JP6478185B2 - 外装体の製造方法 - Google Patents
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柔軟性があり触感性能が高い外装体としては、2枚のシートの間に複数の弾性伸縮部材を配置して、2枚のシートの幅方向の両側部において弾性伸縮部材を固定すると共に、2枚のシートと弾性伸縮部材を幅方向に所定の間隔を隔てて設けられた接合で固定した外装体が提案されている。(特許文献1)
そこで、本発明の主たる課題は、弾性伸縮部材の収縮時にシートの外面に形成される襞の頂部の曲率半径が大きい外装体およびその製造方法を提供することにある。
前記2枚のシートの一側のシートの内面に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設け、前記2枚のシートの他側のシートの外面を、前記一側のシートの内面に上載せて、前記一側のシートと、前記他側のシートと、前記弾性伸縮部材の両側部を固定部に固定し、上下方向に隣接する前記弾性伸縮部材の上下方向における中間部に位置する前記2枚のシートの部位に、シール手段により幅方向に延在する結合部を形成し、
前記結合部を、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた複数の第1結合部位と、幅方向に隣接する前記第1結合部位の上側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第2結合部位と、幅方向に隣接する前記第1結合部位の下側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第3結合部位で形成し、
幅方向に直交する側面視において前記第1結合部位と、前記第2結合部位と、前記第3結合部位が幅方向に連続して形成する外装シートの製造方法である。
また、結合部を、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた複数の第1結合部位と、幅方向に隣接する第1結合部位の上側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第2結合部位と、幅方向に隣接する第1結合部位の下側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第3結合部位で形成し、幅方向に直交する側面視において第1結合部位と、第2結合部位と、第3結合部位が幅方向に連続して形成しているので、弾性伸縮部材の収縮力によって、2枚のシートの外面に襞が形成され、襞の頂部の曲率半径を大きく形成することができ、且つ、結合部に起因する異物感覚を低減して触感性能が高い外装体を効率よく製造することができる。
本発明の外装体12の理解を容易にするために、先ずパンツタイプ使い捨ておむつ100について添付図面を参照して詳説する。
図1に示すように、パンツタイプ使い捨ておむつ100は、製品の外面をなす外装体12と、外装体12の内面に貼り付けられた内装体200とから形成されている。
図2に示すように、内装体200は、平面視において長方形に形成されているが、任意の形状にすることもできる。なお、本明細書において「前後方向」とは、腹側と背側を結ぶ方向を言い、「幅方向」とは、前後方向と直交する方向を言い、「上下方向」とは、パンツタイプ使い捨ておむつ100の装着状態において胴回り方向と直交する方向を言うものとする。
表面シート30は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法である。
中間シート40は、表面シート30と同様の素材や、スパンレース、スパンボンド、SMS、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン(PP)でも良いが剛性の高いポリエステル(PET)が好ましい。目付けは20〜80g/m2が好ましく、25〜60g/m2がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは2.2〜10dtexであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。なお、目付けとは、次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態(試験場所は、温度20±5℃、相対湿度65%以下)の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度10〜25%、温度50℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が0.0%の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(200mm×250mm、±2mm)を使用し、200mm×250mm(±2mm)の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、20倍して1平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
液不透過性シート11は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート11には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。このほかにも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート11として用いることができる。
立体ギャザー60は、内装体200の前後方向長さに等しい長さを有する帯状のギャザーシート62を幅方向に折り返して二つに折り重ねるとともに、折り返し部分及びその近傍のシート間に、細長状弾性伸縮部材63を長手方向に沿って伸長状態で、幅方向に間隔をあけて複数本固定してなるものである。立体ギャザー60のうち幅方向において折り返し部分と反対側の端部は内装体200の側縁部の裏面に固定された取付部分65とされ、この取付部分65以外の部分は取付部分65から突出する突出部分66とされている。
吸収要素50は、吸収体56と、吸収体56を包む包装シート58とから形成されている。
吸収体56は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ(繊維束)を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば100〜300g/m2程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば30〜120g/m2程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、1〜16dtex、好ましくは1〜10dtex、さらに好ましくは1〜5dtexである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、1インチ当たり5〜75個、好ましくは10〜50個、さらに好ましくは15〜50個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。吸収体56中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。
吸収体56には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子の粒径は、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、1000μm以下、特に150〜400μmのものが望ましい。高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が40g/g以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸(塩)グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸(塩)重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。
包装シート58は、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のSMS不織布(SMS、SSMMS等)が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン/ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、5〜40g/m2、特に10〜30g/m2のものが望ましい。
図3に示すように、外装体12は、装着者の後身頃を覆うに略長方形状の背側シート20と、装着者の前身頃を覆う略長方形状の腹側シート21から形成されている。背側シート20の両側部20A,20Aと腹側シート21の両側部21A,21Aをヒートシール、超音波シール等によって接合することのよって、図1に示すように、装着者の胴を通すためのウエスト開口部WOと、脚を通すための左右一対の脚開口部LOが形成される。
次に、外装体12の製造方法について説明する。なお、外装体12を形成する背側シート20の製造方法と腹側シート21の製造方法は、同一製造方法であるので、以下では複数のウエスト下部弾性伸縮部材15が設けられた背側シート20の製造方法を例にとって説明し、腹側シート21の製造方法等の説明は省略する。
次に、第1製造方法について説明する。図8に示すように、第1製造方法は、上下方向に隣接して設けられたウエスト下部弾性伸縮部材15,15の間の上下方向の中心部に、左右方向に連続して形成された結合部26を形成して第1シート20Bの外面と第2シート20Cの内面を接合している。
次に、第2製造方法について説明する。第2製造方法は、第1製造方法における結合部26の平面視における面積を低減して、異物感覚を低減し触感性能を向上させる製造方法である。図9に示すように、第2製造方法は、上下方向に隣接して設けられたウエスト下部弾性伸縮部材15,15の間の上下方向の中心部に、左右方向に所定の間隔を隔てて形成した左右方向に実質的に連続して形成された結合部26を形成して第1シート20Bの外面と第2シート20Cの内面を接合している。なお、第1製造方法と同一部材には、同一符号を付して説明を省略する。
次に、第3製造方法について説明する。第3製造方法は、第2製造方法における結合部26の平面視における面積をさらに低減して、異物感覚をさらに低減し触感性能の向上を図り、第1シート20Bの内面に形成される略山形形状の襞28と第2シート20Cの外面に形成される略逆山形形状の襞28の頂部28Aの曲率半径を大きく形成して第1シート20Bの内面に形成される略山形形状の襞28の頂部28Aと接触する装着者の皮膚が傷付きを防止させる製造方法である。図10に示すように、第3製造方法は、上下方向に隣接して設けられたウエスト下部弾性伸縮部材15,15の間の上下方向の中心部に、左右方向と直交する側面視において左右方向に連続的して形成された結合部26が第1シート20Bの外面と第2シート20Cの内面を接合している。なお、第1製造方法と同一部材には、同一符号を付して説明を省略する。
第1〜3製造方法によって製造された外装体12の触感性能、外観性能の効果を評価するために無作為に30名の被験者を抽出して官能評価を行った。
上下方向に隣接するウエスト下部弾性伸縮部材15,15等の上下方向の中間部に結合部26を形成していない外装体12に内装体200を設けた基準用パンツタイプ使い捨ておむつ70と、第1製造方法によって製造された外装体12に内装体200を設けて製造した第1パンツタイプ使い捨ておむつ71と、第2製造方法によって製造された外装体12に内装体200を設けて製造した第2パンツタイプ使い捨ておむつ72と、第3製造方法によって製造された外装体12に内装体200を設けて製造した第3パンツタイプ使い捨ておむつ73を製造した。
被験者に基準用パンツタイプ使い捨ておむつ70を装着させた後に、被験者に第1パンツタイプ使い捨ておむつ71、第2パンツタイプ使い捨ておむつ72、第3パンツタイプ使い捨ておむつ73の順に装着させ、基準用パンツタイプ使い捨ておむつ70の触感性能、外観性能のレベルを3に設定して、基準用パンツタイプ使い捨ておむつ70よりも第1パンツタイプ使い捨ておむつ71等の触感性能、外観性能の性能が優れる場合は、レベルを2と評価させ、第1パンツタイプ使い捨ておむつ71等の触感性能、外観性能の性能が極めて優れる場合は、レベル1と評価させた。一方、基準用パンツタイプ使い捨ておむつ70よりも第1パンツタイプ使い捨ておむつ71等の触感性能、外観性能の性能が劣る場合は、レベル4を評価させ、第1パンツタイプ使い捨ておむつ71等の触感性能、外観性能の性能が極めて劣る場合は、レベルを5と評価させた。
第1パンツタイプ使い捨ておむつ71のレベルは、平均値2.2、標準偏差0.4であり、第2パンツタイプ使い捨ておむつ72のレベルは、平均値1.8、標準偏差0.4であり、第3パンツタイプ使い捨ておむつ73のレベルは、平均値1.5、標準偏差0.5であった。
明細書中で以下の用語が使用される場合、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
・「伸長率」は、自然長を100%としたときの値を意味する。
・「ゲル強度」は次のようにして測定されるものである。人工尿(尿素:20wt%、食塩:8wt%、塩化カルシウム二水和物:0.3wt%、酸化マグネシウム七水和物:0.8wt%、純水:70.01wt%)49.0gに、高吸収性ポリマーを1.0g加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを40℃×60%RHの恒温恒湿槽内に3時間放置したあと常温にもどし、カードメーター(I.techno Engineering社製:Curdmeter−MAX ME−500)でゲル強度を測定する。
・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態(試験場所は、温度20±5℃、相対湿度65%以下)の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度10〜25%、温度50℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が0.0%の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(200mm×250mm、±2mm)を使用し、200mm×250mm(±2mm)の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、20倍して1平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
・「吸水量」は、JIS K7223−1996「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」によって測定する。
・「吸水速度」は、2gの高吸収性ポリマー及び50gの生理食塩水を使用して、JIS K7224‐1996「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。
・試験や測定における環境条件についての記載が無い場合、その試験や測定は、標準状態(試験場所は、温度20±5℃、相対湿度65%以下)の試験室又は装置内で行うものとする。
16 中間部弾性伸縮部材(弾性伸縮部材)
20B 第1シート(シート)
20C 第2シート(シート)
21B 第1シート(シート)
21C 第2シート(シート)
24 固定部
26 結合部
27 結合部位
29A 第1結合部位
29B 第2結合部位
29C 第3結合部位
Claims (1)
- 2枚のシートと、前記2枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートの製造方法であって、
前記2枚のシートの一側のシートの内面に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設け、
前記2枚のシートの他側のシートの外面を、前記一側のシートの内面に上載せて、前記一側のシートと、前記他側のシートと、前記弾性伸縮部材の両側部を固定部に固定し、
上下方向に隣接する前記弾性伸縮部材の上下方向における中間部に位置する前記2枚のシートの部位に、シール手段により幅方向に延在する結合部を形成し、
前記結合部を、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた複数の第1結合部位と、幅方向に隣接する前記第1結合部位の上側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第2結合部位と、幅方向に隣接する前記第1結合部位の下側に、幅方向の所定の間隔を隔てて設けられた第3結合部位で形成し、
幅方向に直交する側面視において前記第1結合部位と、前記第2結合部位と、前記第3結合部位が幅方向に連続して形成する外装シートの製造方法。
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