KR20020048875A

KR20020048875A - 평면표시소자의 제조방법

Info

Publication number: KR20020048875A
Application number: KR1020010079435A
Authority: KR
Inventors: 다카세다케시
Original assignee: 니시무로 타이죠; 가부시끼가이샤 도시바
Priority date: 2000-12-18
Filing date: 2001-12-14
Publication date: 2002-06-24
Also published as: US6740190B2; KR100477567B1; JP2002250912A; JP3930284B2; TW594314B; US20020075438A1

Abstract

평면표시소자의 제조방법에 있어서, 1쌍의 마더기판을 준비하고, 각 마더기판 상에 표시형성부를 형성한다. 한쪽의 마더기판 상에 있어서, 표시형성부의 주변부를 에워싸도록 밀봉제를 배치함과 더불어, 마더기판의 단부에 2매의 마더기판의 틈을 유지하는 단부 스페이서와 단부 스페이서를 덮은 가고정제를 배치한다. 밀봉제, 단부 스페이서 및 가고정제를 사이에 끼우고 2매의 마더기판을 접합시키고, 접합된 2매의 마더기판끼리를 얼라인먼트 조정한다. 얼라인먼트 조정 후, 가고정제를 경화시켜 2매의 마더기판을 가고정하고, 그 후 밀봉제를 경화시켜 2매의 마더기판을 본고정한다. 다음에, 밀봉제의 외측에서 2매의 마더기판을 절단함으로써, 밀봉제로 접합된 1쌍의 기판을 잘라낸다.

Description

평면표시소자의 제조방법{A METHOD FOR MANUFACTURING PLANE DISPLAY DEVICE}

본 발명은, 평면표시소자의 제조방법에 관한 것으로, 특히 소정의 틈을 두어 2매의 기판을 접합시켜 표시셀을 형성한 평면표시소자의 제조방법에 관한 것이다.

최근, 평면표시소자는, 휴대용의 사무 자동화(OA; Office Automation)기기나 컴퓨터 단말 또는 텔레비전 등의 화상표시장치로서 널리 이용되고 있다. 이러한 종류의 평면표시소자는, 통상 소정의 틈을 갖고 대향배치된 1쌍의 전극기판과, 이들의 전극기판간에 봉입(封入)된 액정 등의 광변조층을 구비하고 있다. 전극기판의 주변부끼리는 밀봉제에 의해 봉착(封着)되어 있음과 더불어, 1쌍의 전극기판간에는 표시셀을 형성하는 1쌍의 전극기판의 틈을 일정하게 유지하기 위해, 복수의스페이서(spacer)가 배치되어 있다.

이들의 스페이서는, 일반적으로 구(球)형상의 수지로 형성되고, 전극기판의 표시영역 내에 랜덤(random)하게 산포(散布)되어 있다. 그 때문에, 표시셀에 액정을 봉입하여 형성된 액정표시장치에 있어서는, 스페이서에 의해 액정분자 등의 배향에 흐트러짐을 일으키고, 또한 스페이서의 산포의 치우침에 의해 표시얼룩이 생길 우려도 있다.

그래서, 최근 표시품위가 더한층 높은 표시화상을 얻기 위해, 전극기판의 비표시영역에 포토레지스트(photoresist) 등을 패터닝(patterning) 하여 형성된 스페이서 기둥을 설치하고, 이들의 스페이서 기둥에 의해 1쌍의 전극기판의 틈을 일정하게 유지하는 평면표시소자가 개발되어 실용적으로 공급해 오고 있다.

상기와 같은 평면표시소자에 이용하는 표시셀은 이하의 공정에 의해 제조된다. 우선, 각각 표시셀의 형성영역을 갖춘 2매의 마더 글래스(mother glass)를 준비한다. 그리고, 한쪽의 마더 글래스 상에, 형성영역을 에워싸는 밀봉제와, 더미(dummy) 밀봉제를 각각 도포하고, 더욱이 마더 글래스의 단부에, 다른쪽의 마더 글래스와의 접합 어긋남을 방지하기 위한 가고정제를 도포한다.

이어서, 2매의 마더 글래스를 대향배치하고, 평면 마운터(mounter)에 의해 평면표시소자의 표시영역으로 대향배치하는 화소피치의 패턴오차가 약 5㎛ 이내로 되도록 대강 위치맞춘다. 그 후, 2매의 마더 글래스를 눌러 접합시킨다. 다음에, 화소피치의 패턴오차를 적게하도록, 마더 글래스를 얼라인먼트(alignment) 조정한 후, 가고정제를 경화시켜 2매의 마더 글래스를 가고정하고, 더욱이 밀봉제 및더미 밀봉제를 경화시키고 있다.

그러나, 상술한 제조방법에서는, 평면 마운터에 의해 위치맞춤을 한 후에 2매의 마더 글래스를 접합하면, 가고정제가 궤멸되어 마더 글래스의 단부끼리가 부착해 버린다. 그 때문에, 얼라이너(alignner)로 화소피치의 오차를 적게하기 위한 얼라인먼트 조정을 행할 경우, 마더 글래스를 원활하게 상대이동시킬 수 없어, 얼라인먼트 조정에 장시간을 필요로 하여 생산성이 저하한다.

본 발명은 상기한 점을 감안하여 이루어진 것으로, 얼라인먼트 조정시간의 단축을 도모하여, 생산성을 향상시킨 평면표시소자의 제조방법을 제공하는 것에 그 목적이 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 제조방법에 의해 제조된 액정표시소자를 나타낸 단면도,

도 2는 본 발명의 실시예에 따른 제조방법에 있어서, 2매의 마더 글래스를 대향배치한 상태를 개략적으로 나타낸 분해사시도,

도 3은 상기 제조방법에서의 밀봉제 및 더미 밀봉제의 도포공정, 가고정제의 도포공정, 마더 글래스의 접합공정, 가고정제 경화공정, 액정셀 절단공정을 각각 나타낸 단면도,

도 4는 본 발명의 제2실시예에 따른 제조방법에서의 가고정제의 도포공정, 마더 글래스의 접합공정을 각각 나타낸 단면도이다.

〈도면의 주요부분에 대한 부호의 설명〉

10 --- 액정표시소자, 10b --- 액정셀,

11 --- 대향기판, 11a --- 대향전극 패턴,

12 --- 어레이기판, 12a --- 어레이기판 패턴,

13 --- 스페이서 기둥, 14 --- 액정층,

15 --- 밀봉제, 15a --- 주입구,

16 --- 글래스 기판(대향기판), 16a --- 절단선,

17 --- 칼라필터층, 18 --- 대향전극,

19 --- 글래스 파이버, 20 --- 글래스 기판(어레이기판),

20a --- 절단선, 21 --- 박막트랜지스터(TFT),

23 --- 액정배향막(대향기판), 24 --- 액정배향막(어레이기판),

26 --- 편광판(대향기판), 27 --- 편광판(어레이기판),

28 --- 단부 스페이서, 30 --- 더미 밀봉제,

31 --- 가고정제, 33 --- 수은램프,

41 --- 마더 글래스(대향기판), 42 --- 마더 글래스(어레이기판).

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 1실시예에 따른 평면표시소자의 제조방법은, 소정의 틈을 두고 대향배치되어 있음과 더불어 밀봉제에 의해 주변부끼리가 접합된 1쌍의 기판을 구비한 평면표시소자의 제조방법에 있어서,

각각 상기 1쌍의 기판 보다도 칫수가 큰 1쌍의 마더기판을 준비하고, 상기 각 마더기판 상에 표시형성부를 형성하고, 적어도 한쪽의 마더기판 상에서, 상기 표시형성부의 주변부를 에워싸도록 밀봉제를 배치함과 더불어, 상기 마더기판의 단부에 2매의 마더기판의 틈을 유지하는 단부 스페이서와 상기 단부 스페이서를 덮은 가고정제를 배치하고, 상기 밀봉제, 단부 스페이서 및 가고정제를 사이에 끼우고 상기 2매의 마더기판을 접합시키고, 상기 접합된 2매의 마더기판끼리를 얼라인먼트조정하고, 상기 얼라인먼트 조정 후, 상기 가고정제를 경화시켜 2매의 마더기판을 가고정하고, 상기 가고정 후, 상기 밀봉제를 경화시켜 2매의 마더기판을 본고정하며, 상기 본고정 후, 상기 밀봉제의 외측에서 상기 2매의 마더기판을 절단하여 상기 1쌍의 기판을 잘라내는 것을 특징으로 하고 있다.

또한, 본 발명의 다른 실시예에 따른 평면표시소자의 제조방법은, 소정의 틈을 두고 대향배치되어 있음과 더불어 밀봉제에 의해 주변부끼리가 접합된 1쌍의 기판과, 상기 기판간에 설치되어 상기 기판간의 틈을 유지한 복수의 스페이서 기둥 및, 상기 밀봉제로 에워싸인 영역에 봉입된 광변조층을 구비한 평면표시소자의 제조방법에 있어서,

각각 상기 1쌍의 기판 보다도 칫수가 큰 1쌍의 마더기판을 준비하고, 상기 각 마더기판 상에 표시형성부를 형성하고, 적어도 한쪽의 마더기판 상에서, 상기 표시형성부의 주변부를 에워싸도록 밀봉제를 배치함과 더불어, 상기 마더기판의 단부에 2매의 마더기판의 틈을 유지하는 단부 스페이서와 상기 단부 스페이서를 덮은 가고정제를 배치하고, 상기 밀봉제, 단부 스페이서 및 가고정제를 사이에 끼우고 상기 2매의 마더기판을 접합시키고, 상기 접합된 2매의 마더기판끼리를 얼라인먼트 조정하고, 상기 얼라인먼트 조정 후, 상기 가고정제를 경화시켜 2매의 마더기판을 가고정하고, 상기 가고정 후, 상기 밀봉제를 경화시켜 2매의 마더기판을 본고정하며, 상기 본고정 후, 상기 밀봉제의 외측에서 상기 2매의 마더기판을 절단하여 상기 1쌍의 기판을 잘라내는 것을 특징으로 하고 있다.

상기와 같이 구성된 평면표시소자의 제조방법에 의하면, 단부 스페이서를 개재(介在)함으로써 마더기판의 단부가 부착하는 것을 방지하여, 얼라인먼트 조정시, 양 마더기판을 원활하게 상대이동시키는 것이 가능해진다. 이에 의해, 얼라인먼트 조정시간을 단축하여, 평면표시소자의 생산성 향상을 도모할 수 있다.

(실시예)

이하, 본 발명의 실시예를 도면을 참조하면서 상세히 설명한다.

우선, 본 실시예에 따른 제조방법에 의해 제조되는 평면표시소자로서, 액정표시소자에 대해 설명한다.

도 1에 나타낸 바와 같이, 액정표시소자(10)는 소정의 틈을 갖고 대향배치된 어레이(array)기판(12) 및 대향기판(11)을 구비하고, 이들의 기판간에는 광변조층으로서 액정층(14)이 봉입되어 있다. 어레이기판(12) 및 대향기판(11)의 주변부는 밀봉제(15)에 의해 서로 봉착되어 있음과 더불어, 이들의 기판간에는 기판의 틈을 일정하게 유지하기 위해, 복수의 스페이서(13)가 배치되어 있다. 액정표시소자(10)의 기판크기는 300×250×0.7mm, 표시영역의 크기는 253×190mm로 형성되어 있다.

대향기판(11)은 300×250×0.7mm의 글래스 기판(16)을 구비하고, 이 글래스 기판 상에는 칼라필터(color filter)층(17) 및, 인듐주석산화물(Indium Tin Oxide; 이하, ITO라 칭함)로 이루어진 대향전극(18)이 형성되어 있다. 칼라필터층(17)은 아크릴수지(acryl resin)로 이루어진 R(적), G(녹), B(청)의 스트라이프(stripe) 형상의 착색층과, 도시하지 않은 블랙 스트라이프(black stripe)를 갖추고 있다.

또한, 대향기판(11)은, 대향전극(18) 상에 형성되어 어레이기판(12)측으로독출한 아크릴수지로 이루어진 복수의 스페이서 기둥(13)을 갖추고 있다. 이들의 스페이서 기둥(13)은 높이 5㎛로 형성되고, 그 배치밀도는 화소영역 1mm²에 대해, 예컨대 1000㎛²의 비율로 설치되어 있다. 또한, 스페이서 기둥(13)은, 어레이기판(12)의 도시하지 않은 배선층영역 등의 비표시영역과 대향하는 영역에 균등하게 배치되고, 그 위로부터 액정배향막(23)이 성막되어 있다.

더욱이, 스페이서 기둥(13)은, 칼라필터층(17)과 대향전극(18)과의 사이에 설치되어 있어도 되고, 또한 칼라필터층(17)의 각 착색층을 적층하여 형성되어도 된다.

어레이기판(120은, 대향기판(11)과 동일한 300×250×0.7mm의 글래스 기판(20)을 구비하고, 이 글래스 기판 상에는 다수개의 주사선 및 신호선이 매트릭스(matrix) 형상으로 형성되고, 주사선과 신호선으로 에워싸인 영역에는 화소전극(22)이 설치되어 있다. 또한, 주사선과 신호선과의 교점부근에는, 액정층(14) 구동용의 박막트랜지스터(21; 이하, TFT라 칭함)가 설치되고, 화소전극(22)에 접속되어 있다. 그리고, 이들 배선, 화소전극(22), TFT에 겹쳐 액정배향막(24)이 성막되어 있다. 또한, 대향기판(11) 및 어레이기판(12)의 외면에는, 각각 편광판(26, 27)이 설치되어 있다.

다음에, 상기와 같이 구성된 액정표시소자(10)의 제조방법에 대해 설명한다. 우선, 도 2에 나타낸 바와 같이, 대향기판(11)의 글래스 기판(16)으로 되는 직사각형 판형상의 마더 글래스(41) 및, 어레이기판(12)의 글래스 기판(20)으로 되는 직사각형 판형상의 마더 글래스(42)를 준비한다. 각각 마더기판으로서 기능하는 이들의 마더 글래스(41, 42)는, 글래스 기판(16, 20) 보다도 충분히 큰 칫수, 예컨대 650×550×0.7mm로 형성되어 있다.

다음에, 마더 글래스(41) 상에 착색층의 성막, 포토리소그래피(photolithography) 공정에 의한 패터닝을 반복함으로써, 각각 스트라이프 형상의 R(적), G(녹), B(청)의 착색층을 갖춘 칼라필터층(17)을 형성한다. 이어서, 칼라필터층(17) 상에 스퍼터(sputter)법으로 ITO막을 성막하여 대향전극(18)을 형성한다. 그 후, 대향전극(18) 상에 아크릴수지막을 성막하고, 포토리소그래피 공정에 의해 복수의 스페이서 기둥(13)을 패턴형성한다. 그리고, 이 위에 액정배향막(23)을 도포 후, 러빙(rubbing)처리하여, 마더 글래스(41) 상에 표시형성부로서의 대향기판 패턴(11a)을 형성한다. 더욱이, 대향기판 패턴(11a)은, 글래스 기판(16)을 잘라낼 경우의 직사각형의 절단선(16a)에 대해, 그 내측에 형성된다.

다음에, 마더 글래스(42) 상에 대해, 금속층, 반도체층, 절연층 등의 성막, 포토리소그래피 공정에 의한 패터닝을 반복함으로써, 주사선, 신호선, TFT(21)를 형성한다. 이어서, 마더 글래스(42) 상에 스퍼터법에 의해 ITO막을 성막하고, 이것을 포토리소그래피 공정에 의해 패터닝 함으로써, 매트릭스형상으로 배열된 화소전극(22)을 형성한다. 더욱이, 이들 상에 액정배향막(24)을 도포 후, 러빙처리하여, 마더 글래스(42) 상에 표시형성부로서의 어레이기판 패턴(12a)을 형성한다. 어레이기판 패턴(12a)은, 글래스 기판(20)을 잘라낼 경우의 직사각형의절단선(20a)에 대해, 그 내측에 형성된다.

이어서, 도 2 및 도 3a에 나타낸 바와 같이, 절단선(20a)의 내측에 마더 글래스(42) 상의 어레이기판 패턴(12a)의 표시영역의 주변에 걸쳐, 도시하지 않은 디스펜서(dispenser)에 의해 밀봉제(15)를 도포하고, 주입구(15a)를 없애 표시영역을 밀봉제에 의해 에워싼다. 밀봉제(15)로서, 예컨대 직경 5㎛의 글래스 파이버(19; glass fiber)를 열경화성의 에폭시수지(epoxy resin)와 섞은 밀봉제를 사용했다.

다음에, 절단선(20a) 보다도 외측으로, 마더 글래스(42)의 주변에 걸쳐, 밀봉제(15)와 동일한 성분으로 이루어진 더미 밀봉제(30)를 디스펜서에 의해 도포한다. 이 때, 더미 밀봉제(30)는, 마더 글래스(42)의 주변 각부(角部)를 없애고 도포한다.

더욱이, 도 2 및 도 3b에 나타낸 바와 같이, 마더 글래스(42)의 주변부의 4개의 모서리에, 각각 가고정제(31)를 더미 밀봉제(30)에 나란하게 직선형상으로 도포한다. 가고정제(31)로서, 실리카구(silica球)로 이루어진 직경 5㎛의 단부 스페이서(28)를 더한 자외선 경화성의 수지로 이루어진 가고정제를 사용했다.

이어서, 마더 글래스 41, 마더 글래스 42를 액정배향막 23, 24의 각각의 러빙방향이 서로 90˚를 이루도록 대향배치한다. 그리고, 도시하지 않은 평면 마운터에 의해, 대향기판 패턴(11a) 및 어레이기판 패턴(12a)의 화소피치의 패턴오차가 5㎛ 이내로 되도록, 마더 글래스(41, 42)를 대강 위치맞춘다. 그 후, 도 3c에 나타낸 바와 같이, 400kgf의 압력으로 눌러, 밀봉제(15), 더미 밀봉제(30) 및 가고정제(31)를 매개로 마더 글래스 41 및 마더 글래스 42를 접합한다.

이 때, 마더 글래스(42)의 4개의 모서리에 배치된 가고정제(31)의 안에는 단부 스페이서(28)가 혼입되어 있기 때문에, 마더 글래스 41 및 42는, 그 주변부에서도 단부 스페이서(28)에 의해 약 5㎛의 틈을 유지하여, 서로 부착되는 것이 방지된다.

그 후, 도시하지 않은 얼라이너에 의해, 대향기판 패턴(11a) 및 어레이기판 패턴(12a)의 화소피치의 패턴오차가, 예컨대 5㎛ 이내로 되도록 마더 글래스(41, 42)를 얼라인먼트 조정한다. 이 때, 얼라이너에 의한 얼라인먼트 조정의 횟수는 5회로 끝나고, 소요시간은 약 10초간이었다. 더욱이, 단부 스페이서(28)를 혼입하고 있지 않은 가고정제를 이용하여 동일한 크기의 액정셀을 준비하고, 얼라이너에 의해 얼라인먼트 조정한 바, 패턴오차가 원하는 값의 범위 내로 되기까지, 얼라인먼트 조정에 약 50초간을 필요로 했다.

상기 얼라인먼트 조정 종료후, 도 3d에 나타낸 바와 같이, 수은램프(33)에 의해 가고정제(31)에 자외선을 조사하여 경화시켜, 마더 글래스 41 및 마더 글래스 42를 가고정한다. 이어서, 밀봉제(15) 및 더미 밀봉제(30)를 150℃에서 7시간 소성(燒成)하여 경화시키고, 마더 글래스 41과 마더 글래스 42를 본고정한다. 다음에, 도 3e에 나타낸 바와 같이, 마더 글래스 41 및 42를 잘라내어 선(16a, 20a)에 따라 커트(cut)하여, 원하는 크기의 액정셀(10b)을 얻는다.

이어서, 밀봉제(15)에 형성된 주입구(15a)로부터, 예컨대 감압주입방식에 의해, 대향기판(11)과 어레이기판(12)과의 틈에 불소계의 액정조성물을 주입한 후, 자외선 경화수지에 의해 주입구(15a)를 밀봉하여 액정층(14)을 봉입한다. 그리고, 대향기판(11) 및 어레이기판(12)에 각각 편광판(26, 27)을 부착하여, 액정표시소자(10)를 완성한다.

상기와 같이 구성된 제조방법에 의하면, 스페이서 기둥(13)에 의해 틈을 유지하는 액정표시소자(10)의 액정셀(10b)을 제조할 경우, 대향배치된 2매의 마더 글래스(41, 42)를 가고정하기 위한 가고정제(31) 안에 단부 스페이서(28)가 혼입되어 있기 때문에, 양 마더 글래스(41, 42)의 주변부에서도 마더 글래스간의 틈을 유지할 수 있어, 마더 글래스(41, 42)끼리가 부착하는 것을 방지할 수 있다. 그 때문에, 얼라인먼트 조정시, 마더 글래스(41, 42)를 원활하게 상대이동시키는 것이 가능해져, 종래 약 50초간을 요하던 얼라인먼트 조정시간을 약 10초로 현저하게 단축할 수 있다. 따라서, 표시품위가 높은 액정표시소자(10)의 생산성을 형상시켜, 액정표시소자의 양산화, 저비용화를 도모할 수 있다.

더욱이, 2매의 마더기판 단부간의 틈을 유지하는 단부 스페이서는, 상술한 구형상의 단부 스페이서에 한정하지 않고, 기둥형상의 단부 스페이서를 이용할 수도 있다. 이 경우, 도 4에 나타낸 바와 같이, 액정표시소자의 스페이서 기둥(13)을 마더 글래스(42)의 어레이기판 패턴(12a) 상에 형성하고, 그 때, 마더 글래스(42)의 주변부, 예컨대 4개의 모서리에 기둥형상의 단부 스페이서(28)를 동시에 패턴형성한다. 그리고, 이들 단부 스페이서(28)에 겹쳐 가고정제(31)를 도포한다. 그 후, 상기 실시예와 동일한 구성에 의해, 마더 글래스(41, 42)를 접합시킨다.

가고정제(31)로서는 자외선 경화성의 수지를 이용하고, 또한 단부스페이서(28)는 1변이 10㎛의 정사각형으로 높이가 5㎛의 각주(角柱)형상으로 하고, 예컨대 100㎛피치로 형성했다. 그 외의 구성은 상술한 실시예와 동일하고, 동일한 공정에 의해 액정표시소자(10)를 제조할 수 있다.

그리고, 상기와 같이 단부 스페이서로서 기둥형상 스페이서를 이용한 경우에도, 상술한 실시예와 동일한 작용효과를 얻을 수 있다.

그 외, 본 발명은 상술한 실시예에 한정되는 것이 아니라, 본 발명의 범위 내에서 다양하게 변형가능하다. 예컨대, 2매의 기판간의 틈을 유지하는 스페이서 기둥의 크기나 분포비율 등은 임의로 설정가능함과 더불어, 사용하는 밀봉제, 더미 밀봉제 및, 가고정제의 원재료나 특성 등도 임의로 선택가능하다.

마더기판이나, 평면표시소자의 크기 등은 실시예로 한정되지 않고, 또한 마더기판 상에 복수의 표시소자 패턴을 형성하는 멀티(multi) 제조법에 의해 복수의 셀을 동시에 형성하는 공정을 이용해도 된다. 더욱이, 상술한 실시예에서는, 어레이기판측의 마더 글래스 상에 밀봉제, 더미 밀봉제, 가고정제를 도포하는 구성으로 했지만, 이들을 대향기판측의 마더 글래스에 도포하는 구성으로 해도 된다.

본 발명은, 스페이서 기둥에 한정하지 않고, 구형상 스페이서를 평면표시소자, 또는 스페이서를 갖추지 않은 평면표시소자의 제조에도 적용할 수 있고, 또한 액정표시소자에 한정되는 것이 아니라, 유기 EL패널(Electro Luminescense Panel) 등의 다른 평면표시소자에도 적용할 수 있다.

한편, 본 발명은 상기 기술한 실시예로 한정하지 않고, 본 발명의 목적 및 배경을 이탈하지 않는 범위 내에서 다양하게 변형하여 실시할 수 있는 것은 물론이다.

이상 설명한 바와 같이 본 발명에 의하면, 단부 스페이서를 개재함으로써 마더기판의 단부가 부착하는 것을 방지하여, 얼라인먼트 조정시, 양 마더기판을 원활하게 상대이동시킴으로써, 얼라인먼트 조정시간을 단축하여, 평면표시소자의 생산성 향상을 도모할 수 있다.

Claims

소정의 틈을 두고 대향배치되어 있음과 더불어 밀봉제에 의해 주변부끼리가 접합된 1쌍의 기판을 구비한 평면표시소자의 제조방법에 있어서,

각각 상기 1쌍의 기판 보다도 칫수가 큰 1쌍의 마더기판을 준비하는 공정과,

상기 각 마더기판 상에 표시형성부를 형성하는 공정,

적어도 한쪽의 마더기판 상에서, 상기 표시형성부의 주변부를 에워싸도록 밀봉제를 배치함과 더불어, 상기 마더기판의 단부에 2매의 마더기판의 틈을 유지하는 단부 스페이서와 상기 단부 스페이서를 덮은 가고정제를 배치하는 공정,

상기 밀봉제, 단부 스페이서 및 가고정제를 사이에 끼우고 상기 2매의 마더기판을 접합시키는 공정,

상기 접합된 2매의 마더기판끼리를 얼라인먼트 조정하는 공정,

상기 얼라인먼트 조정 후, 상기 가고정제를 경화시켜 2매의 마더기판을 가고정하는 공정,

상기 가고정 후, 상기 밀봉제를 경화시켜 2매의 마더기판을 본고정하는 공정 및,

상기 본고정 후, 상기 밀봉제의 외측에서 상기 2매의 마더기판을 절단하여 상기 1쌍의 기판을 잘라내는 공정을 구비하여 이루어진 것을 특징으로 하는 평면표시소자의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 단부 스페이서 및 가고정제를 배치하는 공정은, 단부 스페이서가 혼입된 가고정제를 상기 마더기판 상에 도포하는 공정을 포함한 것을 특징으로 하는 평면표시소자의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 단부 스페이서 및 가고정제를 배치하는 공정은, 상기 마더기판 상에 기둥형상의 단부 스페이서를 형성한 후, 상기 기둥형상의 단부 스페이서에 겹쳐 상기 가고정제를 상기 마더기판 상에 도포하는 공정을 포함한 것을 특징으로 하는 평면표시소자의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 단부 스페이서 및 가고정제를 상기 마더기판의 단부에 적어도 4개의 모서리에 배치하는 것을 특징으로 하는 평면표시소자의 제조방법.
소정의 틈을 두고 대향배치되어 있음과 더불어 밀봉제에 의해 주변부끼리가 접합된 1쌍의 기판과, 상기 기판간에 설치되어 상기 기판간의 틈을 유지한 복수의 스페이서 기둥 및, 상기 밀봉제로 에워싸인 영역에 봉입된 광변조층을 구비한 평면표시소자의 제조방법에 있어서,

각각 상기 1쌍의 기판 보다도 칫수가 큰 1쌍의 마더기판을 준비하는 공정과,

상기 각 마더기판 상에 표시형성부를 형성하는 공정,

적어도 한쪽의 마더기판 상에서, 상기 표시형성부의 주변부를 에워싸도록 밀봉제를 배치함과 더불어, 상기 마더기판의 단부에 2매의 마더기판의 틈을 유지하는단부 스페이서와 상기 단부 스페이서를 덮은 가고정제를 배치하는 공정,

상기 밀봉제, 단부 스페이서 및 가고정제를 사이에 끼우고 상기 2매의 마더기판을 접합시키는 공정,

상기 접합된 2매의 마더기판끼리를 얼라인먼트 조정하는 공정,

상기 얼라인먼트 조정 후, 상기 가고정제를 경화시켜 2매의 마더기판을 가고정하는 공정,

상기 가고정 후, 상기 밀봉제를 경화시켜 2매의 마더기판을 본고정하는 공정 및,

상기 본고정 후, 상기 밀봉제의 외측에서 상기 2매의 마더기판을 절단하여 상기 1쌍의 기판을 잘라내는 공정을 구비하여 이루어진 것을 특징으로 하는 평면표시소자의 제조방법.
제5항에 있어서, 상기 단부 스페이서 및 가고정제를 배치하는 공정은, 단부 스페이서가 혼입된 가고정제를 상기 마더기판 상에 도포하는 공정을 포함한 것을 특징으로 하는 평면표시소자의 제조방법.
제5항에 있어서, 상기 단부 스페이서 및 가고정제를 배치하는 공정은, 상기 마더기판 상에 기둥형상의 단부 스페이서를 형성한 후, 상기 기둥형상의 단부 스페이서에 겹쳐 상기 가고정제를 상기 마더기판 상에 도포하는 공정을 포함한 것을 특징으로 하는 평면표시소자의 제조방법.
제5항에 있어서, 상기 한쪽의 마더기판의 표시형성부에 위치한 기둥형상 스페이서와, 상기 마더기판의 단부에 위치한 기둥형상의 단부 스페이서를 동일한 공정으로 형성하고, 상기 기둥형상의 단부 스페이서에 곁쳐 상기 마더기판 상에 상기 가고정제를 도포하는 것을 특징으로 하는 평면표시소자의 제조방법.
제5항에 있어서, 상기 광변조층은 액정조성물로 이루어진 액정층인 것을 특징으로 하는 평면표시소자의 제조방법.
제5항에 있어서, 상기 밀봉제 및 가고정제로서, 경화방법이 다른 재료를 각각 이용하는 것을 특징으로 하는 평면표시소자의 제조방법.
제10항에 있어서, 상기 밀봉제는 열경화형의 재료로 이루어지고, 상기 가고정제는 자외선 경화형의 재료로 이루어진 것을 특징으로 하는 평면표시소자의 제조방법.
제5항에 있어서, 상기 단부 스페이서 및 가고정제를 상기 마더기판의 단부에 적어도 4개의 모서리에 배치하는 것을 특징으로 하는 평면표시소자의 제조방법.