JP6048944B2 - 外装シート及び外装シートの製造方法 - Google Patents
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Description
柔軟性があり触感性能が高い外装体としては、2枚のシートの間に複数の弾性伸縮部材を配置して、2枚のシートの幅方向の両側部において弾性伸縮部材を固定すると共に、2枚のシートと弾性伸縮部材を幅方向に所定の間隔を隔てて設けられた接合で固定した外装体が提案されている。(特許文献1,2)
そこで、本発明の主たる課題は、弾性伸縮部材の収縮時にシートの外面と内面にそれぞれ襞を形成して触感性能を高めた外装シート及び外装シートの製造方法を提供することにあり、さらなる課題は、弾性伸縮部材の収縮時にシートの外面に形成される襞の頂部の曲率半径が大きい外装シート及び外装シートの製造方法を提供することにある。
請求項1に係る発明は、2枚のシートと、前記2枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートであって、
前記弾性伸縮部材の幅方向の両側部を、前記2枚のシートの両側部にそれぞれ固定し、
前記2枚のシートを、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側に、該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて形成した幅方向に延在する第1結合部と、前記一側の弾性伸縮部材の下側に、該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて形成した幅方向に延在する第2結合部にて固定し、
前記第1結合部を、第1間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第1結合部位で形成し、
前記第2結合部を、第2間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第2結合部位で形成し、
幅方向に直交する側面視において、前記第1間欠間隔に第2結合部位を位置させ、前記第2間欠間隔に第1結合部位を位置させ、前記第1結合部位と第2結合部位を幅方向に連続して形成し、
幅方向において、前記第1間欠間隔と第1結合部位の第1長さを同一長さに形成し、前記第2間欠間隔と第2結合部位の第2長さを同一長さに形成し、前記第1長さと第2長さを同一長さに形成したことを特徴とする外装シートである。
前記弾性伸縮部材の幅方向の両側部を、前記2枚のシートの両側部にそれぞれ固定し、
前記2枚のシートを、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側に、該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて形成した幅方向に延在する第1結合部と、前記一側の弾性伸縮部材の下側に、該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて形成した幅方向に延在する第2結合部と、前記上下方向に隣接する弾性伸縮部材の他側の弾性伸縮部材の下側に、該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて形成した幅方向に延在する第3結合部にて固定し、
前記第1結合部を、第1間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第1結合部位で形成し、
前記第2結合部を、第2間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第2結合部位で形成し、
前記第3結合部を、第3間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第3結合部位で形成し、
幅方向に直交する側面視において、前記第1間欠間隔に第2結合部位と第3結合部位を位置させ、前記第2間欠間隔に第1結合部位と第3結合部位を位置させ、前記第3間欠間隔に第1結合部位と第2結合部位を位置させ、前記第1結合部位と第2結合部位と第3結合部位を幅方向に連続して形成したことを特徴とする外装シートである。
前記2枚のシートの一側のシートの内面に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設け、
前記2枚のシートの他側のシートの外面を、前記一側のシートの内面に上載せて、前記一側のシートと、前記他側のシートと、前記弾性伸縮部材の両側部をシール手段により固定し、
前記2枚のシートにおける上下方向に隣接する前記弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側と下側に、それぞれ該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて位置する部位に、シール手段によりそれぞれ第1結合部と第2結合部を形成し、
前記第1結合部を、第1間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第1結合部位で形成し、
前記第2結合部を、第2間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第2結合部位で形成し、
幅方向に直交する側面視において、前記第1間欠間隔に第2結合部位を位置させ、前記第2間欠間隔に第1結合部位を位置させ、前記第1結合部位と第2結合部位を幅方向に連続して形成し、
幅方向において、前記第1間欠間隔と第1結合部位の第1長さを同一長さに形成し、前記第2間欠間隔と第2結合部位の第2長さを同一長さに形成し、前記第1長さと第2長さを同一長さに形成することを特徴とする外装シートの製造方法である。
前記2枚のシートの一側のシートの内面に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設け、
前記2枚のシートの他側のシートの外面を、前記一側のシートの内面に上載せて、前記一側のシートと、前記他側のシートと、前記弾性伸縮部材の両側部をシール手段により固定し、
前記2枚のシートにおける上下方向に隣接する前記弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側と下側に、それぞれ該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて位置する部位と、前記上下方向に隣接する前記弾性伸縮部材の他側の弾性伸縮部材の下側に、該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて位置する部位に、シール手段によりそれぞれ第1結合部と第2結合部と第3結合部を形成して前記2枚のシートを固定し、
前記第1結合部を、第1間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第1結合部位で形成し、
前記第2結合部を、第2間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第2結合部位で形成し、
前記第3結合部を、第3間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第3結合部位で形成し、
幅方向に直交する側面視において、前記第1間欠間隔に第2結合部位と第3結合部位を位置させ、前記第2間欠間隔に第1結合部位と第3結合部位を位置させ、前記第3間欠間隔に第1結合部位と第2結合部位を位置させ、前記第1結合部位と第2結合部位と第3結合部位を幅方向に連続して形成することを特徴とする外装シートの製造方法である。
本発明の外装体12の理解を容易にするために、先ずパンツタイプ使い捨ておむつ100について添付図面を参照して詳説する。
図1に示すように、パンツタイプ使い捨ておむつ100は、製品の外面をなす外装体12と、外装体12の内面に貼り付けられた内装体200とから形成されている。
図2に示すように、内装体200は、平面視において長方形に形成されているが、任意の形状にすることもできる。なお、本明細書において「前後方向」とは、腹側と背側を結ぶ方向を言い、「幅方向」とは、前後方向と直交する方向を言い、「上下方向」とは、パンツタイプ使い捨ておむつ100の装着状態において胴回り方向と直交する方向を言うものとする。
表面シート30は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法である。
中間シート40は、表面シート30と同様の素材や、スパンレース、スパンボンド、SMS、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン(PP)でも良いが剛性の高いポリエステル(PET)が好ましい。目付けは20〜80g/m2が好ましく、25〜60g/m2がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは2.2〜10dtexであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。なお、目付けとは、次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態(試験場所は、温度20±5℃、相対湿度65%以下)の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度10〜25%、温度50℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が0.0%の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(200mm×250mm、±2mm)を使用し、200mm×250mm(±2mm)の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、20倍して1平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
液不透過性シート11は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート11には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。このほかにも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート11として用いることができる。
立体ギャザー60は、内装体200の前後方向長さに等しい長さを有する帯状のギャザーシート62を幅方向に折り返して二つに折り重ねるとともに、折り返し部分及びその近傍のシート間に、細長状弾性伸縮部材63を長手方向に沿って伸長状態で、幅方向に間隔をあけて複数本固定してなるものである。立体ギャザー60のうち幅方向において折り返し部分と反対側の端部は内装体200の側縁部の裏面に固定された取付部分65とされ、この取付部分65以外の部分は取付部分65から突出する突出部分66とされている。
吸収要素50は、吸収体56と、吸収体56を包む包装シート58とから形成されている。
吸収体56は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ(繊維束)を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば100〜300g/m2程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば30〜120g/m2程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、1〜16dtex、好ましくは1〜10dtex、さらに好ましくは1〜5dtexである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、1インチ当たり5〜75個、好ましくは10〜50個、さらに好ましくは15〜50個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。吸収体56中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。
吸収体56には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子の粒径は、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、1000μm以下、特に150〜400μmのものが望ましい。高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が40g/g以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸(塩)グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸(塩)重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。
包装シート58は、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のSMS不織布(SMS、SSMMS等)が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン/ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、5〜40g/m2、特に10〜30g/m2のものが望ましい。
図3に示すように、外装体12は、装着者の後身頃を覆うに略長方形状の背側シート(請求項における「外装シート」)20と、装着者の前身頃を覆う略長方形状の腹側シート(請求項における「外装シート」)21から形成されている。背側シート20の両側部20A,20Aと腹側シート21の両側部21A,21Aをヒートシール、超音波シール等によって接合することのよって、図1に示すように、装着者の胴を通すためのウエスト開口部WOと、脚を通すための左右一対の脚開口部LOが形成される。
(第1製造方法)
次に、第1製造方法について説明する。なお、外装体12を形成する背側シート20の製造方法と腹側シート21の製造方法は、同一製造方法であるので、以下では、背側シート20の製造方法を例にとって説明し、腹側シート21の製造方法の説明は省略する。
次に、第2製造方法について説明する。第2製造方法は、第1製造方法によって形成される襞28をより大きく形成する製造方法である。図11に示すように、第1シート20Bの外面と第2シート20Cの内面は、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材17,17の一側のウエスト縁部弾性伸縮部材17の上側に、熱融着や超音波シールによって形成された左右方向に所定の間隔を隔てて設けられた第1結合部26と、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材17,17の一側のウエスト縁部弾性伸縮部材17の下側に、熱融着や超音波シールによって形成された左右方向に所定の間隔Bを隔てて設けられた第2結合部27と、上下方向に隣接するウエスト縁部弾性伸縮部材17,17の他側のウエスト縁部弾性伸縮部材17の下側に、熱融着や超音波シールによって形成された左右方向に所定の間隔を隔てて設けられた第3結合部29によって固定されている。なお、第1製造方法と同一部材には、同一符号を付して説明を簡略する。
・「伸長率」は、自然長を100%としたときの値を意味する。
・「ゲル強度」は次のようにして測定されるものである。人工尿49.0gに、高吸収性ポリマーを1.0g加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを40℃×60%RHの恒温恒湿槽内に3時間放置したあと常温にもどし、カードメーター(I.techno Engineering社製:Curdmeter−MAX ME−500)でゲル強度を測定する。
・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態(試験場所は、温度20±5℃、相対湿度65%以下)の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度10〜25%、温度50℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が0.0%の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(200mm×250mm、±2mm)を使用し、200mm×250mm(±2mm)の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、20倍して1平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
・「吸水量」は、JIS K7223−1996「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」によって測定する。
・「吸水速度」は、2gの高吸収性ポリマー及び50gの生理食塩水を使用して、JIS K7224‐1996「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。
16 中間部弾性伸縮部材(弾性伸縮部材)
17 ウエスト縁部弾性伸縮部材(弾性伸縮部材)
20B 第1シート(シート)
20C 第2シート(シート)
21B 第1シート(シート)
21C 第2シート(シート)
26 第1結合部
26A 第1結合部位
27 第2結合部
27A 第2結合部位
29 第3結合部
29A 第3結合部位
A 間隔
B 間隔
C1 第1間欠間隔
C2 第2間欠間隔
C3 第3間欠間隔
D1 第1長さ
D2 第2長さ
D3 第3長さ
Claims (11)
- 2枚のシートと、前記2枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートであって、
前記弾性伸縮部材の幅方向の両側部を、前記2枚のシートの両側部にそれぞれ固定し、
前記2枚のシートを、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側に、該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて形成した幅方向に延在する第1結合部と、前記一側の弾性伸縮部材の下側に、該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて形成した幅方向に延在する第2結合部にて固定し、
前記第1結合部を、第1間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第1結合部位で形成し、
前記第2結合部を、第2間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第2結合部位で形成し、
幅方向に直交する側面視において、前記第1間欠間隔に第2結合部位を位置させ、前記第2間欠間隔に第1結合部位を位置させ、前記第1結合部位と第2結合部位を幅方向に連続して形成し、
幅方向において、前記第1間欠間隔と第1結合部位の第1長さを同一長さに形成し、前記第2間欠間隔と第2結合部位の第2長さを同一長さに形成し、前記第1長さと第2長さを同一長さに形成したことを特徴とする外装シート。 - 前記第1長さと第2長さを3〜10mmに設定した請求項1記載の外装シート。
- 前記一側の弾性伸縮部材と第1結合部の間隔、及び前記一側の弾性伸縮部材と第2結合部の間隔を、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の間隔の1/2間隔に設定した請求項1又は2記載の外装シート。
- 前記2枚のシートを、SMS不織布又はSMMS不織布で形成した請求項1〜3のいずれか1項に記載された外装シート。
- 2枚のシートと、前記2枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートであって、
前記弾性伸縮部材の幅方向の両側部を、前記2枚のシートの両側部にそれぞれ固定し、
前記2枚のシートを、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側に、該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて形成した幅方向に延在する第1結合部と、前記一側の弾性伸縮部材の下側に、該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて形成した幅方向に延在する第2結合部と、前記上下方向に隣接する弾性伸縮部材の他側の弾性伸縮部材の下側に、該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて形成した幅方向に延在する第3結合部にて固定し、
前記第1結合部を、第1間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第1結合部位で形成し、
前記第2結合部を、第2間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第2結合部位で形成し、
前記第3結合部を、第3間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第3結合部位で形成し、
幅方向に直交する側面視において、前記第1間欠間隔に第2結合部位と第3結合部位を位置させ、前記第2間欠間隔に第1結合部位と第3結合部位を位置させ、前記第3間欠間隔に第1結合部位と第2結合部位を位置させ、前記第1結合部位と第2結合部位と第3結合部位を幅方向に連続して形成したことを特徴とする外装シート。 - 幅方向において、前記第1間欠間隔を第1結合部位の第1長さの2倍長さに形成し、前記第2間欠間隔を第2結合部位の第2長さの2倍長さに形成し、前記第3間欠間隔を第3結合部位の第3長さの2倍長さに形成し、前記第1長さと第2長さと第3長さを同一長さに形成した請求項5記載の外装シート。
- 前記第1長さと第2長さと第3長さを3〜10mmに設定した請求項6記載の外装シート。
- 前記一側の弾性伸縮部材と第1結合部の間隔、前記一側の弾性伸縮部材と第2結合部の間隔、及び前記他側の弾性伸縮部材と第3結合部の間隔を、上下方向に隣接する弾性伸縮部材の間隔の1/2間隔に設定した請求項5〜7のいずれか1項に記載の外装シート。
- 前記2枚のシートを、SMS不織布又はSMMS不織布で形成した請求項5〜8のいずれか1項に記載された外装シート。
- 2枚のシートと、前記2枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートの製造方法であって、
前記2枚のシートの一側のシートの内面に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設け、
前記2枚のシートの他側のシートの外面を、前記一側のシートの内面に上載せて、前記一側のシートと、前記他側のシートと、前記弾性伸縮部材の両側部をシール手段により固定し、
前記2枚のシートにおける上下方向に隣接する前記弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側と下側に、それぞれ該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて位置する部位に、シール手段によりそれぞれ第1結合部と第2結合部を形成し、
前記第1結合部を、第1間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第1結合部位で形成し、
前記第2結合部を、第2間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第2結合部位で形成し、
幅方向に直交する側面視において、前記第1間欠間隔に第2結合部位を位置させ、前記第2間欠間隔に第1結合部位を位置させ、前記第1結合部位と第2結合部位を幅方向に連続して形成し、
幅方向において、前記第1間欠間隔と第1結合部位の第1長さを同一長さに形成し、前記第2間欠間隔と第2結合部位の第2長さを同一長さに形成し、前記第1長さと第2長さを同一長さに形成することを特徴とする外装シートの製造方法。 - 2枚のシートと、前記2枚のシートの間に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設けた外装シートの製造方法であって、
前記2枚のシートの一側のシートの内面に上下方向に所定の間隔を隔てて複数の弾性伸縮部材を幅方向に延在して設け、
前記2枚のシートの他側のシートの外面を、前記一側のシートの内面に上載せて、前記一側のシートと、前記他側のシートと、前記弾性伸縮部材の両側部をシール手段により固定し、
前記2枚のシートにおける上下方向に隣接する前記弾性伸縮部材の一側の弾性伸縮部材の上側と下側に、それぞれ該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて位置する部位と、前記上下方向に隣接する前記弾性伸縮部材の他側の弾性伸縮部材の下側に、該弾性伸縮部材の外径よりも大きな間隔を隔てて位置する部位に、シール手段によりそれぞれ第1結合部と第2結合部と第3結合部を形成して前記2枚のシートを固定し、
前記第1結合部を、第1間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第1結合部位で形成し、
前記第2結合部を、第2間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第2結合部位で形成し、
前記第3結合部を、第3間欠間隔を隔てて幅方向に延在する第3結合部位で形成し、
幅方向に直交する側面視において、前記第1間欠間隔に第2結合部位と第3結合部位を位置させ、前記第2間欠間隔に第1結合部位と第3結合部位を位置させ、前記第3間欠間隔に第1結合部位と第2結合部位を位置させ、前記第1結合部位と第2結合部位と第3結合部位を幅方向に連続して形成することを特徴とする外装シートの製造方法。
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