JP2009037980A - 電池缶および金属缶用ブランクとこれを用いた電池缶および金属缶の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高い歩留りで材料取りできるとともに高品質な電池缶を製造できるブランクを提供する。
【解決手段】電池缶用ブランク１を、円形７に外接する正六角形８の６辺における円形７との各接点９を中央位置とする所定長さの直線部分からなる６つの直線辺部３と、各直線辺部３の各々の両端から正六角形８の内方へ向けて円形７またはこれの近辺の位置まで延びた短い長さを有する１２個の接続小辺部４と、隣接する各２つの直線辺部３の間の各２つの接続小辺部４の各端部を円形７に沿って延びる直線または弧状或いは直線と弧状とで互いに接続する６つの中間辺部２とが連接された、円形７を基本形状とする外形を有する形状とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、フープ材から打ち抜いて形成する電池缶用または金属缶用ブランクの形状およびこのブランクを用いて有底円筒状の電池缶または金属缶を製造する方法に関するものである。

従来、有底円筒状の金属缶、例えば、一般に、図８に示すような製造過程を経て製造されている。すなわち、同図（ａ）に示すように、先ず、例えばニッケルめっき鋼板などからなる長尺帯状の金属平板であるフープ材５０を打ち抜き加工して、製造すべき有底円筒状の電池缶に対応した円板状のブランク５１を形成する。このブランク５１は、絞り加工が施されることにより、同図（ｂ）に示すような有底円筒状の中間カップ体５２に成形加工される。さらに、この中間カップ体５２は、ＤＩ（Drawing とIroning 、つまり絞り加工としごき加工の両方を連続的に一挙に行う）加工されることにより、同図（ｃ）に示すように、所望の有底円筒状の電池缶５３に成形加工される。この製缶後の電池缶５３は、平坦な開口端面となるように開口端縁部を切断除去することにより、目的とする電池缶５３に仕上げられる。なお、同図（ａ）は、フープ材５０からブランク５１を打ち抜いた後の打ち抜きカスを示しており、図示便宜上、ブランク５１を打ち抜いた後の打ち抜孔を除く箇所を横平行線で明示している。

この製造方法では、円形のブランク５１から横断面形状が同じ円形の中間カップ体５２および電池缶５３への相似形加工となることから、中間カップ体５２および電池缶５３の開口端に小さな波状の加工歪が生じるだけであるので、成形加工後に開口端縁部を切断して除去するスクラップ部が少ない利点がある。ところが、フープ材５０からブランク５１を打ち抜く際には押さえとなる箇所が必要となるので、各ブランク５１を互いに接触する配置で打ち抜くことができない。そのため、各ブランク５１は、図８（ａ）に示すように、互いに離間した千鳥状の配列で打ち抜いているが、このような材料取りの場合は、隣接するブランク５１を可及的に近接させた配置としても、図８（ａ）に横平行線で示すような比較的大きな打ち抜きカスが生じてしまい、フープ材５０に対する材料歩留りは非常に低いものになってしまう。

また、従来では、製造すべき電池缶に対応した面積を有する正六角形状のブランクを打ち抜くことも行われている。この場合には、ブランクの外周が全て同一長さの直線からなる６辺で形成されることから、各ブランクを、隣接する各２つのブランクの同一長さの一辺を互いに重ね合わせて連続した配置として材料取りすることができ、一つのブランクの６つの辺を、それぞれ２段階に切断することによって切断時の押さえとなる部分を確保でき、切断工程のみで最終的に正六角形に打ち抜くことができる。この場合には、隣接する各ブランクの間に打ち抜きカスが発生せず、各ブランクを材料取りした後の打ち抜きカスは、帯状のフープ材の幅方向の両側端に沿った箇所に三角形状で僅かに残存するだけとなる。

ところが、正六角形のブランクを絞り加工して得られる中間カップ体および電池缶には、六角形の６つの角部に対応する箇所に比較的大きな耳部が開口端から突出状態に形成されるので、製缶後の電池缶の開口端近傍箇所を切断除去する際にスクラップ部が多くなってしまい、円形のブランクの場合とした場合に比較して、材料コストをさほど低減できない結果となる。

そこで、近年では、図９（ａ）に示すように、フープ材５０から、六角形の各辺間の角部が円弧状のアール部５４ａに形成された形状のブランク５４を打ち抜くことが提案され
ている（特許文献１〜３参照）。同図（ａ）には、ブランク５４の形状として、正六角形を図示しているが、文献では、互いに相対する２辺が実質的に平行な六角形を基本形状としてと記述されている。
特開平１１−３０９５１７号公報 特開２００１−３１３００８号公報 特開２００３−２６３９７４号公報

しかしながら、上記ブランク５４は、六角形の各辺間の角部がアール部５４ａとなっているものの、基本形状が六角形であることから、同図（ｂ）に示すように、このブランク５４を絞り加工して得られる中間カップ体５７には、六角形における隣接する各２つの角部間の中間部分に対応する箇所に、絞り加工時の成形力を受けることに伴って谷部５７ａが形成される。さらに、同図（ｃ）に示すように、次工程のＤＩ加工を経て製缶された電池缶５８には、正六角形のブランクの場合に比較して若干小さくなるものの、やはり比較的大きな耳部５８ａが形成されるとともに、谷部５８ｂにクラックが発生し易い。そのため、製缶定寸切断時には、同図（ｃ）に２点鎖線で示す切断線のように、開口端部分を多い目に除去する必要がある。何故ならば、谷部５８ｂに発生したクラックによって出来上がった電池缶の開口部に割れが発生して製品不良率が上がってしまうからである。その結果、大きな耳部５８が存在するのに加えて、スクラップ部が多くなるのに伴い、材料コストが高くなってしまう。

また、ブランク５４を上記形状に打ち抜く場合には、製造工程上において種々の不具合が生じる。例えば、中間カップ体５７の成形加工をトランスファ工程で行う場合には、開口部における６つの谷部５７ａの間に出来る突起部分に起因して、ストリッパ工具による中間カップ体５７のパンチからの取り外しが円滑に行えなかったり、次工程への搬送時に搬送設備に当たってこの搬送設備にダメージを与えたり、次工程のＤＩ加工の絞り金具に当たったりする不具合が生じ易いので、量産性の確保が難しくなる。さらに、中間カップ体５７がＤＩ工程でしごき加工されることにより、高くて薄い６つの耳部５８ａが形成されるが、これらの耳部５８ａは、材料の伸び性が箇所によって互いに異なるのに起因して、高さが不揃いとなり、製缶後の電池缶５８をパンチから取り外すときに、上述の高さが不揃いの各耳部５８の先端がストリッパに不均等に当接するので、電池缶５８の開口部には、耳部５８ａの折れなどに伴って破れなどが生じる結果、電池缶５８の取り外し不良が発生したり、電池缶５８の一部にちぎれが生じて、そのちぎれた電池缶５８の破片が金型内部に残存して次に加工される電池缶５８に損傷を与えることもある。

また、上記特許文献１には、ブランクを打ち抜く金型および設備に関する詳細な説明および図示がなく、僅かに、「正六角形を基本形状とし、それぞれの角部を円弧状に丸めた形状のブランクを打ち抜くパンチおよびダイスを作成し、長尺の圧延鋼板（フープ材）を、隣接するブランク同士の間隔および板幅方向の両端部のマージンが同一となるように、打ち抜き加工断面を有するパンチおよびダイスを、板幅方向において同一個数で千鳥状に、長手方向において平行２列に並べるように打ち抜きプレスに配置し、長尺の圧延鋼板を打ち抜きプレスに連続的に供給しながら打ち抜く」と記載されている。この記述からは、ブランクを一挙に打ち抜く形状のパンチおよびダイスを設けることが想定されているものと思われ、そのような打ち抜き手段を採用する場合には、各ブランクを、隣接する２つのブランクの間に送り桟と称される間隔を設けた配置、つまり図８（ａ）で説明した円形のブランク５１を打ち抜く場合と同様の配置による材料取りとなり、フープ材５０に比較的大きな打ち抜きカスが生じてしまうので、フープ材５０に対する材料歩留りが低いものになってしまう。

ここで、上述の正六角形の各角部にアール部５４ａを設けた形状のブランク５４を、後述する本発明の打ち抜き工程を適用して打ち抜くことを仮定した場合について検証してみ

る。図９（ａ）に示すように、フープ材５０に対する材料取りは、正六角形の場合と同様に、隣接する各２つのブランク５４の同一長さの直線部分を互いに重合して、各ブランク５４を、これらの間に送り桟を設けないで連続した配置とすることにより、材料歩留りの向上を図り、このブランク５４の打ち抜きに際しは、図９（ａ）の拡大図である図１０に横平行線で示すように、隣接する各３つのブランク５４の間に形成されるほぼ三角形状のブランク間ロス部５９およびフープ材５０の側端縁ロス部６０を、これらの形状に対応した形状の刃部を有するパンチとダイスからなる金型工具６２を用いて先に打ち抜き、つぎに、近接する二つのロス部５９間を接続する２点鎖線で示す切断線６１に沿って切断することにより、個々のブランク５４に打ち抜く。上記切断工程は、一つのブランク５４が有する６つの切断線６１を少なくとも２回に分けて打ち抜くことにより、切断時の押さえとなる箇所を確保できる。

ところが、このようなブランク５４の打ち抜き工程を仮に採用した場合には、ブランク間ロス部５９を打ち抜くための金型工具６２は、ほぼ三角形状の３つの角部が極めて鋭利に尖った形状の刃部が必要となる。このような金型工具６２を用いる場合には、打ち抜く瞬間にパンチまたはフープ材５０が打ち抜き箇所から退避する状態となるので、刃部の鋭利な箇所に欠けや磨耗が生じ易いことから、寿命が短くなるとともに、切り抜き箇所にヒゲ状の切り残しが発生し易いので、量産化が困難であるとともに、製缶後の電池缶の品質が低下する。また、図１０に示しているように、ブランク５４のアール部５４ａとフープ材５０の側縁とが一致する配置とする場合には、端縁ロス部６０を打ち抜くための金型工具は、Ａ部が３０°の角度で、Ｂ部が鋭利に尖った形状の刃部を有したものとなるので、上記金型工具６２と同様の問題か生じる。

また、ブランク間ロス部５９および端縁ロス部６０を打ち抜いたのちに、切断線６１に沿って切断する場合、図１０の一部拡大図である図１１に示すように、切断線６１の両端は、ブランク間ロス部５９におけるほぼ直線状に尖った先端部に正確に一致させなければならない。ところが、フープ材５０を極めて高精度に移動制御したとしても、送り誤差を完全にゼロとすることは到底無理であるから、上記切断線６１に沿って切断する際には、ブランク間ロス部５９により切断済みの箇所を、これに沿って切断工具により擦りながら薄く削ぎ取る二度切り状態が発生し易い。このような二度切り状態が発生した場合には、切断工具の磨耗が極めて激しいために、切断工具の寿命が極端に短縮されてしまい、量産化が困難となる。しかも、上記二度切り状態が発生した場合には、切り抜かれたブランクにヒゲ状の切り残しが発生したり、二度切りにより発生した金属残りカスが打ち抜かれたブランク５４に付着して、製缶された電池缶に傷、打痕または変形などが生じてしまう結果、製缶後の電池缶に品質低下を招く。

本発明は前記従来の問題点に鑑みてなされたもので、高い材料歩留りで材料取りできるとともに製缶後の電池缶の開口端部に小さく、且つ高さがほぼ均一な耳部が形成されることによって切断除去するスクラップ分の減少を図れる形状を有する電池用や金属缶用ブランクおよびこのブランクを用いて有底円筒状の電池缶や金属缶を材料コストの低減と生産性の向上を図りながら高品質に製造することができる製造方法を提供することを目的としている。

前記目的を達成するために、請求項１に係る発明の電池缶用ブランクは、円形に外接する正六角形の６辺における前記円形との各接点を中央位置とする所定長さの直線部分からなる６つの直線辺部と、前記各直線辺部の各々の両端から前記正六角形の内方へ向けて前記円形またはこれの近辺の位置まで延びた短い長さを有する１２個の接続小辺部と、隣接する各２つの前記直線辺部の間の各２つの前記接続小辺部の各端部を前記円形に沿って延びる直線または弧状或いは直線と弧状とで互いに接続する６つの中間辺部とを有し、前記各直線辺部、前記各中間辺部および前記各接続小辺部が連接された、前記円形を基本形状
とする外形を有することを特徴としている。

請求項２に係る発明の電池缶の製造方法は、フープ材を打ち抜き加工して請求項１に記載の形状を有するブランクを形成する打ち抜き工程と、前記ブランクを絞り加工して有底円筒状の中間カップ体を成形加工する第１の絞り加工工程と、前記中間カップ体を絞り加工して所要形状の有底円筒状の電池缶を成形加工する第２の絞り加工工程と、前記電池缶の開口端縁を切断して平坦な開口端面と所定寸法とを有するように成形して製品としての電池缶に仕上げる成形工程とを有し、前記打ち抜き工程において、前記各ブランクを、千鳥状に配して隣接する各２つの前記ブランクにおける各々の直線辺部を重ね合わせた連続する配置で、且つ前記フープ材の幅方向の側端側の前記ブランクの前記直線辺部の端部が前記フープ材の側端に対し近接して位置する配置に設定して、隣接する各３つの前記ブランクにおける各々の中間辺部および接続小辺部で囲まれたほぼ三角形状のブランク間ロス部と、前記フープ材の側端とこれに隣接する２つの前記ブランクとで囲まれたほぼ三角形状の側端縁ロス部とを先に打ち抜き、前記ブランク間ロス部と前記側端縁ロス部とを打ち抜いた後にほぼ三角形状に形成される各打ち抜き孔におけるほぼ三角形状の互い相対向する２つの各角部間を結ぶ直線の切断線で切断して２つの前記ブランクの各々の前記直線辺部に分離することにより、個々の前記ブランクを打ち抜くことを特徴としている。

第２の絞り加工工程としては、深絞り工程を用いたものやＤＩＩ法を用いたものが含まれる。

請求項３に係る発明は、請求項２の電池缶の製造方法において、ブランク間ロス部のほぼ三角形状の３つの角部および側端縁ロス部のほぼ三角形状の内方側の単一の角部を、半円弧状または直線状の何れかの形状に設定して打ち抜くようにした。

請求項４に係る発明は、請求項２または３の電池缶の製造方法において、各ブランクを、直線辺部と中間辺部とが互いにほぼ同じ長さを有する形状に設定して打ち抜くようにした。

請求項５に係る発明は、請求項２〜４の何れかの電池缶の製造方法において、ブランク間ロス部のほぼ三角形状の各３辺を形成する中間辺部を、２本の直線が折れ線状に接続された形状または直線および円弧の両端からそれぞれ円弧または直線が延出された形状として、中央部に前記ほぼ三角形状の内方へ向けた突出部分を設けた形状とした。

請求項６に係る発明は、請求項２〜４の何れかの電池缶の製造方法において、ブランク間ロス部のほぼ三角形状の各３辺を形成する中間辺部を、直線または弧状の中央部に前記ほぼ三角形状の内方への突出部を設けた形状に設定した。

請求項１の電池缶用ブランクに係る発明および請求項２〜６の電池缶の製造方法に係る発明は、他の用途の金属缶のためのブランクおよびその製造方法に適用することができる。

請求項１に係る発明の電池缶用ブランクは、直線辺部と接続小辺部との接続点にできる小さな角部を１２個有する可及的に円形に近い形状を有しているので、このブランクによって形成される電池缶には、開口端部に小さな１２個の耳部が形成されるだけであり、しかも、この耳部は、高さが低く、且つ個数が正六角形のブランクの場合の６個に対し２倍の１２個が形成されることから、材料の延び性が箇所によって異なることによる影響が少ないので、全てがほぼ同じ高さを有したものとなり、成形加工後に取り外す場合に、小さく、且つほぼ同じ高さの１２個の耳部がストリッパに均等に当接することにより、傾いたりすることなく円滑に取り外されるとともに、耳部の折れや千切り或いは破れなどが発生することがなく、千切れた金属片によって製缶後の電池缶に損傷や缶詰まりが発生することもないので、製品歩留りが向上するとともに、高品質の電池缶を得ることができる。

請求項２に係る発明の電池缶の製造方法では、フープ材からブランクを材料取りする際に、ブランク間ロス部および側端縁ロス部が生じるだけであるから、材料歩留りが向上する。また、ブランク間ロス部および側端縁ロス部を先に打ち抜き、その打ち抜いた後にほぼ三角形状に形成される各打ち抜き孔における互いに隣接するほぼ三角形状の角部間を直線状に切断するので、ブランクの打ち抜きを高効率に行うことができ、高い生産性で製造することができる。

請求項３に係る発明では、ブランク間ロス部を打ち抜くための金型工具の刃部に鋭利に尖った箇所を設ける必要がないので、欠けや磨耗の発生に伴う寿命の短命化が生じないとともに、ブランク間ロス部を、ヒゲ状の切り残しなどが存在しない正確な形状に確実に切り抜くことができる。また、フープ材に多少の送り誤差が生じたことに起因して、正規の直線辺部からずれた切断線に沿って切断した場合であっても、切削工具がブランク間ロス部を切り抜いた後の切り抜き孔の切断面に沿って擦りながら薄く削ぎ取る二度切り状態が発生することがないので、切削工具の寿命を十分に確保することができる。これらにより、生産性の格段の向上を図ることができる。

請求項４に係る発明では、中間辺部を直線辺部よりも長く設定した場合に、その長さの差が大きくなるのに伴って径の小さな半円形状の角部を有するブランク間ロス部が形成されていき、切断工具の寿命の短命化や二度切りの発生といった不具合が発生し易くなるとともに、ブランク間ロス部の面積が大きくなって材料歩留りも低下していく。逆に、直線辺部を中間辺部よりも長く設定した場合には、目的とする円形を基本形状とするブランクの形状から外れて、ブランクの形状が正六角形に近づいていき、開口部に大きな谷部が形成される中間カップ体および開口部に高い耳部が形成される電池缶が形成される結果を招く。したがって、ブランクの形状を、中間辺部と直線辺部３がほぼ同じ長さを有するように設定すれば、互いに近接する中間辺部と直線辺部との各々の端部間が比較的大きく離間して、ブランク間ロス部が比較的大きな径の半円形状または直線状の角部を有する形状となり、好ましい。

請求項５に係る発明では、ブランク間ロス部に、３辺の中間辺部にほぼ三角形状の内方へ向けた突出部分を設けたことにより、中間カップ体としたときの突起部および電池缶としたときの耳部がそれぞれ６つずつ増えて、計１８個となるので、突起部および耳部は、それぞれ個数が増えるのに伴って突出量が更に小さく、且つ高さが均一化されるので、ストリッパによる中間カップ体および電池缶のストリップ性の向上、次工程への搬送時の不具合の発生防止および中間カップ体や電池缶の開口部における欠けや破れ或いは割れといった不具合の発生防止などを一層図れる利点がある。

請求項６に係る発明では、ブランク間ロス部に、３辺の中間辺部にほぼ三角形状の内方へ向けた突出部を設けたことにより、中間カップ体としたときの突起部および電池缶としたときの耳部がそれぞれ６つずつ増えて、計１８個となるので、突起部および耳部は、それぞれ個数が増えるのに伴って突出量が更に小さく、且つ高さが均一化されるので、ストリッパによる中間カップ体および電池缶のストリップ性の向上、次工程への搬送時の不具合の発生防止および中間カップ体や電池缶の開口部における欠けや破れ或いは割れといった不具合の発生防止などを一層図れる利点がある。

請求項７に係る発明の金属缶用ブランクおよび請求項８〜１２に係る発明の金属缶の製造方法では、例えば、飲料水用などの有底円筒状の金属缶を、材料コストの低減を図りながらも、高い生産性で高品質な金属缶を好適に製造することができる。

以下、本発明の最良の実施形態について、図面を参照しながら説明する。図１は本発明の一実施形態に係るブランク１を示す平面図である。このブランク１の形状について、図９に示した従来の製造方法で形成されるブランク５４と比較しながら説明すると、図９のブランク５４は、六角形を基本形状として、この六角形の各角部が円弧状に形成された形状であるのに対し、上記実施形態によるブランク１は、円形７に外接する正六角形８の６辺における円形７との各接点９を中央位置とする所定長さの直線部分からなる６つの直線辺部３と、各直線辺部３の各々の両端から正六角形８の内方へ向けて円形７に交差する位置まで延びた短い長さを有する１２個の接続小辺部４と、隣接する各２つの直線辺部３の間の各２つの接続小辺部４の各端部の円形７による弧状で互いに接続する６つの中間辺部２とを有し、各直線辺部３、各中間辺部２および各接続小辺部４が連接されてなる円形７を基本形状とする外形を有している。この実施形態のブランク１は、中間辺部２と直線辺部３とがほぼ同じ長さに形状とした場合を例示してあり、この形状とすることが好ましい。これについての詳細は後述する。

図２は、上記ブランク１の打ち抜き工程と、その打ち抜いたブランク１を絞り加工して中間カップ体１０を加工形成する第１の絞り加工工程とを模式的に示した平面図である。打ち抜き工程および第１の絞り加工工程には、例えばニッケルめっき鋼板を所定幅の長尺帯状に形成した電池缶素材としてのフープ材１１が矢印に示す方向に一定の送りピッチＰで間欠的に移送される。このフープ材１１からブランク１を打ち抜くときの材料取りは、図２の右方側に２点鎖線で示すように、ブランク１の打ち抜きを想定した箇所であるブランク設定部１Ｖを、フープ材１１の長手方向に沿って平行に５列並べた千鳥状の配置で、且つ隣接する各２つのブランク設定部１Ｖにおける各々の直線辺部仮想線３Ｖを重ね合わせて連続する配置とする。また、フープ材１１の幅方向の側端側のブランク設定部１Ｖは、これの直線辺部仮想線３Ｖの端部がフープ材１１の側端に対し極めて近接して位置する配置とする。このフープ材１１の上記送りピッチＰは、フープ材１の長手方向において隣接して配置される２つのブランク設定部１Ｖの各々の中心（中間辺部仮想線２Ｖの基準となる図１の円形７の中心）間の距離に設定されている。

上記送りピッチＰで間欠的に移送されるフープ材１１は、ロス部打ち抜き機構１２において、隣接する３つのブランク設定部１Ｖの各中間辺部仮想線２Ｖおよびこれらの両端部の接続小辺部仮想線４Ｖにより囲まれたほぼ三角形状のブランク間ロス部１３と、フープ材１１の側端縁とフープ材１１の長手方向で隣接する２つのブランク設定部１Ｖにおける直線辺部仮想線３Ｖ、中間辺部仮想線２Ｖおよび他の中間辺部仮想線２Ｖの半部とで囲まれた側端縁ロス部１４とが打ち抜かれる。図２には、理解を容易にするために、打ち抜かれたブランク間ロス部１３および側端縁ロス部１４を横平行線で明示してある。これにより、ロス部打ち抜き機構１２からは、フープ材１１が、各ブランク設定部１Ｖが直線辺部仮想線３Ｖのみで互いに連結された状態で次工程に移送される。

上記ブランク１は、従来の製造方法によるブランク５１，５４の打ち抜き後のフープ材５０を示した図８（ａ）および図９との比較から明らかなように、ロス部１３，１４が、円形のブランク５１を打ち抜く場合に比較して格段に低減し、正六角形の各角部にアール部５４ａを設けたブランクを打ち抜く場合と同等程度となり、フープ材１１に対し高い材料歩留りで材料取りできる。

ロス部打ち抜き機構１２でブランク間ロス部１３および側端縁ロス部１４がそれぞれ打ち抜かれたフープ材１１は第１のブランク打ち抜き絞り加工機構１７に移送される。この第１のブランク打ち抜き絞り加工機構１７には、フープ材１１における図２において上方である一側端から２列目および４列目のそれぞれのブランク設定部１Ｖに対応する位置に、打ち抜き加工および深絞り加工を共に行う第１のプレス機１８が設置されている。この第１のプレス機１８には、単一のブランク設定部１Ｖが有する６つのうちの５つの直線辺部仮想線３Ｖを同時に切断する打ち抜き金型（図示せず）を備えている。図２では、打ち抜き金型により切断される箇所を太線で明示してある。

上記第１のプレス機１８の構成および作用については後述するが、この第１のプレス機１８に移送されてくるブランク設定部１Ｖは、同列の移送方向の前段側に接続されていたブランク設定部１Ｖが前工程で既にブランク１に打ち抜かれたのちに中間カップ体１０に絞り加工されていることから、このブランク設定部１Ｖを除く他の５つのブランク設定部１Ｖにそれぞれ直線辺部仮想線３Ｖを介して接続されている。したがって、第１のプレス機１８に位置決めされたブランク設定部１Ｖは、残存する５つの直線辺部仮想線３Ｖが同時に切断されることにより、ブランク１に打ち抜かれ、その直後に、深絞り加工されて中間カップ体１０に形成される。

第１のブランク打ち抜き絞り加工機構１７でブランク１が打ち抜かれた後のフープ材１１は、第２のブランク打ち抜き絞り加工機構１９に移送される。この第２のブランク打ち抜き絞り加工機構１９には、フープ材１１の図２において上方である一側端から１列目、３列目および５列目のそれぞれのブランク設定部１Ｖに対応する位置、つまり移送されてくるフープ材１１に残存しているブランク設定部１Ｖに対応する位置に、打ち抜き加工および深絞り加工を共に行う第２のプレス機２０が設置されている。この第２のプレス機２０には、移送されてくるブランク設定部１Ｖに残存している単一の直線辺部仮想線３Ｖを切断する打ち抜き金型（図示せず）を備えている。この打ち抜き金型により切断される箇所を太線で明示してある。第２のプレス機２０に位置決めされたブランク設定部１Ｖは、残存する単一の直線辺部仮想線３Ｖが切断されることにより、ブランク１に打ち抜かれ、その直後に、深絞り加工されて中間カップ体１０に形成される。

図３は、ブランク１の打ち抜き加工とブランク１の深絞り加工とを共に行う図２の第１のプレス機１８示す。ダイスホルダ２１に固定されたドローイングダイス（絞りダイス）２２の開口端には、ブランキングダイス２３が突出状態で外嵌固定されている。このブランキングダイス２３の上端面には、図３（ａ）に示すように、フープ材１１が間欠的に順次移送されてきて、図２で説明したブランク設定部１Ｖが所定位置に位置決めされる。フープ材１１が位置決めされると、図３（ｂ）に示すように、第１および第２パンチホルダ２４，２７にそれぞれ保持されたブランキングパンチ２８およびドローイングパンチ（絞りパンチ）２９が共にダイス２２，２３側に近接移動する。それにより、フープ材１１に残存する５つの直線辺部仮想線３Ｖは、ブランキングダイス２３における正六角形の孔形状の５箇所の孔縁部に沿って設けられた刃部（図示せず）と、横断面形状が正六角形のブランキングパンチ２８の先端周縁部の５箇所に設けられた刃部（図示せず）とにより同時に切断されて、ブランク設定部１Ｖがブランク１に打ち抜かれる。この打ち抜かれたブランク１は、ブランキングパンチ２８とドローイングダイス２２との間に挟まれて、一時的に保持される。

つぎに、打ち抜かれてブランキングパンチ２８とドローイングダイス２２との間に挟持されているブランク１は、円柱状のドローイングパンチ２９の押動により、図３（ｃ）に示すように、ドローイングダイス２２の内部に引き込まれながら、ドローイングパンチ２９の円形の横断面形状に沿った形状に絞られていき、図５に示すような有底円筒状の中間カップ体１０が加工成形される。この加工成形された中間カップ体１０は、ドローイングパンチ２９およびブランキングパンチ２８の上動時に、ばねを有するストリッパ３０に係止され、ドローイングパンチ２９およびブランキングパンチ２８のみが図３（ａ）に示す元の位置に復帰し、以後、上述と同様の動作を繰り返す。なお、図２の第２のプレス機２０は、上記第１のプレス機１８に対して、ブランキングダイス２３およびブランキングパンチ２８のそれぞれの１箇所に刃部が設けられる構成のみが相違するだけであり、同一の基本的構成を備えている。

上述のフープ材１１からブランキングダイス２３とブランキングパンチ２８によりブランク１を打ち抜く工程について、図４を参照しながら詳述する。図４はフープ材１１におけるブランク間ロス部１３が打ち抜かれた箇所の拡大平面図であり、打ち抜かれたブランク間ロス部１３を、明確な図示とする便宜上、横平行線で示している。このブランク間ロス部１３は、ほぼ三角形状の外形を有し、その三角形状の３つの角部３１は、隣接する２つのブランク設定部１Ｖ，１Ｖの各々の円弧状の接続小辺部仮想線４Ｖ，４Ｖが相対向されて、ほぼ半円形状に形作られている。したがって、このブランク間ロス部１３を打ち抜くための金型工具は、その刃部に鋭利に尖った箇所が存在しないので、欠けや磨耗の発生に伴う寿命の短命化が生じないとともに、ブランク間ロス部１３を、ヒゲ状の切り残しなどが存在しない正確な形状に確実に切り抜くことができる。これに対し、図９（ａ）に示した従来の正六角形の各角部にアール部５４ａを有する形状のブランク５４を打ち抜く金型は、刃部の鋭利に尖った箇所に欠けや磨耗が生じ易いことから、寿命が短縮化されるとともに、切り抜いた箇所にヒゲ状の切り残しが発生し易い。

また、図４において、ブランク間ロス部１３を打ち抜いたのちに、直線辺部仮想線３Ｖに沿って切断する場合には、その直線辺部仮想線３Ｖの両端がそれぞれブランク間ロス部１３を打ち抜いた後のほぼ三角形状の打ち抜き孔における半円形状の角部３１に対し直交する相対位置で接しているので、フープ材１１に多少の送り誤差が生じたことに起因して、正規の直線辺部仮想線３Ｖからずれた切断線３Ｖａ，３Ｖｂに沿って切断した場合であっても、図３に示したブランキングパンチ２８およびブランキングダイス２３からなる切削工具がブランク間ロス部１３の切り抜き孔の切断面に沿って擦りながら薄く削ぎ取る二度切り状態が発生することがないので、上記切削工具の寿命を十分に確保することができ、これにより、生産性の向上を図ることができる。さらに、図１１において従来のブランク間ロス部５９を打ち抜いた後の切断工程について説明したような切り抜き後のブランクにヒゲ状の切り残し部が発生したり、二度切りにより発生した金属残りカスが打ち抜かれたブランクに付着して、製缶した電池缶に傷、打痕または変形などが生じたりといった不具合も発生しないので、製缶後の電池缶が高品質なものとなる。

ここで、説明の便宜上、上記図１１を参照しながら、実施形態に係るブランク１の形状の特徴について説明する。この一実施形態では、上述したように、ブランク１の形状を、中間辺部２と直線辺部３とがほぼ同じ長さを有するように設定しており、この場合、互いに隣接する中間辺部２と直線辺部３との各々の端部間が比較的大きく離間する、つまり接続小辺部４が長くなるので、ブランク間ロス部１３は比較的大きな径の半円形状の角部３１を有する形状となる。これに対し、中間辺部２を直線辺部３よりも長く設定した場合には、その長さの差が大きくなるのに伴って、図１１に２点鎖線で示すように、径の小さな半円形状の角部３１Ａ，３１Ｂが形成されていき、切断工具の寿命の短命化や二度切りの発生といった不具合が発生し易くなるとともに、ブランク間ロス部の面積が大きくなって材料歩留りも低下していく。逆に、直線辺部３を中間辺部２よりも長く設定した場合には、径の大きな半円形状の角部を有するほぼ三角形状のブランク間ロス部が形成される利点があるが、本発明の目的とする、円形を基本形状とするブランク１の形状から外れて、ブランクの形状が正六角形に近づいていき、図９（ｂ），（ｃ）に示したように、開口部に大きな谷部５７ａが形成される中間カップ体５７および開口部に高い耳部５８ａが形成される電池缶５８が形成される結果を招く。したがって、上記ブランク１の形状は、中間辺部２と直線辺部３とがほぼ同じ長さを有するように設定するのが好ましい。

また、上述の成形加工後の中間カップ体１０は、可及的に円形に近い外形を有するブランク１を絞り加工して形成したものであるから、図５に示すように、開口端部に小さな１２個の突起部１０ａが波状に形成されるだけである。この突起部１０ａは、ブランク１における直線辺部３と接続小辺部４との境界部に形成される小さな突出部に対応したものであるので、小さく、且つ個数が正六角形のブランクの場合の６個に対し２倍の１２個が形成されることから、材料の延び性が箇所によって異なることによる影響が少ないので、全てがほぼ同じ高さを有したものとなる。したがって、この中間カップ体１０は、図３のプレス機１８のドローイングパンチ２９から取り外す場合に、小さく、且つほぼ同じ高さの１２個の突起部１０ａがストリッパ３０に均等に当接することにより、傾いたりすることなく円滑に取り外される。さらに、中間カップ体１０は、後述する次工程のＤＩ加工部への搬送時に、小さな突起部１０ａが送り爪や絞り金型などに当接してこれらにダメージを与えるといった不具合も生じることがない。

上記中間カップ体１０は、図６（ａ）に示す絞り兼しごき加工機３２によって１段の絞り加工と３段のしごき加工とを連続的に一挙に施すＤ加工されることにより、図６（ｂ）に示す所望形状の有底円筒状の電池缶３３に製缶される。この絞り兼しごき加工機３２は、中間製品搬送部３４、ＤＩパンチ３７、ダイス機構３８およびストリッパ３９などを備えて構成されている。ダイス機構３８には、絞りダイス３８Ａおよび第１ないし第３のしごきダイス３８Ｂ、３８Ｃ、３８Ｄが順次配設されている。これらダイス３８Ａ〜３８ＤはＤＩパンチ３７の軸心と同心となるように直列に配されている。

中間製品搬送部３４には、上述の中間カップ体１０を成形箇所に向け順次搬送する。成形箇所に搬送されて位置決めされた中間カップ体１０は、はずみホィール（図示せず）によって駆動されるＤＩパンチ３７の押動により、絞りダイス３８Ａで内周面がＤＩパンチ３７の外周面形状に沿った形状になるように絞られる。すなわち、中間カップ体１０は最終製品である電池缶３３の内径とほぼ同一の内径に絞られる。

上記絞りダイス３８Ａを通過し終えたカップ体１０は、ＤＩパンチ３７の押動が進行するのに伴って、第１のしごきダイス３８Ｂによって第１段のしごき加工が施され、側周部が展延されてその肉厚が小となるとともに加工硬化によって硬度が高められる。この第１のしごきダイス３８Ｂを通過し終えたカップ体１０は、ＤＩパンチ３７の押動がさらに進行することにより、第１のしごきダイス３８Ｂよりも小さい径のしごき加工孔を有する第２のしごきダイス３８Ｃ、次いで第２のしごきダイス３８Ｃよりも小さい径のしごき加工孔を有する第３のしごきダイス３８Ｄによって、第２段および第３段のしごき加工が順次施され、その周壁部が順次展延され、肉厚がさらに小となるとともに加工硬化によって硬度が高められる。カップ体が第３のしごきダイス３８Ｄを通過し終えると、所望形状の有底円筒状の電池缶３３が出来上がる。この電池缶３３は、ストリッパ３９によって絞り兼しごき加工機３２から取り外されたのち、中間カップ体１０の突起部１０ａによって開口部に形成された１２個の耳部３３ａを切断除去して、所定の平坦な開口端面と所定の寸法を有するように整形されて、製品としての電池缶３３に仕上げられる。

ＤＩ加工後の電池缶３３の開口部には、中間カップ体１０の突起部１０ａがしごき加工によって若干展延された耳部３３ａが形成されるが、この耳部３３ａは、図９（ｃ）に示した従来の電池缶５８に形成される耳部５８ａに比較して、中間カップ体１０での高さが低く、且つ小さい突起部１０ａが展延されたものであることと、従来の電池缶５８の６個の２倍の１２個形成されることとにより、高さが低く、且つ小さいなものとなる。そのため、製缶後の電池缶３３の開口端部を切断して整形するときのスクラップ分が少なくなる。これにより、この製造方法による電池缶３３の材料コストは、ブランク１の材料歩留りが従来の図９のブランク５４の場合とほぼ同じであるが、上述のスクラップ分が少なくなる分だけ、図９の従来の製造方法で製缶する場合に比べて、低減する。

しかも、各耳部３３ａの高さは、大きなばらつきがなくほぼ同じになるので、図６（ａ）のＤＩ加工により製缶された電池缶３３をストリッパ３９によりＤＩパンチ３７から取り外す際に、１２個と個数が多く、高さにばらつきのない耳部３３ａがストリッパ３９に均等にバランス良く当接するので、電池缶３３は、傾きなどが生じることなくスムーズにＤＩパンチ３７から取り外される。これに対し、図９に示した従来の製造方法で製缶した電池缶５８の開口部に生じる耳部５８ａは、個数が６個と少ない上に、その高さが大きく、且つ高さにばらつきがあるので、ＤＩパンチから取り外す際に、ストリッパにアンバランスに当接して、耳部５８ａの折れや千切り、或いは谷部５８ｂの破れなどが発生し、千切れた金属片によって製缶後の電池缶５８に損傷や缶詰まりが発生する原因となり易く、製品歩留りが悪くなる。

上記実施形態において、請求項１における打ち抜き工程および第１の絞り加工工程は、ロス部打ち抜き機構１２、第１のブランク打ち抜き絞り加工機構１７および第２のブランク打ち抜き絞り加工機構１９によって連続的に行う場合を例示してあり、第２の絞り加工工程は、絞り兼しごき加工機３２によって絞り加工に加えてしごき加工をも行う場合を例示してある。なお、絞り加工工程は、中間カップ体１０を成形加工するための第１の絞り加工工程と、電池缶３３を製缶するための第２の絞り加工工程とを少なくとも備えていればよく、中間カップ体１０は、２段階の絞り工程によって第１の中間カップ体１０および第２の中間カップ体１０の順に加工成形すれば、加工歪が一層減少することから、好ましい。

図７（ａ）〜（ｉ）は、何れも主な変形例のブランク間ロス部１３Ａ〜１３Ｉの形状、換言すれば、主な変形例の中間辺部２Ａ〜２Ｉおよび接続小辺部４、４Ａのそれぞれの形状を示している。但し、何れのブランク間ロス部１３Ａ〜１３Ｉにおいてもほぼ三角形状の外形を有している点で共通しており、また、直線辺部３は、何れも所定長さの直線である。同図（ａ）のブランク間ロス部１３Ａは、ほぼ三角形状の３つの角部が一実施形態と同様に２つの弧状の接続小辺部４が組み合わされた半円形状であるが、ほぼ三角形状の３つの辺を形成する中間辺部２Ａが、２本の直線を辺の中央部で接続した形状になっている。同図（ｂ）のブランク間ロス部１３Ｂは、ほぼ三角形状の３つの角部が一実施形態と同様に２つの弧状の接続小辺部４が組み合わされた半円形状であるが、ほぼ三角形状の３つの辺を形成する中間辺部２Ｂが、２本の直線を辺の中央部で小さな半円形状の突出部２ｂを介して接続した形状になっている。

同図（ｃ）のブランク間ロス部１３Ｃは、ほぼ三角形状の３つの角部が２つの直線の接続小辺部４Ａを接続してなる直線状となり、ほぼ三角形状の３つの辺を形成する中間辺部２Ｃが、２本の直線を辺の中央部で小さな台形状の突出部２ｃを介して接続した形状になっている。同図（ｄ）のブランク間ロス部１３Ｄは、ほぼ三角形状の３つの角部が一実施形態と同様に２つの弧状の接続小辺部４が組み合わされた半円形状であるが、ほぼ三角形状の３つの辺を形成する中間辺部２Ｄが、辺の中央部に位置する１本の直線２ｄの両端が弧状部を介して接続小辺部４まで延出された形状になっている。同図（ｅ）のブランク間ロス部１３Ｅは、ほぼ三角形状の３つの角部が一実施形態と同様に２つの弧状の接続小辺部４が組み合わされた半円形状であるが、ほぼ三角形状の３つの辺を形成する中間辺部２Ｅが、辺の中央部に位置する弧状部２ｅの両端が直線部を介して接続小辺部４まで延出された形状になっている。

同図（ｆ）のブランク間ロス部１３Ｆは、ほぼ三角形状の３つの角部が２つの直線の接続小辺部４Ａを接続してなる直線状となり、ほぼ三角形状の３つの辺を形成する中間辺部２Ｆが直線形状になっている。同図（ｇ）のブランク間ロス部１３Ｇは、ほぼ三角形状の３つの角部が２つの直線の接続小辺部４Ａを接続してなる直線状となり、ほぼ三角形状の３つの辺を形成する中間辺部２Ｇが、２本の直線を辺の中央部で接続した形状になっている。同図（ｈ）のブランク間ロス部１３Ｈは、ほぼ三角形状の３つの角部が２つの直線の接続小辺部４Ａを接続してなる直線状となり、ほぼ三角形状の３つの辺を形成する中間辺部２Ｈが、辺の中央部に位置する１本の直線の両端が弧状部を介して接続小辺部４Ａまで延出された形状になっている。同図（ｉ）のブランク間ロス部１３Ｉは、ほぼ三角形状の３つの角部が２つの直線の接続小辺部４Ａを接続してなる直線状となり、ほぼ三角形状の３つの辺を形成する中間辺部２Ｉが、辺の中央部に位置する弧状部の両端が直線部を介して接続小辺部４Ａまで延出された形状になっている。

これらブランク間ロス部１３Ａ〜１３Ｉの形状は、何れもほぼ三角形状の３つの各角部が、半円形状または直線状となっており、鋭利に尖った形状の角部を有する場合とは異なり、ブランク間ロス部１３Ａ〜１３Ｉを打ち抜くための金型工具には、欠けや磨耗が生じ難いことから、所要の寿命を確保することができるとともに、ブランク間ロス部１３Ａ〜１３Ｉを打ち抜いた後の隣接する２つの打ち抜き孔の角部間を切断する場合にも、各角部が半円形状または直線状であることから、切断時に二度切り状態などの不具合が生じないので、切断金型についても、欠けや磨耗が生じ難いのに伴って所要の寿命を確保することができる。

特に、上記のうちの２つのブランク間ロス部１３Ｂ，１３Ｃは、ほぼ三角形状の各辺の中央部に突出部２ｂ，２ｃが形成され、５つのブランク間ロス部１３Ｄ，１３Ｅ，１３Ｇ，１３Ｈ，１３Ｉは、ほぼ三角形状の各辺の中央部に突出部分２ｄ，２ｅ，２ｇ，２ｈ，２ｉが形成されており、これら突出部２ｂ，２ｃおよび突出部分２ｄ，２ｅ，２ｇ，２ｈ，２ｉを設けたことにより、中間カップ体１０としたときの突起部１０ａおよび電池缶３３としたときの耳部３３ａがそれぞれ６つずつ増えて、計１８個となるので、突起部１０ａおよび耳部３３ａは、それぞれ個数が増えるのに伴って突出量が更に小さく、且つ高さが均一化されるので、ストリッパ３０，３９による中間カップ体１０および電池缶３３のストリップ性の向上、次工程への搬送時の不具合の発生防止および中間カップ体１０や電池缶３３の開口部における欠けや破れ或いは割れといった不具合の発生防止などを一層図れる利点がある。

なお、上記実施形態では、電池缶３３を製造する場合についてのみ説明しているが、本発明の製造方法は、例えば、飲料水用などの有底円筒状の金属缶の製造に適用した場合においても、上記実施形態で説明したと同様に、材料コストを低減しながらも、高い生産性で高品質な金属缶を好適に製造することができる。

この発明は、材料コストの低減を可及的に図りながらも、高品質の電池缶を高い生産性で製造することができる電池缶の製造方法に利用すると有用である。

本発明の一実施形態に係る電池缶用ブランクを示す平面図。 本発明の一実施形態に係る電池缶の製造方法における打ち抜き工程および第１の絞り加工工程を模式的に示した平面図。 （ａ）〜（ｃ）は同上の打ち抜き工程および第１の絞り加工工程を具現化した製造装置を工程順に示した概略縦断面図。 同上の打ち抜き工程における打ち抜き加工の説明用平面図。 同上の第１の絞り加工工程により成形加工された中間カップ体を示す斜視図。 （ａ）は同上の実施形態の製造方法における第２の絞り加工工程を具現化した製造装置を示す概略縦断面図、（ｂ）はその製造装置で製缶された電池缶の斜視図。 （ａ）〜（ｉ）は何れも同上の打ち抜き工程の第１段階で打ち抜くブランク間ロス部の形状の変形例を示す説明用平面図。 （ａ）〜（ｃ）は従来の有底円筒状の電池缶の製造方法による製造過程でのブランク打ち抜き後のフープ材の平面図、中間カップ体の斜視図および製缶後の電池缶の斜視図。 （ａ）〜（ｃ）は従来の有底円筒状の電池缶の他の製造方法による製造過程でのブランク打ち抜き後のフープ材の平面図、中間カップ体の斜視図および製缶後の電池缶の斜視図。 同上の電池缶の製造方法におけるブランク打ち抜き工程における打ち抜き加工の説明用平面図。 図１０の一部の拡大図。

符号の説明

１ ブランク
２ 中間辺部
２ｂ，２ｃ 突出部
２ｄ，２ｅ，２ｇ，２ｈ，２ｉ 突出部分
３ 直線辺部
４ 接続小辺部
７ 円形
８ 正六角形
９ 接点
１０ 中間カップ体
１１ フープ材
１３，１３Ａ〜１３Ｉ ブランク間ロス部
１４ 側端縁ロス部
３１ 角部
３３ 電池缶

Claims (12)

1. 円形に外接する正六角形の６辺における前記円形との各接点を中央位置とする所定長さの直線部分からなる６つの直線辺部と、
   前記各直線辺部の各々の両端から前記正六角形の内方へ向けて前記円形またはこれの近辺の位置まで延びた短い長さを有する１２個の接続小辺部と、
   隣接する各２つの前記直線辺部の間の各２つの前記接続小辺部の各端部を前記円形に沿って延びる直線または弧状或いは直線と弧状とで互いに接続する６つの中間辺部とを有し、
   前記各直線辺部、前記各中間辺部および前記各接続小辺部が連接された、前記円形を基本形状とする外形を有することを特徴とする電池缶用ブランク。
2. フープ材を打ち抜き加工して請求項１に記載の形状を有するブランクを形成する打ち抜き工程と、
   前記ブランクを絞り加工して有底円筒状の中間カップ体を成形加工する第１の絞り加工工程と、
   前記中間カップ体を絞り加工して所要形状の有底円筒状の電池缶を成形加工する第２の絞り加工工程と、
   前記電池缶の開口端縁を切断して平坦な開口端面と所定寸法とを有するように成形して製品としての電池缶に仕上げる成形工程とを有し、
   前記打ち抜き工程において、
   前記各ブランクを、千鳥状に配して隣接する各２つの前記ブランクにおける各々の直線辺部を重ね合わせた連続する配置で、且つ前記フープ材の幅方向の側端側の前記ブランクの前記直線辺部の端部が前記フープ材の側端に対し近接して位置する配置に設定して、
   隣接する各３つの前記ブランクにおける各々の中間辺部および接続小辺部で囲まれたほぼ三角形状のブランク間ロス部と、前記フープ材の側端とこれに隣接する２つの前記ブランクとで囲まれたほぼ三角形状の側端縁ロス部とを先に打ち抜き、
   前記ブランク間ロス部と前記側端縁ロス部とを打ち抜いた後にほぼ三角形状に形成される各打ち抜き孔におけるほぼ三角形状の互い相対向する２つの各角部間を結ぶ直線の切断線で切断して２つの前記ブランクの各々の前記直線辺部に分離することにより、個々の前記ブランクを打ち抜くことを特徴とする電池缶の製造方法。
3. ブランク間ロス部のほぼ三角形状の３つの角部および側端縁ロス部のほぼ三角形状の内方側の単一の角部を、半円弧状または直線状の何れかの形状に設定して打ち抜くようにした請求項２に記載の電池缶の製造方法。
4. 各ブランクを、直線辺部と中間辺部とが互いにほぼ同じ長さを有する形状に設定して打ち抜くようにした請求項２または３に記載の電池缶の製造方法。
5. ブランク間ロス部のほぼ三角形状の各３辺を形成する中間辺部を、２本の直線が折れ線状に接続された形状または直線および円弧の両端からそれぞれ円弧または直線が延出された形状として、中央部に前記ほぼ三角形状の内方へ向けた突出部分を設けた形状とした請求項２〜４の何れかに記載の電池缶の製造方法。
6. ブランク間ロス部のほぼ三角形状の各３辺を形成する中間辺部を、直線または弧状の中央部に前記ほぼ三角形状の内方への突出部を設けた形状に設定した請求項２〜４の何れかに記載の電池缶の製造方法。
7. 円形に外接する正六角形の６辺における前記円形との各接点を中央位置とする所定長さの直線部分からなる６つの直線辺部と、
   前記各直線辺部の各々の両端から前記正六角形の内方へ向けて前記円形またはこれの近辺の位置まで延びた短い長さを有する１２個の接続小辺部と、
   隣接する各２つの前記直線辺部の間の各２つの前記接続小辺部の各端部を前記円形に沿って延びる直線または弧状或いは直線と弧状とで互いに接続する６つの中間辺部とを有し、
   前記各直線辺部、前記各中間辺部および前記各接続小辺部が連接された、前記円形を基本形状とする外形を有することを特徴とする金属缶用ブランク。
8. フープ材を打ち抜き加工して請求項７に記載の形状を有するブランクを形成する打ち抜き工程と、
   前記ブランクを絞り加工して有底円筒状の中間カップ体を成形加工する第１の絞り加工工程と、
   前記中間カップ体を絞り加工して所要形状の有底円筒状の金属缶を成形加工する第２の絞り加工工程と、
   前記金属缶の開口端縁を切断して平坦な開口端面と所定寸法とを有するように成形して製品としての金属缶に仕上げる成形工程とを有し、
   前記打ち抜き工程において、
   前記各ブランクを、千鳥状に配して隣接する各２つの前記ブランクにおける各々の直線辺部を重ね合わせた連続する配置で、且つ前記フープ材の幅方向の側端側の前記ブランクの前記直線辺部の端部が前記フープ材の側端に対し近接して位置する配置に設定して、
   隣接する各３つの前記ブランクにおける各々の中間辺部および接続小辺部で囲まれたほぼ三角形状のブランク間ロス部と、前記フープ材の側端とこれに隣接する２つの前記ブランクとで囲まれたほぼ三角形状の側端縁ロス部とを先に打ち抜き、
   前記ブランク間ロス部と前記側端縁ロス部とを打ち抜いた後にほぼ三角形状に形成される各打ち抜き孔におけるほぼ三角形状の互い相対向する２つの各角部間を結ぶ直線の切断線で切断して２つの前記ブランクの各々の前記直線辺部に分離することにより、個々の前記ブランクを打ち抜くことを特徴とする金属缶の製造方法。
9. ブランク間ロス部のほぼ三角形状の３つの角部および側端縁ロス部のほぼ三角形状の内方側の単一の角部を、半円弧状または直線状の何れかの形状に設定して打ち抜くようにした請求項８に記載の金属缶の製造方法。
10. 各ブランクを、直線辺部と中間辺部とが互いにほぼ同じ長さを有する形状に設定して打ち抜くようにした請求項８または９に記載の金属缶の製造方法。
11. ブランク間ロス部のほぼ三角形状の各３辺を形成する中間辺部を、２本の直線が折れ線状に接続された形状または直線および円弧の両端からそれぞれ円弧または直線が延出された形状として、中央部に前記ほぼ三角形状の内方へ向けた突出部分を設けた形状とした請求項８〜１０の何れかに記載の金属缶の製造方法。
12. ブランク間ロス部のほぼ三角形状の各３辺を形成する中間辺部を、直線または弧状の中央部に前記ほぼ三角形状の内方への突出部を設けた形状に設定した請求項８〜１０の何れかに記載の金属缶の製造方法。

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