KR102306987B1

KR102306987B1 - 피씨엠용 고광택 불소도료 조성물 및 이를 이용한 후물 알루미늄 고광택 불소 피씨엠 컬러판의 제조방법

Info

Publication number: KR102306987B1
Application number: KR1020190144736A
Authority: KR
Inventors: 김인규; 홍문희; 박태열
Original assignee: 포스코강판 주식회사
Priority date: 2019-11-13
Filing date: 2019-11-13
Publication date: 2021-09-29
Also published as: KR20210057933A

Abstract

본 발명은 피씨엠용 고광택 불소도료 조성물 및 이를 이용한 후물 알루미늄 고광택 불소 피씨엠 컬러판의 제조방법에 관한 것으로서, 피씨엠 컬러판의 표면광택을 향상시켜 선영성이 우수한 알루미늄 고광택 불소 피씨엠 강판을 제조하는데 그 목적이 있다.
이를 위하여 본 발명은, 후물 알루미늄 고광택 불소 컬러판 제조용 피씨엠 불소도료의 상도 조성물에 있어서, FEVE(Fluorinated Ethylene Vinyl Ether) 불소계 수지가 75 ~ 85중량%, 가교제가 3 ~ 5중량%, 유기용제가 10 ∼ 20중량%, 첨가제가 0.3 ~ 0.5중량% 함유되는 것을 특징으로 한다.

Description

피씨엠용 고광택 불소도료 조성물 및 이를 이용한 후물 알루미늄 고광택 불소 피씨엠 컬러판의 제조방법{FLUORINE COATING COMPOSITION OF HIGH BRIGHTNESS FOR PRE-COATED METAL AND MANUFACTURING METHOD OF THICK ALUMINIUM PCM COLOR SHEET USING THE SAME}

본 발명은 두께 3.0mm 이상의 후물 알루미늄 소재에 적용할 수 있는 피씨엠용 고광택 불소도료 조성물 및 이를 이용한 두께 3.0mm 이상의 후물 알루미늄 고광택 불소 피씨엠 컬러판의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 기존의 3.0mm이상의 후물 알루미늄 소재에 사용중인 피씨엠용 불소도료와 대비할 때, 도막물성은 동등수준으로 유지하면서 도막의 표면광택이 향상된 피씨엠용 고광택 불소도료 조성물 및 이를 이용한 후물 알루미늄 고광택 불소 피씨엠 컬러판의 제조방법에 관한 것이다.

알루미늄판을 도장하는 방식으로, 성형 가공한 후에 도장하는 포스트 코팅(Post-Coating) 방식과, 성형 가공하기 전에 도장하는 프리 코팅(Pre-Coating) 방식이 있다.

상기한 프리 코팅 방식으로 도장한 알루미늄판을 통상 피씨엠(Pre-Coated Metal) 도장판 또는 컬러판이라 하고, 여기에 사용되는 도료를 피씨엠 도료라 부르고 있다.

상기 피씨엠 도료에 의해 도장된 피씨엠 컬러판은 도장 후에 별도의 가공 과정을 거치게 되므로, 상기 피씨엠 도료는 우수한 가공성, 도막경도, 밀착성, 내후성, 내식성, 경화성 등의 조건을 만족하여야 한다.

또한 일반적인 피씨엠 컬러판은, 2회의 도장 및 건조 과정을 거치는 2C-2B(2Coating-2Baking) 제품과, 3회의 도장 및 건조 과정을 거치는 3C-3B(3Coating-3Baking) 제품으로 구분할 수 있다.

상기 2C-2B 제품은 소재-화성처리층-하도도장층-상도도장층으로 구성되며, 3C3B 제품은 소재-화성처리층-하도도장층-중도도장층-상도도장층으로 구성된다.

그리고 일반적인 알루미늄 불소 컬러판은 두께 0.5mm인 것이 많이 사용되고 있고, 알루미늄 복합패널의 심재로는 폴리에틸렌이 많이 사용되고 있다.

그런데 상기 폴리에틸렌은 가연성 물질이기 때문에 화재에 취약하여 대형화재 원인이 되고 있다.

이에 따라 최근에는 폴리에틸렌과 같은 가연성 심재 대신에 난연성 심재를 사용하거나, 심재 자체를 사용하지 않고 두께 3.0mm(이하 '3.0t'라 표기한다) 이상의 알루미늄 컬러판(이하 '후물 알루미늄'이라 한다)을 통판 그대로 사용하고 있다.

그런데 종래의 3.0t 이상의 후물 알루미늄에 사용되는 피씨엠용 불소도료는, 불소수지의 특성 때문에 제품의 채도가 탁하여 사용이 제한적이라는 단점이 있다.

또한 종래의 피씨엠용 불소도료는, 60˚광택계 기준으로 40% 이상을 구현하기 어렵다는 단점이 있다.

이에 따라 종래의 불소도료로는, 선영성이 우수하고 높은 광택도를 갖는 후물 알루미늄 불소 피씨엠 컬러판을 제조하기가 어렵다는 문제점이 지적되고 있다.

본 발명은 상기한 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 알루미늄 피씨엠 컬러판의 표면광택을 향상시켜 선영성이 우수한 고광택의 불소 피씨엠 강판을 제조할 수 있는 상도 조성물을 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명의 다른 목적은, 후물 알루미늄에 도막의 표면광택도를 현저하게 향상시킬 수 있는 고광택 불소 피씨엠 컬러판의 제조방법을 제공하는 데 있다.

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 후물 알루미늄 고광택 불소 컬러판 제조용 피씨엠 불소도료의 상도 조성물에 있어서, FEVE(Fluorinated Ethylene Vinyl Ether) 불소계 수지가 75 ~ 85중량%, 가교제가 3 ~ 5중량%, 유기용제가 10 ∼ 20중량%, 첨가제가 0.3 ~ 0.5중량% 함유되는 것을 특징으로 한다.

또한 상기 FEVE 불소계 수지는, 열경화성 용액의 형태로서 고형분이 40 ~ 55%인 것을 특징으로 한다.

또한 상기 가교제는 멜라민 타입이고, 상기 첨가제는 산촉매인 것을 특징으로 한다.

그리고 본 발명에 따른 알루미늄 고광택 불소 컬러판의 제조방법은, (a) 후물 알루미늄판의 적어도 일면에 전처리층을 형성하는 단계(S10)와, (b) 상기 전처리층의 상면에 하도도장층을 형성하는 단계(S20)와; (c) 상기 하도도장층의 상면에 중도도장층을 형성하는 단계(S30)와; (d) 상기 중도도장층의 상면에 상도도장층을 형성하는 단계(S40)를 포함하여 이루어지는 후물 알루미늄 고광택 불소 컬러판의 제조방법에 있어서, 상기 S40 단계에서, FEVE(Fluorinated Ethylene Vinyl Ether) 불소계 수지가 75 ~ 85중량%, 멜라민계 가교제가 3 ~ 5중량%, 유기용제가 10 ∼ 20중량%, 첨가제가 0.3 ~ 0.5중량% 함유된 상도 조성물에 의해 상도도장층(5)을 형성하는 것을 특징으로 한다.

또한 상기 S10 단계에서 형성되는 전처리층(2)은, 인산피막층, 크로메이트 화상피막층, 논(Non)크로메이트 화성피막층 중 어느 하나로서, 30 ~ 80㎎/㎡의 두께로 도포되는 것을 특징으로 한다.

또한 상기 S20 단계에서 형성되는 하도도장층(3)은, 주성분이 아크릴 수지로서, 도막두께가 3 ~ 7㎛이고, PMT 200 ~ 230℃에서 건조시키는 것을 특징으로 한다.

또한 상기 S30 단계에서 형성되는 중도도장층(4)은, PVDF(Polyvinylidene Difluoride) 불소 수지로서, 도막두께가 15 ~ 25㎛인 것을 특징으로 한다.

또한 상기 S40 단계에서 형성되는 상도도장층(5)은, 도막두께가 7 ~ 15㎛이고, PMT 224 ~ 241℃의 범위에서 건조시키는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의하면, 피씨엠용 고광택 불소도료를 적용하여 3.0t 이상의 후물 알루미늄 불소 컬러판의 도막 표면광택을 80%까지 구현할 수 있는 효과가 있다.

이에 따라 피씨엠 컬러판의 표면광택을 현저히 향상시켜 선영성이 우수한 제품을 제조할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 따른 후물 알루미늄 고광택 불소 피씨엠 컬러판의 단면을 개략적으로 나타낸 도면.
도 2는 종래기술에 의해 제조된 3.0t 이상 후물 알루미늄 불소 컬러판의 사진.
도 3은 본 발명에 따라 제조된 3.0t 이상 후물 알루미늄 고광택 불소 컬러판의 사진.

이하 본 발명에 따른 피씨엠용 고광택 불소도료 조성물에 대한 바람직한 실시예를 설명한다.

본 발명에 따른 후물 알루미늄 고광택 불소 컬러판 제조용 피씨엠 불소도료의 상도 조성물은, FEVE(Fluorinated Ethylene Vinyl Ether) 불소계 수지가 75 ~ 85중량%, 가교제가 3 ~ 5중량%, 유기용제가 10 ∼ 20중량%, 첨가제가 0.3 ~ 0.5중량% 함유된다.

이하 본 발명에 따른 불소도료 상도 조성물의 각 성분에 대하여 설명한다.

<수지>

본 발명에 따른 피씨엠 불소도료는, FEVE(Fluorinated Ethylene Vinyl Ether) 불소수지를 사용한다.

상기 FEVE 수지는 용해력이 높은 열경화성 액상형태로 외형상 투명하며, 이러한 투명성과 상용성에 의해 고광택을 쉽게 구현할 수 있다.

상기 FEVE 수지는, 플루오르에틸렌(Fluoroethylene)과 비닐 에테르(Vinyl Ether)가 교대로 결합하는 공중합체 구조를 갖는다.

상기 비닐 에테르는, 솔벤트에 용해될 수 있도록 해주고, 광택을 갖게 해주며, 경도 및 가공성 등의 기계적 성질을 부여한다.

또한 플루오르에틸렌은 상대적으로 자외선과 내화화성이 취약한 비닐 에테르 를 보호하면서 우수한 내후성과 기계적 성질을 동시에 갖도록 한다.

상기 FEVE 수지는, 전체 상도 도료 조성물에 대하여 75 ~ 85 중량% 첨가되는 것이 바람직하다.

상기 FEVE 수지의 함량이 75% 미만일 경우에는 도막의 내후성과 내화학적 물성이 감소하게 되는 단점이 있고, 85% 이상이 되면 도막 경도 및 내용제성(MEK)이 감소된다.

<가교제>

가교제는, 상기 FEVE 수지 성분과 함께 도막을 형성하는 성분으로, 이소시아네이트(Isocyanate)타입 또는 멜라민(Melamine)타입 수지를 사용할 수 있으나, 안정적인 외장재용 물성확보를 위해서 멜라민 타입 수지를 사용하는 것이 바람직하다.

멜라민 타입 가교제는, 일반적으로 3.0t 후물 알루미늄 소재에 적용하는 함량 대비 1.5배 정도 상향하여 첨가한다.

즉 상기 멜라민 타입 가교제는, 경도 및 가공성을 적절한 수준에서 유지할 수 있도록 전체 상도 도료 조성물에 대하여 3 ~ 5 중량% 첨가되는 것이 바람직하다.

상기 멜라민 타입 가교제의 함량이 2% 미만일 경우에는 내용제성(MEK)이 급격히 저하되며, 5% 이상일 경우에는 가공시에 도막 박리가 발생하는 문제가 있다.

<용제>

용제는 도료가 상온에서 유동성이 없거나 점도가 높아 도장하기 어려울 경우에 도장하기 알맞게 희석하여 점도를 낮추는 역할을 한다.

본 발명의 상도도료 조성물에 첨가되는 용제는, 유기용제로서 수지 및 기타 성분을 분산시킨다.

상기 유기용제는, 탄화수소계, 알콜계, 에스테르(Ester)계, 케톤(Ketone)계 용제를 단독으로 또는 혼합하여 사용한다.

상기한 유기용제는, 전체 상도 도료 조성물에 대하여 10 ∼20 중량% 범위로 함유시키는 것이 바람직하다.

<첨가제>

첨가제는 도료의 물성을 개량하여 도료에 요구되는 성능을 만족시키기 위한 것으로, 그 배합량은 적지만 도료에서 아주 중요한 역할을 한다.

첨가제의 종류는 기능과 용도에 따라 여러 가지가 있고, 도료의 종류에 따라서도 다른 경우가 있으므로, 적합한 첨가제를 선택하는 것이 중요하다.

본 발명에서는 첨가제로서 산촉매를 사용하였으며, 0.3 ~ 0.5 중량% 사용하는 것이 바람직하다.

상기 첨가제는, 가교제와 마찬가지로 일반적으로 후물 알루미늄 소재에 사용하는 함량 대비 1.5배 정도 상향하여 첨가한다.

상기 첨가제의 함량이 0.3% 미만일 경우에는 제품 내 도막 경화도의 편차가 발생하며, 0.5% 이상일 경우에는 도막이 과경화 되어 도막 황변 및 가공시 도막 박리가 발생할 수 있다.

이어서 본 발명에 따른 후물 알루미늄 고광택 불소 컬러판의 제조방법에 대해서 설명한다.

본 발명의 후물 알루미늄 고광택 불소 컬러판은, (a) 3.0t 이상의 후물 알루미늄판(1)의 적어도 일면에 전처리층(2)을 형성하는 단계(S10)와, (b) 상기 전처리층(2)의 상면에 하도도장층(3)을 형성하는 단계(S20)와; (c) 상기 하도도장층(3)의 상면에 중도도장층(4)을 형성하는 단계(S30)와; (d) 상기 중도도장층(4)의 상면에 상도도장층(5)을 형성하는 단계(S40)를 포함하여 이루어지는 후물 알루미늄 고광택 불소 컬러판의 제조방법에 있어서, 상기 S40 단계에서, FEVE(Fluorinated Ethylene Vinyl Ether) 불소계 수지가 75 ~ 85중량%, 멜라민계 가교제가 3 ~ 5중량%, 유기용제가 10 ∼ 20중량%, 첨가제가 0.3 ~ 0.5중량%의 상도 조성물에 의해 상도도장층(5)을 형성한다.

도 1은 본 발명에 따라 제조되는 고광택 불소 컬러판의 단면을 개략적으로 나타낸 것이다.

상기 전처리층(2)은, 인산피막층, 크로메이트 화성피막층, 또는 논(non)-크로메이트 화성피막층 중 어느 하나로 형성될 수 있다.

후물 알루미늄판(1)의 표면에 인산피막, 크로메이트 화성피막, 또는 논크로메이트 화성피막의 전처리층(2)을 형성함으로써, 후물 알루미늄판(1)과 하도도장층(3)의 밀착력을 높여주고 제품의 내식성을 향상시킬 수 있다.

상기 전처리층의 도막두께는 30~80㎎/㎡로 도장하는 것이 바람직하다.

상기 하도도장층(3)은, 주성분이 아크릴 수지로 이루어지고, 도막두께는 3~7㎛인 것이 바람직하다.

또한 상기 하도도장층(3)은, PMT(Peak Metal Temperature) 200 ~ 230℃의 조건으로 건조하여 형성하는 것이 바람직하다.

그리고 중도도장층(4)에 사용되는 피씨엠 도료는, PVDF 불소계 수지이고, 중도도장층(4)의 두께는 15 ~ 25㎛인 것이 바람직하다.

만약 상기 중도도장층(4)의 두께가 15㎛ 미만이면 내약품성. 내식성, 내습성, 내후성 등의 물성이 저하되어 도장강판의 기능을 충분히 발휘하지 못하게 된다.

반면에 중도도장층(4)의 두께가 25㎛을 초과하는 경우에는, 도장강판의 가공성 및 내열성이 저하될 우려가 높고, 건조과정 중 도막 끓음 현상이 발생하여 외관 불량이 나타날 수 있다.

상도도장층(5)은, 최종 제품의 선영성과 광택도를 부여하고 외관품질을 좌우하기 때문에 도장조건이 매우 중요하다.

상기 상도도장층(5)은, FEVE 불소계 수지가 75 ~ 85중량%, 멜라민계 가교제가 3 ~ 5중량%, 유기용제가 10 ∼ 20중량%, 첨가제가 0.3 ~ 0.5중량%로 제조되는 상도 조성물을 도포함으로써 형성된다.

여기서 상기 상도도장층(5)의 도막두께는 7~15㎛인 것이 바람직하다.

만약 상기 상도도장층(5)의 도막두께가 7㎛ 미만인 경우에는 원하는 수준으로 표면 광택이 구현되지 않으며, 도막두께가 15㎛을 초과하는 경우에는 도막 황변 및 도막 끓음 현상이 발생하여 외관품질이 저하된다.

또한 상기 상도도장층(5)은, 도막두께와 도장 안정성을 고려하여 2롤 리버스(2 Roll Reverse) 방식에 의해 도장하는 것이 바람직하다.

그리고 상기 상도도장층(5)은, PMT(Peak Metal Temperature) 224 ~ 241℃의 조건으로 건조하여 도막층을 형성하는 것이 바람직하다.

상기 PMT는 건조과정 중에 소재가 받는 최고 온도로서, 상기 PMT가 224℃ 미만일 경우에는 상기 상도도장층(5)이 완전히 건조되지 않아 제품 물성을 저하시킬 수 있다.

반면에 PMT가 241℃를 초과하는 경우에는, 상기 상도도장층(5)에서 가스 체킹으로 인한 황변현상이 발생하게 된다.

상기 황변현상은 제품 물성에는 영향을 주지 않지만 제품 색상에 영향을 주기 때문에, 황변현상이 발생하게 되면 고객이 요구하는 색상에 맞춰 제품을 생산하기가 아주 어렵게 된다.

이하, 본 발명에 따른 피씨엠 불소도료 조성물을 사용하여 제조한 3.0t 이상의 후물 알루미늄 고광택 불소 컬러판과, 기존의 3.0t 이상 후물 알루미늄 불소 컬러판에 대한 각 물성치의 비교 평가 결과를 설명한다.

<도막 광택도>

도막 광택도는 KS M ISO 2813 시험방법에 따라 60˚광택계를 사용하여 평가하였다.

먼저 광택계의 눈금을 표준판에 맞춘 다음, 표준판 대신에 시험판을 놓아 눈금을 읽어 시험판의 광택으로 결정하였다.

시험판은 3개 부분으로 구분하여 각 곳의 광택을 측정한 뒤 평균하여 광택을 결정하였다.

기존 3.0t 이상 후물 알루미늄 불소 컬러판의 광택도는 40%인데 비해, 본 발명에 따른 후물 알루미늄 불소 컬러판의 광택도는 80%로 측정되었다.

즉 본 발명에 의하면, 도막 광택도가 기존에 비해 2배 향상되는 것을 확인할 수 있었다.

<경화도>

경화도는 ASTM D 5402 시험방법에 따라 측정하였다.

시험판을 수평으로 놓고 한 손으로 고정하고, 나머지 한 손으로는 손가락에 거즈를 감아 적당한 양의 용제(METHYL ETHYL KETONE)를 묻혀서 상하로 도막면을 문질러서, 소재의 노출이 있을 때 시험을 종료하고, 이때까지의 횟수를 측정하였다.

본 발명에 따른 알루미늄 고광택 불소 컬러판의 경화도는, 기존의 후물 알루미늄 불소 컬러판과 동등한 결과를 나타내었다.

<가공성>

가공성은 KS D 3520 굽힘시험 시험방법에 따라, 테스트 시편을 제조한 후, 바이스를 이용하여 180도 T-Bending을 하였다.

이때 75mm의 길이의 투명 점착 테이프를 가공 부위에 붙였다가, 0.5~1초 사이에 균일한 속도로 60도 각도로 떼어내는 방식으로 가공성을 평가하였다.

기존의 후물 알루미늄 불소 컬러판과 본 발명에 따른 알루미늄 고광택 불소 컬러판의 가공성은, 모두 양호한 결과를 나타내었다.

<도막 밀착성>

도막 밀착성은 ASTM D 3359 시험방법에 따라 평가하였다.

시험편을 1mm 간격으로 100칸 크로스 컷(Cross-cut)한 후, 에릭슨 시험기(Erichsen tester)에 놓고 반지름 형상의 펀치를 인접시킨 후,6mm로 밀어내어 성형부위의 테이프 밀착시험을 진행하였다.

기존의 후물 알루미늄 불소 컬러판과 본 발명에 따른 알루미늄 고광택 불소 컬러판의 도막 밀착성은, 모두 양호한 결과를 나타내었다.

<내산성>

내산성은 KS M ISO 2812-1 시험방법에 따라 평가하였다.

절단면을 시약 및 시험기간 동안에 견딜 수 있는 테이프로 완전히 보호하고, 비이커에 5% HCl 시약을 넣고 시험판을 비이커와 접촉하지 않도록 완전히 침적시킨 후, 72시간 후 꺼내어 물로 씻어 건조시켜 도막 이상 유무를 관찰하였다.

기존의 후물 알루미늄 불소 컬러판과 본 발명에 따른 알루미늄 고광택 불소 컬러판의 내산성은, 모두 양호한 결과를 나타내었다.

<내알카리성>

내알카리성은 KS M ISO 2812-1 시험방법에 따라 평가하였다.

절단면을 시약 및 시험기간 동안에 견딜 수 있는 테이프로 완전히 보호하고, 비이커에 5% NaOH 시약을 넣고 시험판을 비이커와 접촉하지 않도록 완전히 침적시킨 후, 72시간 후 꺼내어 물로 씻어 건조시켜 이상 유무를 관찰하였다.

기존의 후물 알루미늄 불소 컬러판과 본 발명에 따른 알루미늄 고광택 불소 컬러판의 내알카리성은, 모두 양호한 결과를 나타내었다.

<연필경도>

연필경도는 KS D 3520 연필경도 시험방법에 따라 평가하였다.

연필경도 시험기에 시험판을 고정하고, 연필은 심이 3㎜ 정도 노출되도록 끝부분이 평활하고 각이 날카롭게 되도록 깎은 후, 경도시험기에 약 45도 각도로 결속하였다.

이어서 1㎏의 하중을 가하여 길이가 20㎜이상 되도록 선을 5회 반복하여 긋고, 시험부위를 지우개로 지운 후 육안으로 관찰하였다.

기존의 후물 알루미늄 불소 컬러판과 본 발명에 따른 알루미늄 고광택 불소 컬러판의 표면 연필경도는, 모두 양호한 결과를 나타내었다.

<내식성>

내식성은 ASTM D B1117 에 의거하여 시험을 실시하였다.

시험편의 절단면을 테이프로 봉하여 보호하고 평면부에 커터로 ×자 흠을 낸 다음, 1,000시간 경과 후 시험편의 평면부의 백청 및 블리스터(Blister) 발생 정도를 관찰하였다.

기존의 후물 알루미늄 불소 컬러판과 본 발명에 따른 알루미늄 고광택 불소 컬러판의 내식성은, 모두 건재수준에 부합하는 우수한 결과를 나타내었다.

<내습성>

내습성은 ASTM D 2247에 의거하여 평가하였다.

습윤 시험기의 조건을 온도 49±1℃, 상대습도 95% 이상으로 맞추어 놓고, 시험편을 시료 고정대에 고정하여 2,000시간 동안 유지시킨 후, 블리스터(Blister) 발생 정도를 관찰하였다.

<내후성>

내후성은 ASTM G 154에 의거하여 평가하였다.

Q-LAB사의 QUV 촉진내후성 시험기를 이용하였으며, UV-B (313nm) 형광 LAMP을 사용하여, UV 조사 4시간(60±3℃)과 응결(Condensation) 4시간(50±3℃)을 반복 진행하였으며, 3,000시간 경과 후 표준 샘플대비 색차값을 측정하여 평가하였다.

아래의 [표 1]은 위 실험결과를 정리한 것이다.

기존의 후물 알루미늄 불소 컬러판과 본 발명에 따른 후물 알루미늄 고광택 불소 컬러판의 실험 결과

구 분	기존 후물 알루미늄 불소 컬러판	본 발명에 따른 후물 알루미늄 고광택 불소 컬러판
광택	40%	80%
경화도	△	△
가공성	○	○
내비등수성	○	○
부착성	◎	◎
내산성	○	○
내알카리성	○	○
연필경도	○	○
내식성	◎	◎
내습성	◎	◎
내후성	◎	◎
△보통, ○양호, ◎우수

위 [표 1]에서 알 수 있듯이, 본 발명에 따른 후물 알루미늄 고광택 불소 컬러판은, 종래의 후물 알루미늄 불소 컬러판과 비교해 볼 때, 동등한 물성을 확보하면서 도막 광택이 2배 향상되었다.

도 1은 종래기술에 의해 제조된 후물 알루미늄 불소 컬러판의 사진이고, 도 2는 본 발명에 따른 후물 알루미늄 고광택 불소 컬러판의 사진을 나타낸 것이다.

도 1과 도 2를 비교하여 보면, 본 발명에 따른 후물 알루미늄 고광택 불소 컬러판은, 종래의 후물 알루미늄 불소 컬러판과 비교하여 광택도가 현저히 높고 선영성이 우수함을 확인할 수 있다.

또한 본 발명에 의하면, 상도용 도료의 배합을 조절하여 광택도를 20% 수준까지 쉽게 낮출 수도 있기 때문에 광택을 구현할 수 있는 폭이 매우 넓어지게 된다.

이상에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 예시적으로 설명한 것으로서 본 발

명의 범위는 상기한 특정 실시예에 한정되지 아니한다. 해당 기술분야에서 통상의 지식을 지식을 가진 자라면 본 발명의 기술적 사상의 범위를 벗어남이 없이 다양한 변경 및 수정이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다.

1: 후물 알루미늄판
2: 전처리층
3: 하도도장층
4: 중도도장층
5: 상도도장층

Claims

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(a) 두께 3mm 이상의 후물 알루미늄판(1)의 적어도 일면에 전처리층(2)을 형성하는 단계(S10)와,
(b) 상기 전처리층(2)의 상면에 하도도장층(3)을 형성하는 단계(S20)와;
(c) 상기 하도도장층(3)의 상면에 중도도장층(4)을 형성하는 단계(S30)와;
(d) 상기 중도도장층(4)의 상면에 상도도장층(5)을 형성하는 단계(S40)를 포함하여 이루어지는 후물 알루미늄 고광택 불소 컬러판의 제조방법에 있어서,
상기 S40 단계에서,
FEVE(Fluorinated Ethylene Vinyl Ether) 불소계 수지가 75 ~ 85중량%, 멜라민계 가교제가 3 ~ 5중량%, 유기용제가 10 ∼ 20중량%, 첨가제가 0.3 ~ 0.5중량%의 상도 조성물에 의해 상도도장층(5)을 형성하고,
상기 S10 단계에서 형성되는 전처리층(2)은,
인산피막층, 크로메이트 화상피막층, 논(Non)크로메이트 화성피막층 중 어느 하나로서, 30 ~ 80㎎/㎡의 두께로 도포되며,
상기 S20 단계에서 형성되는 하도도장층(3)은,
주성분이 아크릴 수지로서, 도막두께가 3 ~ 7㎛이고, PMT 200 ~ 230℃에서 건조시키고,
상기 S30 단계에서 형성되는 중도도장층(4)은,
PVDF(Polyvinylidene Difluoride) 불소 수지로서, 도막두께가 15 ~ 25㎛이며,
상기 S40 단계에서 형성되는 상도도장층(5)은,
도막두께가 7 ~ 15㎛이고, PMT 224 ~ 241℃의 범위에서 건조시키고,
상기 상도도장층(5)은, 2롤 리버스(2 Roll Reverse) 방식에 의해 도장하는 것을 특징으로 하는 후물 알루미늄 고광택 불소 컬러판의 제조방법.
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