JP3470871B2

JP3470871B2 - 液晶表示パネルの製造方法

Info

Publication number: JP3470871B2
Application number: JP15235798A
Authority: JP
Inventors: 和也 ▲吉▼村; ▲芳▼博白井
Original assignee: Sharp Corp
Current assignee: Sharp Corp
Priority date: 1997-09-26
Filing date: 1998-06-02
Publication date: 2003-11-25
Anticipated expiration: 2018-06-02
Also published as: JPH11160719A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示パネルの
製造方法に関するもので、特に均一なセルギャップを有
する液晶表示パネルを得ることができる液晶表示パネル
の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、液晶表示パネルのシール形成工
程、貼り合わせ工程および分断工程に係わる製造方法と
して、例えば特開平５−１８８３８７号公報に開示され
ているような方法が提案されている。

【０００３】その方法は、一方の電極基板上の液晶表示
パネルとなる部分にシール部として、および液晶表示パ
ネルの外側の分断除去される部分に一対の電極基板が剥
離することを防止するための補助固定部として、ガラス
ビーズ等の硬いスペーサーを混合した熱硬化型接着剤を
スクリーン印刷またはディスペンサーによって塗布形成
する。

【０００４】他方の電極基板上には、プラスチックビー
ズ等の比較的柔らかいスペーサーを全面に散布した後、
液晶表示パネルの外側の分断除去される部分に一対の電
極基板を貼り合わせる際の仮止め部として、紫外線硬化
型接着剤を塗布する。

【０００５】この後、両電極基板を位置決めして貼り合
わせ、紫外線を照射して紫外線硬化型接着剤を硬化さ
せ、一対の電極基板を仮止めする。この状態の一対の電
極基板を複数組重ね合わせ、加圧加熱して熱硬化型接着
剤を硬化させ、所定のセルギャップを得る。

【０００６】この後、一対の電極基板をスクライブし、
ブレイクすることで液晶表示パネルと液晶表示パネルの
外側の部分に分離する方法である。

【０００７】前記補助固定部は以下の理由によって必要
である。液晶表示パネルの外側部分を分断除去するに
は、まず一方の電極基板をスクライブしてブレイクする
のであるが、このとき仮止め部が破壊されることがあ
り、液晶表示パネルの外側部分で一対の電極基板が剥離
することがある。

【０００８】液晶表示パネルの外側部分で一対の電極基
板が剥離すると、電極端子が剥離した電極基板で傷付け
られたり、他方の電極基板をスクライブしてブレイクす
る際、剥離した電極基板を取り付ける必要があるために
作業性が低下する。これらの問題点を解決するために補
助固定部が設けられている。

【０００９】図１０に示すように、前述の方法では、液
晶表示パネル５１のシール部５２と、液晶表示パネル５
１の外側部分に形成される補助固定部５３および仮止め
部５４と、液晶表示パネル５１と液晶表示パネル５１の
外側部分とを分離するスクライブライン５５との位置関
係は以下の通りである。

【００１０】補助固定部５３は、近接するシール部５２
と平行にシール部５２と同じ幅で１〜２本形成され、１
本の場合はシール部５２近傍に、２本の場合はシール部
５２近傍と仮止め部５４近傍とに形成される。この直線
状の補助固定部５３は、スクライブライン５５と交差す
る部分で不連続になっている。

【００１１】仮止め部５４は、補助固定部５３よりも外
側の位置に形成される。また、仮止め部５４は、スクラ
イブライン５５と交差することなく、スクライブライン
５５の近傍に形成される場合が多い。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】前述の方法では、貼り
合わせ工程が終了した後、仮止め部は例えば直径約５ｍ
ｍの円形で厚さ１０μｍ以上となり、液晶表示パネルの
セルギャップ、例えば６μｍに対してかなり厚くなって
いる。そして、仮止め部は、加圧加熱する前に既に紫外
線で硬化されて柱のようになっているため、１〜２本の
直線状の補助固定部があるにも拘わらず、液晶表示パネ
ルのセルギャップは、仮止め部付近ではシール部から内
側に離れるにしたがって急激に大きくなってしまうとい
う問題点が判明した。

【００１３】また、仮止め部がスクライブラインの近傍
にある場合、スクライブラインの近傍で直線状の補助固
定部が不連続となっているため、この不連続部を介して
液晶表示パネルの内側まで仮止め部に起因する応力歪み
の影響が伝わり、液晶表示パネルのコーナー部付近でセ
ルギャップのばらつきが発生することが判明した。

【００１４】ここで、仮止め部が柱のようになるのは、
一対の電極基板を低い圧力で貼り合わせた状態で紫外線
硬化型接着剤からなる仮止め部を硬化させているため、
仮止め部の厚さが液晶表示パネルの所定のセルギャップ
まで薄くなっておらず、その後の加圧加熱によっても仮
止め部の厚みが液晶表示パネルの所定のセルギャップに
達しないためであると考察される。

【００１５】また、液晶表示パネルのセルギャップが仮
止め部付近でシール部から内側に離れるにしたがって急
激に大きくなっているのは、仮止め部の面積が広く厚み
が厚いことと、仮止め部とシール部との間で一対の電極
基板間の距離の変動が大きいこととが重なり合って、電
極基板が波打った状態となっているためであると考察さ
れる。

【００１６】本発明は、以上のような従来の問題点に鑑
みなされたものであって、仮止め部に起因する応力歪み
等によるセルギャップのばらつきを解決する液晶表示パ
ネルの製造方法を提供することを目的としている。

【００１７】

【課題を解決するための手段】前述した目的を達成する
ために、本発明の液晶表示パネルの製造方法は、液晶表
示パネルの周辺部において一対の電極基板同士を貼り合
わせるシール部と、前記液晶表示パネルにおける該シー
ル部の外側領域において前記一対の電極基板が剥離する
ことを防止する補助固定部と、前記外側領域において前
記一対の電極基板を仮固定する仮止め部とを、一対の電
極基板の間に形成し、前記一対の電極基板を貼り合わせ
て前記仮止め部を硬化させた後、前記シール部および前
記補助固定部を硬化させ、スクライブラインに沿って前
記液晶表示パネルと前記外側領域とに分離する液晶表示
パネルの製造方法において、前記仮止め部と前記仮止め
部から最短距離の前記シール部との間に、所定形状の前
記補助固定部を前記外側領域において均一に分散させる
とともに、前記シール部に沿った３列以上の列状に形成
することを特徴とする。

【００１８】請求項２記載の液晶表示パネルの製造方法
は、請求項１記載の液晶表示パネルの製造方法におい
て、前記補助固定部は円形状であることを特徴としてい
る。

【００１９】請求項３記載の液晶表示パネルの製造方法
は、請求項１または請求項２記載の液晶表示パネルの製
造方法において、前記補助固定部は前記スクライブライ
ンに跨がらないように形成することを特徴としている。

【００２０】請求項４記載の液晶表示パネルの製造方法
は、請求項１乃至請求項３記載の液晶表示パネルの製造
方法において、前記補助固定部の外形寸法は前記シール
部の幅以下であることを特徴としている。

【００２１】請求項５記載の液晶表示パネルの製造方法
は、請求項１乃至請求項４記載の液晶表示パネルの製造
方法において、前記補助固定部を形成している領域は、
前記仮止め部から最短距離の前記シール部までの距離の
半分以上の幅で形成することを特徴としている。

【００２２】

【００２３】前記一対の電極基板上に機能膜を形成する
ときには、前記補助固定部は、液晶表示パネルとなる領
域に形成した前記機能膜の厚さとほぼ同等の厚さを有す
る前記機能膜上にのみ形成してもよい。

【００２４】前記機能膜はカラーフィルターを含んでい
てもよい。

【００２５】本発明の液晶表示パネルの製造方法によれ
ば、所定形状の補助固定部を均一に分散して形成するこ
とにより、柱のようになっている仮止め部に起因する応
力歪みを均一に分散させ、液晶表示パネルに影響を及ぼ
すことを緩和することができる。

【００２６】さらに、補助固定部が円形状であることに
より、前述の応力歪みを等方的に分散することができ、
液晶表示パネルに影響を及ぼすことをさらに緩和するこ
とができる。

【００２７】また、補助固定部をスクライブラインに跨
がらないように形成することにより、即ちスクライブラ
インを跨がないように補助固定部を欠落させるのではな
く、均一に分散して形成した補助固定部の間隙にスクラ
イブラインが位置するようにすることで、スクライブラ
イン近傍のセルギャップが大きくなることを防止するこ
とができる。

【００２８】また、補助固定部の外形寸法がシール部の
幅以下であることにより、各補助固定部と電極基板との
接触面積を小さくすることができ、前述の応力歪みを小
さくすることができる。

【００２９】また、補助固定部を形成している領域は、
仮止め部から最短距離のシール部までの距離の半分以上
の幅で形成することにより、前述の応力歪みおよび電極
基板の波打ち状態を緩和することができる。

【００３０】また、補助固定部を列をなすように形成
し、仮止め部と仮止め部から最短距離のシール部との間
に、補助固定部の列を３列以上形成することにより、前
述の応力歪みおよび電極基板の波打ち状態をさらに緩和
することができる。

【００３１】また、一対の電極基板上に機能膜を形成す
るときには、補助固定部は、液晶表示パネルとなる領域
に形成した機能膜の厚さとほぼ同等の厚さを有する機能
膜上にのみ形成することにより、機能膜の厚さに影響さ
れることなく、セルギャップを均一にすることができ
る。

【００３２】さらに、機能膜はカラーフィルターを含む
ことにより、カラーフィルターは膜厚が１〜２μｍと他
の機能膜に比べて厚いため、セルギャップを均一にでき
ることがより顕著なものとなる。

【００３３】

【発明の実施の形態】図１乃至図９を用いて、本発明の
実施の形態について説明する。図１は本発明の液晶表示
パネルの製造方法によって製造されたＳＴＮ型カラー液
晶表示パネルの要部断面図である。

【００３４】図１に示すように、一対のガラス基板１、
２が対向して配置されている。ガラス基板１上には、Ｒ
（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の絵素３ａおよび絵素３ａ
間に形成されたブラックマスク３ｂからなるカラーフィ
ルター、カラーフィルターの保護膜として機能するオー
バーコート膜４、ＩＴＯからなる透明の表示用電極５、
並びに配向膜６が順に形成されている。ガラス基板２上
にはＩＴＯからなる透明の表示用電極７、絶縁膜８、お
よび配向膜９が順に形成されている。

【００３５】これら各種の機能膜が形成された一対のガ
ラス基板１、２は、ガラス基板１、２の周辺部に配置さ
れたシール部１０を介して貼り合わされている。本実施
の形態では、シール部１０として熱硬化型の一液性エポ
キシ材を用いている。シール部１０の中にはシール内ス
ペーサー１１が配置され、液晶層１２の中にはセル内ス
ペーサー１３が配置されて、ガラス基板１、２間の間隙
（セルギャップ）を制御している。

【００３６】ここで、これらの材料について説明する。
ガラス基板１、２には外形寸法３７０ｍｍ×４８０ｍ
ｍ、厚さ０．７ｍｍのソーダガラスを使用し、ガラス基
板１をカラーフィルターを有するカラーフィルター基板
として用いる。ガラス基板１、２の液晶層１２側には互
いに直行する方向にストライプ状の表示用電極５、７が
形成され、前述の寸法のガラス基板１、２から液晶表示
パネルを２枚取りできるように製造する。

【００３７】シール部１０にはエポキシ樹脂である三井
東圧化学製ストラクトボンドＸＮ−２１−Ｓを用い、シ
ール内スペーサー１１には硬いスペーサーであるガラス
ビーズを用いる。尚、ガラス基板１、２の代わりにプラ
スチック基板を用いることもできる。

【００３８】以下に、図１に示したＳＴＮ型カラー液晶
表示パネルの製造方法について、本発明に係わる貼り合
わせ工程を中心に説明する。

【００３９】前述したように、一対のガラス基板１、２
に透明の表示用電極５、７等を形成したものに配向膜
６、９を形成して配向処理を施した後、カラーフィルタ
ーを形成したガラス基板１にシール部１０および補助固
定部として、熱硬化型接着剤に硬いスペーサーであるガ
ラスビーズをシール内スペーサー１１として混入したも
のをスクリーン印刷法によって塗布する。

【００４０】他方のガラス基板２には、柔らかいスペー
サーであるプラスチックビーズをセル内スペーサー１３
として全面に散布し、仮止め部として紫外線硬化型樹脂
をスクライブラインの近傍に塗布する。

【００４１】図２に示すように、補助固定部１４は円状
の点を規則的に配置するような形状に形成する。

【００４２】また、図３の斜線領域で示すように、液晶
表示パネル１５の外側領域に形成されているダミーカラ
ーフィルター領域１６のみに補助固定部１４（図３には
図示せず）を形成するが、液晶表示パネル１５とスクラ
イブライン１７との間には補助固定部１４を形成しな
い。

【００４３】これは、カラーフィルターの有無によっ
て、液晶表示パネル１５内とその外側領域との間に段差
があれば、セルギャップの均一性を損なうため、液晶表
示パネル１５内にカラーフィルターを形成していれば、
外側領域のカラーフィルターを形成していない部分には
補助固定部１４は形成しないのである。

【００４４】尚、ダミーカラーフィルター領域１６に形
成されているカラーフィルターは、複数色または単色の
どちらでもかまわないし、ブラックマスクの有無もどち
らでもかまわない。さらに、ブラックマスク単体でもか
まわない。

【００４５】また、補助固定部１４の直径はシール部１
０の幅と同じ、例えば０．４ｍｍに設計し、それぞれの
補助固定部１４の間隔はスクリーン印刷の印刷性を考慮
して２ｍｍに設計する。さらに、補助固定部１４はスク
ライブライン１７を避け、補助固定部１４を形成する領
域は、仮止め部１８とシール部１０との間の領域の半分
以上を占めるように形成する。

【００４６】補助固定部１４を形成する領域とは、単に
補助固定部１４の面積を足し算したものではなく、最も
外側にある補助固定部１４から最も内側にある補助固定
部１４までを幅とする領域で、補助固定部１４同士の間
隔も含んだものである。

【００４７】補助固定部１４は、図４に示すように、列
をなすように形成することが好ましい。しかし、この列
を図４に示すように１列しか形成しない場合、仮止め部
１８に起因する応力歪みおよびガラス基板１、２の波打
ち状態を十分に緩和することができない。

【００４８】つまり、仮止め部１８部分での大きいセル
ギャップは、補助固定部１４部分で適正値になるが、補
助固定部１４が１列であるために、セルギャップを補助
固定部１４部分で適正値に矯正した反動で、この補助固
定部１４の列が支点となり、液晶表示パネル１５内のセ
ルギャップが大きくなるのである。

【００４９】また、図５に示すように、補助固定部１４
を２列に形成した場合、仮止め部１８に起因する応力歪
みおよびガラス基板１、２の波打ち状態を１列の場合に
比べて改善することができるが、まだ満足のできるもの
ではない。

【００５０】つまり、前述の１列の場合と同様のことが
起こり、２列の補助固定部１４の列と列の間で中だるみ
現象が生じる。液晶表示パネル１５内のセルギャップ
は、１列の場合よりも適正値に近づくが、まだ満足ので
きるものではない。

【００５１】そこで、図６に示すように、補助固定部１
４を３列に形成した場合、仮止め部１８に起因する応力
歪みおよびガラス基板１、２の波打ち状態が補助固定部
１４によって吸収され、十分に緩和することができる。

【００５２】つまり、前述の２列の場合の中だるみ現象
を３列の補助固定部１４のうちの真ん中の１列が矯正す
るため、液晶表示パネル１５内のセルギャップは、ほぼ
適正値とすることができるのである。尚、この補助固定
部１４の列は、列の数を増やす程その効果は大きなもの
となる。

【００５３】そして、これらの一対のガラス基板を貼り
合わせ、１８０℃、０．８ｋｇ／ｃｍ²で加熱加圧し、
アフターベーク処理を行って貼り合わせ工程を完了す
る。

【００５４】このとき、図７に示すａ〜ｇの部分でのセ
ルギャップを測定し、その結果を表１に示す。尚、通常
セルギャップとは液晶表示パネル１５内の一対のガラス
基板の間隔を示すが、本実施の形態では説明を簡素化す
るため、液晶表示パネル１５外の一対のガラス基板の間
隔もセルギャップと呼ぶことにする。

【００５５】

【表１】

【００５６】表１に示すように、仮止め部１８近傍のａ
でのセルギャップは１１．８１μｍ、補助固定部１４の
ｂでのセルギャップは６．３７μｍ、液晶表示パネル１
５内のシール部１０から中央部に向かって順にｃでのセ
ルギャップは６．５０μｍ、ｄでのセルギャップは６．
８１μｍ、ｅでのセルギャップは７．２５μｍ、ｆでの
セルギャップは７．９９μｍ、ｇでのセルギャップは
８．８８μｍである。これは、液晶材料注入後のセルギ
ャップを６．５０μｍに設計している場合である。

【００５７】その後、スクライブライン１７で液晶表示
パネル１５毎に分断し、液晶材料を注入して液晶表示パ
ネル１５を完成する。液晶材料を注入する際には、液晶
表示パネル１５の両側から接触または非接触で加圧し
て、余剰の液晶材料を液晶表示パネル１５から排出する
ことでセルギャップを制御する加圧封止と呼ばれる方法
等を用いることで、液晶材料注入後のセルギャップを設
計値である６．５０μｍ付近にすることができる。

【００５８】この液晶材料注入後のシール部１０から１
〜２０ｍｍの距離にある液晶表示パネル１５内のセルギ
ャップを測定し、その結果を表２および図８に示す。
尚、この測定部分は、前述のａ〜ｇとは別の部分であ
る。

【００５９】

【表２】

【００６０】表２および図８に示すように、シール部１
０から中央部に向かって１ｍｍ離れる毎に２０ｍｍの距
離まで液晶表示パネル１５内のセルギャップを測定した
結果、どの部分においても６．５０μｍ付近のセルギャ
ップを得ることができる。

【００６１】ここで、比較例として、補助固定部の形状
を２本の直線状に形成する以外は本実施の形態と同様に
行う。補助固定部の幅はシール部の幅と同じ０．４ｍｍ
とし、スクライブラインを避けるように形成する。そし
て、前述のａ〜ｇに対応する箇所をａ１〜ｇ１で示し、
この箇所でのセルギャップを測定して、その結果を表３
に示す。

【００６２】

【表３】

【００６３】表３に示すように、ａ１でのセルギャップ
は１２．３９μｍ、ｂ１でのセルギャップは６．６４μ
ｍ、ｃ１でのセルギャップは６．５５μｍ、ｄ１でのセ
ルギャップは７．６４μｍ、ｅ１でのセルギャップは
８．３７μｍ、ｆ１でのセルギャップは９．２９μｍ、
ｇ１でのセルギャップは１０．４３μｍである。これ
は、液晶材料注入後のセルギャップを本実施の形態と同
様に６．５０μｍに設計している場合である。

【００６４】その後、スクライブラインで液晶表示パネ
ル毎に分断し、液晶材料を注入して液晶表示パネルを完
成する。液晶材料を注入する際には、前述の加圧封止と
呼ばれる方法等を用いることで、液晶材料注入後のセル
ギャップを設計値である６．５０μｍ付近にすることが
できるが、ｆ１およびｇ１でのセルギャップは若干大き
なものとなってしまう。

【００６５】この液晶材料注入後のシール部から１〜２
０ｍｍの距離にある液晶表示パネル内のセルギャップを
測定し、その結果を表４および図９に示す。尚、この測
定部分は、前述のａ１〜ｇ１とは別の部分である。

【００６６】

【表４】

【００６７】表４および図９に示すように、シール部か
ら中央部に向かって１ｍｍ離れる毎に２０ｍｍの距離ま
で液晶表示パネル内のセルギャップを測定した結果、シ
ール部から離れた部分のセルギャップを６．５０μｍ付
近に調整しているため、逆にシール部近傍のセルギャッ
プが小さくなっている。

【００６８】以上のように、本実施の形態によれば、シ
ール部１０から液晶表示パネル１５の中央部に向かって
離れるにしたがって大きくなるセルギャップの膨らみ度
合いが改善され、仮止め部１８および補助固定部１４に
起因するガラス基板の波打ち状態および応力歪みによる
セルギャップのばらつきが低減する。

【００６９】尚、本実施の形態においては、仮止め部１
８をスクライブライン１７の近傍に形成したが、スクラ
イブライン１７から離れた位置に仮止め部１８を形成し
ても同様にセルギャップのばらつきを低減することがで
きる。

【００７０】本発明は、セルギャップのばらつきで表示
特性に顕著な影響を受ける液晶表示パネル、具体的には
セルギャップの精度が±０．１μｍ以下を必要とする液
晶表示パネルで、複屈折光の干渉効果を利用する液晶表
示パネルまたはＩＰＳ方式のＴＦＴ駆動液晶表示パネル
等に適用することにより、表示色むら不良、ドメイン不
良、コントラスト不良または応答不良等の表示特性の不
良が少ない液晶表示パネルを得ることができる。

【００７１】尚、本発明は、セルギャップの精度が±
０．１μｍ以下を必要としない液晶表示パネル、例えば
ＴＮ方式のＴＦＴ駆動液晶表示パネル等についても利用
できることは当然のことである。

【００７２】

【発明の効果】以上の説明のように、本発明の液晶表示
パネルの製造方法によれば、所定形状の補助固定部を均
一に分散して形成することにより、柱のようになってい
る仮止め部に起因する応力歪みを均一に分散させ、液晶
表示パネルに影響を及ぼすことを緩和することができる
ため、表示色、コントラスト、応答速度等が表示面内で
均一な特性を有する液晶表示パネルを得ることができ
る。

【００７３】さらに、補助固定部が円形状であることに
より、前述の応力歪みを等方的に分散することができ、
液晶表示パネルに影響を及ぼすことをさらに緩和するこ
とができるため、表示色、コントラスト、応答速度等が
表示面内でさらに均一な特性を有する液晶表示パネルを
得ることができる。

【００７４】また、補助固定部をスクライブラインに跨
がらないように形成することにより、即ちスクライブラ
インを跨がないように補助固定部を欠落させるのではな
く、均一に分散して形成した補助固定部の間隙にスクラ
イブラインが位置するようにすることで、スクライブラ
イン近傍のセルギャップが大きくなることを防止するこ
とができる。さらに、スクライブ後にブレイクする際
に、電極基板に対して曲げ応力が均一加わるため、電極
基板のスクライブラインに沿った分断面が綺麗になって
分断精度を向上することができる。

【００７５】また、補助固定部の外形寸法がシール部の
幅以下であることにより、各補助固定部と電極基板との
接触面積を小さくすることができ、前述の応力歪みを小
さくすることができる。

【００７６】また、補助固定部を形成している領域は、
仮止め部から最短距離のシール部までの距離の半分以上
の幅で形成することにより、前述の応力歪みおよび電極
基板の波打ち状態を緩和することができる。

【００７７】また、補助固定部を列をなすように形成
し、仮止め部と仮止め部から最短距離のシール部との間
に、補助固定部の列を３列以上形成することにより、前
述の応力歪みおよび電極基板の波打ち状態をさらに緩和
することができる。

【００７８】また、一対の電極基板上に機能膜を形成す
るときには、補助固定部は、液晶表示パネルとなる領域
に形成した機能膜の厚さとほぼ同等の厚さを有する機能
膜上にのみ形成することにより、機能膜の厚さに影響さ
れることなく、セルギャップを均一にすることができ
る。

【００７９】さらに、機能膜はカラーフィルターを含む
ことにより、カラーフィルターは膜厚が１〜２μｍと他
の機能膜に比べて厚いため、セルギャップを均一にでき
るという効果がより顕著なものとなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の液晶表示パネルの製造方法によって製
造されたＳＴＮ型カラー液晶表示パネルの要部断面図で
ある。

【図２】補助固定部を示す平面図である。

【図３】一対のガラス基板を貼り合わせた状態を示す平
面図である。

【図４】１列に形成した補助固定部を示す平面図であ
る。

【図５】２列に形成した補助固定部を示す平面図であ
る。

【図６】３列に形成した補助固定部を示す平面図であ
る。

【図７】セルギャップの測定箇所を示す平面図である。

【図８】セルギャップの測定結果を示すグラフである。

【図９】比較例におけるセルギャップの測定結果を示す
グラフである。

【図１０】従来の一対の電極基板を貼り合わせた状態を
示す平面図である。

【符号の説明】

１、２ガラス基板３ａ絵素３ｂブラックマスク４オーバーコート膜５、７表示用電極６、９配向膜８絶縁膜１０シール部１１シール内スペーサー１２液晶層１３セル内スペーサー１４補助固定部１５液晶表示パネル１６ダミーカラーフィルター領域１７スクライブライン１８仮止め部５１液晶表示パネル５２シール部５３補助固定部５４仮止め部５５スクライブライン

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献特開平５−188387（ＪＰ，Ａ) 特開平４−163422（ＪＰ，Ａ) 特開昭64−9416（ＪＰ，Ａ) 特開平６−18903（ＪＰ，Ａ) 特開平９−127469（ＪＰ，Ａ) 特開平６−230349（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G02F 1/13 - 1/141

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】液晶表示パネルの周辺部において一対の
電極基板同士を貼り合わせるシール部と、前記液晶表示
パネルにおける該シール部の外側領域において前記一対
の電極基板が剥離することを防止する補助固定部と、前
記外側領域において前記一対の電極基板を仮固定する仮
止め部とを、一対の電極基板の間に形成し、前記一対の
電極基板を貼り合わせて前記仮止め部を硬化させた後、
前記シール部および前記補助固定部を硬化させ、スクラ
イブラインに沿って前記液晶表示パネルと前記外側領域
とに分離する液晶表示パネルの製造方法において、前記仮止め部と前記仮止め部から最短距離の前記シール
部との間に、所定形状の前記補助固定部を前記外側領域
において均一に分散させるとともに、前記シール部に沿
った３列以上の列状に形成することを特徴とする液晶表
示パネルの製造方法。
【請求項２】前記補助固定部は円形状であることを特
徴とする請求項１記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項３】前記補助固定部は前記スクライブライン
に跨がらないように形成することを特徴とする請求項１
または請求項２記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項４】前記補助固定部の外形寸法は前記シール
部の幅以下であることを特徴とする請求項１乃至請求項
３のいずれかに記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項５】前記補助固定部を形成している領域は、
前記仮止め部から最短距離の前記シール部までの距離の
半分以上の幅で形成することを特徴とする請求項１乃至
請求項４のいずれかに記載の液晶表示パネルの製造方
法。
【請求項６】前記一対の電極基板上に機能膜を形成す
るときには、前記補助固定部は、液晶表示パネルとなる
領域に形成した前記機能膜の厚さとほぼ同等の厚さを有
する前記機能膜上にのみ形成することを特徴とする請求
項１乃至請求項５のいずれかに記載の液晶表示パネルの
製造方法。
【請求項７】前記機能膜はカラーフィルターを含むこ
とを特徴とする請求項６記載の液晶表示パネルの製造方
法。