KR20070035739A - 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의제조방법 - Google Patents

실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의제조방법 Download PDF

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KR20070035739A
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Abstract

본 발명은 실링 글래스(Sealing Glass)를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것으로, 플라즈마 디스플레이 패널의 상판과 하판을 각각 제작하는 단계, 상기 상판과 하판 사이에 직사각형 테두리 형상의 고상의 실링 글래스를 위치시키고 상판과 하판을 합착하는 단계 및 상기 상판과 하판 내의 가스를 배기하고 방전가스를 주입하는 단계를 포함하여 이루어진다.
본 발명은 유기 용제를 포함한 글래스 페이스트를 사용하지 않고 고상의 실링 글래스를 사용함으로써, 소성 과정에서 유기 용제로부터 발생하는 불순물 개스에 의하여 패널이 오염될 염려가 없으며, 배기 시간을 감소시켜 패널의 불량률을 감소시키고 생산 수율을 향상시킬 수 있다.
실링 글래스, 플라즈마 디스플레이 패널, 배기부

Description

실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법{Method Of Fabricating Plasma Display Panel Using Sealing Glass}
도 1은 종래의 기술에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 개략적인 구성을 나타내는 분해 사시도,
도 2는 본 발명에 따른 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법의 일실시예를 나타내는 순서도,
도 3은 본 발명에 따른 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법의 일실시예에서 사용된 실링 글래스를 나타내는 사시도,
도 4는 본 발명에 따른 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법의 일실시예에서 배기구가 형성된 상태를 나타내는 단면도,
도 5는 본 발명에 따른 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법의 다른 실시예를 나타내는 순서도,
도 6a 내지 6c는 본 발명에 따른 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법의 배기부가 형성된 실링 글래스의 일측면을 나타내는 측면도이다
***도면의 주요 부호의 설명***
10 : 상판 기판 11 : 유지 전극 및 버스 전극
12 : 상판 유전체층 13 : 산화 마그네슘 보호막
20 : 하판 기판 21 : 어드레스 전극
22 : 하판 유전체층 23 : 격벽
24 : 형광체층 30 : 배기관
40 : 실링 글래스 51, 52, 53 : 배기부
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 플라즈마 디스플레이 패널의 상판과 하판을 합착하는 단계에서 글래스 페이스트가 아닌 고상(固相)의 실링 글래스를 사용함으로써 유기 용제에서 발생하는 불순물 가스에 의한 오염을 방지하고 배기 시간을 감소시킬 수 있는 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.
플라즈마 디스플레이 패널(PDP : Plasma Display Panel)은 가스방전에 의해 발생되는 진공 자외선이 형광체를 여기시킬 때 형광체로부터 가시광선이 발생되는 것을 이용한 디스플레이 장치이다. 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)은 지금까지 디스플레이 장치로서 주종을 이루던 음극선관(CRT : Cathode Ray Tube)에 비해 두께 가 얇고 가벼우며, 고선명의 대화면 구현이 가능하다는 점에서 각광을 받고 있다.
플라즈마 디스플레이 패널은 매우 강한 방전의 비선형성을 갖고 있어서, 점화전압 이하에서는 방전하지 않으므로 라인 수에 대한 제한이 없어 대형 제작이 가능하고 구동회로수를 줄이기 위한 다중화 기술을 이용할 수 있다. 또한 통상의 음극선관에 비하여 장수명이며 휘도와 휘도 효율이 높고 구조가 간단하며 제작이 용이한 점 등의 여러가지 장점을 갖고 있다. 이러한 장점으로 플라즈마 디스플레이 패널은 정보사회의 급신장에 따라 그 수요가 급증하고 있다.
플라즈마 디스플레이 패널은 방전셀에 인가하는 구동전압의 형식에 따라 교류형과 직류형으로 나누어지는데, 널리 사용되는 것은 교류형으로서, 교류형에 대하여 좀더 상세히 설명하면, 각 전극들이 유전체층 및 보호층에 의하여 방전층과 분리되어서 방전 현상시 발생되는 하전입자들을 상기 전극들이 흡수하지 않고 벽전하를 형성하게 되며 이 벽전하를 이용하여 다음 방전을 일으키도록 형성된 것이다.
도 1은 종래의 교류형 플라즈마 디스플레이 패널의 개략적인 구성을 나타낸 분해사시도이다.
도시된 바와 같이 플라즈마 표시 장치는 하판(110)과, 상기 하판 위에 형성된 어드레스 전극(111)과, 이 어드레스 전극이 형성된 하판 위에 형성된 유전체층(112)과, 이 유전체층 상에 형성되어 방전거리를 유지시키고 셀간의 전기적 광학적 크로스 토크(Cross Talk)를 방지하는 격벽(113)과, 상기 격벽이 형성된 하판과 결합되며 상기 어드레스 전극과 직교하도록 소정의 패턴의 유지 전극쌍(114, 115)과 버스 전극쌍(114a, 115a)이 하면에 형성된 상판(116)을 구비하여 구성된다. 상기 유지 전극쌍은 빛의 투과를 위하여 투명전극이 사용되며 투명전극의 높은 저항을 보상하기 위한 버스 전극이 접합된 형태가 일반적이다. 상기 격벽에 의해 구획된 방전공간 내의 적어도 일측에는 형광체층(117)이 형성되고, 상기 상판의 하면에는 전극들이 매립되는 유전체층(118)과 보호막(119)이 형성된다. 상기 방전공간에는 네온(Ne), 크세논(Xe) 등이 혼합된 방전가스가 주입된다.
이러한 플라즈마 디스플레이 패널의 화상을 구현할 때에는 전극에 방전개시전압을 인가하게 되며 보호막 위에서 플라즈마 방전이 일어난다. 이 때, 인가되는 전압의 크기는 전면과 후면기판 사이에 형성되는 방전공간의 간격, 방전공간내에 유입한 방전가스의 종류와 압력, 유전체와 보호막의 성질에 따라 결정된다. 플라즈마 방전시 방전공간 내의 양이온들과 전자들은 서로 반대의 극성(Polarization)을 가지고 이동하며 결국,보호막의 표면은 서로 반대되는 두 개의 다른 극성을 가진 부분으로 나누어진다. 이와 같은 벽전하들은 보호막이 근본적으로 저항이 높은 절연체이므로 보호막 표면에 남아 있으며 이러한 벽전하의 영향으로 방전개시전압보다 낮은 전압에서 방전이 유지되는 현상, 즉 교류형 플라즈마 디스플레이 패널 고유의 메모리 기능을 갖게 된다. 즉, 교류형 플라즈마 디스플레이 패널은 방전개시전압과 유지전압의 사이에서 구동되기 때문에 메모리 마진이 클수록 보다 안정한 상태의 구동이 가능하다.
플라즈마 디스플레이 패널의 제조하는 공정은 상판과 하판을 각각 제조하는 단계, 상판과 하판을 합착하는 단계, 방전 가스를 주입하는 단계, 합착된 상판과 하판을 에이징하는 단계 등을 거쳐 완성된다.
일반적으로, 상판과 하판을 합착하는 단계는 글래스 파우더와 유기 용제로 이루어진 페이스트 상태의 실링 글래스를 디스펜서 등의 장치를 이용하여 상판 또는 하판의 모서리에 도포하고, 합착 전에 일정 온도로 가소성하여 실링 글래스를 경화시킨 후 상판과 하판을 서로 맞대어 다시 소성을 한다,
그러나, 가소성시 페이스트가 경화됨에 따라 체적의 변화가 큰데 이러한 체적의 변화는 응력을 유발시켜 실링 글래스의 기계적 안정성을 저하시킨다. 또, 가소성 공정을 거치지 않을 경우 유기 용제가 연소되면서 발생하는 가스는 플라즈마 디스플레이 패널에 잔류하여, 휘도 저하와 불량의 원인이 된다.
따라서, 이러한 문제점을 해결할 수 있는 플라즈마 디스플레이 제조방법이 필요하다.
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 상판과 하판을 합착하는 단계에서 글래스 페이스트가 아닌 고상의 실링 글래스를 사용함으로써 유기 용제에서 발생하는 불순물 가스에 의한 오염을 방지하고 배기 시간을 감소시킬 수 있는 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 상판과 하판을 각각 제작하는 단계, 상기 상판과 하판 사이에 직사각형 테두리 형상의 고상의 실링 글래스를 위치시키고 상판과 하판을 합착하는 단계 및 상기 상판과 하판 내의 가스를 배기하고 방전가스를 주입하는 단계를 포함하여 이루어지는 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법이다.
또, 플라즈마 디스플레이 패널의 상판과 하판을 각각 제작하는 단계, 상기 상판과 하판을 세정하는 단계, 상기 상판과 하판 사이에 직사각형 테두리 형상의 고상의 실링 글래스를 위치시키고 상판과 하판을 합착하는 단계 및 상기 상판과 하판 내의 가스를 배기하고 방전가스를 주입하는 단계를 포함하여 이루어지는 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법이다.
또, 플라즈마 디스플레이 패널의 상판과 하판을 각각 제작하는 단계, 상기 상판과 하판 사이에 직사각형 테두리 형상의 고상의 실링 글래스가 위치되도록 상판, 하판 및 실링 글래스를 포개어 배열하는 단계, 상기 상판, 하판 및 실링 글래스를 진공상태에서 가열하여 상판과 하판 내의 가스를 배기하고 상판과 하판을 밀봉하는 단계 및 상기 상판과 하판 사이에 방전가스를 주입하는 단계를 포함하여 이 루어지는 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법이다.
또, 플라즈마 디스플레이 패널의 상판과 하판을 각각 제작하는 단계, 상기 상판과 하판을 세정하는 단계, 상기 상판과 하판 사이에 직사각형 테두리 형상의 고상의 실링 글래스가 위치되도록 상판, 하판 및 실링 글래스를 포개어 배열하는 단계, 상기 상판, 하판 및 실링 글래스를 진공상태에서 가열하여 상판과 하판 내의 가스를 배기하고 상판과 하판을 밀봉하는 단계 및 상기 상판과 하판 사이에 방전가스를 주입하는 단계를 포함하여 이루어지는 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법이다.
또, 상기 실링 글래스는 패널의 내부와 외부를 연결하는 배기부가 형성되어 있으며, 상기 배기부의 단면은 원, 홈 또는 요철의 형상인 것을 특징으로 하는 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법이다.
또, 상기 방전가스를 주입하는 단계 다음에 상판과 하판의 전극에 소정의 주파수를 갖는 전압을 인가하여 에이징하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법이다.
본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 플라즈마 디스플레이 패널의 상판과 하판을 합착하는 단계에 있어서, 고상의 실링 글래스를 이용하는 것이 특징이다. 종래의 기술은 글래스 페이스트를 상판 또는 하판의 모서리에 도포한 후 가소성 단계를 거친 다음, 상판과 하판을 맞대어 합착을 하는데, 본 발명은 고상의 실링 글래스를 상판과 하판의 사이에 위치시켜 합착을 함으로써, 가소성 단계를 필요로 하지 않아 공정을 간소화할 수 있다. 뿐만 아니라, 글래스 페이스트에서 방출되는 유기 가스로 인하여 패널이 오염되는 것을 방지할 수 있다.
또, 플라즈마 디스플레이 패널의 제조에 있어서, 배기 단계에 소요되는 시간이 차지하는 비중이 크고 제조 환경이 가혹하여 패널이 손상될 염려가 있는데 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 실링 글래스로부터 유기 가스가 빠져나오지 않으므로, 배기 시간을 감소시킴으로써 생산수율을 증가시키고 패널이 손상될 염려를 방지할 수 있다.
또, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 진공 챔버 장치를 이용하여 배기 후 봉착이 이루어지는 방식의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에도 적용될 수 있으며, 이 경우 배기를 위하여 실링 글래스의 측면에 플라즈마 디스플레이 패널의 내부와 외부를 연결하는 배기부가 형성되어야 한다.
이하에서는 첨부된 도면을 참고로 하여 본 발명의 기술적 특징을 상세하게 설명하기로 한다. 본 발명은 실시예에 의하여 보다 잘 이해될 수 있으며, 하기의 실시예는 본 발명의 예시 목적을 위한 것이고, 첨부된 특허청구범위에 의하여 정해지는 보호범위를 제한하고자 하는 것은 아니다.
도 2는 본 발명에 따른 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법의 일실시예를 개략적으로 나타낸 순서도로서, 도시된 바와 같이, 플라즈마 디스플레이 패널의 상판과 하판을 각각 제작하는 단계(S 10), 상기 상판과 하판 사이에 직사각형 테두리 형상의 고상의 실링 글래스를 위치시키고 상판과 하판을 합착하는 단계(S 20), 상기 상판과 하판 내의 가스를 배기하고 방전가스를 주입하는 단계(S 30) 및 상기 상판과 하판의 전극에 소정의 주파수를 갖는 전압을 인가하여 에이징하는 단계(S 40)를 포함하여 이루어진다.
먼저, 플라즈마 디스플레이 패널의 상판과 하판을 제작한다(S 10). 보다 상세하게 설명하면, 기판 위에 유지 전극 및 버스 전극을 형성하고, 상기 기판 위에 유지 전극 및 버스 전극을 감싸도록 유전체층을 형성하고, 상기 유전체층 위에 산화 마그네슘 보호막을 형성하여 플라즈마 디스플레이 패널의 상판을 제작한다. 또, 기판 위에 어드레스 전극을 형성하고, 상기 어드레스 전극을 감싸도록 유전체층을 형성하고, 상기 유전체층 위에 격벽을 형성하고, 상기 유전체층과 격벽의 측면에 형광체를 도포하여 플라즈마 디스플레이 패널의 하판을 제작한다.
다음으로, 상기 상판과 하판 사이에 직사각형 테두리 형상의 고상의 실링 글래스를 위치시키고 상판과 하판을 합착한다(S 20).
바람직하기로는 상기 상판과 하판을 합착하기 전에 상판과 하판을 세정하는 것이 좋다. 보다 상세하게는 상판과 하판을 플라즈마 챔버 내부로 로딩한 후, 챔버 내부를 소정의 진공도가 될 때까지 진공 배기시키고 세정 가스를 주입하며, 플라즈마를 가한 후 세정 가스를 배기시킨다. 세정 가스로는 헬륨, 수소, 질소, 아르곤 등이 사용될 수 있다. 상기 세정 단계는 상판과 하판에 존재하는 수산화 마그네슘 등의 불순물을 제거하고 표면을 평탄화하기 위한 것이다. 상기 세정 단계를 거친 플라즈마 디스플레이 패널은 불량률이 감소하고 후공정에 소요되는 시간을 줄일 수 있어 보다 경제적이다.
세정 단계를 거친 후에 미리 준비된 고상의 실링 글래스를 상판과 하판 사이에 위치시키고 합착용 집게 등으로 고정한 후 소정의 압력하에서 소성한다. 도 3에 도시된 바와 같이, 상기 고상의 실링 글래스(40)는 패널의 가장자리를 따라서 직사각형 테두리 형상이다. 열에 의해 실링 글래스는 용융되며 압력에 의해 압착되어 상판과 하판은 완전히 합착된다.
상기 상판과 하판을 합착하는 단계에서 온도는 너무 높지 않도록 주의해야 하므로, 소성 온도는 440~460℃ 정도인 것이 좋으며, 상기 실링 글래스는 약 340~360℃ 정도의 전이 온도를 갖는 것이 좋다. 상기 소성 온도로 온도를 증가시킬 때 승온 속도는 정밀하게 조정되어야 할 필요가 있다. 일반적으로 유리 기판의 재료인 소다석회의 승온 속도는 6㎜ 두께에서 50℃/min으로 규정되어 있으나, 이를 플라즈마 디스플레이 패널에 직접 적용하기에는 무리가 있다. 왜냐하면 플라즈마 디스플레이 패널은 여러 가지 재료를 사용하고 고온에서의 소성 과정을 거치게 되 므로 물리적 성질이 기본 원료와는 커다란 차이가 있기 때문이다.
다음으로, 상기 합착된 상판과 하판 내의 가스를 배기하고 방전가스를 주입한다(S 30). 본 실시예에 있어서, 상판과 하판 내의 가스 배기 및 방전가스의 주입은 배기관을 통하여 이루어진다.
상기 상판과 하판을 합착하는 단계가 지나면, 도 4에 도시된 바와 같이, 상판 기판(10), 유지 전극 및 버스전극(11), 상판 유전체층(12), 산화 마그네슘 보호막(13), 하판 기판(20), 어드레스 전극(21), 하판 유전체층(22), 격벽(23), 형광체층(24)을 포함하며 실링 글래스(40)에 의해 밀봉된 상태가 된다. 상기 배기관(30)은 하판의 일측 외부에 형성되는 것으로, 긴 대통의 유리관이 사용되는데, 기판을 합착시킬 때 하판에 프릿 링(Frit Ring)을 이용하여 설치한다. 보다 상세하게는 하판에 배기홀을 형성하고, 상기 배기홀에 배기관을 일치시킨 후 프릿 링을 용융 및 응고시켜 설치를 완료한다.
가스의 배기는 약 10-7Torr 정도의 진공 및 고온에서 이루어진다. 본 발명은 유기 용제를 포함하지 않은 고상의 실링 글래스를 사용하기 때문에 실링 글래스에서 불순물 가스가 새어나오지 않아 배기에 소요되는 시간을 현저히 감소시킬 수 있다. 플라즈마 디스플레이 패널의 제조에 있어서, 전체 공정에서 소요되는 시간 중 배기단계가 차지하는 비중이 상당히 커서(일반적으로 14시간 이상) 정체현상을 유발하는 원인이 될 뿐만 아니라, 고온, 고진공의 가혹한 환경에서 플라즈마 디스 플레이 패널이 장시간 노출되므로 배기 단계에서 손상이 발생할 염려가 높다는 점을 고려했을 때, 이는 생산 수율을 크게 향상시킬 수 있는 중요한 효과이다.
배기가 완료되면, 배기구를 통하여 방전가스를 주입한다. 상기 방전가스로는 네온(Ne),크세논(Xe) 등이 혼합된 방전가스가 주입된다. 상기 방전가스가 주입된 다음, 배기구의 팁(Tip)을 제거하고 밀봉하는 팁 오프(Tip Off) 단계를 거치면 패널은 외부와는 완전히 차단된 상채로 밀폐된 구조를 이루게 된다.
다음으로, 상기 방전가스가 주입된 상판과 하판의 전극에 소정의 주파수를 갖는 전압을 인가하여 에이징한다(S 40). 에이징이란 정격정압보다 높은 전압에서 방전을 일으키고 방전을 계속 유지함으로써 플라즈마 디스플레이 패널의 정격전압을 안정화하는 공정을 말한다. 플라즈마 디스플레이 패널의 어드레스 전극, 유지 전극 등은 페이스트 형태로 인쇄에 의하여 형성되므로 상당량의 불순물이 잔존하게 되어 정격전압에서 정상적인 플라즈마 방전이 이루어지지 않는데, 상기 에이징을 통해 패널의 전압을 안정화할 수 있을 뿐만 아니라, 불량 패널을 검출하여 패널의 신뢰성을 확보할 수 있다. 상기 에이징 단계는 생략될 수 있다.
에이징 공정에는 구동전압을 점차적으로 정격전압까지 낮추어 주는 방식 또는 일정한 에이징 전압을 인가하는 펄스방식이 이용될 수 있는데 제어 용이성의 장점을 고려하여 본 발명에서는 펄스방식을 이용한다. 이 때 에이징 전압은 모든 셀들이 켜지는 라스트 온(Last On) 전압보다 약 20~30Ⅴ 낮은 전압으로 설정한다.
에이징은 상온에서 패널의 전극을 전도성 패드로 단락시키고 전원을 연결하여 전극 사이에 방전을 일으키는 방법으로 행해진다. 에이징 조건은 전도성 패드에 공급되는 전압과 전류에 따라 조절될 수 있다. 에이징의 종료 시점은 전압, 휘도, 색온도, 색좌표, 방전전류 등에 의해 정할 수 있다.
일반적으로, 에이징 시간이 길어질수록 지터 딜레이(Jitter Delay)가 커지는 것으로 알려져 있는데 본 발명은 상판과 하판을 합착하기 전에 세정단계를 거침으로써 에이징 시간을 감소시켜 생산 수율을 증가시킬 뿐만 아니라, 패널의 오작동을 방지할 수 있다. 지터 딜레이란 어드레스 방전시 발생하는 지연시간으로서, 지터 딜레이가 크면 어드레스 방전이 일어난 후 벽전하가 형성될 시간이 부족하여 서스테인 기간에 서스테인 방전을 일으킬 방전셀을 선택하지 못하게 되고, 따라서, 오작동이 발생하게 된다.
도 5는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 방법의 다른 실시예를 나타내는 순서도로서, 플라즈마 디스플레이 패널의 상판과 하판을 각각 제작하는 단계(S 10), 상기 상판과 하판 사이에 직사각형 테두리 형상의 고상의 실링 글래스가 위치되도록 상판, 하판 및 실링 글래스를 포개어 배열하는 단계(S 23), 상기 상판, 하판 및 실링 글래스를 진공상태에서 가열하여 상판과 하판 내의 가스를 배기하고 상판과 하판을 밀봉하는 단계(S 25), 상기 상판과 하판 사이에 방전가스를 주입하는 단계(S 35) 및 상기 상판과 하판의 전극에 소정의 주파수를 갖는 전압을 인가하여 에이징하는 단계(S 40)를 포함하여 이루어진다.
본 실시예는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 진공 챔버 장치를 이용하여 배기 후 봉착이 이루어지는 방식에 적용된 것이다. 전술하였듯이, 플라즈마 디스플레이 패널의 제조에 있어서, 배기 단계는 그 특성상 낮은 도전도(Conductance)로 인하여 장시간이 소요되며, 특히 배기관을 이용한 배기 방식에서는 배기관의 단면이 미세하고 길다는 점이 장시간이 소요되는 중요한 원인 중 하나이다. 따라서, 실링 글래스를 도포할 때 점적 형태로 형성하여 실링 글래스의 측면에 다수의 배기공이 형성되도록 하고, 상기 실링 글래스의 배기공을 통하여 진공 배기한 다음, 상판과 하판을 밀봉하는 방법이 시도되고 있다.
먼저, 플라즈마 디스플레이 패널의 상판과 하판을 각각 제작하고, 상기 상판과 하판 사이에 직사각형 테두리 형상의 고상의 실링 글래스가 위치되도록 상판, 하판 및 실링 글래스를 포개어 배열한다. 상기 실링 글래스는 배기 가스가 패널의 내부로부터 외부로 빠져나갈 수 있도록 배기부를 갖는다.
도 6a 내지 6c는 본 발명에 이용되는 실링 글래스(40)의 일측면을 나타내는 측면도로서, 도시된 바와 같이, 배기부의 형상은 원(51), 홈(52) 또는 요철(53)의 형상일 수 있으며, 상기 홈 또는 요철은 실링 글래스의 상부 뿐만 아니라, 하부에도 형성될 수 있다.
다음으로, 상기 상판, 하판 및 실링 글래스를 진공상태에서 가열하여 상판과 하판 내의 가스를 배기하고 상판과 하판을 밀봉한다. 상기 상판, 하판 및 실링 글 래스는 상판과 하판 내의 가스를 배기하기 위하여 진공 챔버로 이동된다. 상기 진공 챔버는 진공 하에서 430~480℃까지 승온되어 진공 배기가 완료된 후에는 상기 상판 및 하판을 가압하여 진공상태에서 밀봉이 이루어진다. 본 실시예에 있어서 배기구는 필요치 않으나 방전 가스의 주입을 위하여 동일한 형태의 주입구를 형성한다. 본 실시예에서는 실링 글래스에 형성된 배기부를 통하여 내부 가스를 배기시키므로 배기구를 사용하여 배기시키는 경우보다 배기에 소요되는 시간이 감소된다.
다음으로, 상기 상판과 하판 사이에 방전가스를 주입하는 단계 및 상기 상판과 하판의 전극에 소정의 주파수를 갖는 전압을 인가하여 에이징한다. 구체적인 방법은 전술한 실시예에서와 동일하다.
이상에서 상술한 바와 같이, 본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 상판과 하판을 합착시키는 단계에서 유기 용제를 포함한 글래스 페이스트를 사용하지 않고 고상의 실링 글래스를 사용함으로써, 소성 과정에서 유기 용제로부터 발생하는 불순물 개스에 의하여 패널이 오염될 염려가 없으며, 배기 시간을 감소시켜 패널의 불량률을 감소시키고 생산 수율을 향상시킬 수 있다.
또, 본 발명은 합착 단계에 앞서서 플라즈마 디스플레이 패널의 상판과 하판을 세정함으로써 후공정에서 소요되는 시간을 감소시켜 생산 수율을 향상시킬 수 있다.
또, 본 발명은 실링 글래스에 패널의 내부와 외부를 연결하는 배기부를 형성하고 이를 통하여 배기가 이루어짐으로써 배기 속도가 증가하여 생산 수율을 향상시킬 수 있다.

Claims (10)

  1. 플라즈마 디스플레이 패널의 상판과 하판을 각각 제작하는 단계;
    상기 상판과 하판 사이에 직사각형 테두리 형상의 고상의 실링 글래스를 위치시키고 상판과 하판을 합착하는 단계; 및
    상기 상판과 하판 내의 가스를 배기하고 방전가스를 주입하는 단계를 포함하여 이루어지는 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 상판과 하판을 각각 제작하는 단계와 상판과 하판을 합착하는 단계 사이에 상판과 하판을 세정하는 단계가 더 포함된 것을 특징으로 하는 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  3. 플라즈마 디스플레이 패널의 상판과 하판을 각각 제작하는 단계;
    상기 상판과 하판 사이에 직사각형 테두리 형상의 고상의 실링 글래스가 위치되도록 상판, 하판 및 실링 글래스를 포개어 배열하는 단계;
    상기 상판과 하판 내의 가스를 배기하고 상판과 하판을 밀봉하는 단계; 및
    상기 상판과 하판 사이에 방전가스를 주입하는 단계를 포함하여 이루어지는 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 상판과 하판을 각각 제작하는 단계와 상판, 하판 및 실링 글래스를 포개어 배열하는 단계 사이에 상판과 하판을 세정하는 단계가 더 포함된 것을 특징으로 하는 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  5. 제3항에 있어서,
    상기 상판과 하판 내의 가스 배기는 진공 챔버에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  6. 제3항에 있어서,
    상기 실링 글래스는 패널의 내부와 외부를 연결하는 배기부가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 배기부의 단면은 원, 홈 또는 요철의 형상인 것을 특징으로 하는 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 홈 또는 요철은 실링 글래스의 상부 또는 하부에 형성된 것을 특징으로 하는 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 하나에 있어서,
    상기 실링 글래스의 전이온도는 340~360℃ 정도인 것을 특징으로 하는 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  10. 제1항 내지 제8항 중 어느 하나에 있어서,
    상기 방전 가스를 주입하는 단계 다음에 상판과 하판의 전극에 소정의 주파수를 갖는 전압을 인가하여 에이징하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 실링 글래스를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
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