KR102523874B1 - 흡수성 물품의 신축 구조, 및 팬티 타입 일회용 기저귀 - Google Patents

Abstract

[과제] 자연 길이 상태의 제품을 손으로 만졌을 때, 보다 유연한 감촉을 얻을 수 있도록 한다. [과제의 해결 수단] 신축 방향 및 이와 직교하는 직교 방향으로 늘어나는 2장의 시트층(12S, 12H)과, 이들 시트층(12S, 12H) 사이에 직교 방향으로 간격을 두고 배치된, 신축 방향을 따라서 늘어나는 복수 개의 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재(19)를 가지고, 탄성 신축 부재는 그 신축 방향 양단부가 2장의 시트층(12S, 12H)에 고정되어 이루어지는 고정 단부(19f)로 되는 동시에, 이들 고정 단부 사이는 2장의 시트층에 비고정의 자유부(19m)로 되어 있고, 직교 방향으로 인접하는 자유부 사이의 영역으로서 정해지는 자유부 사이 영역(FA)에서, 2장의 시트층이 접합됨으로써 시트 접합부(20)가 형성되어 있으며, 탄성 신축 부재의 수축에 따라서 2장의 시트층이 수축한 상태에서는, 2장의 시트층이 서로를 따르는 것 같은 파형상을 이루는, 흡수성 물품의 신축 구조이다.

Description

흡수성 물품의 신축 구조, 및 팬티 타입 일회용 기저귀

본 발명은, 자연 길이 상태에서의 감촉이 더욱 유연해지는 흡수성 물품의 신축 구조, 및 이를 채용한 팬티 타입 일회용 기저귀에 관한 것이다.

예를 들면 팬티 타입 일회용 기저귀는, 앞몸판 및 뒷몸판을 가지는 외장체와, 이 외장체의 내면에 고정된 흡수체를 포함하는 내장체를 구비하고, 외장체의 앞몸판과 뒷몸판이 양측부에서 접합되어 웨이스트 개구부 및 좌우 한 쌍의 다리 개구부가 형성되어 있다. 팬티 타입 일회용 기저귀에는, 신체에 대한 피트성을 향상시키기 위해서, 외장체의 각처에 실고무 등의 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재를 둘레 방향을 따라서 신장 상태로 고정하여, 몸통 둘레 방향의 신축 구조를 형성하고, 그 중에서도, 웨이스트 개구부의 테두리부에서 폭방향을 따르는 웨이스트 테두리부 탄성 신축 부재, 및 웨이스트 테두리부 탄성 신축 부재보다 고간 측에서 폭방향을 따르는 웨이스트 하부 탄성 신축 부재를 구비하고 있는 것은 신체에 대한 피트성이 비교적 높아서 범용되고 있다.

한편, 테이프 타입 일회용 기저귀는, 고간부와, 고간부의 앞쪽으로 연장하는 배쪽 부분과 고간부의 뒤쪽으로 연장하는 등쪽 부분과, 고간부를 포함하는 영역에 마련된 흡수체와, 등쪽 부분의 양측부로부터 각각 돌출하는 패스닝 테이프와, 배쪽 부분의 바깥면에 위치해서 패스닝 테이프가 연결되는 타깃 테이프를 가지고, 신체에 장착할 때에 패스닝 테이프를 허리의 양측으로부터 배쪽 부분 바깥면에 둘러서 타깃 테이프에 연결하는 구조를 가지고 있다. 이러한 테이프 타입 일회용 기저귀는, 유아전용으로 이용되는 외에, 개호 용도(성인 용도)로 널리 사용된다. 일반적으로, 테이프 타입 일회용 기저귀는 팬티 타입 일회용 기저귀에 비해서 몸통 둘레 방향의 피트성이 뒤떨어지기 때문에, 이를 개선하기 위해서 등쪽 부분이나 패스닝 테이프에 폭방향을 따라서 실고무 등의 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재를 신장 상태에서 고정하여, 몸통 둘레 방향의 신축 구조를 형성하고 있다.

그리고, 이들 신축 구조를 개선하는 것으로서, 도 17에 나타내듯이, 2장의 시트층(12H, 12S)을 신축 방향 및 이와 직교하는 방향으로 간헐적으로 접합함으로써 다수의 시트 접합부(20)를 형성하고, 2장의 시트층(12H, 12S) 사이에 시트 접합부(20)를 통과하지 않도록(비접합부를 지나가듯이) 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재(19)를 다수 배치하여, 이들 탄성 신축 부재(19)의 양단부만 양 시트층(12H, 12S)에 고정하는 신축 구조(특허문헌 1 참조)가 제안되어 있다. 이 선행 기술의 신축 구조에서는, 시트 접합부(20)가 세로 방향으로 정렬하는 부분이 세로 방향으로 연속하는 홈이 되고, 그 홈 사이 부분에서는 2장의 시트층이 서로 반대 방향으로(표리 양측으로) 동일한 정도로 팽출하여 주름(80)을 형성하고, 전체적으로 주름 상자 모양의 구조가 된다. 그리고, 어느 정도 신장한 상태에서는 주름(80)이 신축 방향으로 팽창한 형상이 되지만, 자연 길이 상태에서는 신축 방향으로 얇은 주름이 신축 방향과 직교하는 방향으로 연속되어, 그 주름의 선단이 작은 곡률 반경으로 굴곡되어 소재의 접힌 자국을 형성하는 동시에, 이 접힌 자국을 가지는 주름이 같은 높이로 근접해서 정렬한 상태가 되는 것이다. 도 17의 시트 접합부(20)는 시트층(12H, 12S)의 용착(溶着)에 의할 것을 상정하지만, 접착제를 이용해서 시트 접합부(20)를 형성해도 주름(80)의 형상은 동일하게 된다.

특허문헌 1: 일본 공개특허공보 2005－080859호

그러나, 상기 선행 기술의 신축 구조는 탄성 신축 부재의 수축에 수반하여 2장의 시트층이 가장 수축한 자연 길이 상태에서, 감촉이 단단하고, 사용자가 손으로 제품을 만졌을 때에 딱딱한 느낌이 든다는 문제점이 있었다. 자연 길이 상태에서의 감촉은 사용자의 상품 선택에 영향을 주기 때문에, 개선이 강하게 요구된다.

여기서, 본 발명의 주된 과제는, 자연 길이 상태의 제품을 손으로 만졌을 때에, 더욱 유연한 감촉을 얻을 수 있도록 하는 것에 있다.

상기 과제를 해결한 본 발명은 다음과 같다.

＜청구항 1에 기재한 발명＞

신축 방향 및 이와 직교하는 직교 방향으로 늘어나는 2장의 시트층과, 이들 시트층 사이에 상기 직교 방향으로 간격을 두고 배치된, 신축 방향을 따라서 늘어나는 복수 개의 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재를 가지고,

상기 탄성 신축 부재는, 상기 신축 방향의 양단부가 상기 2장의 시트층에 고정되어 이루어지는 고정 단부로 되는 동시에, 이들 고정 단부 사이는 상기 2장의 시트층에 비고정된 자유부로 구성되며,

상기 직교 방향으로 인접하는 상기 자유부 사이의 영역으로 정해지는 자유부 사이 영역에서, 상기 2장의 시트층이 접합됨으로써 시트 접합부가 형성되는 흡수성 물품의 신축 구조에 있어서,

상기 탄성 신축 부재의 수축에 따라서 상기 2장의 시트층이 수축한 상태에서는, 상기 2장의 시트층이 서로를 따르는 것 같은 파형상(波狀)을 이루는,

것을 특징으로 하는 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

본 발명자는, 다양한 신축 구조를 실험하던 중, 신축 방향과 직교 방향에 인접하는 탄성 신축 부재의 자유부 사이의 영역에서 시트 접합부를 신축 방향으로 연속시켰는데, 자연 길이 상태에서의 감촉이 유연하게 된다는 것을 깨달았다. 그리고 그 근본적인 원리로써, 자연 길이 상태에서 2장의 시트층이 서로를 따르는 것 같은 파형상을 이루면, 그 표리 양면에 형성되는 주름의 감촉이 유연하게 되는 것을 깨달았다.

이 이유는 분명하지 않지만, 다음과 같은 구조상 차이가 영향을 주고 있다고 생각된다. 즉, 상술한 선행 기술의 구조에서는, 자연 길이 상태에서 신축 방향으로 얇은 주름이 신축 방향과 직교하는 방향으로 연속하고, 그 주름의 선단이 작은 곡률 반경으로 굴곡해서 소재가 접힌 자국을 형성하는 동시에, 이 접힌 자국을 가지는 주름이 동일한 높이로 근접하여 정렬하기 때문에, 주름은 두께 방향으로 잘 눌리지 않고, 잘 넘어지지도 않는다. 또한, 주름의 선단이 작은 곡률 반경으로 굴곡되어 있으면, 선단에 닿았을 때에 특히 딱딱한 감촉이 있다.

이에 반해서, 본 발명의 경우, 자연 길이 상태를 포함해서 탄성 신축 부재의 수축에 따라서 2장의 시트층이 수축한 상태에서는, 자유부 사이 영역의 2장의 시트층이 서로를 따르는 것 같은 파형상을 이루어 그 표리 양면에 주름이 형성된다. 그리고, 2장의 시트층이 서로를 따르는 것 같은 파형상을 이룰 때는, 단순한 시트층 수에 의한 강성 향상, 및 2장의 시트층의 곡률 차이에 의해, 종래의 주름의 두정부로부터 완만하게 구부러지는(특히 자연 길이 상태에서 종래와의 차이가 현저하다) 결과, 감촉이 매끄럽고 두께 방향으로 쉽게 눌려서, 감촉의 유연성이 향상한다. 게다가, 2장의 시트층이 서로를 따르는 것 같은 완만한 파형상을 이룰 때는, 신축 방향에서 물결의 산과 산, 골과 골이 이간하기 때문에, 물결이 두께 방향으로 눌릴 때나 넘어질 때, 물결의 산과 산, 골과 골이 서로 지탱하는 작용이 약해져서, 이 점에서도 감촉이 보다 유연하게 된다고 생각된다. 또한, 평활한 소재를 겉과 안에서 손가락으로 집는 경우, 같은 소재라도 1장보다 2장을 겹쳐서 집는 것이 더 매끄러움을 느끼기 쉽다. 이것은, 손가락끼리 혹은 손가락과 소재 사이의 마찰 저항보다 소재끼리의 마찰 저항이 낮기 때문에, 2장을 겹쳐서 집었을 경우에 마찰 저항이 낮다고(매끄럽게) 느낄 수 있기 때문이다. 2장의 시트층이 서로를 따르도록 되어 있으면, 이 매끄러움을 강하게 느낄 수 있다고 생각된다.

또한, 본 발명에서는, 탄성 신축 부재 2장의 시트층에 대한 자유도가 높기 때문에, 신축력의 손실이 적고, 시트층의 강성에 얼룩이 있어도(예를 들면, 시트층이 부직포인 경우에 부직포의 섬유 밀도에 얼룩이 있어도) 자연스럽게 수축시킬 수 있고, 탄성 신축 부재의 사용량을 종래보다 줄이는 것도 가능해진다.

＜청구항 2에 기재한 발명＞

상기 시트 접합부는, 상기 자유부 사이 영역의 각각에, 상기 신축 방향 및 상기 직교 방향으로 간격을 두고 다수 형성되고 있고,

상기 자유부 사이 영역에서의 상기 직교 방향의 양측을 향하면서 단계적으로, 상기 시트 접합부의 면적율이 낮아지는, 청구항 1에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

자유부 사이 영역에서는, 직교 방향의 중앙에 가까워질 수록 2장의 시트층의 자유도가 높아지기 때문에, 시트 접합부의 면적율(단위면적당 시트 접합부의 면적 비율)을 높게 하여, 2장의 시트층의 일체성을 높이면, 2장의 시트층이 서로를 따르는 상태가 잘 무너지기 않게 되기 때문에 바람직하다. 한편, 자유부 사이 영역에서의 직교 방향 양측(즉, 탄성 신축 부재에 가까운 쪽)에서는, 탄성 신축 부재가 2장의 시트층의 근접을 저해하기 때문에, 각 시트층이 이 탄성 신축 부재에 의한 저해 작용을 흡수해서 서로를 따르는 상태가 되듯이 각각 변형(수축이나 휘어짐)하기 위해서는, 시트 접합부의 면적율을 낮게 하여 각 시트층의 자유도를 높이는 것이 바람직하다.

＜청구항 3에 기재한 발명＞

전개 상태에서 상기 자유부 사이 영역을 상기 직교 방향으로 3등분 하고, 그 3 영역 중 상기 직교 방향의 중앙에 위치하는 영역을 중앙 영역으로 하며, 또한 그 양측에 위치하는 영역을 양측 영역으로 했을 때,

상기 중간 영역을 차지하는 상기 시트 접합부의 면적율에 대한, 상기 양측 영역을 차지하는 상기 시트 접합부의 면적율 비율이 20% 이하인, 청구항 2에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

자유부 사이 영역의 직교 방향 양측을 향하면서 단계적으로, 시트 접합부의 면적율을 낮추는 형태에서, 그 시트 접합부의 면적율의 변화 정도는 적당히 정할 수 있지만, 통상의 경우, 본 항에 기재된 범위 내로 하는 것이 바람직하다.

＜청구항 4에 기재한 발명＞

상기 탄성 신축 부재가 상기 직교 방향으로 간격을 두고 3개 이상 마련됨에 따라서, 상기 자유부 사이 영역이 상기 직교 방향으로 복수 인접하여 마련되어 있고,

상기 자유부 사이 영역의 각각에 상기 시트 접합부가 상기 신축 방향으로 간헐적으로 형성되어, 상기 직교 방향으로 인접하는 한 쌍의 상기 자유부 사이 영역에 위치하는 상기 시트 접합부 군(群)의 일부 또는 전부가 상기 신축 방향으로 실질적으로 연속되어 있는,

청구항 1~3 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

본 발명에서는, 2장의 시트층이 서로를 따르는 것 같은 파형상을 이루는 한, 시트 접합부의 패턴은 특히 한정되는 것은 아니지만, 본 항에 기재된 바와 같이, 자유부 사이 영역의 각각에서는 신축 방향으로 간헐적이고, 인접하는 한 쌍의 자유부 사이 영역에서는 신축 방향으로 실질적으로 연속되어 있으면, 시트 접합부의 실질적 연속 부분의 수를 줄여서 유연성이 뛰어난 것으로 할 수 있다.

또한, 시트 접합부가 「신축 방향으로 실질적으로 연속」한다는 것은, 대상 영역을 적어도 신축 방향과 직교하는 방향(전개한 상태에서 2장의 시트층에 평행하게, 그리고 탄성 신축 부재와 직교하는 방향)에서 보아 연속하는(중단되지 않고 계속된다) 것을 의미하고, 그 범위 내에서, 시트 접합부가 신축 방향으로 연속하는(2장의 시트층이 신축 방향으로 연속적으로 접합되어 있다) 형태 뿐만 아니라, 시트 접합부가 신축 방향으로 간헐적으로 배치되는(2장의 시트층이 신축 방향으로 간헐적으로 접합되어 있다) 형태도 포함하는 의미이다.

＜청구항 5에 기재한 발명＞

신축 방향 및 이와 직교하는 직교 방향으로 늘어나는 2장의 시트층과, 이들 시트층 사이에 상기 직교 방향으로 간격을 두고 배치된, 신축 방향을 따라서 늘어나는 복수 개의 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재를 가지고,

상기 탄성 신축 부재는, 상기 신축 방향의 양단부가 상기 2장의 시트층에 고정되어 이루어지는 고정 단부로 되는 동시에, 이들 고정 단부 사이에서는 상기 2장의 시트층에 비고정 자유부로 되어 있고,

상기 직교 방향으로 인접하는 상기 자유부 사이의 영역으로 정해지는 자유부 사이 영역에서, 상기 2장의 시트층이 접합됨으로써 시트 접합부가 형성되어 있는 흡수성 물품의 신축 구조에 있어서,

상기 자유부 사이 영역에서는, 상기 시트 접합부가 상기 신축 방향으로 실질적으로 연속되어 있는,

것을 특징으로 하는 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

상술한 바와 같이, 본 발명자는, 다양한 신축 구조를 실험하던 중, 신축 방향과 직교 방향으로 인접하는 탄성 신축 부재의 자유부 사이 영역에서 시트 접합부를 신축 방향으로 연속시켰을 때, 자연 길이 상태에서의 감촉이 유연하게 된다는 것을 알았다. 이 결과는, 시트 접합부의 연속성이 높아지는 만큼, 즉 시트 접합부가 밀집할 수록 단단해진다고 하는 종래의 일반적인 인식으로는 생각할 수 없는 것이었다. 실제로, 이 실험에서는 시트 접합부를 2장의 시트재의 용착에 의해 형성하고 있고, 용착한 부분만을 보면 용착하지 않은 부분에 비해서 경질(硬質)화 되어 있었다. 그러나, 자연 길이 상태에서 형성되는 파형상의 표면을 손으로 만지면, 매우 유연하다고 느끼게 된다. 이것은, 후술하는 실험 결과에도 분명히 나타나 있다.

그 이유는 상술한 바와 같다. 그리고, 시트 접합부가 신축 방향으로 실질적으로 연속하고 있으면, 2장의 시트층이 서로를 따르듯이 변형하기 때문에, 자연 길이 상태에서의 감촉이 유연하게 되는 것이다.

또한, 상술한 바와 같이, 시트 접합부가 「신축 방향으로 실질적으로 연속」한다는 것은, 자유부 사이 영역을 적어도 신축 방향과 직교하는 방향(전개 상태에서 2장의 시트층에 평행하게, 그리고 탄성 신축 부재와 직교하는 방향)에서 보아 연속하는(중단되지 않고 계속된다) 것을 의미하고, 그 범위 내에서, 시트 접합부가 신축 방향으로 연속하는(2장의 시트층이 신축 방향으로 연속적으로 접합되어 있다) 형태 뿐만 아니라, 시트 접합부가 신축 방향으로 간헐적으로 배치되는(2장의 시트층이 신축 방향으로 간헐적으로 접합되어 있다) 형태도 포함하는 의미이다.

＜청구항 6에 기재한 발명＞

상기 자유부 사이 영역에, 상기 시트 접합부가 상기 신축 방향으로 간격을 두고 늘어선 열이, 상기 직교 방향으로 복수열 형성되는 동시에, 각 열에서의 각 시트 접합부는, 상기 직교 방향으로 인접하는 다른 열에서의 상기 신축 방향으로 인접하는 시트 접합부 사이에 걸치듯이 배치되어 있고, 또한 상기 직교 방향으로 인접하는 한쪽 열의 시트 접합부와 다른쪽 열의 시트 접합부의 신축 방향의 겹치는 폭이, 한쪽 열의 시트 접합부와 다른쪽 열의 시트 접합부의 상기 직교 방향의 간격보다 넓은, 청구항 5에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

상술한 바와 같이, 시트 접합부는 신축 방향으로 연속하고 있어도 좋지만, 유연성의 저하는 피할 수 없다. 또한, 부직포 등으로 이루어지는 시트층을 융착해서 형성하는 경우는 접합부가 연속하는 선 모양이면, 접합부를 따라서 시트가 찢어지기 쉽다. 따라서, 시트 접합부는 신축 방향으로 간헐적으로 마련하는 것이 바람직하다. 여기서, 시트 접합부를 신축 방향으로 간헐적으로 마련하는 경우, 본 항에 기재한 바와 같이 복수열 배치함으로써, 시트 접합부를 실질적으로 연속시키면, 일렬만으로 시트 접합부를 실질적으로 연속시키는 경우와 같은 조건에서 비교했을 경우, 개개의 시트 접합부가 작아지고 유연성이 더욱 풍부해진다. 게다가, 다수의 시트 접합부에서 접합하기 때문에 접합 강도도 충분히 확보된다.

＜청구항 7에 기재한 발명＞

개개의 상기 시트 접합부는 상기 신축 방향의 최대 길이가 0.5~5.0mm로 되고,

각 열에서의 각 시트 접합부의 상기 신축 방향 간격이 상기 시트 접합부의 상기 신축 방향의 최대 길이의 0.1~0.9배로 되며,

상기 직교 방향으로 인접하는 한쪽 열의 시트 접합부와 다른쪽 열의 시트 접합부의 신축 방향의 겹치는 폭이, 한쪽 열의 시트 접합부와 다른쪽 열의 시트 접합부의 상기 직교 방향 간격의 0.2배 이상으로 되는,

청구항 6에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

상술한 바와 같이 시트 접합부의 열을 복수열 마련하는 경우, 개개의 시트 접합부의 치수나 배치 간격 등을 본 항에 기재된 범위 내로 하는 것이 바람직하다.

＜청구항 8에 기재한 발명＞

각 열에서의 각 시트 접합부의 상기 직교 방향의 일부가, 옆의 열 시트 접합부의 상기 직교 방향의 일부와, 상기 직교 방향에서 겹치도록, 각 열에서의 각 시트 접합부가 배치되어 있는, 청구항 6 또는 7에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

상술한 바와 같이 시트 접합부의 열을 복수열 마련하는 경우, 본 항에 기재한 바와 같이, 인접열의 시트 접합부끼리 직교 방향에서 일부 겹치는 배치로 되어 있으면, 본 발명의 주름의 형상 안정성이 더욱 높아진다.

＜청구항 9에 기재한 발명＞

상기 2장의 시트층은, 상기 신축 방향의 강연도(剛軟度)가 상기 직교 방향의 강연도보다 높은, 청구항 1~8 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

이러한 시트층을 이용함으로써, 주름의 두정부가 완만하게 구부러지기 쉬워지기 때문에 바람직하다.

＜청구항 10에 기재한 발명＞

전개 상태에서, 상기 자유부 사이 영역에서의 상기 직교 방향의 적어도 양단부에, 상기 자유부 사이 영역의 폭방향 전체에 걸쳐서 시트 접합부를 가지지 않는 무시트 접합 영역이 연속하는, 청구항 1~9 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

본 항에 기재한 바와 같이 구성하면, 탄성 신축 부재의 자유부가 시트 접합부를 가지는 영역까지는 전후 방향(신축 방향과 직교하는 방향)으로 자유롭게 이동할 수 있어서, 피트성이 뛰어난 신축 구조를 가진다.

＜청구항 11에 기재한 발명＞

상기 무시트 접합 영역의 상기 직교 방향의 길이가 4~20mm로 되어 있는, 청구항 10에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

무시트 접합 영역의 치수를 본 항에 기재된 범위 내로 함으로써, 신축 방향과 직교하는 방향으로 늘어나는 주름이, 인접주름과 합체하는 등으로 인해 불규칙한 형상이 잘 되지 않기 때문에 바람직하다.

＜청구항 12에 기재한 발명＞

상기 탄성 신축 부재가 상기 직교 방향으로 간격을 두고 3개 이상 마련됨으로써, 상기 자유부 사이 영역이 상기 직교 방향으로 복수 인접하여 마련되어 있고,

상기 자유부 사이 영역의 각각에 상기 시트 접합부가 형성되어 있는, 청구항 1~11 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

탄성 신축 부재가 상기 직교 방향으로 간격을 두고 3개 이상 설치되는 경우, 직교 방향으로 인접하는 모든 자유부 사이 영역에 시트 접합부를 형성하지 않아도 좋지만, 탄성 신축 부재의 자유부는 직교 방향으로 이동 가능하기 때문에, 인접하는 탄성 신축 부재의 자유부가 접촉해서 원활한 신축이 저해되거나 2개의 탄성 신축 부재가 모인 상태에서 피부에 닿으면 흔적이 쉽게 생길 우려가 있다. 또한, 시트 접합부끼리의 간격이 너무 넓어지면 2장의 시트층이 서로를 따르기 어려워진다. 따라서, 본 항에 기재한 바와 같이 구성하는 것이 바람직하다.

＜청구항 13에 기재한 발명＞

앞몸판 및 뒷몸판을 구성하는 외장체와, 이 외장체의 안쪽에 부착된 흡수체를 포함하는 내장체를 구비하고, 앞몸판에서의 외장체의 양측부와 뒷몸판에서의 외장체의 양측부가 각각 접합되어 사이드 실링부가 형성됨으로써, 몸통 둘레부가 환상으로 형성되는 동시에, 웨이스트 개구부 및 좌우 한 쌍의 다리 개구부가 형성된, 팬티 타입 일회용 기저귀에 있어서,

청구항 1~12 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조가 상기 외장체에서 적어도 내장체의 폭방향 양측을 포함하는 영역에 상기 신축 방향이 폭방향이 되도록 마련된 것을,

특징으로 하는 팬티 타입 일회용 기저귀.

(작용 효과)

본 발명의 신축 구조는, 이와 같이 팬티 타입 일회용 기저귀의 외장체에서 적어도 내장체의 폭방향 양측에 위치하는 영역에 적합한 것이다.

＜청구항 14에 기재한 발명＞

앞몸판 및 뒷몸판을 개별 또는 일체적으로 구성하는 외장체와, 앞몸판의 외장체 내면으로부터 뒷몸판의 외장체 내면에 걸쳐서 폭방향 중간부에 마련된, 흡수체를 포함한 내장체를 구비하고,

상기 앞몸판의 외장체의 양측부와 상기 뒷몸판의 외장체의 양측부가 각각 접합됨에 따라, 웨이스트 개구부 및 좌우 한 쌍의 다리 개구부가 형성되며,

상기 외장체는 상기 흡수체를 가지는 전후 방향 범위에 폭방향 중간에 마련된 비신축 영역과, 이 비신축 영역의 폭방향 양측에 마련된 간헐 신축 영역을 가지고 있고,

상기 간헐 신축 영역은 청구항 1~12 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조가 상기 신축 방향이 폭방향이 되도록 마련된 영역이며,

상기 비신축 영역은 상기 간헐 신축 영역으로부터 연속하는 2장의 시트층과, 이들 2장의 시트층 사이에 남겨진, 상기 간헐 신축 영역의 탄성 신축 부재로부터 연속하는 절단 잔부, 및 양쪽의 상기 간헐 신축 영역의 탄성 신축 부재와 연속하지 않는 탄성 신축 부재의 절단편 중 적어도 일방으로 이루어지는 불요(不要) 탄성 신축 부재를 가지는,

팬티 타입 일회용 기저귀에 있어서;

상기 불요 탄성 신축 부재는, 상기 2장의 시트층에 대해서 비고정되고,

상기 비신축 영역에서는, 상기 불요 탄성 신축 부재의 전후 방향 양측에서 폭방향으로 실질적으로 연속하는 시트 접합부에 의해 상기 2장의 시트층이 접합되어 있는,

것을 특징으로 하는 팬티 타입 일회용 기저귀.

외장체에서의 몸통 둘레 영역이나 중간 영역은, 흡수체를 가지는 전후 방향 범위와 겹치는 영역으로써, 당해 영역에 내장체를 외장체에 고정하기 위한 내외 고정부가 있다. 따라서, 이 흡수체를 가지는 전후 방향 범위를 횡단하듯이 탄성 신축 부재를 마련해도, 그 신축 기능은 흡수체의 강성에 의해 제한된다. 또한, 흡수체가 폭방향으로 수축하여 장착감이나 외관을 악화시키거나, 흡수체의 뭉침이나 균열이 발생하여 흡수 성능이 저하될 우려도 있다.

이 때문에, 종래에는, 폭방향을 따라서 연속적으로 탄성 신축 부재를 장착하는 동시에, 그 흡수체와 겹치는 부분의 거의 전체를 작게 절단하든지, 또는 폭방향 중간의 1곳에서 절단하여, 폭방향 양측에 간헐 신축 영역을 남기면서, 흡수체에 폭방향의 수축력이 작용하지 않는(신축성이 죽은) 비신축 영역을 형성하는 것이 일반적으로 채용되고 있다. 이러한 비신축 영역에서는, 간헐 신축 영역의 탄성 신축 부재로부터 연속하는 절단 잔부, 및 양쪽 간헐 신축 영역의 탄성 신축 부재와 연속하지 않는 탄성 신축 부재의 절단편 중 적어도 일방으로 이루어지는 불요 탄성 신축 부재가 양 시트층 사이에 남게 되지만, 불요 탄성 신축 부재는 양 시트층에 대해서 고정하지 않음으로써, 절단 후에 수축력이 완전히 작용하지 않은 상태로 할 수 있는 것이다.

그러나, 탄성 신축 부재의 절단에 따라서 비신축 영역을 형성하는 경우, 비신축 영역에서 상기 선행 기술과 같이 시트 접합부가 폭방향 및 전후 방향으로 간헐적으로 마련되고, 또한 불요 탄성 신축 부재가 고정되어 있지 않으면 불요 탄성 신축 부재가 불규칙적으로 이동하기 쉬우며, 게다가 폭방향으로 인접하는 시트 접합부 사이를 빠져 나가 전후 방향으로 크게 이동함으로써, 이물질 혼입으로 잘못 볼 수 있는 외관이 될 우려가 있다.

따라서, 탄성 신축 부재의 절단에 의해 발생하는 불요 탄성 신축 부재의 이동을 방지하고, 이로써 외관의 악화를 방지하는 것도 중요하다.

이에 반해서, 본 항에 기재된 발명에서는, 불요 탄성 신축 부재는 2장의 시트층에 대해서 비고정으로 되어 있기 때문에, 불요 탄성 신축 부재의 수축력이 2장의 시트층에 대해서 완전히 작용하지 않는 상태로 할 수 있다. 또한, 비신축 영역에서는, 불요 탄성 신축 부재의 전후 방향 양측에서, 폭방향으로 실질적으로 연속하는 시트 접합부에 의해 2장의 시트층이 접합되어 있고, 불요 탄성 신축 부재의 전후 방향의 이동은 그 전후 양측에 위치하는 시트 접합부 사이로 한정되기 때문에, 외관이 악화될 것 같은 큰 이동은 방지된다.

또한, 시트 접합부가 「신축 방향으로 실질적으로 연속」한다는 것은, 적어도 신축 방향과 직교하는 방향(전개 상태에서 2장의 시트층에 평행하고, 또한 탄성 신축 부재와 직교하는 방향)에서 보아 연속하는(중단되지 않고 계속된다) 것을 의미하고, 그 범위 내에서, 시트 접합부가 신축 방향으로 연속하는(2장의 시트층이 신축 방향으로 연속적으로 접합되어 있다) 형태 뿐만 아니라, 시트 접합부가 신축 방향으로 간헐적으로 배치되는(2장의 시트층이 신축 방향으로 간헐적으로 접합되어 있다) 형태도 포함하는 의미이다.

＜청구항 15에 기재한 발명＞

상기 비신축 영역에서는; 상기 시트 접합부가 상기 폭방향으로 간격을 두고 늘어선 열이, 상기 전후 방향으로 복수열 형성되는 동시에, 각 열에서의 각 시트 접합부는 상기 전후 방향으로 인접하는 다른 열에서의 상기 폭방향으로 인접하는 시트 접합부 사이에 걸치듯이 배치되어 있으며, 또한 상기 전후 방향에 인접하는 한쪽 열의 시트 접합부와 다른쪽 열의 시트 접합부의 폭방향의 겹치는 폭이, 한쪽 열의 시트 접합부와 다른쪽 열의 시트 접합부의 상기 전후 방향의 간격보다 넓은, 청구항 14에 기재된 팬티 타입 일회용 기저귀.

(작용 효과)

상술한 바와 같이, 시트 접합부는 폭방향으로 연속하고 있어도 좋지만, 유연성의 저하는 피할 수 없기 때문에, 폭방향으로 간헐적으로 마련하는 것이 바람직하다. 여기서, 시트 접합부를 폭방향으로 간헐적으로 마련하는 경우, 본 항에 기재한 바와 같이 복수열 배치함으로써, 시트 접합부를 실질적으로 연속시키면, 한 열만으로 시트 접합부를 실질적으로 연속시키는 경우와 같은 조건에서 비교한 경우, 개개의 시트 접합부가 작아져서, 더욱 유연성이 풍부해진다. 게다가, 다수의 시트 접합부에서 접합하기 때문에 접합 강도도 충분히 확보된다.

＜청구항 16에 기재한 발명＞

상기 비신축 영역에서는;

개개의 상기 시트 접합부는 상기 폭방향의 최대 길이가 0.5~5.0mm로 되고,

각 열에서의 각 시트 접합부의 상기 폭방향의 간격이 상기 시트 접합부의 상기 폭방향 최대 길이의 0.1~0.9배로 되며,

상기 전후 방향으로 인접하는 한쪽 열의 시트 접합부와 다른쪽 열의 시트 접합부의 폭방향의 겹치는 폭이, 한쪽 열의 시트 접합부와 다른쪽 열의 시트 접합부의 상기 전후 방향 간격의 0.2배 이상으로 되어 있는,

청구항 15에 기재된 팬티 타입 일회용 기저귀.

(작용 효과)

상술한 바와 같이 시트 접합부의 열을 복수열 마련하는 경우, 개개의 시트 접합부의 치수나 배치 간격 등을 본 항에 기재된 범위 내로 하는 것이 바람직하다.

＜청구항 17에 기재한 발명＞

상기 비신축 영역에서는, 각 열에서의 각 시트 접합부의 상기 전후 방향의 일부가, 옆의 열 시트 접합부의 상기 전후 방향의 일부와, 상기 전후 방향에서 겹치도록, 각 열에서의 각 시트 접합부가 배치되어 있는, 청구항 15 또는 16에 기재된 팬티 타입 일회용 기저귀.

(작용 효과)

상술한 바와 같이 시트 접합부의 열을 복수열 마련하는 경우, 본 항에 기재된 바와 같이, 인접 열의 시트 접합부끼리 전후 방향에서 일부 겹치는 배치가 되어 있으면, 시트 접합부의 연속성이 보다 높은 것이 된다.

＜청구항 18에 기재한 발명＞

상기 시트 접합부가, 상기 외장체의 전제 폭에 걸쳐서 균일한 패턴으로 마련되어 있는,

청구항 14~17 중 어느 한 항에 기재된 팬티 타입 일회용 기저귀.

(작용 효과)

이와 같이, 시트 접합부가 외장체의 전체 폭에 걸쳐서 균일한 패턴으로 마련됨으로써, 외장체의 제조가 용이하고 제조 안정성도 양호한 것이 되며, 제조 설비의 간소화도 가능해진다. 게다가, 시트 접합부가 외장체의 전체 폭에 걸쳐서 균일한 패턴으로 마련되어 있으면, 간헐 신축 영역에서의 자유부 사이 영역에서도 폭방향으로 실질적으로 연속하는 시트 접합부에 의해 접합되고, 그 경우, 상술한 바와 같이, 자연 길이 상태에서의 감촉이 유연한 것이 된다.

＜청구항 19에 기재한 발명＞

상기 간헐 신축 영역에서의 적어도 폭방향 중앙측 단부에서는, 상기 간헐 신축 영역의 전후 방향 전체에 걸쳐서 연속하는 핫멜트 접착제에 의해 상기 2장의 시트층이 접합되는 동시에, 이 핫멜트 접착제에 의해 상기 탄성 신축 부재의 고정 단부가 형성되어 있는, 청구항 14~18 중 어느 한 항에 기재된 팬티 타입 일회용 기저귀.

(작용 효과)

상술한 바와 같이, 간헐 신축 영역에서의 적어도 폭방향 중앙측 단부에서, 전후 방향에 연속하는 핫멜트 접착제에 의해 탄성 신축 부재의 고정 단부를 형성하면, 비신축 영역에서의 2장의 시트층 사이의 공간이 비신축 영역의 폭방향 양측에서 닫혀지기 때문에, 불요 탄성 신축 부재가 간헐 신축 영역으로 이동해서 외관이 악화되는 것을 방지할 수 있다.

이상과 같이, 본 발명에 의하면, 자연 길이 상태의 제품을 손으로 만졌을 때, 더욱 유연한 감촉을 얻을 수 있는 등의 이점이 생긴다.

도 1은 팬티 타입 일회용 기저귀의 내면을 나타내는, 전개 상태의 평면도이다.
도 2는 팬티 타입 일회용 기저귀의 바깥면을 나타내는, 전개 상태의 평면도이다.
도 3은 도 1의 3－3 단면도이다.
도 4는 도 1의 4－4 단면도이다.
도 5는 도 1의 5－5 단면도이다.
도 6은 팬티 타입 일회용 기저귀의 사시도이다.
도 7은 도 1의 3－3 단면에 상당하는 내장체의 단면도이다.
도 8은 도 1의 4－4 단면에 상당하는 내장체의 단면도이다.
도 9는 팬티 타입 일회용 기저귀의 바깥면을 나타내는, 전개 상태의 평면도이다.
도 10은 도 9의 6－6 단면에 상당하는 단면도이다.
도 11은 외장체의 전개 상태의 요부 확대 평면도이다.
도 12는 외장체의 전개 상태의 요부 확대 평면도이다.
도 13은 외장체의 전개 상태의 요부 확대 평면도이다.
도 14는 외장체의 전개 상태의 요부 확대 평면도이다.
도 15의 (a)는 외장체의 전개 상태의 요부 확대 평면도, (b)는 외장체의 전개 상태의 7－7 단면도이다.
도 16의 (a)는 외장체의 자연 길이 상태의 8－8 단면도, (b)는 외장체의 자연 길이 상태의 9－9 단면도, (c)는 외장체의 자연 길이 상태의 10－10 단면도, (d)는 외장체의 자연 길이 상태의 7－7 단면도이다.
도 17의 (a)는 외장체의 전개 상태의 요부 확대 평면도, (b)는 외장체의 자연 길이 상태의 8－8 단면도, (c)는 외장체의 자연 길이 상태의 10－10 단면도, (d)는 외장체의 자연 길이 상태의 7－7 단면도이다.
도 18은 시판품 및 본 발명 샘플의 신축 구조를 비교한 사진이다.
도 19는 절단 장치의 사시도이다.
도 20은 외장체의 비신축 영역 및 신축 영역의 확대 평면도이다.
도 21은 외장체의 전개 상태의 요부 확대 평면도이다.
도 22는 외장체의 전개 상태의 요부 확대 평면도이다.
도 23은 외장체의 전개 상태의 요부 확대 평면도이다.
도 24는 외장체의 전개 상태의 요부 확대 평면도이다.
도 25는 외장체의 전개 상태의 요부 확대 평면도이다.
도 26은 외장체의 전개 상태의 요부 확대 평면도이다.
도 27은 외장체의 전개 상태의 요부 확대 평면도이다.
도 28은 외장체의 전개 상태의 요부 확대 평면도이다.

이하, 본 발명의 실시 형태에 대해서, 첨부 도면을 참조하면서 자세하게 설명한다.

도 1 내지 도 6은, 팬티 타입 일회용 기저귀의 일례를 나타낸다. 단면도에서의 점모양 부분은 그 겉쪽 및 안쪽에 위치하는 각 구성 부재를 접합하는 접합 수단으로서의 접착제를 나타내고, 핫멜트 접착제 등의 베타, 비즈, 커튼, 서미트 혹은 스파이럴 도포 등에 의해, 또한 탄성 신축 부재의 고정 부분은 이를 대신해서 또는 이와 함께 콤건이나 슈어랩 도포 등 탄성 신축 부재의 외주면으로의 도포로 형성되는 것이다. 각 구성 부재를 접합하는 접합 수단으로는 히트 실링이나 초음파 실링 등의 소재 용착에 의한 고정 수단을 이용할 수도 있다.

본 형태의 팬티 타입 일회용 기저귀는, 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)을 구성하는 외장체(12F, 12B)와, 앞몸판(F)으로부터 고간부를 거쳐 뒷몸판(B)까지 연장하듯이 외장체(12F, 12B)의 안쪽에 설치된 내장체(200)를 구비하고, 앞몸판(F)의 외장체(12F)의 양 측부와 뒷몸판(B)의 외장체(12B)의 양 측부가 접합되어 사이드 실링부(12A)가 형성된 것이다. 부호 Y는 전개 상태에서의 기저귀의 전체 길이(앞몸판(F)의 웨이스트 개구(WO)의 테두리로부터 뒷몸판(B)의 웨이스트 개구(WO)의 테두리까지의 세로 방향 길이)를 나타내고, 부호 X는 전개 상태에서의 기저귀의 전체 폭을 나타낸다.

내장체(200)는 오줌 등의 배설물을 흡수 유지하는 부분이고, 외장체(12)는 착용자의 신체에 대해서 내장체(200)를 지지하기 위한 부분이다. 본 형태에서는, 외장체(12F, 12B)의 상부 개구는 장착자의 몸통을 통과하는 웨이스트 개구(WO)가 되고, 내장체(200)의 폭방향 양측에서 외장체(12F, 12B)의 아래 테두리 및 내장체(200)의 옆 테두리에 의해 각각 둘러싸이는 부분이 다리를 통과하는 다리 개구부(LO)가 된다.

또한, 본 형태의 팬티 타입 일회용 기저귀는, 사이드 실링부(12A)를 가지는 세로 방향 범위(웨이스트 개구(WO)부터 다리 개구(LO)의 상단에 이르는 세로 방향 범위)로 정해지는 몸통 둘레 영역(T)과, 다리 개구(LO)를 형성하는 부분의 전후 방향 범위(앞몸판(F)의 사이드 실링부(12A)를 가지는 세로 방향 영역과 뒷몸판(B)의 사이드 실링부(12A)를 가지는 세로 방향 영역의 사이)로 정해지는 중간 영역(L)을 가진다. 몸통 둘레 영역(T)은, 개념적으로 웨이스트 개구의 테두리부를 형성하는 「웨이스트부(W)」와, 이보다 아래쪽 부분인 「웨이스트 하부(U)」로 나눌 수 있다. 통상, 몸통 둘레 영역(T) 내에 폭방향 신축 응력이 변화하는 경계(예를 들면 탄성 신축 부재의 굵기나 신장율이 변화한다)를 가지는 경우는, 가장 웨이스트 개구(WO)측의 경계보다 웨이스트 개구(WO) 측이 웨이스트부(W)가 되고, 이러한 경계가 없는 경우는 흡수체(56) 또는 내장체(200)보다 웨이스트 개구(WO) 측이 웨이스트부(W)가 된다. 이들 세로 방향의 길이는, 제품의 사이즈에 따라서 다르고, 적당히 정할 수 있지만, 일례를 들면, 웨이스트부(W)는 15~40mm, 웨이스트 하부(U)는 65~120mm로 할 수 있다. 한편, 중간 영역(L)의 양측 테두리는 피착자의 다리 둘레를 따르도록 コ자 모양 또는 곡선 모양으로 잘록하고, 이곳이 장착자의 다리를 넣는 부위가 된다. 이 결과, 전개 상태의 팬티 타입 일회용 기저귀는, 전체적으로 약 모래시계 모양을 이룬다.

(외장체)

외장체(12F, 12B)는 앞몸판(F)을 구성하는 부분인 앞쪽 외장체(12F)와, 뒷몸판(B)을 구성하는 부분인 뒤쪽 외장체(12B)로 이루어지고, 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)는 다리쪽에서 연속하지 않고, 이간되어 있다. 이 이간 거리(12d)는 150~250mm 정도로 할 수 있다. 도시하지는 않았지만, 이 이간 부분에서의 내장체(200) 이면의 노출 부분의 일부(예를 들면, 앞쪽 외장체(12F)와 뒤쪽 외장체(12B) 사이에 노출하는 부분의 전후 방향 전체에 걸치지만, 내장체(200)의 전후단까지 늘어나지 않고, 또한 폭방향 양측 테두리도 내장체(200)의 양측 테두리까지는 이르지 않는 정도) 또는 전체를 덮듯이, 부직포 등으로 이루어지는 고간부 커버시트를 붙일 수도 있다. 또한, 도 9 및 도 10에 나타내듯이, 외장체(12)가 앞몸판(F)으로부터 뒷몸판(B)에 걸쳐서 고간을 통하여 연속하는 일체적인 것으로 할 수도 있다. 즉, 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)을 개별적으로 구성하는 외장체(12F, 12B)가 전자의 형태에 상당하고, 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)을 일체적으로 구성하는 외장체(12)가 후자의 형태에 상당한다.

외장체(12F, 12B)는 몸통 둘레 영역(T)과 대응하는 세로 방향 범위인 몸통 둘레부를 가진다. 또한, 본 형태에서는, 앞쪽 외장체(12F)에는 중간 영역(L)과 대응하는 부분을 가지지 않지만, 뒤쪽 외장체(12B)는 몸통 둘레 영역(T)으로부터 중간 영역(L) 측으로 연장되는 엉덩이부 커버부(14)를 가지고 있다. 도시하지는 않지만, 앞쪽 외장체(12F)에도 몸통 둘레 영역(T)으로부터 중간 영역(L) 측으로 연장되는 서혜 커버부를 마련하거나, 서혜 커버부는 마련하지만 엉덩이부 커버부는 마련하지 않는 형태로 하거나, 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)의 양쪽에 중간 영역(L)과 대응하는 부분을 마련하지 않아도 좋다. 또한, 도시한 형태에서는, 엉덩이부 커버부(14)의 아래 테두리는, 앞쪽 외장체(12F)의 아래 테두리와 마찬가지로, 폭방향을 따르는 직선 모양으로 형성하고 있지만, 폭방향 바깥쪽을 향함에 따라서 웨이스트 개구 측에 위치하게 되는 곡선으로 할 수도 있다.

외장체(12F, 12B)는, 도 2 내지 도 5에 나타나듯이, 바깥쪽 시트층(12S) 및 안쪽 시트층(12H)에 의해 겉과 안이 형성되어 있다. 바깥쪽 시트층(12S) 및 안쪽 시트층(12H)은, 도 5에 나타내듯이, 한 장의 시트재를 웨이스트 개구 측에 접힌 자국이 위치하도록 접어서 형성하는 외에, 도 10에 나타내듯이, 2장의 시트재를 맞붙여서 형성할 수도 있다. 또한, 바깥쪽 시트층(12S) 및 안쪽 시트층(12H)의 적어도 일방은, 그 일부가 다른 부분과 다른 시트재에 의해 형성되어 있어도 좋다.

바깥쪽 시트층(12S) 및 안쪽 시트층(12H)에 이용하는 시트재로서는, 시트모양이면 특별히 한정되지 않고 사용할 수 있지만, 부직포인 것이 바람직하다. 부직포는 그 원료 섬유가 무엇인지는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생섬유, 면 등의 천연 섬유 등이나, 이들로부터 2종 이상이 사용된 혼합섬유, 복합섬유 등을 예시할 수가 있다. 단, 시트 접합부(20)를 용착으로 형성하는 경우에는, 올레핀계 섬유로 이루어지는 부직포가 바람직하다. 또한, 부직포는 어떠한 가공에 의해 제조된 것이어도 좋다. 가공 방법으로는, 공지의 방법, 예를 들면, 스펀레이스법, 스펀본드법, 서멀 본드법, 멜트블로운법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트 본드법 등을 예시할 수 있다. 특히, 유연성의 관점에서는, 폴리프로필렌 섬유의 스펀본드 부직포가, 바깥쪽 시트층(12S) 및 안쪽 시트층(12H)에 적합하다. 물론, 바깥쪽 시트층(12S) 및 안쪽 시트층(12H)에 이용하는 시트재는 서로 다른 것을 사용할 수가 있다.

부직포를 이용하는 경우, 섬도는 1~3dtex 정도로 하는 것이 바람직하고, 평량은 10~30g/㎡ 정도로 하는 것이 바람직하다. 따라서, 외장체(12F, 12B)에 이용하는 부직포의 총 평량은 20~60g/㎡ 정도인 것이 바람직하다. 또한, KES법(Kawabata's Evaluation System for Fabrics)에 근거하는 부직포의 평균 표면 마찰 계수 MIU는 0.30 이하, 특히 0.05~0.20(MD와 CD 양쪽 모두)으로 하고, 표면 마찰 계수의 변동 편차 MMD는 0.01 이하, 특히 0.003~0.008(MD와 CD의 양쪽 모두), 또한 하중 0.5g/㎠일 때의 두께가 0.05~0.25mm, 특히 0.10~0.20mm인 것이 바람직하다. MIU 및 MMD는 카토텍 주식회사제의 마찰감 테스터 KES－SE로 측정할 수 있다.

그리고, 외장체(12F, 12B)에는, 흡수체(56)보다 웨이스트 개구 측으로 폭방향으로 연속하는 연속 신축 영역(A3)을 가지는 동시에, 흡수체(56)를 가지는 전후 방향 범위에, 폭방향 중간에 마련된 비신축 영역(A1)과 이 비신축 영역(A1)의 폭방향 양측에 마련된 간헐 신축 영역(A2)을 가지고, 연속 신축 영역(A3) 및 간헐 신축 영역(A2)에서의 바깥쪽 시트층(12S) 및 안쪽 시트층(12H) 사이에는, 실고무 등의 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재(19)(15~18)가 폭방향을 따라서 소정의 신장율로 부착되고, 폭방향으로 신축 가능(폭방향이 신축 방향)하게 되어 있다. 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재(19)로는, 합성고무를 이용해도 좋고, 천연 고무를 이용해도 좋다. 도시한 형태의 비신축 영역(A1) 및 간헐 신축 영역을 가지는 전후 방향 범위의 일부 또는 전부에 대해서, 폭방향 전체에 걸쳐 연속 신축 영역(A3)으로 하거나, 도시한 형태의 비신축 영역(A1)의 전후 방향 범위를 웨이스트측 또는 고간 측에 확대해도 좋다.

도시한 형태에 대해서 보다 상세하게 설명하면, 먼저, 외장체(12F, 12B)의 웨이스트부(W)에서의 바깥쪽 시트층(12S) 및 안쪽 시트층(12H) 사이에는, 폭방향 전체에 걸쳐서 연속하도록, 복수의 웨이스트부 탄성 신축 부재(17)가 전후 방향으로 간격을 두고, 또한 소정의 신장율로 폭방향을 따라서 신장된 상태로 장착되어 있다. 웨이스트부 탄성 신축 부재(17) 중에서, 웨이스트 하부(U)에 인접하는 영역에 마련되는 1개 또는 복수 개에 대해서는, 내장체(200)와 겹쳐도 좋고, 내장체(200)와 겹치는 폭방향 중앙부를 제외하고 그 폭방향 양측에 각각 마련해도 좋다. 웨이스트부 탄성 신축 부재(17)로서는, 굵기 155~1880dtex, 특히 470~1240dtex 정도(합성고무의 경우. 천연 고무의 경우에는 단면적 0.05~1.5㎟, 특히 0.1~1.0㎟ 정도)의 실고무를, 5~20mm, 특히 8~16mm의 간격으로 3~22개 정도, 각각 신장율 150~400%, 특히 220~320% 정도로 장착하는 것이 바람직하다. 또한, 웨이스트부 탄성 신축 부재(17)는, 그 전부를 같은 굵기와 신장율로 할 필요는 없고, 예를 들면 웨이스트부(W)의 상부와 하부에서 탄성 신축 부재의 굵기와 신장율이 다르도록 해도 좋다.

또한, 외장체(12F, 12B)의 웨이스트 하부(U)에서의 바깥쪽 시트층(12S) 및 안쪽 시트층(12H) 사이에는, 비신축 영역(A1)을 제외하고 그 위쪽 및 폭방향 양측의 각 부위에, 폭방향 전체에 걸쳐 연속하도록 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재로 이루어지는 웨이스트 하부 탄성 신축 부재(15, 18)가 복수 개, 전후 방향으로 간격을 두고, 또한 소정의 신장율로 폭방향을 따라서 신장된 상태로 장착되어 있다. 웨이스트 하부 탄성 신축 부재(15, 18)로서는, 굵기 155~1880dtex, 특히 470~1240dtex 정도(합성고무인 경우. 천연 고무인 경우에는 단면적 0.05~1.5㎟, 특히 0.1~1.0㎟ 정도)의 실고무를, 5~20mm, 특히 8~16mm의 간격으로 5~30개 정도, 각각 신장율 200~350%, 특히 240~300% 정도로 장착하는 것이 바람직하다.

또한, 뒤쪽 외장체(12B)의 엉덩이부 커버부(14)에서의 바깥쪽 시트층(12S) 및 안쪽 시트층(12H) 사이에는, 비신축 영역(A1)을 제외하고 그 폭방향 양측의 각 부위에, 폭방향 전체에 걸쳐 연속하도록 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재로 이루어지는 커버부 탄성 신축 부재(16)가 복수 개, 전후 방향으로 간격을 두고, 또한 소정의 신장율로 폭방향을 따라서 신장된 상태로 장착되어 있다. 커버부 탄성 신축 부재(16)로서는, 굵기 155~1880dtex, 특히 470~1240dtex 정도(합성고무인 경우. 천연 고무인 경우에는 단면적 0.05~1.5㎟, 특히 0.1~1.0㎟ 정도)의 실고무를, 5~20mm, 특히 8~16mm의 간격으로 2~10개 정도, 각각 신장율 150~300%, 특히 180~260%로 장착하는 것이 바람직하다. 앞쪽 외장체(12F)에 서혜 커버부를 마련하는 경우에는 마찬가지로 커버부 탄성 신축 부재를 마련할 수가 있다.

또한, 도시한 형태의 간헐 신축 영역(A2)과 같이, 외장체(12F, 12B)에 마련되는 탄성 신축 부재(19, 도시한 형태에서는 웨이스트 하부 탄성 신축 부재(15, 18) 및 커버부 탄성 신축 부재(16))가 비신축 영역(A1)을 제외하고 그 폭방향 양측에 각각 마련되어 있으면, 상기 비신축 영역(A1)에서 흡수체(56)의 폭방향 수축이 방지된다. 따라서, 비신축 영역(A1)은 흡수체(56)와 폭방향으로 겹치는 부분의 일부 또는 전부를 포함하는 폭방향 중간(바람직하게는 내외 고정부(201)의 전체를 포함한다)의 영역으로 되고, 그 폭방향 양측에서의 사이드 실링부(12A)까지의 폭방향 전체가 간헐 신축 영역(A2)으로 되는 것이 바람직하다.

(탄성 신축 부재의 고정부)

도 2, 도 9 및 도 11 내지 도 14 등에 나타내듯이, 연속 신축 영역(A3) 및 간헐 신축 영역(A2)에서의 탄성 신축 부재(19)는 그 폭방향 양단부가 바깥쪽 시트층(12S) 및 안쪽 시트층(12H)에 고정되어 이루어지는 고정 단부(19f)로 되는 동시에, 이들 고정 단부(19f) 사이의 부분은 바깥쪽 시트층(12S) 및 안쪽 시트층(12H)에 비고정인 자유부(19m)로 되어 있다. 이 탄성 신축 부재(19)의 자유부(19m)는 폭방향으로 자유롭게 신축하고, 또한 후술하는 시트 접합부(20) 사이의 공간 내에서 전후 방향(신축 방향과 직교하는 방향)으로 자유롭게 이동 가능하도록 되어 있다. 즉, 도시한 형태와 같이, 외장체(12F, 12B)에서의 내장체(200)와 겹치는 부분의 일부 또는 전부를 제외하고 그 폭방향 양측에 각각 마련되어 있는 탄성 신축 부재(19)의 경우에는, 폭방향 양측의 각 탄성 신축 부재(19)의 양단부가 고정 단부(19f)로 되고, 외장체(12F, 12B)의 폭방향 전체에 걸쳐서 연속하는 탄성 신축 부재(19)의 경우에는, 탄성 신축 부재(19)에서의 외장체(12F, 12B)의 폭방향 양단부에 위치하는 부분이 고정 단부(19f)로 된다.

고정 단부(19f)는 탄성 신축 부재(19)가 바깥쪽 시트층(12S) 및 안쪽 시트층(12H)에 고정되는 한, 그 고정 수단은 한정되는 것은 아니고, 공지의 모든 수단을 이용할 수 있지만, 핫멜트 접착제를 이용하는 것이 바람직하다. 핫멜트 접착제를 이용하는 경우, 도 2, 도 9, 도 11 및 도 14에 나타내듯이 각 탄성 신축 부재(19)의 단부 부위에만 도포하는 외에, 도 12 및 도 13에 나타내듯이 복수의 탄성 신축 부재(19)의 단부에 걸치듯이 전후 방향으로 연속하는 도포 패턴으로 도포할 수도 있다. 고정 단부(19f)를 고정하기 위한 핫멜트 접착제는, 바깥쪽 시트층(12S) 및 안쪽 시트층(12H)의 적어도 일방에 대해서 도포하는 외에, 각 탄성 신축 부재(19)의 단부 부위에게만 도포하는 경우에는, 콤건이나 슈어랩 노즐 등의 도포 수단으로 탄성 신축 부재(19)의 양단부가 되는 부분의 외주면에만 핫멜트 접착제를 도포해도 좋다.

사이드 실링부(12A) 측에 위치하는 고정 단부(19f)는, 도시한 형태와 같이 사이드 실링부(12A)에 인접하는 것이 바람직하지만, 사이드 실링부(12A)로부터 폭방향 중앙측으로 이간시킬 수도 있다.

(신축 영역에서의 시트 접합부)

도 2, 도 5 및 도 11에 나타내듯이, 전후 방향으로 인접하는 탄성 신축 부재(19)의 자유부(19m) 사이의 영역으로 정해지는 자유부간 영역(FA, 도 11의 음영을 표현한 영역. 다른 도면에서는 생략.)에서는, 바깥쪽 시트층(12S) 및 안쪽 시트층(12H)이 접합되어 시트 접합부(20)가 형성되어 있고, 완전히 신장한 전개 상태에서는 2장의 시트층(12S, 12H)은 주름이 없는 평탄한 상태가 되지만, 자연 길이 상태를 포함해서 탄성 신축 부재(19)의 수축에 따라 2장의 시트층(12S, 12H)이 수축한 상태에서는, 도 16에 나타내듯이 2장의 시트층(12S, 12H)이 서로를 따르는 것 같은 파형상을 이루어 표리 양면에 주름(80)이 형성된다. 도 16의 (d)에 2점쇄선으로 나타난 부분은, 실선으로 나타난 부분의 주름(80)에 인접하는 반대 방향의 주름(80)을 형성하는 부분이다.

시트 접합부(20)는, 도 15 및 도 16에 나타내듯이, 초음파 실링이나 히트 실링과 같이 바깥쪽 시트층(12S) 및 안쪽 시트층(12H)의 용착에 의해 형성하는 외에, 핫멜트 접착제를 통해서 바깥쪽 시트층(12S) 및 안쪽 시트층(12H)을 접착하는 등으로 형성할 수가 있다. 용착에 의해 시트 접합부(20)를 형성하는 경우는, 복잡한 패턴 형성도 용이한(디자인성도 소구(訴求)할 수 있다) 점이 뛰어나지만, 접합부(20)를 따라서 시트가 찢어지기 쉬워질 가능성이 있어, 핫멜트 접착제에 의해 시트 접합부(20)를 형성하는 경우는, 찢어질 걱정은 없지만 핫멜트 수지로 인해 이물감이 생길 가능성이 있다.

도 16에 나타내듯이, 2장의 시트층(12S, 12H)이 서로를 따르는 것 같은 파형상을 이룰 때는, 단순히 시트층 수에 의한 강성 향상, 및 2장의 시트층(12S, 12H)의 곡률의 차이에 의해, 종래의 주름(80)의 두정부보다 완만하게 휘어지는(특히, 자연 길이 상태에서 종래와의 차이가 현저가 된다) 결과, 감촉이 매끄러워서 두께 방향으로 눌리기 쉬워져서, 감촉의 유연성이 향상한다. 게다가, 2장의 시트층(12S, 12H)이 서로를 따르는 것 같은 완만한 파형상을 이룰 때는, 신축 방향에서 물결의 산과 산, 골과 골이 이간하기 때문에, 물결이 두께 방향으로 눌릴 때나 넘어질 때, 물결의 산과 산, 골과 골이 서로 지탱하는 작용이 약해져서, 이 점에서도 감촉이 더욱 유연하게 된다고 생각된다. 이것은, 도 18의 (a)에 나타나는 종래예 샘플의 2점쇄선으로 둘러싸인 부분의 신축 구조와, 동 도면의 (b)에 나타나는 본 발명 샘플의 2점쇄선으로 둘러싸인 부분의 신축 구조와의 비교에서도 분명하다. 또한, 종래예 샘플의 2점쇄선으로 둘러싸인 부분의 신축 구조는 도 17에 나타나는 것과 같은 것이다.

또한, 평활한 소재를 겉과 안에서 손가락으로 집는 경우에는, 같은 소재라도 1장보다 2장을 겹치게 집는 편이 매끄러움을 느끼기 쉽다. 이것은, 손가락끼리 혹은 손가락과 소재 사이의 마찰 저항보다 소재끼리의 마찰 저항이 낮기 때문에, 2장을 겹쳐서 집은 경우에 마찰 저항이 낮다고(매끄럽게) 느낄 수 있기 때문이다. 2장의 시트층이 서로를 따르게 되어 있으면, 이 매끄러움을 강하게 느낄 수 있다고 생각된다. 따라서, 2장의 시트층(12S, 12H)에 이용하는 시트재의 마찰 특성은, 상술한 바와 같은 것으로 하는 것이 바람직하다.

각 자유부간 영역(FA)에서의 시트 접합부(20)를 가지는 영역의 전후 방향 길이(20z)는, 전후 방향으로 인접하는 고정 단부(19f)의 전후 방향 간격(19d, 즉 탄성 신축 부재(19)의 전후 방향 간격)의 5~100%로 할 수 있고, 특히 5~50%로 하는 것이 바람직하며, 구체적인 길이로는 0.5~10mm로 하는 것이 바람직하다.

또한, 신축 영역(A2, A3)의 전개 상태에서, 각 자유부간 영역(FA)의 전후 방향 양단부에, 시트 접합부(20)을 가지지 않는 무시트 접합 영역(21)이 폭방향으로 연속하고 있으면, 탄성 신축 부재(19)의 자유부(19m)가 시트 접합부(20)를 가지는 영역까지는 전후 방향(신축 방향과 직교하는 방향)으로 자유롭게 이동 가능해지고, 피트성이 뛰어난 신축 구조로 되기 때문에 바람직하다. 즉, 도 11 내지 도 14 등에 나타내듯이, 전개 상태에서는 탄성 신축 부재(19) 및 시트 접합부(20)는 그 폭방향 전체에 걸쳐서 전후 방향으로 이간되지만, 탄성 신축 부재(19)는 인접하는 시트 접합부(20) 사이에서 전후 방향으로 이동 가능하기 때문에, 통상의 장착 상태나 자연 길이 상태에서는 탄성 신축 부재(19)의 중간의 일부는 전후 방향으로 이동하여 시트 접합부(20)에 접촉하는 경우도 있을 수 있다. 무시트 접합 영역(21)의 전후 방향 길이는 적당히 정할 수 있지만, 전후 방향으로 인접하는 고정 단부(19f)의 전후 방향 간격(19d)의 10~49%, 특히 25~49%로 하는 것이 바람직하고, 구체적인 길이로는 2~12mm, 특히 4~9mm로 하는 것이 바람직하다.

시트 접합부(20)의 패턴은 2장의 시트층(12S, 12H)이 수축 상태에서 서로를 따르는 것 같은 파형상을 이루는 한 특별히 한정되지 않지만, 2장의 시트층(12S, 12H)이 수축 상태로 서로를 따르는 것 같은 파형상을 이루기 위해서는 2장의 시트층(12S, 12H)의 일체성이 어느 정도 이상 확보될 필요가 있다. 예를 들면, 도 17에 나타내는 종래 형태와 같이, 시트 접합부(20)가 없는 부분이 신축 방향과 직교하는 방향(도시한 형태에서는 전후 방향)으로 연속하면, 그 시트 접합부(20)가 없는 부분에서 2장의 시트층(12S, 12H)이 서로 떨어지듯이 팽창하는데 반해서, 2장의 시트층(12S, 12H) 전체가 일체가 되면, 서로를 따르는 것 같은 파형상이 될 수 밖에 없다.

이러한 관점에서, 시트 접합부(20)의 바람직한 패턴은, 도 11 내지 도 14, 도 21 내지 도 23에 나타내듯이, 시트 접합부(20)가 폭방향으로 실질적으로 연속되어 연속 선 모양 또는 연속 띠 모양을 이루고 있는 형태이다. 시트 접합부(20)가 폭방향으로 실질적으로 연속하는 부분은 외장체(12F, 12B)의 폭방향 전체에 걸쳐있어도 되지만, 자유부간 영역(FA) 이외이면 부분적 또는 전체적으로 시트 접합부(20)가 형성되어 있지 않아도 된다.

이와 같이 구성된 외장체(12F, 12B)의 신축 영역(A2, A3)에서는, 시트 접합부(20)가 신축 방향으로 실질적으로 연속하고 있기 때문에, 도 16에 나타내듯이, 자연 길이 상태에서는 2장의 시트층(12S, 12H)은 서로를 따르도록 하는 것으로 밖에 변형하지 않는다. 이 결과, 자연 길이 상태를 포함하여 탄성 신축 부재(19)의 수축에 수반하여 2장의 시트층(12S, 12H)이 수축한 상태에서는, 2장의 시트층(12S, 12H)이 서로를 따르는 것 같은 파형상을 이루어 표리 양면에 주름(80)이 형성된다.

시트 접합부(20)가 폭방향으로 실질적으로 연속하는 형태에는, 도 11 및 도 12에 나타내듯이, 시트 접합부(20)가 폭방향으로 연속적으로 형성된(2장의 시트층(12S, 12H)이 폭방향으로 연속 선 모양으로 접합되어 있다) 형태, 도 13, 도 14, 도 21 및 도 22에 나타내듯이, 시트 접합부(20)가 폭방향으로 간헐적으로 배치되어 있는(2장의 시트층(12S, 12H)이 폭방향으로 간헐적으로 접합되어 있다) 것 중, 하나의 자유부간 영역(FA) 내에 배치된 다수의 시트 접합부(20) 군(群)의 일부 또는 전부를 전후 방향에서 보았을 때에 연속하는(중단되지 않고 계속된다) 형태, 및 도 23에 나타내듯이, 전후 방향으로 인접하는 한 쌍의 자유부간 영역(FA) 내에 배치된 다수의 시트 접합부(20) 군의 일부 또는 전부를 전후 방향에서 보았을 때에 연속하는(중단되지 않게 계속된다) 형태가 포함된다.

시트 접합부(20)는 신축 방향으로 완전히 연속하고 있어도 좋지만, 유연성의 저하는 피할 수 없다. 또한, 부직포 등으로 이루어지는 시트층을 융착해서 형성하는 경우는 접합부(20)가 연속 선 모양이면, 접합부(20)를 따라서 시트가 찢어지기 쉽다. 따라서, 시트 접합부(20)는 신축 방향으로 간헐적으로 마련하는 것이 바람직하다.

시트 접합부(20)가 폭방향으로 간헐적으로 배치되지만 실질적으로 연속하는 형태로는, 도 13에 나타내듯이 시트 접합부(20)가 신축 방향으로 간격을 두고 늘어선 열이 일렬인 일렬 형태, 혹은 도 14, 도 19 내지 도 21, 도 26 및 도 27에 나타내듯이 전후 방향에 복수열 형성되는 동시에, 각 열에서의 각 시트 접합부(20)는, 전후 방향으로 인접하는 다른 열에서의 폭방향으로 인접하는 시트 접합부(20) 사이에 걸치도록 배치되는 복수열 형태를 채용할 수 있다. 이와 같이 시트 접합부(20)를 폭방향으로 간헐적으로 마련하면 유연성이 잘 저하되지 않기 때문에 바람직하다. 또한, 복수열 형태에서는 일렬 형태와 비교하여, 개개의 시트 접합부(20)가 작아져서 더욱 유연성이 풍부하게 된다. 게다가, 다수의 시트 접합부(20)에서 2장의 시트층(12S, 12H)을 접합하기 때문에 접합 강도도 충분히 확보된다. 특히, 도 23 및 도 25에 나타내듯이, 하나 하나의 자유부간 영역(FA)에서의 시트 접합부(20) 군을 보면 폭방향으로 실질적으로 연속하지 않지만, 전후 방향으로 인접하는 다른 자유부간 영역(FA)의 시트 접합부(20) 군까지 맞추어 보면 폭방향으로 실질적으로 연속하는 형태는, 유연성의 점에서는 가장 뛰어난 것이 된다.

일렬 형태에서는, 신축 방향으로 인접하는 일방의 시트 접합부(20)와 타방의 시트 접합부(20)의 폭방향의 겹치는 폭(20w)이, 상기 겹치는 폭부분에서의 일방의 시트 접합부(20)와 타방의 시트 접합부(20)의 전후 방향 간격(20d, 변화하는 경우는 최대값)보다 넓은 것이 바람직하다. 또한, 복수열 형태에서는, 전후 방향으로 인접하는 일방의 열 시트 접합부(20)와 타방의 열 시트 접합부(20)의 폭방향의 겹치는 폭이, 일방의 열 시트 접합부(20)와 타방의 열 시트 접합부(20)의 전후 방향 간격보다 넓은 것이 바람직하다.

특히, 복수열 형태인 경우, 도 14에 나타내는 형태와 같이, 각 열에서의 각 시트 접합부(20)의 전후 방향의 일부가, 옆의 열 시트 접합부(20)의 전후 방향의 일부와 전후 방향에서 겹치도록, 각 열에서의 각 시트 접합부(20)가 배치되어 있으면, 주름의 형상 안정성이 보다 높아지기 때문에 바람직하다.

개개의 시트 접합부(20)의 형상은, 원형, 타원형, 다각형(삼각형, 사각형 등) 등 적당히 정할 수 있다. 일렬 형태에서 시트 접합부(20)의 형상을 간소한 것으로 하려면, 삼각형, 평행 사변형(도시예) 이러한 편성으로 하는 것이 바람직하고, 복수열 형태에서 시트 접합부(20)의 형상을 간소한 것으로 하려면, 삼각형, 마름모꼴, 또는 이들의 조합(도시예)으로 하는 것이 바람직하다.

이러한 점 모양의 시트 접합부(20) 외에, 도 25 내지 도 28에 나타내듯이 폭방향으로 늘어나는 선 모양의 시트 접합부(20)를 채용할 수도 있다. 도 25에 나타나는 형태는, 중심각이 180도 이하인 호 모양 또는 이와 유사한 곡선 모양의 시트 접합부(20)를 폭방향으로 간격을 두고 늘어놓은 형태이며, 도 26에 나타나는 형태는, 중심각이 180도 이하인 호 모양 또는 이와 유사한 곡선 모양의 시트 접합부(20)를 정현파 또는 이와 유사한 파형상을 이루듯이 폭방향으로 늘어놓은 형태이다. 또한, 도 27에 나타나는 형태는, 중심각이 180도 이하인 호 모양 또는 이와 유사한 곡선 모양의 시트 접합부(20)를 2열 서로 교차하도록 폭방향으로 늘어놓은 형태이며, 도 28에 나타나는 형태는, 직선 모양의 시트 접합부(20)를 지그재그 모양을 이루도록 폭방향으로 늘어놓은 형태이다.

시트 접합부(20)의 치수나 배치 간격은 적당히 정할 수 있지만, 시트 접합부(20)를 간헐 배치로 하는 경우, 이하와 같이 하는 것이 바람직하다.

·시트 접합부의 폭방향 최대 길이(20x)：0.5~5.0mm

·시트 접합부의 전후 방향 최대 길이(20y)：0.2~2.0mm

·시트 접합부의 폭방향 간격(20t)：시트 접합부의 폭방향 최대 길이(20x)의 0.1~0.9배

·시트 접합부의 전후 방향 간격(20d)：시트 접합부의 전후 방향 최대 길이(20y)의 0.5~1.5배

·시트 접합부의 폭방향 겹침 폭(20w)：시트 접합부의 전후 방향 간격(20d)의 0.2배 이상

·자유부 사이 영역에서의 시트 접합부를 가지는 영역의 전후 방향 길이(20z)：1~10mm

·인접하는 자유부 사이 영역에서의 시트 접합부의 전후 방향 간격(20s)：4~20mm

한편, 도 24 및 도 28에 나타내듯이, 하나 하나의 자유부간 영역(FA)에서의 시트 접합부(20) 군을 봐도, 또한 전후 방향에 인접하는 다른 하나의 자유부간 영역(FA)의 시트 접합부(20)의 군까지를 맞추어 봐도, 폭방향으로 간헐적인(실질적으로 연속하지 않는다) 형태로 할 수도 있다. 즉, 이 형태여도, 시트 접합부(20)가 폭방향으로 연속하지 않는 부분이 충분히 작고, 또한 그 폭방향 양측에 폭방향으로 실질적으로 연속하는 부분을 충분히 길게 형성하면, 전체적으로 2장의 시트층(12S, 12H)의 일체성이 높기 때문에, 전자의 부분에서도 후자의 부분과의 연속성을 유지하도록 변형하고, 결과적으로 도 16에 나타내는 형태와 같이 2장의 시트층(12S, 12H)은 서로를 따르는 파형상을 이루게 된다.

또한, 자유부간 영역(FA)에서는, 전후 방향의 중앙에 가까워질 수록 2장의 시트층(12S, 12H)의 자유도가 높아지기 때문에, 시트 접합부(20)의 면적율을 높게 하여, 2장의 시트층(12S, 12H)의 일체성을 높이면, 2장의 시트층(12S, 12H)의 서로를 따르는 상태가 잘 무너지지 않기 때문에 바람직하다. 한편, 자유부간 영역(FA)에서의 전후 방향의 양측(즉 탄성 신축 부재(19)에 가까운 쪽)에서는, 탄성 신축 부재(19)가 2장의 시트층(12S, 12H)의 근접을 저해하기 때문에, 각 시트층(12S, 12H)이 이 탄성 신축 부재(19)에 의한 저해 작용을 흡수해서 서로를 따르는 상태가 되도록 개개에 변형(수축이나 휘어짐)하기 위해서는, 시트 접합부(20)의 면적율을 낮추어, 각 시트층(12S, 12H)의 자유도를 높이는 것이 바람직하다. 탄성 신축 부재(19)에 대한 각 시트층(12S, 12H)의 자유도가 낮으면, 이것들이 일체적으로 변형하려고 하기 때문에, 각 시트층(12S, 12H)은 탄성 신축 부재(19)로부터 조금 이간하면서 다수의 작은 주름을 형성하게 되며, 까칠까칠한 불쾌한 촉감이 생긴다. 따라서, 도시한 형태와 같이, 자유부간 영역(FA)에서의 전후 방향 양측을 향함에 따라서 단계적으로 시트 접합부(20)의 면적율(단위면적당 시트 접합부(20)의 면적 비율)이 낮아지도록 시트 접합부(20)가 배열되고 있는 것은 바람직한 형태이다.

시트 접합부(20)의 면적율을 자유부간 영역(FA)에서의 전후 방향 양측을 향함에 따라서 변화시키려면, 도시 형태와 같이 무시트 접합 영역(21)을 마련하거나, 이와 함께(또는 이를 대신해서), 복수열 형태인 경우에는, 전후 방향 양측의 열만큼 시트 접합부(20)의 수를 감소시키거나 할 수가 있다. 또한, 개개의 시트 접합부(20)의 형상이나 면적을 변경해도 좋다.

통상의 경우, 신축 영역(A2, A3)의 전개 상태에서, 자유부간 영역(FA)을 전후 방향으로 3등분하여, 그 세 영역(FA1, FA2, FA3) 중 전후 방향의 중앙에 위치하는 영역을 중앙 영역(FA2)으로 하고, 또한 그 양측에 위치하는 영역을 양측 영역(FA1, FA3)으로 했을 때(도 22 참조), 중간 영역(FA2)을 차지하는 시트 접합부(20)의 면적율은 3~25%, 특히 5~20%로 하는 것이 바람직하고, 양측 영역(FA1, FA3)을 차지하는 시트 접합부(20)의 면적율은 10% 이하, 특히 3% 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 중간 영역(FA2)을 차지하는 시트 접합부(20)의 면적율에 대한, 양측 영역(FA1, FA3)을 차지하는 시트 접합부(20)의 면적율의 비율을 20% 이하, 특히 10% 이하로 하는 것은 바람직하다. 또한, 양측 영역(FA3)에 시트 접합부(20)를 가지지 않으면 탄성 신축 부재(19)에 대한 각 시트층(12S, 12H)의 자유도가 향상될 뿐만 아니라, 제조시에 시트 접합부(20)와 탄성 신축 부재(19)가 접촉할(용착에 의한 접합의 경우 탄성 신축 부재(19)가 의도치 않게 절단된다) 위험이 낮아지기 때문에, 더욱 바람직하다.

물론, 시트 접합부(20)의 면적율이 자유부간 영역(FA)에서의 전후 방향으로 같은 형태이고, 자유부간 영역(FA)에서의 전후 방향 양측을 향함에 따라 단계적으로 시트 접합부(20)의 면적율이 높아지는 형태로 할 수도 있다.

(비신축 영역의 형성)

비신축 영역(A1)은, 안쪽 시트층(12H)과 바깥쪽 시트층(12S) 사이에 탄성 신축 부재(19)를 공급하고, 간헐 신축 영역(A2)으로 하는 영역의 단부에서 탄성 신축 부재(19)의 고정 단부(19f)만 핫멜트 접착제로 고정한 후, 비신축 영역(A1)으로 하는 영역에서, 탄성 신축 부재(19)를 폭방향 중간의 한 곳 또는 복수 곳에서 가압 및 가열에 의해 절단하든지, 또는 탄성 신축 부재(15, 16, 19)의 거의 전체를 가압 및 가열에 의해 작게 절단하여, 간헐 신축 영역(A2)에 신축성을 남기면서 비신축 영역(A1)에서는 신축성을 죽임으로써 구축할 수가 있다.

도 19의 (a)는, 탄성 신축 부재(19)를 폭방향 중간의 한 곳에서 절단하는 경우를 나타내고, 둘레 방향의 한 곳에 절단 볼록부(72)를 가지는 가압부(71)를 외주면에 구비하고, 절단 볼록부(72)가 원하는 온도로 가열되는 실링 롤(70)과, 이에 대향 배치된 표면이 평활한 앤빌 롤(80)에 의해서, 안쪽 시트층(12H) 및 바깥쪽 시트층(12S) 사이에 탄성 신축 부재(19)를 장착한 절단 대상을 사이에 두고, 절단 볼록부(72)와 앤빌 롤(80)의 외주면 사이에 끼워지는 부위만 탄성 신축 부재(19)를 가압 및 가열해서 절단하는 것이다. 이러한 가공을 한 제품에서는, 도 20의 (a), (b)에 나타내듯이, 비신축 영역(A1)에서의 바깥쪽 시트층(12S) 및 안쪽 시트층(12H) 사이에는 간헐 신축 영역(A2)의 탄성 신축 부재(19)로부터 연속하는 절단 잔부만이 불요 탄성 신축 부재(18)로 남아서, 용융 흔적(22)이 한 개만 절단 흔적으로 남게 된다. 도시하지 않지만, 복수의 곳에서 절단하는 경우는, 둘레 방향의 복수 곳의 절단 볼록부(72)를 가지는 실링 롤(70)을 이용하면 좋다.

또한, 도 19의 (b)는, 탄성 신축 부재(19)의 거의 전체를 작게 절단하는 경우를 나타내고, 지그재그 모양 등의 간헐 배치된 다수의 절단 볼록부(73)를 가지는 가압부(71)를 외주면에 구비하고, 절단 볼록부(72)가 원하는 온도로 가열되는 실링 롤(70)과, 이에 대향 배치된 표면이 평활한 앤빌 롤(80)에 의해, 안쪽 시트층(12H) 및 바깥쪽 시트층(12S) 사이에 탄성 신축 부재(15~17, 19)를 장착한 절단 대상을 사이에 두며, 절단 볼록부(73)와 앤빌 롤(80)의 외주면의 사이에 끼워지는 부위만 탄성 신축 부재(19)를 가압 및 가열해서 절단하는 것이다. 이러한 가공을 한 제품에서는, 도 20의 (c)에 나타내듯이, 비신축 영역(A1)에서의 바깥쪽 시트층(12S) 및 안쪽 시트층(12H) 사이에는, 간헐 신축 영역(A2)의 탄성 신축 부재(19)로부터 연속하는 절단 잔부, 및 양쪽 간헐 신축 영역(A2)의 탄성 신축 부재(19)와 연속하지 않는 탄성 신축 부재의 절단편이, 불요 탄성 신축 부재(18)로서 전후 방향 및 폭방향으로 간헐적으로 남아서, 용융 흔적(22)이 절단 흔적으로서 전후 방향 및 폭방향으로 간헐적으로 남게 된다.

(비신축 영역에서의 시트 접합부)

비신축 영역(A1)에는 시트 접합부(20)를 마련하지 않아도 좋지만, 바깥쪽 시트층(12S)가 안쪽 시트층(12H)에 대해서 비뚤어지거나 들뜨거나 하는 것은 바람직하지 않기 때문에, 시트 접합부(20)를 마련하는 것이 바람직하다. 비신축 영역의 시트 접합부(20)는, 2장의 시트층(12S, 12H)가 접합되는 한 특히 한정되는 것은 아니지만, 도 2, 도 6, 도 20 등에 나타내듯이, 비신축 영역(A1)에서는 불요 탄성 신축 부재(70)는 2장의 시트층(12S, 12H)에 대해서 비고정으로 되는 동시에, 불요 탄성 신축 부재(70)의 전후 방향 양측에서, 폭방향으로 실질적으로 연속하는 시트 접합부(20)에 의해 2장의 시트층(12S, 12H)이 접합되어 있으면 바람직하다. 이와 같이, 불요 탄성 신축 부재(70)가 2장의 시트층(12S, 12H)에 대해서 비고정으로 되어 있으면, 불요 탄성 신축 부재(70)의 수축력이 2장의 시트층(12S, 12H)에 대해서 완전하게 작용하지 않는 상태로 할 수 있다. 또한, 비신축 영역(A1)에서는, 불요 탄성 신축 부재(70)의 전후 방향 양측에서, 폭방향으로 실질적으로 연속하는 시트 접합부(20)에 의해 2장의 시트층(12S, 12H)이 접합되어 있고, 불요 탄성 신축 부재(70)의 전후 방향의 이동은 그 전후 양측에 위치하는 시트 접합부(20) 사이에 한정되기 때문에, 외관이 악화되는 것 같은 큰 이동은 방지된다. 물론, 비신축 영역(A1)에서의 불요 탄성 신축 부재(70)는 2장의 시트층(12S, 12H)에 대해서 핫멜트 접착제에 의해 고정해도 좋다. 도 20의 (a), (b)와 같이 탄성 신축 부재(19)를 폭방향 중간의 한 곳(또는 복수 곳)에서 절단하는 경우는, 접착력이 낮아지도록 핫멜트 접착제의 도포량 등을 조정한다. 도 20의 (c)와 같이 탄성 신축 부재(19)를 작게 절단하는 경우는, 접착력이 높아도 비신축 영역(A1)의 신축성을 거의 죽일 수가 있다.

비신축 영역(A1)에서의 시트 접합부(20)는, 간헐 신축 영역(A2)에서의 시트 접합부(20)와 기본적으로 같이 할 수 있다. 비신축 영역(A1)에서의 시트 접합부(20)의 형상, 치수, 수, 및 배치 등은, 간헐 신축 영역(A2)에서의 시트 접합부(20)와 다른 것으로 해도 좋다. 예를 들면, 비신축 영역(A1)에서의 시트 접합부(20)는, 도 13에 나타나는 형태를 모방하여, 불요 탄성 신축 부재(70) 사이에 복수열 형성하고, 불요 탄성 신축 부재(70)와 시트 접합부(20)와의 거리를 좁게 함으로써, 불요 탄성 신축 부재(70)의 이동을 효과적으로 방지하면서 간헐 신축 영역(A2)에서는 유연성을 중시하여 도 11에 나타내는 형태와 같이 탄성 신축 부재(19) 사이에 일렬로 할 수 있다.

다만, 제조 용이성 및 제조 안정성의 관점에서는, 도 2, 도 6, 도 20 등에 나타내듯이, 비신축 영역(A1)에서의 시트 접합부(20)의 형상, 치수, 수 및 배치 등은 간헐 신축 영역(A2)에서의 시트 접합부(20)와 마찬가지로 하는 것이 바람직하고, 적어도 간헐 신축 영역(A2)에서의 시트 접합부(20) 및 비신축 영역(A1)에서의 시트 접합부(20)가 폭방향으로 실질적으로 연속되어 있으면 바람직하다. 제품의 폭방향은, 외장체(12F, 12B) 제조시의 자재의 흐름 방향이기 때문에, 이러한 연속 패턴으로 접합부(20)가 설치되어 있으면, 제품 마다 타이밍을 취하면서 비신축 영역(A1)과 간헐 신축 영역(A2)의 각각의 패턴으로 교대로 접합할 필요가 없기 때문에, 타이밍의 차이로 인한 제조 불량이 발생하지 않고, 또한, 1대의 제조 설비로 폭방향 치수가 다른 복수 사이즈의 제품을 제조하는 경우에, 사이즈마다 교환 부품을 준비할 필요가 없다.

이 경우, 간헐 신축 영역(A2)에서의 2장의 시트층(12S, 12H) 사이의 공간이, 비신축 영역(A1)에서의 2장의 시트층(12S, 12H) 사이의 공간과 연속하게 되고, 불요 탄성 신축 부재(70)가 간헐 신축 영역(A2) 측으로 이동할 우려가 있다. 거기서, 간헐 신축 영역(A2)에서의 탄성 신축 부재(19)의 고정 단부(19f)를 적어도 폭방향 중앙측의 단부에서는, 도 13 및 도 14에 나타내듯이 상기 간헐 신축 영역(A2)의 전후 방향 전체에 걸쳐 연속하는 핫멜트 접착제에 의해 형성하며, 동시에 2장의 시트층(12S, 12H)을 상기 간헐 신축 영역(A2)의 전후 방향 전체에 걸쳐 접합하는 것도 바람직한 형태이다. 이에 따라, 비신축 영역(A1)에서의 2장의 시트층(12S, 12H) 사이의 공간이, 비신축 영역(A1)의 폭방향 양측에서 닫혀지기 때문에, 불요 탄성 신축 부재(70)가 간헐 신축 영역(A2)으로 이동하여 외관이 악화되는 것을 방지할 수 있다. 혹은, 2장의 시트층(12S, 12H)의 적어도 일방에, 불요 탄성 신축 부재(70)가 적어도 약하게만 접착되어 수축력이 완전하게 작용하지 않는 정도로 얇게 접착제를 도포함으로써, 불요 탄성 신축 부재(70)에 대한 2장의 시트층(12S, 12H)의 마찰 저항을 높이면, 시트 접합부(20)가 2장의 시트층(12S, 12H)을 일체적으로 고정하는 효과도 함께 어울려, 불요 탄성 신축 부재(70)가 크게 이동하는 것을 방지할 수 있다. 이와 같이, 2장의 시트층(12S, 12H)의 적어도 일방에 접착제가 도포되어 있어도, 불요 탄성 신축 부재(70)의 수축력이 완전하게 작용하지 않는 정도의 접착력이면, 불요 탄성 신축 부재(70)는 2장의 시트층(12S, 12H)에 대해서 (실질적으로) 비고정인 상태에 포함되는 것이다. 이 경우, 간헐 신축 영역(A2)에서의 탄성 신축 부재(19)의 고정 단부(19f)를 적어도 폭방향 중앙측 단부에서는, 상기 간헐 신축 영역(A2)의 전후 방향 전체에 걸쳐 연속하는 핫멜트 접착제에 의해 형성할 필요가 없기 때문에, 접착제 도포량의 저감을 꾀할 수 있다.

그 외, 비신축 영역(A1)에서의 시트 접합부(20)의 자세한 사항은, 신축 영역에서의 시트 접합부(20)의 항에서 말한 바와 같기 때문에, 여기에서는 굳이 설명을 생략한다.

(내장체)

내장체(200)의 형상, 구조는 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 이하에 말하는 형상, 구조를 채용할 수 있다. 내장체(200)는 임의의 형상을 채택할 수 있지만, 도시한 형태에서는 직사각형이다. 내장체(200)는, 도 3 내지 도 5에 나타나듯이, 장착자의 피부쪽이 되는 액투과성 탑 시트(30)와, 액불투과성 시트(11)와, 이러한 사이에 개재된 흡수 요소(50)를 구비하는 것으로서, 흡수 기능을 담당하는 본체부이다. 부호 40은, 탑 시트(30)를 투과한 액을 신속하게 흡수 요소(50)로 이행시키기 위해서, 탑 시트(30)와 흡수 요소(50) 사이에 마련된 중간 시트(세컨드 시트라고도 불린다)를 나타내고 있고, 부호 60은, 내장체(200)의 양옆으로 배설물이 새는 것을 방지하기 위해서, 내장체 흡수면의 폭방향 양측을 따라 연잘된 장착자의 다리 둘레를 향해서 일어서는 부분인 다리 둘레 개더(60)를 나타낸다.

(탑 시트)

탑 시트(30)는, 유공 또는 무공의 부직포나, 다공성 플라스틱 시트 등, 액투과성 소재이면 특히 한정되지 않고 이용할 수 있지만, 도 3 및 도 4에 나타내는 형태와 같이 탑 시트(30)가 다리 둘레 개더(60)의 액불투과성 시트(64)의 피복재를 겸하는 경우에는 부직포가 이용된다. 또한, 이 중 부직포는, 그 원료 섬유가 무엇인는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생섬유, 면 등의 천연 섬유 등이나, 이들로부터 2종 이상이 사용된 혼합 섬유, 복합섬유 등을 예시할 수 있다. 또한, 부직포는, 어떠한 가공에 의해 제조된 것이어도 좋다. 가공 방법으로는, 공지의 방법, 예를 들면 스펀레이스법, 스펀본드법, 서멀 본드법, 멜트블로운법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트 본드법 등을 예시할 수 있다. 예를 들면, 유연성, 드레이프성을 원한다면, 스펀본드법, 스펀레이스법이, 고체적(體積)성, 소프트성을 원한다면, 에어스루법, 포인트 본드법, 서멀 본드법이 바람직한 가공 방법이 된다.

또한, 탑 시트(30)는 1매의 시트로 이루어지는 것이어도 좋고, 2장 이상의 시트를 맞붙여서 얻은 적층 시트로 이루어지는 것이어도 좋다. 마찬가지로, 탑 시트(30)는, 평면 방향에 관해서, 1매의 시트로 이루어지는 것이어도 좋고, 2장 이상의 시트로 이루어지는 것이어도 좋다.

탑 시트(30)의 폭방향 양측이 다리 둘레 개더(60)의 액불투과성 시트(64)의 피복재를 겸하지 않는 경우는, 예를 들면 도 7 및 도 8에 나타내는 형태와 같이, 흡수 요소(50)와 다리 둘레 개더(60) 사이를 통해서, 흡수 요소(50)의 안쪽까지 돌아가게 하여 액의 침투를 방지하기 위해서, 액불투과성 시트(11) 및 다리 둘레 개더(60)에 대해서 핫멜트 접착제 등으로 접착할 수 있다.

(중간 시트)

도 7 및 도 8에 나타내는 형태와 같이, 탑 시트(30)의 안쪽에 탑 시트보다 친수성이 뛰어난 중간 시트(「세컨드 시트」라고도 불리고 있다, 40)를 마련할 수가 있다. 이 중간 시트(40)는, 흡수한 액의 흡수체로부터의 역행 현상을 방지하고, 탑 시트(30) 상의 매끈한 촉감을 확보하기 위한 것이다. 중간 시트(40)는 생략할 수도 있다.

중간 시트(40)로서는, 탑 시트(30)와 같은 소재나, 스펀레이스, 스펀본드, SMS, 펄프 부직포, 펄프와 레이온의 혼합 시트, 포인트 본드 또는 크레이프지를 예시할 수 있다. 특히, 에어스루 부직포가 부피가 크기 때문에 바람직하다. 에어스루 부직포에는 심초 구조의 복합섬유를 이용하는 것이 바람직하고, 이 경우 심에 이용하는 수지는 폴리프로필렌(PP)이어도 좋지만 강성이 높은 폴리에스테르(PET)가 바람직하다. 평량은 20~80g/㎡가 바람직하고, 25~60g/㎡가 보다 바람직하다. 부직포의 원료 섬유의 굵기는 2.2~10dtex인 것이 바람직하다. 부직포의 부피를 크게 하기 위해서, 원료 섬유의 전부 또는 일부의 혼합 섬유로서 심이 중앙에 없는 편심(偏芯) 섬유나 중공 섬유, 편심이면서 중공인 섬유를 이용하는 것도 바람직하다.

도시한 형태의 중간 시트(40)는 흡수체(56)의 폭보다 짧게 중앙에 배치되어 있지만, 전체 폭에 걸쳐서 마련해도 좋다. 중간 시트(40)의 길이방향 길이는, 흡수체(56)의 길이와 동일해도 좋고, 액을 받아들이는 영역을 중심으로 한 짧은 길이 범위내여도 좋다.

(액불투과성 시트)

흡수체(56)의 안쪽에 마련되는 액불투과성 시트(11)의 소재는, 특히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 등으로 이루어지는 플라스틱 필름을 예시할 수가 있다. 액불투과성 시트(11)에는, 근년, 얼룩 방지의 관점에서 선호되어 사용되는 불투액성 및 투습성을 가지는 소재를 이용하는 것이 바람직하다. 투습성을 가지는 플라스틱 필름으로는, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 중에 무기 충전제를 혼련하여 시트를 성형한 후, 1축 또는 2축 방향으로 연신해서 얻어진 미다공성 플라스틱 필름이 널리 이용되고 있다.

액불투과성 시트(11)는, 도 3 및 도 4에 나타내는 형태와 같이, 흡수체(56)보다 옆쪽으로 연장시켜서, 다리 둘레 개더(60) 내의 액불투과성 시트(64)를 겸하는 것으로 하거나, 도 7 및 도 8에 나타내는 형태와 같이, 흡수 요소(50)의 안쪽으로 들어가는 폭으로 하거나, 또는 흡수 요소(50)의 폭방향 양쪽을 돌아가도록 해서 흡수 요소(50)의 탑 시트(30) 측면의 양 측부까지 연장시킬 수 있다.

또한, 액불투과성 시트(11)의 안쪽, 특히 흡수체(56) 측면에, 액분을 흡수하여 색이 변하는 배설 인디케이터를 마련할 수 있다.

(흡수 요소)

흡수 요소(50)는, 흡수체(56)와, 이 흡수체(56) 전체를 감싸는 포장 시트(58)를 가진다. 포장 시트(58)는 생략할 수도 있다.

(흡수체)

흡수체(56)는, 섬유의 집합체로 형성할 수 있다. 이 섬유 집합체로서는, 면상 펄프나 합성 섬유 등의 단섬유를 적섬한 것 외에, 셀룰로오스 아세테이트 등의 합성 섬유의 토(섬유 다발)를 필요에 따라서 개섬(開纖)하여 얻어지는 필라멘트 집합체도 사용할 수 있다. 섬유 평량으로는, 면상 펄프나 단섬유를 적섬하는 경우는, 예를 들면 100~300g/㎡ 정도로 할 수 있고, 필라멘트 집합체의 경우에는, 예를 들면 30~120g/㎡ 정도로 할 수 있다. 합성 섬유인 경우의 섬도(纖度)는, 예를 들면, 1~16dtex, 바람직하게는 1~10dtex, 더욱 바람직하게는 1~5dtex이다. 필라멘트 집합체인 경우, 필라멘트는 비권축 섬유여도 좋지만, 권축 섬유인 것이 바람직하다. 권축 섬유의 권축도는, 예를 들면, 1인치 당 5~75개, 바람직하게는 10~50개, 더욱 바람직하게는 15~50개 정도로 할 수가 있다. 또한, 균일하게 권축한 권축 섬유를 이용하는 경우가 많다. 흡수체(56) 중에는 고흡수성 폴리머 입자를 분산 유지시키는 것이 바람직하다.

흡수체(56)는 직사각형 형상이어도 좋지만, 도 6에도 나타내듯이, 전단부, 후단부 및 이들 사이에 위치하고, 전단부 및 후단부에 비해서 폭이 좁은 잘록한 부분을 가지는 모래시계 형상을 이루고 있으면, 흡수체(56) 및 다리 둘레 개더(60)의 다리 주위에의 피트성이 향상하기 때문에 바람직하다.

또한, 흡수체의 치수는 적당히 정할 수 있지만, 전후 방향 및 폭방향에서 내장체의 주연부 또는 그 근방까지 연장되는 것이 바람직하다. 또한, 부호 56X는 흡수체(56)의 폭을 나타낸다.

(고흡수성 폴리머 입자)

흡수체(56)에는, 그 일부 또는 전부에 고흡수성 폴리머 입자를 함유시킬 수 있다. 고흡수성 폴리머 입자란, 「입자」이외에 「분체」도 포함한다. 고흡수성 폴리머 입자(54)로서는, 이런 종류의 흡수성 물품에 사용되는 것을 그대로 사용할 수 있는데, 예를 들면 500㎛의 표준 체(JIS Z8801－1：2006)를 이용한 체 분리(5분간 진탕)로 체 위에 남은 입자의 비율이 30중량% 이하인 것이 바람직하고, 또한, 180㎛의 표준 체(JIS Z8801－1：2006)를 이용한 체 분리(5분간의 진탕)로 체 위에 남은 입자의 비율이 60중량% 이상인 것이 바람직하다.

고흡수성 폴리머 입자의 재료로는, 특별히 한정되지 않고 이용할 수 있지만, 흡수량(JIS　K7223－1996 「고흡수성 수지의 흡수량 시험 방법」)이 40g/g 이상인 것이 바람직하다. 고흡수성 폴리머 입자로서는, 전분계, 셀룰로오스계나 합성 폴리머계 등의 것이 있고, 전분-아크릴산(염) 그라프트 공중합체, 전분-아크릴로니트릴 공중합체의 비누화물, 나트륨 카복시메틸셀룰로오스의 가교물이나 아크릴산(염) 중합체 등의 것을 이용할 수 있다. 고흡수성 폴리머 입자의 형상으로서는, 통상 이용되는 분립체 형상의 것이 바람직하지만, 다른 형상의 것도 이용할 수 있다.

고흡수성 폴리머 입자로서는, 흡수 속도가 70초 이하, 특히 40초 이하인 것이 적합하게 이용된다. 흡수속도가 너무 늦으면, 흡수체(56) 내에 공급된 액이 흡수체(56) 밖으로 다시 나와 버리는, 소위 역행이 발생하기 쉬워진다.

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고흡수성 폴리머 입자의 평량은, 상기 흡수체(56)의 용도에서 요구되는 흡수량에 따라서 적당히 정할 수 있다. 따라서 일괄적으로 말할 수는 없지만, 50~350g/㎡로 할 수가 있다. 폴리머의 평량이 50g/㎡ 미만이면, 흡수량을 확보하기 어려워진다. 350g/㎡를 넘으면, 효과가 포화된다.

필요하면, 고흡수성 폴리머 입자는 흡수체(56)의 평면 방향에서 함유율을 변화시킬 수 있다. 예를 들면, 액의 배설 부위를 다른 부위보다 함유율을 높게 할 수 있다. 남녀차이를 고려하는 경우, 남성용은 앞쪽의 함유율을 높이고, 여성용은 중앙부의 함유율을 높일 수 있다. 또한, 흡수체(56)의 평면 방향에서 국소적(예를 들면 점 모양)으로 폴리머가 존재하지 않는 부분을 마련할 수도 있다.

(포장 시트)

포장 시트(58)를 이용하는 경우, 그 소재로서는, 티슈, 특히 크레이프지, 부직포, 폴리라미네이트 부직포, 작은 구멍이 열린 시트 등의 액투과성 소재를 이용할 수 있다. 다만, 고흡수성 폴리머 입자가 밀려나오지 않는 시트인 것이 바람직하다. 크레이프지로 바꾸어 부직포를 사용하는 경우, 친수성 SMS 부직포(SMS, SSMMS 등)가 특히 바람직하고, 그 재질은 폴리프로필렌, 폴리에틸렌/폴리프로필렌 복합재 등을 사용할 수 있다. 평량은 5~20g/㎡, 특히 8~15g/㎡의 것이 바람직하다.

포장 시트(58)의 포장 형태는 적당히 정할 수 있지만, 제조의 용이성이나 전후단 테두리로부터 고흡수성 폴리머 입자의 누설 방지 등의 관점에서, 흡수체(56)의 표리면 및 양 측면을 둘러싸듯이 통 모양으로 휘감고, 또한 그 전후 테두리부를 흡수체(56)의 전후에서 밀려나오게 하여, 이 밀려나온 부분을 표리 방향으로 눌러서 핫멜트 접착제 등의 접합 수단으로 접합하는 형태가 바람직하다.

(다리 둘레 개더)

다리 둘레 개더(60)는, 내장체(200) 흡수면의 폭방향 양측을 따라서 연장된, 장착자의 다리 둘레를 향해서 일어나는 부분이고, 탑 시트(30) 상을 통해서 횡방향으로 이동하는 오줌이나 연변을 차단하고, 옆으로 새는 것을 방지하기 위해서 마련되어 있는 것이다.

본 형태의 다리 둘레 개더(60)는, 도 3 및 도 4에 나타내듯이, 폭방향 안쪽 면을 구성하는 안쪽 부직포층(61)과, 폭방향 바깥쪽 면을 구성하는 바깥쪽 부직포층(62)과, 전후 방향 중간의 적어도 선단부에서의 안쪽 부직포층(61) 및 바깥쪽 부직포층(62) 사이에 전후 방향을 따라서 마련된 개더 탄성 신축 부재(63)와, 기단으로부터 기단보다 선단측 위치까지의 범위에 걸쳐서 안쪽 부직포층(61) 및 바깥쪽 부직포층(62) 사이에 끼워진 액불투과성 시트(64(11))를 가지고 있다. 도시한 형태에서는, 다리 둘레 개더(60)에서의 액불투과성 시트(64)를 가지는 부분이고, 또한 선단부보다 기단측 부분이 다리 둘레 개더(60)의 전후 방향 전체에 걸쳐서 안쪽 부직포층(61)이 존재하지 않고 액불투과성 시트(64)가 노출되는 부직포 부존재 부분(65)으로 되어 있다. 이와 같이, 다리 둘레 개더(60)에 안쪽 부직포층(61)이 없는 부직포 부존재 부분(65)을 마련함으로써 부직포 사용량을 삭감할 수 있다. 또한, 다리 둘레 개더(60)의 선단부는 피부에 접촉하는 부분이기 때문에, 그곳을 피해서 부직포 부존재 부분(65)을 마련함으로써, 액불투과성 시트(64)가 피부에 잘 접촉하지 않게 되어, 촉감의 악화를 억제할 수가 있다.

도 1 내지 도 6에 나타내는 형태에 있어서, 안쪽 부직포층(61)을 탑 시트(30)의 측부까지 연장함으로써, 또는 도 7 및 도 8에 나타내는 구조의 다리 둘레 개더(60)로 함으로써, 액불투과성 시트(64) 전체를 숨겨도 좋다.

개더 탄성 신축 부재(63)는, 다리 둘레 개더(60)의 선단부에만 마련해도 좋지만, 도시한 형태와 같이 다리 둘레 개더(60)의 선단으로부터 기단을 향하는 방향으로 간격을 두고 복수 개 마련되어 있는 것이 바람직하다. 통상의 경우, 개더 탄성 신축 부재(63)의 개수는, 2~6개가 바람직하고, 그 상호 간격(60d)은 3~10mm가 바람직하다. 이와 같이, 복수 개의 개더 탄성 신축 부재(63)를 간격을 두고 마련하면, 그 사이의 부분이 바깥쪽으로 움푹 패이기 때문에, 도시한 형태와 같이 이 간격부분에만 부직포 부존재 부분(65)을 마련하면, 부직포 부존재 부분(65)에 노출하는 액불투과성 시트(64)가 움푹 들어가서 피부에 잘 접촉되지 않기 때문에 바람직하다. 이 경우, 도 1 내지 도 6에 나타내는 형태와 같이, 적어도 다리 둘레 개더(60)의 선단부 및 기단부에만 각각 한 개 또는 복수 개의 간격을 두고 개더 탄성 신축 부재(63)를 마련하며, 기단부의 개더 탄성 신축 부재(63)와 선단부의 개더 탄성 신축 부재(63) 사이의 간격 부분에만 부직포 부존재 부분(65)을 마련하면 특히 바람직하다.

다리 둘레 개더(60)의 개더 탄성 신축 부재(63)를 마련하는 전후 방향 범위는, 다리 둘레 개더(60)의 전후 방향 전체로 할 수도 있지만, 세워진 부분의 전후 방향 범위 이하로 하는 것이 바람직하다.

또한, 개더 탄성 신축 부재(63)는, 안쪽 부직포층(61) 및 바깥쪽 부직포층(62) 사이에 마련되는 한(이 때문에 부직포 부존재 부분(65)에는 마련되지 않는다), 다리 둘레 개더(60)에 내장되는 액불투과성 시트(64)에 대해서 도 3 및 도 7에 나타내는 형태와 같이 안쪽에 마련하는 것도 가능하고, 또한 도시하지는 않았지만 바깥쪽에 마련하는 것도 가능하다.

액불투과성 시트(64)를 마련하는 범위는, 다리 둘레 개더(60)의 기단으로부터 기단보다 선단측 위치까지의 범위이면, 기단으로부터 기단 및 선단의 중간 위치까지로 할 수도 있지만, 차수성(遮水性)을 충분히 향상시키기 위해서는 선단부까지 마련하는 것이 바람직하고, 특히 도 3 및 도 4에 나타내는 형태와 같이 선단부에서 약간(예를 들면, 개더 탄성 부재 복수 개만큼. 구체적으로는 5~30mm 정도) 이간한 위치까지로 하여, 선단부에는 액불투과성 시트(64)를 내장시키지 않고 촉감의 유연성을 확보하는 것이 바람직하다.

또한, 부직포 부존재 부분(65)에 액불투과성 시트(64)가 노출하는 형태에서는, 다리 둘레 개더(60)에서의 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)와 겹치는 부분(60W)에서, 부직포 부존재 부분(65)에 노출하는 액불투과성 시트(64)가 피부에 눌릴 우려가 있다. 그러나, 도 1 내지 도 6에 나타내는 형태와 같이, 그 부분(60W)을 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)에 고정하고, 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)의 탄성 신축 부재(15, 19)에 의해 폭방향으로 수축시키면, 그 부분(60W)은 액불투과성 시트(64)가 노출된다고 해도 수축 주름에 의해서 피부에 대한 접촉 면적은 현저하게 저감되기 때문에, 촉감에 대한 영향은 적어진다. 또한, 이 형태의 다리 둘레 개더(60)에서는, 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)에 대한 고정 부분(60W) 사이의 영역이, 개더 탄성 신축 부재(63)의 수축에 따라서, 흡수체(56)의 옆테두리를 기단으로 하여 도 3에 2점 쇄선으로 나타내듯이 다리 둘레를 향해서 일어서게 된다.

다리 둘레 개더(60)의 부재 구성은 특히 한정되지 않고, 공지의 구조를 채용할 수 있다. 도 1 내지 도 6에 나타내는 형태에서는, 탑 시트(30)를 부직포로 이루어지는 것으로 하고, 또한 그 폭방향 양측을 흡수체(56)의 옆테두리에서 연장되듯이 구성하며, 또한, 흡수체(56)의 안쪽에는 부직포로 이루어지는 개더 시트(66)를 마련하는 동시에 그 폭방향 양측을 흡수체(56)의 옆테두리에서 연장되듯이 구성하며, 추가로 이 개더 시트(66)의 측단부를 되접는 동시에, 그 되접음 부분(66r)의 선단을 탑 시트(30)의 선단으로부터 이간시키는 동시에, 적어도 개더 시트(66)의 되접음 부분(66r)의 사이로부터, 탑 시트(30)와 개더 시트(66) 사이에 걸쳐서 액불투과성 시트(64)를 마련하고 있다. 그리고, 그 결과, 개더 시트(66)의 되접음 부분(66r) 이외의 부분에 의해서 바깥쪽 부직포층(62)이 형성되는 동시에, 개더 시트(66)의 되접음 부분(66r) 및 탑 시트(30)에서의 흡수체(56)의 옆쪽으로 연장되는 부분에 의해 안쪽 부직포층(61)이 형성되고, 또한 개더 시트(66)의 되접음 부분(66r)과 탑 시트(30)가 이간하는 부분에 의해서 부직포 부존재 부분(65)이 형성되어 있다. 이와 같이, 다리 둘레 개더(60)에서의 부직포 부존재 부분(65)보다 기단측의 안쪽 부직포층(61)을 탑 시트(30)에 의해 형성하고 그 이외를 개더 시트(66)로 형성하면, 소재를 절단할 필요 없이 부직포 부존재 부분(65)을 마련할 수 있으며, 또한, 그 구조도 매우 간소하게 되어 제조도 용이해진다.

이 경우, 다리 둘레 개더(60)의 액불투과성 시트(64)는, 도 3 및 도 4에 나타내는 형태와 같이, 일방측 다리 둘레 개더(60)로부터 흡수체(56)의 안쪽을 통과하여 타방측 다리 둘레 개더(60)까지 연장되어 있으면, 다리 둘레 개더(60)의 차수성뿐만 아니라, 흡수체(56) 안쪽의 차수성도 일체로 확보할 수 있기 때문에 바람직하지만, 도 7 및 도 8에 나타내는 형태와 같이 다리 둘레 개더(60)에 내장시키는 액불투과성 시트(64)와, 흡수체(56)의 안쪽을 덮는 액불투과성 시트(11)를 개별적으로 마련할 수도 있다. 후자의 경우, 다리 둘레 개더(60)에 내장시키는 액불투과성 시트(64)의 소재와, 흡수체(56)의 안쪽을 덮는 액불투과성 시트(11)를 동일한 것으로 해도 좋고, 또한 다른 것으로 해도 좋다.

마찬가지로, 개더 시트(66)도, 도 3 및 도 4에 나타내는 형태와 같이, 일방측의 다리 둘레 개더(60)로부터 흡수체(56)의 안쪽을 통과하여 타방측 다리 둘레 개더(60)까지 일체의 시트로 형성되어 있으면, 상술한 고간부 커버 시트를 별도로 마련하지 않아도 천과 같은 바깥면을 얻을 수 있기 때문에 바람직하지만, 도 7 및 도 8에 나타내는 형태와 같이 개더 시트(66)와, 고간부 커버 시트(12M)를 개별적으로 마련해도 좋다.

다리 둘레 개더(60)의 다른 구조로서, 도 7 및 도 8에 나타내는 형태와 같이, 내장체(200)의 안쪽에 고정된 장착 부분(68)과, 이 장착 부분(68)으로부터 내장체(200)의 측방을 돌아서 내장체(200)의 측부 표면까지 연장된 연장 부분(69)과, 이 연장 부분(69)의 전후 방향 양단부가 도복(倒伏) 상태에서 내장체(200)의 측부 표면에 고정되어 형성된 도복 부분(69B)과, 연장 부분에서의 도복 부분 사이의 중간부가 비고정으로 되어 형성된 자유 부분(69F)과, 이 자유 부분(69F)의 적어도 선단부에 전후 방향을 따라서 신장 상태에서 고정된 개더 탄성 신축 부재(63)를 가지는 것도 채용할 수 있다. 이 다리 둘레 개더(60)에서는, 개더 탄성 신축 부재(63)의 수축에 따라서, 자유 부분(69F)이 장착 부분(68)과의 경계를 기단으로 하여 다리 둘레를 향해서 세워지게 된다.

도 7 및 도 8에 나타내는 형태의 다리 둘레 개더(60)의 연장 부분(69)은, 폭방향 중앙 측을 향하는 밑측 부분과, 이 밑측 부분의 선단으로부터 폭방향 바깥쪽으로 되접힌 선단측 부분으로 구성되지만, 폭방향 바깥쪽으로 되접히지 않고, 폭방향 중앙 측을 향하는 부분만으로 이루어지는 형태로 할 수도 있다(도시 생략).

한편, 다리 둘레 개더(60) 중 세워지는 부분이 되는 전후 방향 중간 영역에서는, 안쪽 부직포층(61)과 바깥쪽 부직포층(62)의 첩합과, 그 사이에 끼워지는 개더 탄성 신축 부재(63)를 고정하는데에, 여러 가지 도포 방법에 따른 핫멜트 접착제 및 히트 실링이나 초음파 실링 등의 소재 용착에 의한 고정 수단 중 적어도 일방을 이용할 수 있다. 안쪽 부직포층(61) 및 바깥쪽 부직포층(62)의 전체 면을 맞붙이면 유연성을 해치기 때문에, 개더 탄성 신축 부재(63)의 접착부 이외의 부분은 접착시키지 않든지, 약하게 접착하는 것이 바람직하다. 도시한 형태에서는, 콤건이나 슈어랩 노즐 등의 도포 수단으로 개더 탄성 신축 부재(63)의 외주면에만 핫멜트 접착제를 도포하여 안쪽 부직포층(61) 및 바깥쪽 부직포층(62) 사이에 끼워서, 상기 개더 탄성 신축 부재(63)의 외주면에 도포한 핫멜트 접착제만으로, 안쪽 부직포층(61) 및 바깥쪽 부직포층(62)으로 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재의 고정과, 안쪽 부직포층(61) 및 바깥쪽 부직포층(62) 사이를 고정하는 구조이다.

또한, 다리 둘레 개더(60) 중 전후 방향 양측의 세우지 않는 부분에서는, 안쪽 부직포층(61)과 바깥쪽 부직포층(62)의 첩합이나, 도 1 내지 도 6에 나타내는 형태의 다리 둘레 개더(60)의 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B)로의 고정, 그리고 도 7 및 도 8에 나타내는 형태의 다리 둘레 개더(60)에서의 밑측 부분 및 선단측 부분의 고정 및 그 내장체(200)의 측부 표면으로 고정하는데에, 여러 가지 도포 방법에 의한 핫멜트 접착제, 및 히트 실링이나 초음파 실링 등 소재 용착에 의한 고정 수단(67) 중 적어도 일방을 이용할 수 있다. 도시한 형태에서는, 핫멜트 접착제와 소재용착에 의한 고정 수단(67)을 조합하고 있지만, 어느 일방의 수단만으로 이들을 고정할 수도 있다.

다리 둘레 개더(60)의 치수는 적당히 정할 수 있지만, 유아용 종이 기저귀의 경우, 다리 둘레 개더(60)의 기립 높이(전개 상태의 선단과 기단의 폭방향 간격)는 15~60mm, 특히 20~40mm인 것이 바람직하다.

상기 각 형태에 있어서, 안쪽 부직포층(61) 및 바깥쪽 부직포층(62)로서는 스펀본드 부직포(SS, SSS 등)나 SMS 부직포(SMS, SSMMS 등), 멜트 블로우 부직포 등 유연하고 균일성·은폐성이 뛰어난 부직포에, 필요에 따라서 실리콘 등에 의해 발수 처리한 것을 적합하게 이용할 수 있고, 섬유 평량은 10~30g/㎡ 정도로 하는 것이 바람직하다. 도 3 및 도 4에 나타내는 형태에서는, 부직포 부존재 부분(65)보다 기단측의 안쪽 부직포층(61)이 탑 시트(30)에 의해 형성되어 있는 점에서 알 수 있듯이, 안쪽 부직포층(61) 및 바깥쪽 부직포층(62) 소재를 부분적으로 다르게 하는 것도 가능하고, 또한 안쪽 부직포층(61) 및 바깥쪽 부직포층(62)의 소재를 다르게 하는 것도 가능하다.

상기 각 형태에 있어서, 개더 탄성 신축 부재(63)로서는 실 형상(絲狀)의 고무, 띠 모양 고무 등 가늘고 긴 모양 탄성 신축 부재를 이용할 수 있다. 실고무를 이용하는 경우는, 굵기는 470~1240dtex가 바람직하고, 620~940dtex가 보다 바람직하다. 고정시의 신장율은, 150~350%가 바람직하고, 200~300%가 보다 바람직하다.

상기 각 형태는 다리 둘레 개더(60)를 좌우에 각 한 열을 마련하는 것이지만, 복수 열을 마련할 수도 있다.

＜평가 시험＞

하기 예 1 및 예 2의 샘플을 제작하고, 30명의 피험자에 의해 어느 쪽이 자연 길이 상태에서의 감촉이 유연한지를 평가했다.

(예 1)

폴리피로필렌 섬유의 스펀본드 부직포(섬도 2.2dtex, 평량 15g/㎡)를 MD 방향 100mm×CD 방향 100mm의 치수로 2장 준비했다. 일방의 시트층의 MD 방향 양단부 상에 10g/㎡의 도포량으로 핫멜트 접착제를 도포하는 동시에, 그 위에 270%의 신장율로 신장한 굵기 470dtex의 실고무를 CD 방향으로 5mm의 간격(19d)을 비워서 평행하게 배치하고, 추가로 그 위에 타방의 시트층을 MD 방향 및 CD 방향을 맞추어 겹치도록 한 후, 인접하는 탄성 신축 부재 사이의 부위에서 MD 방향으로 실질적으로 연속하는 패턴(도 12에 나타나는 패턴)으로 초음파 실링을 실시하고, 2장의 시트층을 접합하여, MD 방향을 신축 방향으로 하며, 또한 CD 방향을 신축 방향으로 직교하는 직교 방향으로 하는 신축 시트 샘플을 제작했다. 시트 접합부의 치수, 간격은 이하와 같이 했다.

·시트 접합부의 신축 방향 최대 길이(20x)：1.57mm

·시트 접합부의 직교 방향 최대 길이(20y)：0.70mm

·시트 접합부의 신축 방향 간격(20t)：1.23mm(시트 접합부의 신축 방향 최대 길이(20x)의 0.78배)

·시트 접합부의 직교 방향 간격(20d)：0.70mm(시트 접합부의 직교 방향 최대 길이(20y)의 1.0배)

·시트 접합부의 신축 방향 겹침 폭(20w)：0.17mm(시트 접합부의 직교 방향 간격(20d)의 0.24배)

·자유부 사이 영역에서의 시트 접합부를 가지는 영역의 직교 방향 길이(20z)：1.25mm

·인접하는 자유부 사이 영역에서의 시트 접합부의 직교 방향 간격(20s)：6.75mm

(예 2)

초음파 실링의 패턴을 도 17에 나타나는 패턴으로 한 것 외에는 예 1과 동일하게 하고, 시트 접합부(20)의 치수, 간격은 이하와 같이 했다.

·개개의 시트 접합부의 치수(신축 방향(20x)×직교 방향(20y))：0.8mm×5.0mm

·시트 접합부의 신축 방향 간격(20r)：8.0mm

·시트 접합부의 직교 방향 간격(20ｖ)：3.0mm

(평가 결과)

예 1이 예 2보다 유연하다고 느낀 피험자수는 30명 중 30명이었다.

＜기타＞

(a) 2장의 시트층(12S, 12H)의 소재는 적당히 정할 수 있지만, 신축 방향의 강연도(剛軟度)가 신축 방향과 직교하는 방향의 강연도보다 높으면 주름(80)의 두정부가 완만하게 휘어지기 쉽기 때문에 바람직하다.

(b) 도시한 형태와 같이, 전후 방향에 인접하는 탄성 신축 부재(19) 사이의 부위의 각각에, 시트 접합부(20)이 형성되고 있으면 바람직하지만, 복수 개마다 시트 접합부(20)가 형성되어 있어도 좋다. 즉, 전후 방향에 인접하는 시트 접합부(20) 사이에는 탄성 신축 부재(19)를 한 개만 배치하는 것이 바람직하지만, 복수 개 배치해도 좋다.

(c) 전후 방향으로 인접하는 탄성 신축 부재(19) 사이에 마련되는 시트 접합부(20)의 개수(실질적으로 연속하는 부분을 한 개로 한다)는 도시한 형태와 같이 한 개로 하는 것 외에, 도 13에 나타내듯이 복수 개로 할 수도 있다.

(d) 도시한 형태에서는, 외장체(12F, 12B)의 폭방향 신축 구조 전체에 본 발명을 적용하고 있지만, 일부만 본 발명을 적용하고, 나머지(예를 들면, 웨이스트부만)에 대해서는 탄성 신축 부재(19)의 폭방향 전체에 걸쳐서 탄성 신축 부재(19)의 외주면에만 핫멜트 접착제를 도포하여 2장의 시트층(12S, 12H) 사이에 고정하는 등, 공지의 신축 구조로 할 수 있다. 또한, 앞쪽 외장체(12F) 및 뒤쪽 외장체(12B) 중 어느 일방에만 본 발명을 적용할 수도 있다.

(e) 상술한 본 발명의 신축 구조는, 팬티 타입 일회용 기저귀뿐만 아니라, 테이프 타입 일회용 기저귀의 몸통 둘레나 패스닝 테이프, 흡수성 물품 전반에 범용되고 있는 입체 개더, 평면 개더 등, 다른 신축부에도 적용할 수 있다.

＜명세서 중 용어의 설명＞

명세서 중에 이하의 용어가 사용되는 경우, 명세서 중에 특히 기재가 없으면, 이하의 의미를 가지는 것이다.

·「전후(세로) 방향」이란 배쪽(앞쪽)과 등쪽(뒤쪽)을 연결하는 방향을 의미하고, 「폭방향」이란 전후 방향과 직교하는 방향(좌우 방향)을 의미한다.

·「전개 상태」란, 수축이나 늘어짐이 없이 평탄하게 전개된 상태를 의미한다.

·「신장율」은, 자연 길이를 100%로 했을 때의 값을 의미한다.

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·「평량」은 다음과 같이 하여 측정되는 것이다. 시료 또는 시험편을 예비 건조한 후, 표준 상태(시험 장소는, 온도 20±5℃, 상대습도 65% 이하)의 시험실 또는 장치 내에 방치하여, 항량이 된 상태로 한다. 예비 건조는, 시료 또는 시험편을 상대습도 10~25%, 온도 50℃를 넘지 않는 환경에서 항량으로 하는 것을 말한다. 또한, 공정 수분율이 0.0%인 섬유에 대해서는 예비 건조를 하지 않아도 좋다. 항량 상태의 시험편으로부터 평량판(200mm×250mm, ±2mm)을 사용하여, 200mm×250mm(±2mm) 치수의 시료를 잘라낸다. 시료의 중량을 측정하고, 20배로 하여 1 평방미터당 무게를 산출해서 평량으로 한다.

·「두께」는, 자동 두께 측정기(KES－G5　핸디 압축 시험기)를 이용하여 하중：10gf/㎠, 및 가압 면적：2㎠의 조건 하에서 자동 측정한다.

·흡수량은, JIS　K7223－1996 「고흡수성 수지의 흡수량 시험 방법」에 따라 측정한다.

·「흡수 속도」는, 2g의 고흡수성 폴리머 및 50g의 생리 식염수를 사용하여, JIS　K7224-1996 「고흡수성 수지의 흡수 속도 시험법」을 실시했을 때의 「종점까지의 시간」으로 한다.

·「강연도」는, JIS　L　1096：2010 「직물 및 편물의 옷감 시험 방법」의 「8.21.1 A법(45°캔틸레버법)」을 의미한다.

·시험이나 측정에서의 환경조건에 대한 기재가 없는 경우, 그 시험이나 측정은 표준 상태(시험장소는, 온도 20±5℃, 상대습도 65% 이하)의 시험실 또는 장치 내에서 실시하는 것으로 한다.

·각 부의 치수는, 특별히 기재하지 않는 한, 자연 길이 상태가 아니라 전개 상태에서의 치수를 의미한다.

본 발명은, 상기 예와 같은 팬티 타입 일회용 기저귀에 적합한 것이지만, 테이프 타입 혹은 패드 타입의 일회용 기저귀는 물론, 생리용 냅킨 등, 흡수성 물품 전반에 적용할 수 있는 것이다.

11: 액불투과성 시트 12A: 사이드 실링부
12B: 뒤쪽 외장체
12F, 12B: 외장체 12F: 앞쪽 외장체
12H: 안쪽 시트층 12S, 12H: 2장의 시트층
12S: 바깥쪽 시트층
15, 18: 웨이스트 하부 탄성 신축 부재
16: 커버부 탄성 신축 부재 17: 웨이스트부 탄성 신축 부재
19: 탄성 신축 부재 19f: 고정 단부
19m: 자유부 20: 시트 접합부
21: 무시트 접합 영역 30: 탑 시트
40: 중간 시트 50: 흡수 요소
56: 흡수체 58: 포장 시트
60: 다리 둘레 개더 61: 안쪽 부직포층
62: 바깥쪽 부직포층 63: 개더 탄성 신축 부재
64: 액불투과성 시트 65: 부직포 부존재 부분
66: 개더 시트 66r: 되접음 부분
70: 불요 탄성 신축 부재 80: 주름
200: 내장체 201: 내외 고정부
A1: 비신축 영역 A2: 간헐 신축 영역
A3: 연속 신축 영역 FA: 자유부 사이 영역

Claims (19)

1. 신축 방향 및 이와 직교하는 직교 방향으로 늘어나는 2장의 시트층과, 이들 시트층 사이에 상기 직교 방향으로 간격을 두고 배치된, 신축 방향을 따라서 늘어나는 복수 개의 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재를 가지며,
   상기 탄성 신축 부재는, 상기 신축 방향의 양단부가 상기 2장의 시트층에 고정되어 이루어지는 고정 단부로 되는 동시에, 이들 고정 단부 사이는 상기 2장의 시트층에 비고정된 자유부로 구성되며,
   상기 직교 방향으로 인접하는 상기 자유부 사이의 영역으로 정해지는 자유부 사이 영역에서, 상기 2장의 시트층이 접합됨으로써 시트 접합부가 형성되는 흡수성 물품의 신축 구조에 있어서,
   상기 탄성 신축 부재의 수축에 따라서 상기 2장의 시트층이 수축한 상태에서는, 상기 2장의 시트층의 일방의 산과 타방의 산, 그리고 일방의 골과 타방의 골이 서로를 따르는 파형상을 이루는,
   것을 특징으로 하는 흡수성 물품의 신축 구조.
2. 제1항에 있어서,
   상기 시트 접합부는, 상기 자유부 사이 영역의 각각에, 상기 신축 방향 및 상기 직교 방향으로 간격을 두고 다수 형성되어 있고,
   상기 자유부 사이 영역에서의 상기 직교 방향의 양측을 향하면서 단계적으로, 상기 시트 접합부의 면적율이 낮아지는 흡수성 물품의 신축 구조.
3. 제2항에 있어서,
   전개 상태에서 상기 자유부 사이 영역을 상기 직교 방향으로 3등분하고, 그 3 영역 중 상기 직교 방향의 중앙에 위치하는 영역을 중앙 영역으로 하고, 또한 그 양측에 위치하는 영역을 양측 영역으로 했을 때,
   상기 중앙 영역을 차지하는 상기 시트 접합부의 면적율에 대한, 상기 양측 영역을 차지하는 상기 시트 접합부의 면적율 비율이 20% 이하인, 흡수성 물품의 신축 구조.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 탄성 신축 부재가 상기 직교 방향으로 간격을 두고 3개 이상 마련됨으로써, 상기 자유부 사이 영역이 상기 직교 방향으로 복수 인접하여 마련되어 있고,
   상기 자유부 사이 영역의 각각에 상기 시트 접합부가 상기 신축 방향으로 간헐적으로 형성되어, 상기 직교 방향으로 인접하는 한 쌍의 상기 자유부 사이 영역에 위치하는 상기 시트 접합부 군의 일부 또는 전부가 상기 신축 방향으로 실질적으로 연속되어 있는, 흡수성 물품의 신축 구조.
5. 신축 방향 및 이와 직교하는 직교 방향으로 늘어나는 2장의 시트층과, 이들 시트층 사이에 상기 직교 방향으로 간격을 두고 배치된, 신축 방향을 따라서 늘어나는 복수 개의 가늘고 긴 모양의 탄성 신축 부재를 가지고,
   상기 탄성 신축 부재는, 상기 신축 방향의 양단부가 상기 2장의 시트층에 고정되어 이루어지는 고정 단부로 되는 동시에, 이들 고정 단부 사이에서는 상기 2장의 시트층에 비고정 자유부로 되어 있고,
   상기 직교 방향으로 인접하는 상기 자유부 사이의 영역으로 정해지는 자유부 사이 영역에서, 상기 2장의 시트층이 접합됨으로써 시트 접합부가 형성되어 있는, 흡수성 물품의 신축 구조에 있어서,
   상기 자유부 사이 영역에, 상기 시트 접합부가 상기 신축 방향으로 간격을 두고 늘어선 열이, 상기 직교 방향으로 복수열 형성되는 동시에, 각 열에서의 각 시트 접합부는, 상기 직교 방향으로 인접하는 다른 열에서의 상기 신축 방향으로 인접하는 시트 접합부 사이에 걸치듯이 배치되어 있고, 또한 상기 직교 방향으로 인접하는 한쪽 열의 시트 접합부와 다른쪽 열의 시트 접합부의 신축 방향의 겹치는 폭이, 한쪽 열의 시트 접합부와 다른쪽 열의 시트 접합부의 상기 직교 방향의 간격보다 넓은 것을 특징으로 하는 흡수성 물품의 신축 구조.
6. 제5항에 있어서,
   개개의 상기 시트 접합부는 상기 신축 방향의 최대 길이가 0.5~5.0mm로 되고,
   각 열에서의 각 시트 접합부의 상기 신축 방향 간격이 상기 시트 접합부의 상기 신축 방향의 최대 길이의 0.1~0.9배로 되며,
   상기 직교 방향으로 인접하는 한쪽 열의 시트 접합부와 다른쪽 열의 시트 접합부의 신축 방향의 겹치는 폭이, 한쪽 열의 시트 접합부와 다른쪽 열의 시트 접합부의 상기 직교 방향 간격의 0.2배 이상으로 되는, 흡수성 물품의 신축 구조.
7. 제5항 또는 제6항에 있어서,
   각 열에서의 각 시트 접합부의 상기 직교 방향의 일부가, 옆의 열 시트 접합부의 상기 직교 방향의 일부와, 상기 직교 방향에서 겹치도록, 각 열에서의 각 시트 접합부가 배치되어 있는, 흡수성 물품의 신축 구조.
8. 제1항 또는 제5항에 있어서,
   상기 2장의 시트층은, 상기 신축 방향의 강연도가, 상기 직교 방향의 강연도보다 높은, 흡수성 물품의 신축 구조.
9. 제1항 또는 제5항에 있어서,
   전개 상태에서, 상기 자유부 사이 영역에서의 상기 직교 방향의 적어도 양단부에, 상기 자유부 사이 영역의 폭방향 전체에 걸쳐서 시트 접합부를 가지지 않는 무시트 접합 영역이 연속하는, 흡수성 물품의 신축 구조.
10. 제9항에 있어서,
    상기 무시트 접합 영역의 상기 직교 방향의 길이가 4~20mm로 되어 있는, 흡수성 물품의 신축 구조.
11. 제1항 또는 제5항에 있어서,
    상기 탄성 신축 부재가 상기 직교 방향으로 간격을 두고 3개 이상 마련됨으로써, 상기 자유부 사이 영역이 상기 직교 방향으로 복수 인접하여 마련되어 있고,
    상기 자유부 사이 영역의 각각에, 상기 시트 접합부가 형성되어 있는, 흡수성 물품의 신축 구조.
12. 앞몸판 및 뒷몸판을 구성하는 외장체와, 이 외장체의 안쪽에 부착된 흡수체를 포함하는 내장체를 구비하고, 앞몸판에서의 외장체의 양측부와 뒷몸판에서의 외장체의 양측부가 각각 접합되어 사이드 실링부가 형성됨으로써, 몸통 둘레부가 환상으로 형성되는 동시에, 웨이스트 개구부 및 좌우 한 쌍의 다리 개구부가 형성된, 팬티 타입 일회용 기저귀에 있어서,
    제1항 또는 제5항에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조가, 상기 외장체에서 적어도 내장체의 폭방향 양측을 포함하는 영역에, 상기 신축 방향이 폭방향이 되도록 마련된,
    것을 특징으로 하는 팬티 타입 일회용 기저귀.
13. 앞몸판 및 뒷몸판을 개별 또는 일체적으로 구성하는 외장체와, 앞몸판의 외장체 내면으로부터 뒷몸판의 외장체 내면에 걸쳐서 폭방향 중간부에 마련된, 흡수체를 포함하는 내장체를 구비하고,
    상기 앞몸판의 외장체의 양측부와 상기 뒷몸판의 외장체의 양측부가 각각 접합됨에 따라, 웨이스트 개구부 및 좌우 한 쌍의 다리 개구부가 형성되며,
    상기 외장체는, 상기 흡수체를 가지는 전후 방향 범위에, 폭방향 중간에 마련된 비신축 영역과, 이 비신축 영역의 폭방향 양측에 마련된 간헐 신축 영역을 가지고 있고,
    상기 간헐 신축 영역은, 제1항 또는 제5항에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조가, 상기 신축 방향이 폭방향이 되도록 마련된 영역이며,
    상기 비신축 영역은, 상기 간헐 신축 영역으로부터 연속하는 2장의 시트층과, 이들 2장의 시트층 사이에 남겨진, 상기 간헐 신축 영역의 탄성 신축 부재로부터 연속하는 절단 잔부, 및 양쪽의 상기 간헐 신축 영역의 탄성 신축 부재와 연속하지 않는 탄성 신축 부재의 절단편 중 적어도 일방으로 이루어지는 불요 탄성 신축 부재를 가지는,
    팬티 타입 일회용 기저귀에 있어서;
    상기 불요 탄성 신축 부재는, 상기 2장의 시트층에 대해서 비고정되고,
    상기 비신축 영역에서는, 상기 불요 탄성 신축 부재의 전후 방향 양측에서, 폭방향으로 실질적으로 연속하는 시트 접합부에 의해 상기 2장의 시트층이 접합되어 있는,
    것을 특징으로 하는 팬티 타입 일회용 기저귀.
14. 제13항에 있어서,
    상기 비신축 영역에서는; 상기 시트 접합부가 상기 폭방향으로 간격을 두고 늘어선 열이, 상기 전후 방향으로 복수열 형성되는 동시에, 각 열에서의 각 시트 접합부는, 상기 전후 방향으로 인접하는 다른 열에서의 상기 폭방향으로 인접하는 시트 접합부 사이에 걸치듯이 배치되어 있으며, 또한 상기 전후 방향에 인접하는 한쪽 열의 시트 접합부와 다른쪽 열의 시트 접합부의 폭방향의 겹치는 폭이, 한쪽 열의 시트 접합부와 다른쪽 열의 시트 접합부의 상기 전후 방향의 간격보다 넓은, 팬티 타입 일회용 기저귀.
15. 제14항에 있어서,
    상기 비신축 영역에서는;
    개개의 상기 시트 접합부는 상기 폭방향의 최대 길이가 0.5~5.0mm로 되고,
    각 열에서의 각 시트 접합부의 상기 폭방향의 간격이 상기 시트 접합부의 상기 폭방향 최대 길이의 0.1~0.9배로 되며,
    상기 전후 방향으로 인접하는 한쪽 열의 시트 접합부와 다른쪽 열의 시트 접합부의 폭방향의 겹치는 폭이, 한쪽 열의 시트 접합부와 다른쪽 열의 시트 접합부의 상기 전후 방향 간격의 0.2배 이상으로 되어 있는, 팬티 타입 일회용 기저귀.
16. 제14항에 있어서,
    상기 비신축 영역에서는; 각 열에서의 각 시트 접합부의 상기 전후 방향의 일부가, 옆의 열의 시트 접합부의 상기 전후 방향의 일부와, 상기 전후 방향에서 겹치도록, 각 열에서의 각 시트 접합부가 배치되어 있는, 팬티 타입 일회용 기저귀.
17. 제13항에 있어서,
    상기 시트 접합부가, 상기 외장체의 전제 폭에 걸쳐서 균일한 패턴으로 마련되어 있는, 팬티 타입 일회용 기저귀.
18. 제13항에 있어서,
    상기 간헐 신축 영역에서의 적어도 폭방향 중앙측 단부에서는, 상기 간헐 신축 영역의 전후 방향 전체에 걸쳐서 연속하는 핫멜트 접착제에 의해 상기 2장의 시트층이 접합되는 동시에, 이 핫멜트 접착제에 의해 상기 탄성 신축 부재의 고정 단부가 형성되어 있는, 팬티 타입 일회용 기저귀.
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