어나는 시점 전후로 상기 이송모터의 속도를 감소시키는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치.
  3. 제2항에 있어서, 상기 이송모터의 속도에 따라 상기 인쇄용지의 이송량을 감지하는 엔코더를 포함하고, 상기 제어부는 상기 엔코더를 통해 감지된 상기 인쇄용지의 이송량에 기초하여 상기 인쇄용지가 제1롤러와 제2롤러에 함께 물려 있다가 상기 제2롤러를 벗어나는 시점 전후인지를 판단하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치.
  4. 제3항에 있어서, 상기 제어부는 상기 인쇄용지의 이송량이 미리 설정된 값에 도달하면, 상기 이송모터의 속도를 감소시키는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치.
  5. 제3항에 있어서, 상기 제어부는 상기 이송모터의 속도를 감소시킨 후 일정량의 이송이 이루어지면, 상기 이송모터를 원래의 속도로 복귀시키는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치.
  6. 다수의 인쇄용지가 적재된 카세트로부터 픽업된 인쇄용지를 이송시키는 제1롤러 및 제2롤러와, 상기 제1롤러를 회전시키는 이송모터를 구비하는 잉크젯 화상형성장치의 제어방법에 있어서,
    상기 제1롤러와 제2롤러에 의해 상기 인쇄용지에 가해진 힘이 변화하는 시점 전후인지를 판단하는 단계와,
    상기 제1롤러와 제2롤러에 의해 상기 인쇄용지에 가해진 힘이 변화하는 시점 전후이면, 상기 이송모터의 속도를 조절하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치의 제어방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 인쇄용지가 상기 제1롤러와 제2롤러에 함께 물려 있다가 상기 제2롤러를 벗어나는 시점 전후로 상기 이송모터의 속도를 감소시키는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치의 제어방법.
  8. 제7항에 있어서, 상기 이송모터의 속도에 따라 상기 인쇄용지의 이송량을 감지하고, 상기 감지된 인쇄용지의 이송량에 기초하여 상기 인쇄용지가 상기 제1롤러와 제2롤러에 함께 물려 있다가 상기 제2롤러를 벗어나는 시점 전후인지를 판단하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치의 제어방법.
  9. 제8항에 있어서, 상기 감지된 인쇄용지의 이송량이 미리 설정된 값에 도달하면, 상기 이송모터의 속도를 감소시키는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치의 제어방법.
  10. 제8항에 있어서, 상기 이송모터의 속도를 감소시킨 후 일정량 이송이 이루어지면, 상기 이송모터를 원래의 속도로 복귀시키는 것을 특징으로 하는 잉크젯 화상형성장치의 제어방법.
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