KR102252386B1 - 표면조도를 개선한 원통형 전지케이스 제조방법 - Google Patents

표면조도를 개선한 원통형 전지케이스 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR102252386B1
KR102252386B1 KR1020180126665A KR20180126665A KR102252386B1 KR 102252386 B1 KR102252386 B1 KR 102252386B1 KR 1020180126665 A KR1020180126665 A KR 1020180126665A KR 20180126665 A KR20180126665 A KR 20180126665A KR 102252386 B1 KR102252386 B1 KR 102252386B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
battery case
surface roughness
ironing
manufacturing
cylindrical battery
Prior art date
Application number
KR1020180126665A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20190045082A (ko
Inventor
황보광수
이제준
정상석
김준탁
이길영
구성모
Original Assignee
주식회사 엘지화학
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 주식회사 엘지화학 filed Critical 주식회사 엘지화학
Priority to US16/606,613 priority Critical patent/US20200335736A1/en
Priority to JP2019556978A priority patent/JP7444357B2/ja
Priority to PCT/KR2018/012565 priority patent/WO2019083254A1/ko
Publication of KR20190045082A publication Critical patent/KR20190045082A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR102252386B1 publication Critical patent/KR102252386B1/ko

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C21D9/48—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals deep-drawing sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/201—Work-pieces; preparation of the work-pieces, e.g. lubricating, coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/28—Deep-drawing of cylindrical articles using consecutive dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/30—Deep-drawing to finish articles formed by deep-drawing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C30/00—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process
    • C23C30/005—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process on hard metal substrates
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M10/00—Secondary cells; Manufacture thereof
    • H01M10/04—Construction or manufacture in general
    • H01M10/0422—Cells or battery with cylindrical casing
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/10—Primary casings, jackets or wrappings of a single cell or a single battery
    • H01M50/102—Primary casings, jackets or wrappings of a single cell or a single battery characterised by their shape or physical structure
    • H01M50/107—Primary casings, jackets or wrappings of a single cell or a single battery characterised by their shape or physical structure having curved cross-section, e.g. round or elliptic
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/10—Primary casings, jackets or wrappings of a single cell or a single battery
    • H01M50/116—Primary casings, jackets or wrappings of a single cell or a single battery characterised by the material
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/10—Primary casings, jackets or wrappings of a single cell or a single battery
    • H01M50/116—Primary casings, jackets or wrappings of a single cell or a single battery characterised by the material
    • H01M50/117—Inorganic material
    • H01M50/119—Metals
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/10—Primary casings, jackets or wrappings of a single cell or a single battery
    • H01M50/116—Primary casings, jackets or wrappings of a single cell or a single battery characterised by the material
    • H01M50/124—Primary casings, jackets or wrappings of a single cell or a single battery characterised by the material having a layered structure
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/10—Primary casings, jackets or wrappings of a single cell or a single battery
    • H01M50/131—Primary casings, jackets or wrappings of a single cell or a single battery characterised by physical properties, e.g. gas-permeability or size
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/10—Primary casings, jackets or wrappings of a single cell or a single battery
    • H01M50/131—Primary casings, jackets or wrappings of a single cell or a single battery characterised by physical properties, e.g. gas-permeability or size
    • H01M50/133—Thickness
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/10—Primary casings, jackets or wrappings of a single cell or a single battery
    • H01M50/14—Primary casings, jackets or wrappings of a single cell or a single battery for protecting against damage caused by external factors
    • H01M50/145—Primary casings, jackets or wrappings of a single cell or a single battery for protecting against damage caused by external factors for protecting against corrosion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
    • B21D35/002—Processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M2220/00—Batteries for particular applications
    • H01M2220/10—Batteries in stationary systems, e.g. emergency power source in plant
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M2220/00—Batteries for particular applications
    • H01M2220/20—Batteries in motive systems, e.g. vehicle, ship, plane
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
    • Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49108—Electric battery cell making

Abstract

본 발명은 전지케이스의 부식 특성을 개선하기 위하여 제조 공정 중 아이어닝 공정을 복수의 횟수로 수행하여 전지케이스의 표면조도를 향상시킨 원통형 전지케이스 제조방법에 관한 것으로 원통형 전지케이스의 제조 시 원통형 전지의 몸통 외경 완성 공정을 두께 감소 공정을 변경함으로써 표면조도을 낮출 수 있는 효과 및 표면조도 별 부식 특성이 개선되는 효과가 있다.

Description

표면조도를 개선한 원통형 전지케이스 제조방법 {Method of Manufacturing Cylindrical Battery Case with Improved Surface Roughness}
본 출원은 2017년 10월 23일자 한국 특허 출원 제 2017-0137092 호에 기초한 우선권의 이익을 주장하며, 해당 한국 특허 출원의 문헌에 개시된 모든 내용은 본 명세서의 일부로서 포함된다.
본 발명은 원통형 전지케이스 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 본 발명은 전지케이스의 부식 특성을 개선하기 위하여 제조 공정 중 아이어닝 공정을 복수의 횟수로 수행하여 전지케이스의 표면조도를 향상시킨 원통형 전지케이스 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 이차 전지의 종류로는 니켈 카드뮴 전지, 니켈 수소 전지, 리튬 이온 전지 및 리튬 이온 폴리머 전지 등이 있다. 이러한 이차 전지는 디지털 카메라, P-DVD, MP3P, 휴대폰, PDA, Portable Game Device, Power Tool 및 E-bike 등의 소형 제품뿐 만 아니라, 전기 자동차나 하이브리드 자동차와 같은 고출력이 요구되는 대형제품과 잉여 발전 전력이나 신재생 에너지를 저장하는 전력 저장 장치와 백업용 전력 저장 장치에도 적용되어 사용되고 있다.
상기 리튬이차전지는 일반적으로 양극(Cathode), 분리막(Separator) 및 음극(Anode)으로 이루어지는데, 이들의 재료는 전지수명, 충방전용량, 온도특성 및 안정성 등을 고려하여 선택된다.
이차전지는 전지케이스의 형상에 따라, 케이스가 원통형인 원통형 전지와 케이스가 각형인 각형 전지, 케이스가 얇은 라미네이트 시트인 파우치형 전지로 분류된다.
한편, 전지케이스에는, 양극/분리막/음극의 적층 구조로 이루어진 충ㅇ방전이 가능한 발전소자로서 전극조립체가 내장되는데, 활물질이 도포된 긴 시트형의 양극과 음극 사이에 분리막을 개재하여 권취한 젤리-롤형 구조와, 소정 크기의 다수의 양극과 음극을 분리막이 개재된 상태에서 순차적으로 적층한 스택형 구조로 분류된다.
이들 중 젤리-롤형 전극조립체는 제조가 용이하고 중량당 에너지 밀도가 높은 장점을 가지고 있고, 특히 원통형전지 케이스에 수납이 용이한 바, 젤리-롤형 전극조립체가 널리 제작되고 있다.
이러한 원통형 전지케이스는 일반적으로 먼저 니켈 도금 강판으로 구성되는 띠형 금속 전지 캔소재를 펀칭 가공하여 목적하는 원통형 전지케이스에 대응한 원판형 판재를 형성하고 이 판재는 딥드로잉 가공이 실시됨으로써 접시 모양 제1 중간컵체로 성형된다. 상기 중간컵체는 딥드로잉 공정에 의한 재드로잉 가공이 실시됨으로써에 나타내는 원통형 전지케이스에 근접한 제2 중간컵체로 성형되며 마지막으로 제2 중간 컵체는 DI(Drawing 와 Ironing), 즉 드로잉 가공됨으로써 원통상 전지케이스로 성형 가공된다.
이러한 기존 원통상 전지케이스의 소재는 저탄소강에 Ni을 도금한 강판으로 Ni층이 Fe층을 보호하는 보호층(Protective layer) 역할을 한다. 상기 개념은 도 1과 같다.
원통형 전지케이스 제조 공정 중 원통형 몸통의 외경 완성 공정이 드로잉 정이어서 전지케이스 표면이 드로잉 인장력에 의해 표면조도가 특정 수준 이상으로 공정 결과물이 제공되며, 이러한 원통형 전지케이스의 표면 광택도가 높지 않다.
또한, 내부식성 테스트에서도 원통형 전지케이스의 몸통 외경에 다양한 스팟(Spot) 부식이 발생하는 것을 확인할 수 있었다. 상기 실험의 결과물은 도 2와 같다.
이와 같이, 원통형 이차전지의 표면조도를 저감시켜 내부식성 강화를 통하여 부식 특성을 향상시키려는 시도는 없었다.
한편, 일본 공개특허공보 제2002-015712호는 아이어닝 다이스를 다단 배치했으니까 말투 공정을 거쳐 측 둘레벽의 두께 t1가 바닥 벽의 두께 t0에 대해서 t1=αt0(α=0.2 ~0.7 )에 형성되고 상기 측 둘레벽의 내주면이 상기 아이어닝 공정 후의 조리개 공정을 거침으로써 평균 표면 거칠기가 0.2 μm~2.0 μm의 조면에 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 전지 캔 구성이 개시 되어 있으나, 표면조도 저감을 통한 내부식성 강화 구성을 명시하고 있는 기술이 아니기에 차이가 있다.
일본 공개특허공보 제2003-263974호에서는 띠형 금속 평판으로 구성되는 금속캔 소재를 펀칭 가공해 정육각형 판재를 형성하는 판재 펀칭 공정과 상기 판재를 성형해 횡단면 형상이 정육각형 제1 중간 컵체로 가공하는 제1 컵체 성형 공정과 상기 제 1 중간 컵체를 드로잉 가공으로 해 말투 가공을 연속적으로 한꺼번에 수행하는 DI가공함으로써, 횡단면 형상이 원형 원통형 금속캔을 성형하는 금속캔 성형 공정 구성을 개시하고 있어 일부 대응되나, 표면조도 저감을 통한 내부식성 강화 구성을 명시하고 있는 기술이 아니기에 차이가 있다.
일본 등록특허공보 제4119612호에서는 발전 요소를 내부에 수납하고 각형 전지를 구성하는 횡단면 형상이 거의 직사각형 각형 전지 캔에 있어서 상기 거의 직사각형 단변측판부의 두께가 장변 측판부의 두께보다 크게 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 각형 전지 캔이 개시되어 있으나, 표면조도 저감을 통한 내부식성 강화 구성을 명시하고 있는 기술이 아니기에 차이가 있다.
일본 공개특허공보 제2009-037980호에서는 상기 중간 컵체는 드로잉 겸 아이어닝 가공기에 의해 1단의 드로잉 가공과 3단의 아이어닝 가공을 연속적으로 한꺼번에 실시하는 개시되어 있으나, 표면조도 저감을 통한 내부식성 강화 구성을 명시하고 있는 기술이 아니기에 차이가 있다.
이와 같이, 전지케이스의 부식 특성을 개선하기 위하여 제조 공정 중 아이어닝 공정을 복수의 횟수로 수행하여 전지케이스의 표면조도를 향상시킨 원통형 전지케이스 제조방법에 관한 것은 제시된 바가 없다.
일본 공개특허공보 제2002-015712호
일본 공개특허공보 제2003-263974호
일본 등록특허공보 제4119612호
일본 공개특허공보 제2009-037980호
본 발명은 상기와 같은 종래기술의 문제점과 과거로부터 요청되어온 기술적 과제를 해결하는 것을 목적으로 한다.
본 출원의 발명자들은 심도 있는 연구와 다양한 실험을 거듭한 끝에, 상기와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 주된 목적은 전기자동차용 전지의 상대적으로 높은 부식에 취약한 환경을 해결하고 내부식성을 향상시킨 원통형 전지케이스 제조방법을 제공하는 것에 목적이 있다.
또한, 전지케이스의 내부식성을 향상시키기 위하여 표면조도를 조절하기 위한 원통형 전지케이스 제조방법에 추가적인 목적이 있다.
또한, 딥드로잉 공정을 개선하여 전지케이스의 내부식성을 향상시키는 제조방법을 제공하는 것에 추가적인 목적이 있다.
본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 이러한 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 상기 전지케이스의 몸체 외경형성을 위한 딥드로잉(Deep drawing) 가공시 아이어닝(Ironing)가공을 복수회 수행하는 것을 특징으로 하는 원통형 전지케이스 제조방법을 제공한다.
또한, 전지케이스의 몸체를 형성하기 위한 딥드로잉 가공시 1차 아이어닝가공을 실시하고, 전지케이스의 단차를 형성하기 위한 딥드로잉 가공시 2차 아이어닝가공을 실시할 수 있다.
또한, 상기 아이어닝 가공후의 전지케이스의 표면조도(Ra)는 0.1μm이하일 수 있다.
또한, 복수의 횟수로 수행되는 상기 아이어닝 가공 후 상기 전지케이스의 두께 감소는 일정할 수 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은 강판의 적어도 일면에 니켈도금층을 형성하는 제1단계; 상기 제1단계의 강판을 환원분위기하에서 열처리하는 제2단계; 상기 제2단계의 강판을 브랭킹(Blanking) 및 드로잉 가공하는 제3단계; 상기 제3단계의 강판을 전지케이스 몸체 형성을 위한 1차 딥드로잉 및 1차 아이어닝 가공하는 제4단계; 상기 제4단계의 상기 몸체 형성을 위한 2차 딥드로잉 가공하는 제5단계; 상기 제5단계의 상기 몸체에 단차형성을 위한 3차 딥드로잉 및 2차 아이어닝 가공하는 제6단계; 및 상기 제6단계의 상기 몸체에 테이퍼 및 플랜지를 형성하는 제7단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 원통형 전지케이스 제조방법이 제공될 수 있다.
또한, 상기 1차 아이어닝 가공후의 전지케이스의 표면조도(Ra)는 0.2μm이하일 수 있다.
또한, 상기 2차 아이어닝 가공후의 전지케이스의 표면조도(Ra)는 0.1μm이하일 수 있다.
또한, 상기 원통형 전지케이스 제조방법으로 제조된 전지케이스를 포함하는 이차전지일 수 있다.
또한, 상기 이차전지를 포함하는 것을 특징으로 하는 디바이스일 수 있다.
또한, 상기 디바이스는 전자기기, 전기 자동차, 하이브리드 자동차 및 전력 저장장치로 이루어진 군에서 선택되는 것을 특징으로 하는 디바이스일 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 표면조도를 개선한 원통형 전지케이스 제조방법에 의하면, 원통형 전지케이스의 제조 시 원통형 전지의 몸통 외경 완성 공정을 두께 감소 공정을 변경함으로써 표면조도을 낮출 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명은 표면조도 별 부식 특성이 개선되는 효과가 있다.
또한, 원통형 전지케이스의 벽의 내면이 적당한 조면에 형성되어 있으므로, 내부에 수용되는 전극 합제나 활물질과 측 둘레벽의 내면과의 접촉 면적이 커져 전지 내부 저항을 현격히 감소시킬 수 있는 효과가 있다.
또한, 측 둘레벽의 내면에 카본 등의 도전재를 도포했을 경우에 그 도전재의 지지력이 향상되고, 전지의 저장 후 특성을 장기간에 걸쳐 높게 유지할 수 있는 효과가 있다.
또한, 측 둘레벽의 두께는 아이어닝 공정을 거침으로써 바닥벽의 두께보다 얇게 형성되어 있으므로, 양극 합제나 활물질의 충전량을 증대시킬 수 있고 충방전 특성 등의 전지 성능의 향상을 도모할 수 있다.
도 1은 종래 원통형 이차전지의 니켈 도금층 개념도 이다.
도 2는 종래 원통형 이차전지의 내부식성 실험 결과이다.
도 3은 실시예 1 및 비교예 1의 원통형 전지케이스의 외관 사진이다
도 4는 실시예 1 및 비교예 1의 원통형 전지케이스의 부식테스트 결과 사진이다.
도 5는 실시예 1, 비교예 2 및 비교예 3의 원통형 전지케이스의 표면조도(Ra, Rz)결과를 나타낸 것이다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명을 쉽게 실시할 수 있는 실시예를 상세히 설명한다. 다만, 본 발명의 바람직한 실시예에 대한 동작 원리를 상세하게 설명함에 있어 관련된 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략한다.
또한, 도면 전체에 걸쳐 유사한 기능 및 작용을 하는 부분에 대해서는 동일한 도면 부호를 사용한다. 명세서 전체에서, 어떤 부분이 다른 부분과 연결되어 있다고 할 때, 이는 직접적으로 연결되어 있는 경우뿐만 아니라, 그 중간에 다른 소자를 사이에 두고, 간접적으로 연결되어 있는 경우도 포함한다. 또한, 어떤 구성요소를 포함한다는 것은 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라, 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
본 발명을 도면에 따라 상세한 실시예와 같이 설명한다.
도 1은 종래 원통형 이차전지의 니켈 도금층 개념도 이다.
도 1에 나타난 바와 같이, 강철판의 표면에 니켈 도금층이 형성되어서 이루어지는 니켈 도금 강판을 원통형 이차전지케이스의 소재로 사용하고 있다.
상기 니켈 도금 강판은 알칼리 건전지 또는 니켈 카드뮴 축전지와 같이 강알칼리성인 수산화칼륨이 전해액으로 이용되는 전지케이스의 주로 적용된다. 상기 니켈 도금층은 알칼리성 물질에 대한 부식에 강하고, 전지를 외부 단자에 접속할 때 안정된 접촉 저항을 가지며, 전지 조립시 스폿 용접성이 우수한 장점이 있다.
도 2는 종래 원통형 이차전지의 내부식성 실험 결과이다.
원통형 이차전지 전지케이스의 내부식성 테스트는 고온고습 조건의 보관 테스트로서 60℃, 95%RH에서 7일간 유지한 뒤 표면의 스팟 부식을 확인하였다.
상기 테스트 결과 표면에 스팟 부식을 확인할 수 있었고 전체 샘플 수량기준 50 내지 100%의 샘플 수에서 하나 이상의 스팟 부식을 확인할 수 있었다.
종래 원통형 이차전지의 전지케이스 제조공정은 니켈 도금된 모재를 브랭킹 및 드로잉하는 단계(#1), 상기 모재를 아이들(Idle) 하는 단계를 가질 수 있다. 상기 모재를 드로잉하여 모재를 형성하는 드로잉하는 단계(드로잉 공정 4회 진행)(#4~#7), 상기 모재를 드로잉 및 바디 아이어닝하는 단계(#8), 상기 모재를 드로잉하는 단계(#9), 상기 모재를 단차 드로잉하는 단계(#10), 상기 모재에 테이퍼 및 프렌지를 형성하는 단계(#11), 상기 모재에 벤트를 형성하는 단계(#12) 및 상기 모재를 트리밍하는 단계(#13)하는 단계로 구성될 수 있다.
EV용 이차전지의 No Tubing 모델은 상대적으로 부식에 취약한 환경에 노출될 수 있다. 특히, 테슬라 등의 이차전지를 이용하는 전기 자동차 제조사의 경우에는 고온 고습보관 후 (60℃ 95%R.H. 7days) 한도내의 부식조건을 만족하는 이차전지만 공급을 허용하고 있다. 따라서 내부식성 향상을 위하여 전지케이스의 표면을 고광택으로 구현할 수 있는 방법인 아이어닝 공정을 반영하였다.
원통형 이차전지 전지케이스의 표면 거칠기는 금속내부에 전위차를 발생시켜 국부부식을 일으키기 쉬운 환경을 조성하기 때문에 표면조도(Ra) 값을 줄임으로써 표면적을 감소시켜 내부식성을 향상할 수 있다.
원통형 이차전지 전지케이스의 딥드로잉시 아이어닝 공정을 2회로 나누고 최종 아이어닝 공정을 드로잉 이후 공정으로 변경하여 광택을 향상시키도록 설계하였다.
드로잉공정은 측면부의 인장력으로 인해 조도가 거칠어지고 광택이 사라지는 현상이 있으며 아이어닝공정은 소재를 밀어 올리며 두께 감소 및 균일화를 유지할 수 있어 다이와의 압축 마찰로 인해 조도가 낮아지고 광택이 생길 수 있다. 즉, 아이어닝 양이 많을수록 표면조도가 낮아질 수 있다.
상기 전지케이스의 몸체 외경형성을 위한 딥드로잉(Deep drawing) 가공시 아이어닝(Ironing)가공을 복수의 횟수로 수행하는 것을 특징으로 하는 원통형 전지케이스 제조방법을 제공한다.
또한, 전지케이스의 몸체를 형성하기 위한 딥드로잉 가공시 1차 아이어닝가공을 실시하고, 전지케이스의 단차를 형성하기 위한 딥드로잉 가공시 2차 아이어닝가공을 실시할 수 있다.
또한, 상기 아이어닝 가공후의 전지케이스의 표면조도(Ra)는 0.1μm이하일 수 있다.
또한, 복수의 횟수로 수행되는 상기 아이어닝 가공 후 상기 전지케이스의 두께 감소는 일정할 수 있다.
딥드로잉 단계에 상기 전지케이스의 몸체에 진행되는 아이어닝 가공이 1회 0.08mm의 두께 감소가 있다면 상기 아이어닝 가공이 2회 진행시에는 1회에 0.04mm씩 진행되어 최종적으로 0.08mm의 두께 감소가 이루어진다.
즉, 아이어닝 가공을 1회 수행하는 경우와 복수회 수행하는 경우, 전지케이스의 두께 감소 값이 동일하게 유지될 수 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은 강판의 적어도 일면에 니켈도금층을 형성하는 제1단계; 상기 제1단계의 강판을 환원분위기에서 열처리하는 제2단계; 상기 제2단계의 강판을 브랭킹(Blanking) 및 드로잉 가공하는 제3단계; 상기 제3단계의 강판을 전지케이스 몸체 형성을 위한 1차 딥드로잉 및 1차 아이어닝 가공하는 제4단계; 상기 제4단계의 강판을 전지케이스 몸체 형성을 위한 2차 딥드로잉 가공하는 제5단계; 상기 제5단계의 상기 몸체에 단차형성을 위한 3차 딥드로잉 및 2차 아이어닝 가공하는 제6단계; 및 상기 제6단계의 상기 몸체에 테이퍼 및 플랜지를 형성하는 제7단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 원통형 전지케이스 제조방법이 제공될 수 있다.
상기 제7단계의 상기 몸체에 벤트를 성형하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.
상기 제7단계의 상기 몸체에 트리밍(Trimming)가공하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.
또한, 상기 1차 아이어닝 가공후의 전지케이스의 표면조도(Ra)는 0.2μm이하일 수 있다.
또한, 상기 2차 아이어닝 가공후의 전지케이스의 표면조도(Ra)는 0.1μm이하일 수 있다.
또한, 상기 원통형 전지케이스 제조방법으로 제조된 전지케이스를 포함하는 이차전지일 수 있다.
또한, 상기 이차전지를 포함하는 것을 특징으로 하는 디바이스일 수 있다.
또한, 상기 디바이스는 전자기기, 전기 자동차, 하이브리드 자동차 및 전력 저장장치로 이루어진 군에서 선택되는 것을 특징으로 하는 디바이스일 수 있다.
이하에서는, 본 발명에 따른 실시예를 참조하여 설명하지만, 이는 본 발명의 더욱 용이한 이해를 위한 것으로, 본 발명의 범주가 그것에 의해 한정되는 것은 아니다.
<실시예 1>
본 발명에 따른 원통형 이차전지를 제조하기 위하여, 니켈 도금된 모재를 브랭킹 및 드로잉하는 단계(#1), 상기 모재를 아이들(Idle) 하는 단계를 가질 수 있다. 상기 모재를 드로잉하여 모재를 형성하는 드로잉하는 단계(드로잉 공정 4회 진행)(#4~#7), 상기 모재를 드로잉 및 바디 아이어닝하는 단계(#8), 상기 모재를 드로잉하는 단계(#9), 상기 모재를 단차 드로잉 및 바디 아이어닝하는 단계(#10), 상기 모재에 테이퍼 및 프렌지를 형성하는 단계(#11), 상기 모재에 벤트를 형성하는 단계(#12) 및 상기 모재를 트리밍하는 단계(#13)를 통해 원통형 전지케이스를 제조하였다.
구체적으로, 상기 단계(#8)에서 아이어닝 과정은 모재의 두께를 0.04 mm 줄이는 과정이고, 상기 단계(#10)에서 아이어닝 과정은 모재의 두께를 0.04 mm 줄이는 과정으로 진행된다.
<비교예 1>
상기 실시예 1에서 상기 단계(#8)의 아이어닝 과정은 모재의 두께를 0.08 mm 줄이는 과정으로 이루어지고, 상기 단계(#10)에서 바디 아이어닝 단계를 생략한 것을 제외하고 상기 실시예 1과 동일한 과정에 의해 원통형 전지케이스를 제조하였다.
이와 관련하여 도 3을 참조하면, 이와 같은 과정을 통해 제조된 원통형 전지케이스의 외관을 관찰한 결과, 실시예 1의 원통형 전지케이스는 비교예 1의 원통형 전지케이스에 비하여 표면의 광택이 현저히 증가하는 것을 알 수 있다.
<실험예 1>
상기 실시예 1 및 비교예 2에서 제조된 원통형 전지케이스를 이용하여 내부식성 테스트를 진행하였다.
구체적으로, 내부식성 테스트는 고온고습 조건에서 보관을 진행하는 테스트로서, 60℃, 95%RH에서 7일간 보관한 뒤, 원통형 이차전지 전지케이스의 표면에 부식이 일어났는지 여부를 확인하기 위하여 외관을 촬영하였다. 상기 내부식성 테스트 결과는 도 4의 사진과 같다.
도 4를 참조하면, 실시예 1의 원통형 전지케이스는 부식이 발견되지 않지만, 비교예 1의 원통형 전지케이스는 표면에 스팟 부식이 나타난 것을 확인할 수 있다.
<비교예 2>
상기 비교예 1에서 상기 단계(#8)의 아이어닝 과정은 모재의 두께를 0.15 mm 줄이는 과정으로 이루어진 점을 제외하고, 상기 비교에 1과 동일한 과정에 의해 원통형 전지케이스를 제조하였다.
<비교예 3>
상기 비교예 1에서 상기 단계(#8)의 아이어닝 과정은 모재의 두께를 0.05 mm 줄이는 과정으로 이루어진 점을 제외하고, 상기 비교에 1과 동일한 과정에 의해 원통형 전지케이스를 제조하였다.
<실험예 2>
상기 실시예 1, 비교예 2 및 비교예 3에서 제조된 원통형 전지케이스의 표면조도를 측정하기 위하여 Mitutoyo사의 표면조도 측정기인 SJ-411을 이용하였다. 표면조도로서, Ra 및 Rz를 측정하였고 상기 원통형 전지케이스의 중앙부 4mm 구간을 총고방향(세로 방향)으로 측정하였다. 표면조도 측정 규격은 ISO 4287:1997을 기준으로 하였다.
상기 표면조도 측정 결과는 도 5의 표와 같다.
도 5를 참조하면, 본 발명의 실시예 1의 원통형 전지케이스의 경우, 표면조도(Ra)값은 최소 0.022μm 내지 최대 0.040 μm 값을 나타냈으며 평균값은 0.03 μm 이였으며, 비교예 2의 원통형 전지케이스의 경우 표면조도(Ra)값은 최소 0.099 μm 내지 최대 0.142 μm 값을 나타냈고, 평균값은 0.115 μm 이였다. 비교예 3의 원통형 전지케이스의 표면조도(Ra)값은 최소 0.179 μm 내지 최대 0.309 μm 값을 나타냈고, 평균값은 0.236 μm 이였다.
실시예 1의 원통형 전지케이스의 경우, 표면조도(Rz)값은 최소 0.152 μm 내지 최대 0.427 μm 값을 나타냈으며 평균값은 0.202 μm 이였으며, 비교예 2의 원통형 전지케이스의 표면조도(Rz)값은 최소 0.542 μm 내지 최대 0.944 μm 값을 나타냈고, 평균값은 0.713 μm 이였다. 비교예 3의 원통형 전지케이스의 표면조도 (Rz)값은 최소 0.924 μm 내지 최대 2.436 μm 값을 나타냈고, 평균값은 1.497 μm 이였다.
따라서, 본 발명의 실시예 1의 원통형 전지케이스는 표면조도 개선효과를 확인할 수 있으며, 표면조도 개선에 따른 부식저항성도 충분히 예상할 수 있다.
본 발명이 속한 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 상기 내용을 바탕으로 본 발명의 범주내에서 다양한 응용 및 변형을 수행하는 것이 가능할 것이다.

Claims (10)

  1. 전지케이스의 몸체 외경형성을 위한 딥드로잉(Deep drawing) 가공시 아이어닝(Ironing)가공을 복수 회 수행하며
    상기 전지케이스의 몸체를 형성하기 위한 1차 딥드로잉 가공시 1차 아이어닝가공을 실시하고,
    상기 전지케이스의 몸체를 형성하기 위한 2차 딥드로잉 가공을 실시하며,
    상기 전지케이스의 단차를 형성하기 위한 3차 딥드로잉 가공시 2차 아이어닝가공을 실시하는 것을 포함하는 원통형 전지케이스 제조방법.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    상기 아이어닝 가공후의 전지케이스의 표면조도(Ra)는 0.1μm이하인 것을 특징으로 하는 원통형 전지케이스 제조방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    복수 회 수행되는 상기 아이어닝 가공 후 상기 전지케이스의 두께 감소는 일정한 것을 특징으로 하는 원통형 전지케이스 제조방법.
  5. 강판의 적어도 일면에 니켈도금층을 형성하는 제1단계;
    상기 제1단계의 강판을 환원분위기하에서 열처리하는 제2단계;
    상기 제2단계의 강판을 브랭킹(Blanking) 및 드로잉 가공하는 제3단계;
    상기 제3단계의 강판을 전지케이스 몸체 형성을 위한 1차 딥드로잉 및 1차 아이어닝 가공하는 제4단계;
    상기 제4단계의 강판을 전지케이스 몸체 형성을 위한 2차 딥드로잉 가공하는 제5단계;
    상기 제5단계의 상기 몸체에 단차형성을 위한 3차 딥드로잉 및 2차 아이어닝 가공하는 제6단계; 및
    상기 제6단계의 상기 몸체에 테이퍼 및 플랜지를 형성하는 제7단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 원통형 전지케이스 제조방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 1차 아이어닝 가공후의 전지케이스의 표면조도(Ra)는 0.2μm이하인 것을 특징으로 하는 원통형 전지케이스 제조방법.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 2차 아이어닝 가공후의 전지케이스의 표면조도(Ra)는 0.1μm이하인 것을 특징으로 하는 원통형 전지케이스 제조방법.
  8. 제 1 항, 제 3 항 내지 제 7 항 중 어느 하나에 따른 원통형 전지케이스 제조방법으로 제조된 전지케이스를 포함하는 이차전지.
  9. 제 8 항에 따른 이차전지를 포함하는 것을 특징으로 하는 디바이스.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 디바이스는 전자기기, 전기 자동차, 하이브리드 자동차 및 전력 저장장치로 이루어진 군에서 선택되는 것을 특징으로 하는 디바이스.
KR1020180126665A 2017-10-23 2018-10-23 표면조도를 개선한 원통형 전지케이스 제조방법 KR102252386B1 (ko)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US16/606,613 US20200335736A1 (en) 2017-10-23 2018-10-23 Method of Manufacturing Cylindrical Battery Case Having Reduced Surface Roughness
JP2019556978A JP7444357B2 (ja) 2017-10-23 2018-10-23 表面粗度が改善された円筒型電池ケースの製造方法
PCT/KR2018/012565 WO2019083254A1 (ko) 2017-10-23 2018-10-23 표면조도를 개선한 원통형 전지케이스 제조방법

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR20170137092 2017-10-23
KR1020170137092 2017-10-23

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20190045082A KR20190045082A (ko) 2019-05-02
KR102252386B1 true KR102252386B1 (ko) 2021-05-14

Family

ID=66581760

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020180126665A KR102252386B1 (ko) 2017-10-23 2018-10-23 표면조도를 개선한 원통형 전지케이스 제조방법

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20200335736A1 (ko)
EP (1) EP3648192A4 (ko)
JP (1) JP7444357B2 (ko)
KR (1) KR102252386B1 (ko)
CN (2) CN116742102A (ko)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102326468B1 (ko) * 2020-07-17 2021-11-16 (주)동희산업 차량용 알루미늄 배터리 케이스의 제조방법

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2008311198A (ja) * 2007-06-18 2008-12-25 Panasonic Corp 電池缶およびそれを備えた電池

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0749296B2 (ja) * 1991-12-09 1995-05-31 東洋鋼鈑株式会社 電池用薄肉化ニッケルめっき金属缶の製造方法
JP3105785B2 (ja) * 1996-05-20 2000-11-06 東洋鋼鈑株式会社 側壁薄肉化金属缶
JPH09306439A (ja) * 1996-05-21 1997-11-28 Katayama Tokushu Kogyo Kk 電池缶形成材料、電池缶形成方法および電池缶
JP3604879B2 (ja) * 1997-08-05 2004-12-22 松下電器産業株式会社 電池の製造方法
CA2370882A1 (en) 1999-05-07 2000-11-16 Matsushita Electric Industrial Co., Limited Prismatic battery case and manufacturing method thereof
JP2001155698A (ja) * 1999-11-29 2001-06-08 Nec Mobile Energy Kk 密閉型電池
JP4064642B2 (ja) 2000-04-28 2008-03-19 松下電器産業株式会社 電池缶の製造方法
JP3689679B2 (ja) 2002-03-08 2005-08-31 松下電器産業株式会社 円筒形金属缶の製造方法
JP4491208B2 (ja) * 2003-08-29 2010-06-30 パナソニック株式会社 電池缶およびその製造方法ならびに電池
JP4839024B2 (ja) 2005-06-22 2011-12-14 パナソニック株式会社 電池缶およびその製造方法
JP2009037980A (ja) 2007-08-03 2009-02-19 Panasonic Corp 電池缶および金属缶用ブランクとこれを用いた電池缶および金属缶の製造方法
MY164686A (en) * 2010-02-04 2018-01-30 Crown Packaging Technology Inc Can manufacture
JP6193794B2 (ja) * 2014-03-31 2017-09-06 株式会社神戸製鋼所 角形電池ケースの成形方法

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2008311198A (ja) * 2007-06-18 2008-12-25 Panasonic Corp 電池缶およびそれを備えた電池

Also Published As

Publication number Publication date
US20200335736A1 (en) 2020-10-22
CN110506344A (zh) 2019-11-26
CN116742102A (zh) 2023-09-12
EP3648192A4 (en) 2020-07-15
KR20190045082A (ko) 2019-05-02
CN110506344B (zh) 2023-07-14
EP3648192A1 (en) 2020-05-06
JP2020518101A (ja) 2020-06-18
JP7444357B2 (ja) 2024-03-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR100471166B1 (ko) 전지 및 그 제조방법
US8486546B2 (en) Cap assembly and secondary battery using the same with notched vent member
CN102210041B (zh) 密闭型电池
KR100736511B1 (ko) 전지캔과 그의 제조방법 및 그를 사용한 전지
KR100919691B1 (ko) 도전성 시트층을 구비한 이차전지용 단위셀 및 이를 이용한 리튬이온 이차전지
US20100190056A1 (en) Battery Tab Structure
KR102551089B1 (ko) 파우치 형 전지 케이스 및 파우치 형 이차 전지
KR102252386B1 (ko) 표면조도를 개선한 원통형 전지케이스 제조방법
JP2010157503A (ja) ２次電池
KR20140048615A (ko) 원통형 이차전지의 프레스 장치 및 이를 이용한 이차전지의 제조방법
KR101017909B1 (ko) 전지 제조용 원통형 전지캔 및 그것의 제조방법
US9947957B2 (en) Secondary battery of excellent productability and safety
US8586223B2 (en) Cylindrical secondary battery
US11450910B2 (en) Secondary battery and insulator for secondary battery
KR101551531B1 (ko) 이차전지 권취용 권심부재 및 이를 포함하는 권취장치, 권취방법
JP4794138B2 (ja) 組電池
KR102487834B1 (ko) 두께가 일정하지 않은 스테인리스 스틸 원통형 전지케이스
JP2006049237A (ja) リチウムイオン電池用負極材
CN110313096A (zh) 电极、电极组件及其制造方法
GB2314200A (en) A group of winding electrodes
EP4033635A1 (en) Jig for charging/discharging battery cell
KR101464514B1 (ko) 전지 수명을 향상시킨 니켈계 2차 전지용 양극 및 이를 갖는 니켈계 2차 전지 전극 구조
CN116365117A (zh) 二次电池
WO2019083254A1 (ko) 표면조도를 개선한 원통형 전지케이스 제조방법
KR100658713B1 (ko) 고출력 이차전지의 케이스 제조용 금속판, 고출력이차전지용 금속 케이스, 및 이를 포함하는 고출력이차전지

Legal Events

Date Code Title Description
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant